Проектирование чашки дифференциала заднего моста

, м/мин

V_д1 = м/мин

Расчет основного времени обработки:

мин.

Позиция III

Определение длины рабочего хода суппорта:

L_p.x = L_p + L_д , где

L_p - длина резания;

L_д - дополнительная длина хода;

L_{p.x 1} = 30 + 3 = 33 мм

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя:

при максимальной глубине резания t =2 мм принимаем S_о = 0,6 мм/об,

по паспорту станка принимаем S_о = 0,6 мм/об.

Определение стойкости Т_р,мин, принимаем Т_р = 120 мин.

1) Расчет скорости резания V, м/мин и частоты вращения шпинделя n, об/мин:

, м/мин [6, с.85]

где К₁ = 1,2 - коэффициент, в зависимости от обрабатываемого материала

К₂ = 1,0 - коэффициент, в зависимости от периода стойкости инструмента

К₃ = 0,9 - коэффициент, в зависимости от вида обработки

при S_о = 0,6 мм/об и = 90 принимаем V_табл = 120 м/мин

м/мин.

2) Расчет величины n соответствующей исходному значению V:

= 241 об/мин

где D = 171 мм- наибольший обрабатываемый размер

3) Назначение величины n по паспорту станка:

принимаем n = 250 об/мин

4) Действительная скорость резания для каждого инструмента

, м/мин

V_д1 = м/мин

Расчет основного времени обработки:

мин.

Позиция IV

Определение длины рабочего хода суппорта:

L_p.x = L_p + L_д , где

L_p - длина резания;

L_д - дополнительная длина хода;

L_{p.x 1} = 7 + 3 = 10 мм

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя:

при максимальной глубине резания t =2 мм принимаем S_о = 0,6 мм/об,

по паспорту станка принимаем S_о = 0,6 мм/об.

Определение стойкости Т_р,мин, принимаем Т_р = 120 мин.

1) Расчет скорости резания V, м/мин и частоты вращения шпинделя n, об/мин:

, м/мин [6, с.85]

где К₁ = 1,2 - коэффициент, в зависимости от обрабатываемого материала

К₂ = 1,0 - коэффициент, в зависимости от периода стойкости инструмента

К₃ = 0,9 - коэффициент, в зависимости от вида обработки

при S_о = 0,6 мм/об и = 90 принимаем V_табл = 120 м/мин

м/мин.

2) Расчет величины n соответствующей исходному значению V:

= 199,3 об/мин

где D = 202,99 мм - наибольший обрабатываемый размер

3) Назначение величины n по паспорту станка:

принимаем n = 200 об/мин

Расчет основного времени обработки:

мин.

Б; Позиция II:

Определение длины рабочего хода суппорта:

L_p.x = L_p + L_д , где

L_p - длина резания;

L_д - дополнительная длина хода;

L_{p.x 1} = 35 + 3 = 38 мм

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя:

при максимальной глубине резания t =2 мм принимаем S_о = 0,6 мм/об,

по паспорту станка принимаем S_о = 0,6 мм/об.

Определение стойкости Т_р, мин, принимаем Т_р = 120 мин.

1) Расчет скорости резания V, м/мин и частоты вращения шпинделя n, об/мин:

, м/мин [6, с.85]

где К₁ = 1,2 - коэффициент, в зависимости от обрабатываемого материала

К₂ = 1,0 - коэффициент, в зависимости от периода стойкости инструмента

К₃ = 0,9 - коэффициент, в зависимости от вида обработки

при S_о = 0,6 мм/об и = 90 принимаем V_табл = 120 м/мин

м/мин.

2) Расчет величины n соответствующей исходному значению V:

= 165 об/мин

где D = 250 мм- наибольший обрабатываемый размер

3) Назначение величины n по паспорту станка:

принимаем n = 170 об/мин

4) Действительная скорость резания для каждого инструмента

, м/мин

V_д1 = м/мин

Расчет основного времени обработки:

мин.

Позиция III

Определение длины рабочего хода суппорта:

L_p.x = L_p + L_д , где

L_p - длина резания;

L_д - дополнительная длина хода;

L_{p.x 1} = 58 + 3 = 61 мм

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя:

при максимальной глубине резания t =2 мм принимаем S_о = 0,6 мм/об,

по паспорту станка принимаем S_о = 0,6 мм/об.

Определение стойкости Т_р,мин, принимаем Т_р = 120 мин.

1) Расчет скорости резания V, м/мин и частоты вращения шпинделя n, об/мин:

, м/мин [6, с.85]

где К₁ = 1,2 - коэффициент, в зависимости от обрабатываемого материала

К₂ = 1,0 - коэффициент, в зависимости от периода стойкости инструмента

К₃ = 0,9 - коэффициент, в зависимости от вида обработки

при S_о = 0,6 мм/об и = 90 принимаем V_табл = 120 м/мин

м/мин.

2) Расчет величины n соответствующей исходному значению V:

= 635,9 об/мин

где D = 64,976 мм - наибольший обрабатываемый размер

3) Назначение величины n по паспорту станка:

принимаем n = 650 об/мин

4) Действительная скорость резания для каждого инструмента

, м/мин

V_д1 = м/мин

Расчет основного времени обработки:

мин.

Позиция IV

Определение длины рабочего хода суппорта:

L_p.x = L_p + L_д , где

L_p - длина резания;

L_д - дополнительная длина хода;

L_{p.x 1} = 53 + 3 = 56 мм

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя:

при максимальной глубине резания t =2 мм принимаем S_о = 0,6 мм/об,

по паспорту станка принимаем S_о = 0,6 мм/об.

Определение стойкости Т_р,мин, принимаем Т_р = 120 мин.

1) Расчет скорости резания V, м/мин и частоты вращения шпинделя n, об/мин:

, м/мин [6, с.85]

где К₁ = 1,2 - коэффициент, в зависимости от обрабатываемого материала

К₂ = 1,0 - коэффициент, в зависимости от периода стойкости инструмента

К₃ = 0,9 - коэффициент, в зависимости от вида обработки

при S_о = 0,6 мм/об и = 90 принимаем V_табл = 120 м/мин

м/мин.

2) Расчет величины n соответствующей исходному значению V:

= 271 об/мин

где D = 152 мм - наибольший обрабатываемый размер

3) Назначение величины n по паспорту станка:

принимаем n = 270 об/мин

4) Действительная скорость резания для каждого инструмента

, м/мин

V_д1 = м/мин

Расчет основного времени обработки:

мин.

Операция 015; А; Вертикально-сверлильная

Позиция II

Обрабатываемый материал - высокопрочный чугун ВЧ50

СОЖ - эмульсия «Велс-1»

Способ подвода СОЖ - направленная струя.

Модель станка 1К282

Характер заготовки - отливка

Твердость 229 НВ

Вес детали: черновой - 11,5 кг; чистовой - 9,09 кг

Материал режущей части сверла -быстрорежущая сталь Р6М5.

1. Определение длины рабочего хода

L_p.x = L_p + L_д , где

L_p - длина резания;

L_д - дополнительная длина хода;

L_{p.x 1} = 12 + 3 = 15 мм

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя:

при максимальной глубине резания t =0,5*D=0,5*12 =6 мм

S_м = S_о *n=0,15*640=96 мм/мин,

где S_о=0,15 мм/об

1) Расчет скорости резания V, м/мин и частоты вращения шпинделя n, об/мин:

, м/мин [6, с.85]

где К₁ = 1,2 - коэффициент, в зависимости от обрабатываемого материала

К₂ = 1,0 - коэффициент, в зависимости от периода стойкости инструмента

К₃ = 1,0 - коэффициент, в зависимости от вида обработки при S_о = 0,15 мм/об принимаем V_табл = 20 м/мин

м/мин.

2) Расчет величины n соответствующей исходному значению V:

= 636 об/мин

где D = 11,3 мм - наибольший обрабатываемый размер

3) Назначение величины n по паспорту станка:

принимаем n = 640 об/мин

Расчет основного времени обработки:

мин.

Позиция III

1. Определение длины рабочего хода

L_p.x = L_p + L_д , где

L_p - длина резания;

L_д - дополнительная длина хода;

L_{p.x 1} = 12 + 3 = 15 мм

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя:

при максимальной глубине резания t =0,5*D=0,5*12 =6 мм

S_м = S_о *n=0,3*760=228 мм/мин,

где S_о=0,3 мм/об

1) Расчет скорости резания V, м/мин и частоты вращения шпинделя n, об/мин:

, м/мин [6, с.85]

где К₁ = 1,2 - коэффициент, в зависимости от обрабатываемого материала

К₂ = 1,0 - коэффициент, в зависимости от периода стойкости инструмента

К₃ = 0,95 - коэффициент, в зависимости от вида обработки

при S_о = 0,15 мм/об принимаем V_табл = 20 м/мин

м/мин.

2) Расчет величины n соответствующей исходному значению V:

= 756 об/мин

где D = 12 мм - наибольший обрабатываемый размер

3) Назначение величины n по паспорту станка:

принимаем n = 640 об/мин

Расчет основного времени обработки:

мин.

Все остальные расчёты представлены в таблице 2.16

Таблица 2.16. Режимы резания

№ операции	Установ	Позиция	Осн-е время обработки	So,мм/об	n ,об/мин	V,м/мин
005	А	II	0,25	0,6	200	127
		III	0,22	0,6	250	135
		IV	0,08	0,6	200	127
	Б	II	0,43	0,6	170	135
		III	0,24	0,6	650	135
		IV	0,34	0,6	270	128
010	А	II	0,26	0,15	760	24
015	А	II	0,32	0,15	640	24
		III	0,24	0,3	760	28
020	А	II	0,39	0,4	190	150
		III	0,15	0,4	690	145
	Б	II	0,77	0,4	190	150
		III	0,23	0,4	750	153
025	А	II	0,75	0,2	200	157
		III	0,78	0,2	800	165
	Б	II	0,7	0,2	200	157
		III	0,38	0,2	790	165
030	А	II	0,65	0,4	200	25
035	А	II	0,67	0,0025	200	75
		III	0,35	0,0025	300	75
040	А	I	1,33	0,003	200	70
045	А	I	0,78	0,0025	200	70

2.9.8 Техническое нормирование

Произведем техническое нормирование для операций 005 и 015, режимы резания для которых были рассчитаны в предыдущем разделе

Операция 005

Штучное время:

Т_шт = Т_о + Т_в

где Т_о= 0,43 мин - основное время

Т_в - вспомогательное время (время на позиционирование), мин

Т_в=0,22

Т_шт = 0,43+ 0,22 = 0,65 мин

Операция 015

Штучное время:

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_об + Т_от

где Т_о= 0,32 мин - основное время

Т_в - вспомогательное время, мин

Т_об - время на обслуживание рабочего места, мин

Т_орг - время на отдых и личные надобности, мин

Т_оп=Т_о+Т_В=0,32+0,032=0,353 мин

Т_В=0,1*0,32=0,032 мин

Т_орг=0,02*0,353=0,007 мин

Т_от=0,03*0,353=0,01 мин

Т_об=0,03*0,353=0,01 мин

Т_шт = 0,45 мин

Все остальные расчёты представлены в таблице 2.17

Таблица 2.17

№ операции	Наименование операции	То, мин.	Тшт., мин.
005	Токарная	0,43	0,65
010	Агрегатно- сверлильная	0,24	0,39
015	Вертикально- сверлильная	0,32	0,45
020	Токарная	0,77	0,83
025	Токарная	0,78	0,88
030	Долбёжная	0,65	0,74
035	Торцекруглошлифовальная	0,67	0,78
040	Торцекруглошлифовальная	1,33	1,52
045	Торцекруглошлифовальная	0,78	0,84

2.9.9 Особенности проектирования обработки детали на автоматизированном участке

Система (автоматическая) - совокупность автоматических приборов и устройств, выполняющих некоторую работу без участия человека в соответствии с заданной программой.

Объединение под единым управлением (средствами вычислительной техники) технологического оборудования и транспортно-складской системы образует гибкую производственную систему (ГПС). ГПС - это совокупность в разных сочетаниях оборудования с ЧПУ, РТК, ГПМ, отдельных единиц технологического оборудования и их систем обеспечения функционирования (СОФ) в автоматическом режиме в течение заданного интервала времени, обладающая свойством автоматической переналадки при производстве изделий различной номенклатуры.

ГПС - это функционально сгруппированное производственное оборудование, объединённое материальным и техническим потоком, а также информационной сетью управления, в которой опосредованно присутствует деятельность человека.

В состав ГПС входят:

- станки и обрабатывающие центры, оснащённые устройствами автоматической смены инструмента;

- устройства для манипуляции и транспортное оборудование для межоперационного транспортирования объектов производства, инструментов и рабочих принадлежностей;

- устройства для операционного манипулирования на технологических рабочих метах;

- приспособления, инструменты и рабочие принадлежности;

- считывающие и блокировочные элементы, накапливающие важную информацию и распознающие аварийные случаи или рабочее состояние оборудования;

- системы и подсистемы управления;

- интерфейсные устройства, обеспечивающие работу человека с оборудованием.

Основным требованием, необходимым для эффективности ГПС, является их надёжность. Надёжность - системное свойство, включающее долговечность, безотказность, ремонтопригодность и сохраняемость.

При проектировании автоматических линий основными факторами, определяющими характер необходимого оборудования, инструментов и устройств являются:

- количество деталей, подлежащих обработке в год;

- наиболее рациональный технологический процесс обработки деталей;

- форма и размеры детали, ее поверхностей подлежащих обработке;

- материал, из которого изготавливается деталь;

- припуск на подлежащих обработке поверхностях детали;

- технические условия и качество обработки детали.

Исходя из характера детали, подлежащей обработке, разрабатывают возможные варианты технологического процесса, на основе которых устанавливают наиболее целесообразную последовательность операций и наиболее рациональные методы обработки, базовые поверхности, способы фиксации и зажатия при установке детали.

По типу используемого оборудования проектируемая линия является линией специальных станков, по характеру связи между станками - линия с гибкой связью, по характеру установки обрабатываемых деталей - бес спутниковая, по расположению транспортирующего устройства - линия со сквозными перемещениями заготовок.

2.10 Особенности проектирования групповой технологии

Метод групповой обработки деталей является одним из прогрессивных методов технологической подготовки и организации производства и направлен на приближение серийного производства к крупносерийному и массовому путём создания групповых поточных линий.

Групповая технология предусматривает создание общего технологического процесса изготовления деталей на основе общности поверхностей, подлежащих обработке на данной операции. В основе групповой обработки также лежит классификация деталей на группы. Группа деталей характеризуется общностью конфигурации размеров, точностью изготовления и качеством поверхности, однородностью заготовок. При образовании групп деталей за основу принимается так называемая комплексная деталь (КД), включающая в себя все элементы поверхностей деталей данной группы.

Для КД разрабатывается групповая технология и наладка изготовления всех деталей данной технологической группы. Для каждой конкретной детали технологический процесс будет сокращённым по сравнению с КД и при последующей обработке происходит лишь подналадка станков.

Составим матрицу группового технологического маршрута обработки деталей типа “чашка дифференциала”. Результаты сведём в таблицу 2.18.

Таблица 2.18 Матрица группового технологического маршрута обработки деталей типа “чашка дифференциала”.

№ операции	Наименование операции	Обозначение детали в группе	Модель станка
		66-2401	66-2402	66-2403 66-2404
005	Токарная Установ А Позиция I [загрузочная]	1	1	1 1	1К282
	Позиция II (3) (14) (17)	1 1 1	0 1 1	1 1 1 1 1 1
	Позиция III (4) (7) (11) (12) (15) Позиция IV (5) УстаноБ Позиция I [загрузочная] Позиция II (16) (19) (24) (26) (28) Позиция III (1) (18) (22) (25) (27) Позиция IV (21)	1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1	0 1 0 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 0 0 0	1 1 1 0 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 0 1 1
010	Агрегатно- сверлильная Установ A Позиция I [загрузочная] Позиция II (6) (8) (10)	1 1 0 1	1 1 0 0	1 1 1 1 1 0 1 1	ХА -9524
015	Вертикально- сверлильная Установ A Позиция I [загрузочная] Позиция II (2)	1 1	1 0	1 1 1 1	2Н150
020	Токарная Установ А Позиция I [загрузочная] Позиция II (17) (3)	1 1 1	1 1 0	1 1 1 1 1 1	1Б284
	Позиция III (4) (12)	1 1	0 1	1 1 1 1
	Установ Б Позиция I [загрузочная]	1	1	1 1
	Позиция II (19) (24)	1 1	1 0	1 1 1 1
	Позиция III (18) (25)	1 1	1 1	1 1 1 1
025	Токарная Установ А Позиция I [загрузочная] Позиция II (3) (17) Позиция III (4) (12) Установ Б Позиция I [загрузочная] Позиция II (19) (24) Позиция III (18) (25)				1К182
030	Долбёжная Установ А Позиция I [загрузочная] Позиция II (29)				7А412
035	Шлифовальная Установ А Позиция I [загрузочная] Позиция II (3) (4) (12) (17) Позиция III (24) (25)				3У10В
040	Шлифовальная Установ А Позиция I (18) (19)				3К225А
045	Шлифовальная Установ А Позиция I (3) (4)				3М153А
050	Моечная				АС 2469

При разработке группового технологического процесса были учтены следующие положения:

- последовательность технологических операций и переходов обеспечивает полную обработку любой детали данной группы в соответствии с чертежом и техническими требованиями;

- технологическая оснастка группового процесса (приспособления, инструменты) обеспечивает возможность изготовления любой детали данной группы;

-применяемое оборудование и технологическое оснащение обеспечивает высокопроизводительную обработку деталей группы и минимальные затраты времени при обработке всех деталей одной группы, а также при переходе с обработки одной группы деталей на другую.

Размещено на Allbest.ru

...