Организация механического участка

Размещено на http://allbest.ru

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Санкт-Петербургский государственный технологический институт (технический университет)

Кафедра Менеджмента и маркетинга

Курсовая работа

Организация механического участка

Выполнила: Короткова Анастасия Антоновна

Гр. 6162

Проверила: Дудырева Ольга Анатольевна

Санкт-Петербург

2014



Оглавление

Введение

1. Расчет программы запуска деталей (узлов)

2. Определение нормативного размера партии деталей

3. Определение периодичности повторения производства

4. Определение длительности производственного цикла партии деталей

5. Расчет необходимого количества оборудования

6. Расчет капитальных вложений

6.1 Расчет капитальных затрат на здания и сооружения

6.2 Расчет капитальных затрат на оборудование

деталь токарный фрезеровальный механический



Введение

Целью курсового проекта является формирование четкого системного представления о производстве, организации и планировании механических цехов машиностроительных предприятий. Усвоение концепции проектирования производства на уровне участка, знание основных методологических положений общего подхода и оценки технико-экономической эффективности проектируемого варианта - основная задача данного курсового проекта.

Исходными данными для выполнения курсового проекта служат: индивидуальное задание (вариант№2), литературные и справочные источники, нормативно-справочные материалы для дипломного и курсового проектирования.

Курсовая работа по организации механического участка содержит в себе:

· расчет программы запуска деталей;

· расчет нормативного размера партии деталей;

· расчет периодичности повторения производства;

· расчет длительности производственного цикла партии деталей;

· расчет необходимого количества оборудования;

· расчет капитальных затрат на здание и оборудование;

· схема компоновки основного оборудования в виде эскизного плана.

В данном курсовом проекте рассматривается непоточное производство.



1. Расчет программы запуска деталей (узлов)

Программа выпуска - число изделий, подлежащих изготовлению в единицу времени.

Количество деталей к выпуску (за год) рассчитывается по формуле:

Qвыпуска=Qизд-й* Kдет/изд , (1)

где Qизд-й - количество изделий к выпуску (шт/год) ;

Kдет/изд - количество деталей на одно изделие (шт).

Q выпуска д№753-02 =6300 шт.;

Qвыпуска д.№753-52 = 6400 шт.

По условиям курсового проекта на участке нет брака, но существуют колебания незавершенного производства. Далее определим программу запуска заготовок на участок с учетом колебания незавершенного производства.

Qзапуска = Qвыпуска +(-) N нп , (2)

где Qзапуска - количество деталей, запускаемых в производство в течение месяца (величина технически допустимого брака в механическом цехе курсовым проектом не учитывается);

Qвыпуска - количество выпускаемых готовых деталей ( количество изделий или комплектов деталей, подлежащих выпуску, умноженное на количество деталей данного наименования, идущих на одно изделие в комплект); N нп - изменение суммарных остатков незавершенного производства (заделов) на конец месяца в натуральном выражении.

Для расчета программы запуска необходимо определить колебания незавершенного производства (Nнп) в натуральном выражении.



Nнп= Qвыпуска*изменение остатков НП (3)

Nнп д.№753-02 =6300*0,02=126 шт.

Nнп д.№753-52 =6400*0,01=64 шт.

Определим годовую программу запуска по проектируемому участку заготовок с учетом колебаний незавершенного производства:

Qзапуска д.№753-02 = 6300+126=6174 шт.;

Qзапуска д.№753-52 =6400-64=6336 шт.

Далее определим программу запуска за месяц:

Qзапуска(месяц) д.№753-02 =6174/12 = 515 шт.

Qзапуска(месяц) д.№753-52 = 6336/12 =528 шт.

Полученные данные заносим в таблицу

Таблица 1. Расчёт программы запуска деталей

N детали	Количество деталей, входящих в один комплект изделия, шт	Количество штук к выпуску (Qвыпуска)	Изменение остатков незавершенного производства (заделов), %	Изменение остатков незавершенного производства (заделов) N нп, шт	Количество штук к запуску (Qзапуска)
					За месяц	За год
1	2	3	4	5	6	7
753-02	1	6300	+2%	126	515	6174
753-52	2	6400	-1%	64	528	6336

На основе технологических карт на обработку деталей определяют ведущую операцию. Выбор ведущей операции производится только по станочным операциям механической обработки. В таблице 2 приводится выбор ведущей операции по семи группам станков.

Суммарное подготовительно-заключительное УТпз и штучное УТшт время определено в таблице 2 путем последовательного сложения этих времен по каждой группе станков применительно к данным, приведенным в соответствующих технологических картах на обработку деталей. Указанный расчет осуществляется по отдельным операциям технологического процесса. Поскольку наибольшее УТпз оказалось по токарно-винторезной группе станков, токарно-винторезная операция и будет ведущей.

Таблица 2. Выбор ведущей операции по группам станков

Группы станков
Отрезные ПН-1	Токарно-винторезные СТВ-4(5)	Вертикально-фрезерные ФКВ-1	Фрезерные КОНФ-1	Круглошлифова-льные КШ-4	Протяжный ПР-1
Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт
20	10	35	25			20	30	25	20	40	8
		40	25	20	15			25	20
20		75		20		20		50		40
	10		50		15		30		40		8



2. Определение нормативного размера партии деталей

Определив ведущую операцию, производят расчет минимального размера партии деталей по формуле:

N min = УТпз /(Кн* УТшт), (4)

где N min - минимальный размер партии , шт;

УТпз - суммарное подготовительно-заключительное время по ведущей операции комплекта;

УТшт- суммарное штучное время по ведущей операции комплекта;

Кн - коэффициент наладки оборудования ( в данном случае Кн=0,03).

N min=75/(50*0,03)=50 шт.

Нормативный размер партии деталей определяется по каждой детали отдельно. При установлении нормативного размера партии деталей необходимо соблюдать 2 правила:

1. размер партии деталей должен быть равным или кратным величине месячной программы запуска данной детали ;

2. количество деталей в партии должно быть таково, чтобы для их обработки на одном рабочем месте требовалось времени не менее полусмены (240 мин), но не более смены (480 мин). При этом данный расчет производится по операции, требующей минимального штучного времени на механическую обработку одной детали.

Для детали №753-52 Nнорм.=57

3. Для детали №753-52 Nнорм.=53



3. Определение периодичности повторения производства.

Под периодичностью повторения производства понимается отрезок времени между запуском или выпуском двух последовательно изготавливаемых партий предметов данного наименования. Расчет периодичности запуска - выпуска партии деталей (ритм партии) производится по следующей формуле:

П=( Тп / Qзап) *N норм , (5)

где П- периодичность запуска-выпуска партии деталей , дн;

Тп- период, на который установлена программа запуска, дн (для данного курсового проекта взят месяц апрель,22 рабочих дня);

Q зап - программа запуска деталей за месяц, шт;

N норм - нормативный размер партии деталей, шт.

П д.№753-02 =(22/515)*57 =2,44 дн.

П д.№753-52 =(22/528)*53 =2,21 дн.



4. Определение длительности производственного цикла партии деталей

Под длительностью производственного цикла понимается отрезок времени от момента запуска изделия (узла, детали) в производство до момента полного изготовления и приемки отделом технического контроля.

Длительность производственного цикла в календарных днях определяется по формуле:

(6)

где Тц^календ - длительность производственного цикла партии деталей, кал.дн (без учета выходных и праздничных дней);

Nнорм - нормативный размер партии;

?Тшт - суммарная норма штучного времени по всем операциям изготовления данной детали;

?Тпз - суммарная норма подготовительно- заключительного времени по всем операциям изготовления данной детали; Кпар - коэффициент параллельности; 60 - коэффициент перевода в часы;

Тсм - нормальная продолжительность смены, час;

С- количество рабочих смен в сутки; Кв.н. - плановый коэффициент выполнения нормы (для упрощения расчетов Кв.н. в курсовом проекте принимается лишь по станочным работам);

Км.о. - средний коэффициент межоперационного времени, равен 1,25.

Для проверки возможности выполнения всей программы по запуску деталей в течение месяца исходят из определившейся длительности производственного цикла обработки партии деталей и производят дополнительный расчет по следующей формуле:



Тц^об = ((Qзапуска/Nнорм)-1)ЧП + Тц^календ + Д (7)

где Тц^об- общая длительность производственного цикла обработки всей программы по запуску деталей каждого наименования в течение месяца, кал.дн;

П - периодичность запуска партий деталей , дн;

Д- число выходных и праздничных дней в месяце

Расчет ведется по каждой детали отдельно.

1. Деталь № 753-02

Случай 1. С=1; К пар =1

Тц^об =(515/57-1)*2,44+10,77+8=38,36 дн.

Случай 2. С=2; К пар =1

Тц^об =(515/57-1)*2,44+5,39+8= 32,98 дн.

Случай 3. С=3; К пар =1

Тц^об =(515/57-1)*2,44+3,59+8= 31,2 дн.

Случай 4. С=1; К пар =0,4 (*)

Тц^об =(515/57-1)*2,44+4,5+8= 32,1 дн

2. Деталь № 753-52

Случай 1. С=1; К пар =1

Тц^об =(528/53-1)*2,44+16,44+8=44,24 дн.

Случай 2. С=2; К пар =1

Тц^об =(528/53-1)*2,44+8,22+8=36,02 дн.

Случай 3. С=3; К пар =1

Тц^об =(528/53-1)*2,44+5,48+8=33,28 дн.

Коэффициент параллельности определяется как отношения длительности цикла при смешанном виде движения к длительности цикла при последовательном. Для определения длительности цикла при смешанном виде движения необходимо рассчитать сумму смещения по каждой детали отдельно.

Tц.послед =Nнорм*Тшт (8)

Тц.смеш =См +Nнорм*tконеч. (9)

Деталь 753-02

Тц. послед=57*78=4446 дн

Тц смеш.=1302+57*8 =1758 дн

См = 1302

К пар =1758/4446 =0,4

Деталь 753-52

Тц. послед=53*128 = 6784 дн

Тц смеш.= 1247+53*15= 2042 дн

См =1247

К пар =2042/6784=0,3

В соответствии с полученными данными, определяем, что для эффективной работы необходимо установить непрерывный режим работы предприятия (3 смены).

Полученные результаты заносим в таблицу

Таблица 3. Расчет размеров партии деталей и длительность производственных циклов их обработки

№ детали	Количество штук к запуску за месяц	Размер партии, шт	Число рабочих дней в планируемом месяце	Периодичность запуска (выпуска) партии деталей, П	Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей
		N min	N норм			УТпз	УТшт	Тц партии изготовления дет, дн.
753-02	515	50	57	апрель 22	2,44	105	78	2,2
753-52	528		53		2,21	160	128	2



5. Расчет необходимого количества оборудования

При проектировании участка необходимо иметь данные о трудоемкости изделия. Трудоемкостью изделия называют время, затраченное на его изготовление и выраженное в человеко-часах. Расчетная трудоемкость включает в себя все нормируемое по технологическому процессу время обработки на станках. Сумма указанных времен в расчете на одну единицу продукции по операции называется штучно-калькуляционным временем, которое выражается формулой:

Тшт.-к = Тшт + Тп-з / n , (10)

Штучно-калькуляционное время считается отдельно по каждой детали и по каждой операции.

1.Деталь 753-02

Тшт.-к.СТВ-5 = 25+(40/57)=25,7 мин

Тшт.-к ФКВ-1= 15+(20/57)=15,35 мин

Тшт.-к КШ-4= 20+(25/57)=20,44 мин

Тшт.-к СВС-4= 8+(20/57)=8,35 мин

2.Деталь 753-52

Тшт.-к ПН-1 = 10+ (20/53) = 10,38 мин

Тшт.-к СТВ-4 = 25+ (35/53) = 10,66 мин

Тшт.-к КОНФ-1 = 30+ (20/53) =30,38 мин

Тшт.-к КШ-4 = 20+ (25/53) =20,47 мин

Тшт.-к СВС-1 = 15+ (20/53)= 15,37 мин

Определить количество основного технологического оборудования при непоточном производстве можно по каждому типоразмеру оборудования на основе данных о станкоемкости деталей, закрепленных для обработки за данным участком:



S расч = Т ст.ч / Тэф , (11)

где S расч- потребное (расчетное ) количество оборудования;

Тст.ч- суммарная станкоемкость обработки годового количества деталей, обрабатываемых на участке на станках данного типоразмера, стан.-час;

Тэф- эффективный годовой фонд времени работы оборудования, час.

В курсовом проекте станкоемкость рассчитывается как частное итого, нормо-час и планового коэффициента выполнения норм.(Кв =1,1)

Для определения потребного количества оборудования необходимо знать фонды времени его работы. Этот расчет производится путем составления баланса времени работы оборудования в году в таблице 4.

Таблица 4. Расчет времени работы

Элементы рабочего времени	Продолжительность
	В днях	В часах
1. Календарный фонд времени , Тк	365	8760
2. Нерабочие дни: -выходные -праздничные	104 14
3.Номинальный (режимный) фонд времени ,Тн	247	5928
4.Остановки оборудования на ремонт: - капитальный - средний - текущий	8,66 10,4 19,5
5. Количество дней (часов) работы оборудования по режиму	208,44	5002,56
6. Сокращенные часы рабочих смен в предпраздничные дни	5	15
7. Эффективный фонд работы оборудования в часах , Тэф		4987,56

Календарный фонд времени определяется астрономическим числом часов за рассматриваемый период. Номинальный фонд времени работы равен календарному времени за вычетом нерабочих дней, смен и часов в течение периода. Эффективный фонд времени работы оборудования определяется на основе номинального фонда и плановых простоев оборудования в ремонте. Организация технического обслуживания и ремонта оборудования планируется в соответствии с Единой системой планово-предупредительных ремонтов (ЕСППР). Система ППР предусматривает деление ремонтов на малый (текущий), средний и капитальный.

Ремонтным циклом называется период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов зависит в основном от вида оборудования, условий эксплуатации и учитывается по количеству отработанных часов, дней. В курсовом проекте структура ремонтного цикла определяется только по ведущему оборудованию .

Длительность ремонтного цикла определяется по формуле :

Трц = Тм Ч(1+ Nc + Nт) / 12, (12)

где Тм - межремонтный период, мес;

Nc - количество средних ремонтов по структуре ремонтного цикла;

Nт - количество текущих ремонтов по структуре ремонтного цикла.

Простои в ремонтах рассчитываются по формуле :

где R - группа ремонтной сложности оборудования ;

Q рем - число ремонтов;

Нпр_i - нормы простоя в текущем, среднем , капитальном ремонтах.

Результаты расчетов оформляются в таблице



Таблица 5. Нормы и нормативы для планирования ремонтных работ

Наименование ведущего оборудования	Структура ремонтного цикла	Межремонтный период, мес	Длительность ремонтного цикла в годах	Группа ремонт ной сложности
токарно-винторезный станок	К-3Т-С-3Т-С-3Т-К	3	3	26

Полученные результаты оформляются в таблицу

Таблица 6. Расчет необходимого количества оборудования

Наименование	Необходимое станочное время по видам оборудования
	Токарная операция (СТВ-4(5))	Фрезерная операция (ФКВ-1)	Сверлильная операция (СВС-1(4))	Шлифовальная (КШ-4)
	Калькуляционное время, мин	Калькуляционное время, мин	Калькуляционное время, мин	Калькуляционное время, мин
	На шт	На прогр.	На шт.	На прогр.	На шт.	На прогр.	На шт.	На прогр.
1	5	6	9	10	11	12	13	14
Деталь №753-02	25,7	158671,8	15,35	94770,9	8,35	51552,9	20,44	126196,56
Деталь №753-52	10,66	67541,76			15,37	97384,32	20,47	129697,92
Итого ,нормо-мин		226213,56		94770,9		148937,22		255894,48
Итого, нормо-час.		3770,226		1579,515		2482,287		4264,908
Плановый коэффициент выполнения норм, Кв		1,1		1,1		1,1		1,1
Станкоемкость, Т ст.ч.		3427,48		916,48		1435,92		3877,19
Эффективный фонд времени работы единицы оборудования Тэф, час		4987,56		4987,56		4987,56		4987,56
Расчетное количество оборуд. S расч		0,69		0,29		0,45		0,77
Принятое кол-во оборудования S пр		1		1		1		1



6. Расчет капитальных вложений

6.1 Расчет капитальных затрат на здания и сооружения

Капитальные вложения в строительство зданий и сооружений определяются по укрупненным показателям затрат на единицу общестроительных работ (на 1 куб. м. зданий; на 1 куб. м., 1 кв.м. или 1т сооружений). Объем зданий мастерской или участка рассчитывается, исходя из необходимой производственной площади для расстановки технологического оборудования.

В курсовом проекте изображается эскиз плана участка с указанием габаритных размеров расположенного технологического оборудования. Эскиз механического участка по данной курсовой работе находится в приложении.

Высота участка определяется исходя из размеров изготавливаемых изделий, габаритных размеров оборудования.

H= h max обор + 3 м , (14)

где h max обор - максимальная высота используемого технологического оборудования.

Н=1,85 м + 3 м = 4,5 м

Длина участка рассчитана по формуле :

Lобщ = L осн + L всп. (15)

V= L*b*h*1,15 (16)

V = 51* 4,85 *12*1,15=284,5 м3

Расчет веется в таблице 7. Капитальные затраты на здание.



Таблица 7. Капитальные затраты

Наименование	Стоимость строительных работ, руб	Внеобъемные затраты	Полная сметная стоимость строительных работ,руб	Амортизационные отчисления
	удельная	общая	%	руб		%	руб
Производств. здание со встроенными служебно-бытовыми помещениями	4500	1280250	30	384075	1664325	2,6	43272,5

Общая стоимость строительных работ в курсовом проекте определяется по укрупненным показателям затрат на единицу данных работ (1 куб. м. зданий).

6.2 Расчет капитальных затрат на оборудование

Общая величина капитальных затрат на оборудование определяется в курсовом проекте как сумма капиталовложений в технологическое оборудование (его сметная стоимость), состоящая из затрат на приобретение оборудования, его доставку и монтаж.

Затраты на доставку технологического оборудования и его монтаж исчисляются по нормативам, принимаемым проектными организациями, в процентах к затратам на приобретение (15% от заготовительной цены оборудования).

Размещено на Allbest.ru

...