Розвиток автоматизації

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

До заходів по розробці нових прогресивних технологічних процесів відноситься і автоматизація, на її основі проектується високопродуктивне технологічне обладнання, яке здійснює робочі і допоміжні процеси безпосередньо без участі людини.

Одна з основних закономірностей розвитку техніки на сучасному етапі заключається в тому, що автоматизація проникає в усі галузі техніки, вітки виробничого процесу, викликаючи в них якісні зміни, розкриваючи невидимі раніше можливості росту продуктивності праці, підвищення якості і збільшення випуску продукції, полегшення умов праці. Однак ще є ряд проблем, від рішення яких залежить пришвидшення розвитку засобів автоматизації.

Розробники виробів і творці обладнання не мають єдиної методології, не достатньо висвітлені методи аналізу ступеня підготовки виробів до автоматизованого виробництва, методи аналізу ліній, їх оснащеності засобами контролю і автоматизованого керування.

Розвиток автоматизації на сучасному етапі характерний зміщенням центра ваги розробок масового на серійне виробництво, яке складає основну частину машинобудівної галузі. Друга характерна особливість сучасної автоматизації - розширення арсеналу технічних засобів і, як наслідок, багатоваріантність рішення задач автоматизації виробничих процесів.



1. Загальні відомості

Дозування матеріалів відбувається як за об'ємом так і за масою. Для установки, автоматизація якої розробляється в даній курсовій роботі, необхідно забезпечити:

· постійну швидкість руху стрічки живильника;

· постійну наявність матеріалу у витратному бункері;

· постійну і безперебійну видачу матеріалу з витратного бункеру;

· точність дозування матеріалу за масою.

Ці умови забезпечуються за допомогою:

· системи контролю і регулювання рівня матеріалу у витратному бункері;

· системи сигналізації видачі матеріалу з витратного бункера;

· системи регулювання висоти щілини віброживильника та інтенсивності вібрації;

· системи автоматичного задання маси і її регулювання, а також постійного підтримання маси в заданих межах;

· системи контролю наявності матеріалу на стрічці стрічкового живильника. автоматизація обладнання дозатор технологічний

Автоматичні вагові дозатори безперервної дії

Автоматичні вагові дозатори безперервної дії являють собою систему автоматичного регулювання і призначені для безперервної підтримки сталості вагової витрати - продуктивності потоку твердих та сипучих матеріалів і рідин.

Загальна характеристика автоматизації процесу дозування має вигляд, де основною регулюючою величиною є вага матеріалу на транспортері. Сигнал про значення маси матеріалу надходить на вхід регулятора (4в), де порівнюється із заданим значенням маси. На основі розузгодження між заданим і дійсним значенням маси виробляється керуюча дія, тобто посилається відповідний сигнал на двигун, який змінює положення заслінки, змінюючи відповідним чином витрату матеріалу доти, поки не зникне розузгодження. У схемі також контролюється і сигналізується рівень в бункері (1а-в) та частота обертання двигуна транспортера (2а-в). У випадку відсутності матеріалу в бункері чи зупинки транспортера на регулятор поступає відповідний сигнал, який блокує роботу дозатора. На вхід регулятора також поступає сигнал про положення заслінки (3а-в).

Вихідний сигнал дозаторів на лінійній ділянці характеристики є лінійною функцією витрати і відповідно визначається за умов ; ; , де ;; - відповідно напруга, сила струму і тиск; - коефіцієнт пропорційності.

У схемах керування і регулювання безперервних технологічних процесів виробництва, так само як і в схемах безперервного дозування, найбільш широке застосування одержав клас замкнутих систем автоматичного регулювання.

В усякій системі автоматичного дозування виробляється порівняння регульованого параметра з заданим його значенням.

У самому загальному випадку структурна схема замкнутої системи регулювання автоматичного вагового дозатора складається з власне дозатора (живильника, вантажоприйомного пристрою, давача) - об'єкта регулювання і регулятора (регулюючого блоку, виконавчого механізму, системи реєстрації і керування).

Збурюючими впливами дозатора є зміна об'ємної маси матеріалу V в часі t, тому що , зміна завдання і нестабільність живлення (тиску повітря, напруги, струму).

Невідповідність між сигналом завдання і вихідним сигналом визначає неузгодженість цих величин, що усувається командним впливом регулятора на виконавчий механізм і регулюючий орган об'єкта - живильник, доти, поки не ліквідується ця неузгодженість або не зведеться до визначеного мінімуму.

Регулятори різних типів дозаторів працюють за принципом відхилення регульованого параметра.

До цих систем регулювання пред'являються вимоги забезпечення оптимальної якості регулювання, основними характеристиками якого є час перехідного процесу і величина відхилення регульованого параметра (не вище заданого рівня).

Особливістю регуляторів автоматичних вагових дозаторів є більш висока частота регулювання (до 1,0 Гц) у порівнянні з регуляторами для теплотехнічних процесів (~0,014 Гц) і в більшості систем відсутність необхідності зворотного зв`язку по положенню виконавчого механізму.

Диференціальне рівняння автоматичних регуляторів, що забезпечують П, ПІ і ПІД закони регулювання для різних систем регулювання дозаторами для забезпечення необхідної точності регулювання можна отримати виключенням не властивих даному регуляторові членів ІД, Д і І з диференціального рівняння ПІД-регулятора:

де - зміна вихідного впливу на регулюючий орган - двигун живильника в % до отриманого впливу;

- відхилення регульованого значення від завдання у %;

- коефіцієнт підсилення регулятора (коефіцієнт пропорційності);

- постійна часу інтегрування (час ізодрому регулятора) у сек.;

- постійна часу диференціювання (час випередження регулятора) у сек.

У складних об`єктах регулювання автоматичних вагових дозаторів вводяться керуючі впливи по внутрішніх контурах об`єкта.

Задача регулювання об'єктів, багатокомпонентних дозаторів вирішується створенням незалежності (інваріантності) одного об'єкта (дозатора) від збурюючого впливу іншого (не ведучого) об'єкта, введенням перехресного впливу по внутрішніх контурах і введенням впливу по перехресних зв`язках.

Нелінійність характеристики регульованого об'єкта за рахунок нелінійності його ланок - живильника, вантажоприйомного пристрою, давача, виконавчого механізму, підсилювача й інших ланок може призвести до нестійкості процесу регулювання і може погіршити якість регулювання.

Іноді введенням нелінійних коригувальних елементів досягається те, що одна нелінійність усуває іншу і представляється можливість лінеаризувати нелінійну систему.

При наявності двох каналів керування і збурення, для одного з них можна використовувати другий канал для регулювання системи.

Найбільші обмеження у застосуванні до дозаторі, природно, зустрічають позиційні регулятори. Це пояснюється тим, що процес двопозиційного регулювання супроводжується безперервними автоколиваннями, амплітуда яких залежить від властивостей об`єкта регулювання. При наявності об'єктів з великим запізненням і особливо при несиметричних режимах процесу двопозиційного регулювання амплітуда автоколивань може бути неприпустимо великою.

При регулюванні дозаторів з великим постійним запізненням системи застосовуються блоки випередження і регулюючі блоки з розширеним значенням показника настроювання діапазону дроселювання. У зв'язних системах автоматичного регулювання застосування дискретних перетворювачів і цифрових обчислювальних пристроїв визначає нові можливості побудови систем автоматичного вагового дозування ряду компонентів з централізованим керуванням.

Оптимальний процес дозування може забезпечити найкращу якість продукції в найкоротший час з найбільшою (і найменшою) швидкістю (і прискоренням) при найвигіднішому для системи навантаженню.

Система екстремального регулювання процесу дозування може забезпечити й інші більш складні задачі. Система екстремального регулювання дозволяє перейти до самонастроювальних систем. Ці системи завжди знаходять максимум кривої і можуть знайти ту точку, до якої треба перейти, при цьому алгоритм переходу виробляє сама система. Включення автоматичних вагових дозаторів у схему екстремального регулювання може забезпечити вирішення складних задач комплексної автоматизації різних технологічних процесів.

Наприклад, застосування автоматичних вагових дозаторів у схемі екстремального регулювання може забезпечити одержання рідкого металу з мінімальною перевитратою дуття і з максимально можливою в даних умовах температурою перегріву.

Головним напрямком у розробці сучасних засобів автоматизації зважування і дозування мас є створення вагової техніки, здатної забезпечити не тільки вимір мас - зважування, але й автоматичне керування і регулювання виробничим процесом.

Розробка цих засобів є основною проблемою, що визначає подальші розміри і впровадження механізації й автоматизації майже у всіх галузях промисловості: у металургійній, хімічній, будівельній та харчовій.

Автоматизація зважування і дозування мас у технологічних процесах виробництва обумовлює можливість створення безперервних потокових ліній і комплексів, керованих оператором з пульта керування по заданій програмі, з автоматичним дозуванням матеріалів у заданому співвідношенні при зміні їхньої об`ємної маси, відповідно вимогам рецептури або з корекцією по показниках якості, температури, тиску, витрати й ін.

Механізація і комплексна автоматизація технологічних процесів виробляється багатокомпонентними схемами з використанням різних дозаторів. Зазначені схеми можуть мати наступні варіанти:

· установка декількох дозаторів для незалежного дозування декількох компонентів з різними витратами;

· установка декількох дозаторів зі зв`язаним і програмним регулюванням компонентів.

Ступінь настроювання дозаторів визначається порівнянням номінальних значень вихідних сигналів здавачів з фактичними в їхньому робочому діапазоні.

Автоматичні вагові дозатори забезпечують вимір і дозування маси вагової системи з інтегральною похибкою, вираженою у відсотках від максимальної продуктивності дозатора за час 3-6 хв., у межах 0,5-2,0 %, при оптимальних настроюваннях системи регулювання. Усередині цього інтервалу часу миттєві відхилення можуть відрізнятися і будуть знаходитися в межах величини збурюючого впливу.

Створення сучасних типів електричних дозаторів безперервної дії успішно може будуватися на базі застосування зробленої агрегатної уніфікованої електронної системи контролю і керування ДСП.

У розглянутих типах стрічкових електричних вагових дозаторах у якості вагового чутливого елемента прийнятий пружний зрівноважувальний елемент - пружина, деформація якої, пропорційна ваговому навантаженню на вантажоприйомному транспортері, перетвориться в електричний сигнал за допомогою давача - перетворювача.

Як давач, так і система автоматичного регулювання дозатора побудовані з застосуванням приладів струмової агрегатної уніфікованої системи.

В даний час розроблено велике число різних типів і конструкцій стрічкових вагових дозаторів безперервної дії.

На рис.1а показана структурна схема двоагрегатного дозатора ДН-48. Система автоматизації дозатора включає: вимірювач зусилля ВЗР-Е (ПЕ) 1а, підсилювач УП-20 з приставкою КК-5 1б, що коректує прилад КП1-УД 2б, блок дистанційного керування БДУ-3 1е, 2в, електромашинний підсилювач 2а.

Контроль продуктивності дозатора здійснюється вторинним інтегруючим приладом ВІП-1 1д, самописним міліамперметром Н-340 1г. Система автоматичного дозування працює в такий спосіб. Маса дозувального матеріалу, що знаходиться на ваговому конвеєрі, вимірювачем зусилля перетворюється в електричний сигнал, що після підсилювача 1б надходить на пристрій порівняння регулятора 2б, де відбувається алгебраїчне підсумовування цього сигналу і сигналу задавача 2е. Коригувальний прилад КП1-УД 2б за законом регулювання (ПІ) виробляє регулюючий вплив, що через підсилювач 2а надходить на обмотку віброживильника, змінюючи його продуктивність.

Додаткові прилади на щиті керування здійснюють функції контролю, виміру і запису регульованого параметра: міліамперметра М-366 1в - вимір і покази маси матеріалу на стрічці конвеєра (миттєве навантаження); міліамперметри М-366 2г, 2д - покази заданого значення регульованого параметра.

Дозатор може працювати в ручному й автоматичному режимах. Вибір режиму здійснюється поворотом ключа керування 1е, встановленого на БДУ-3.

Перехід дозатора з роботи в автономному режимі до роботи в схемі дозування декількох компонентів здійснюється ключем 2в. З цією метою використовується аналого-множний пристрій АМУ 1ж, що дозволяє встановити потрібне співвідношення витрати різних компонентів.

Система керування двоагрегатними дозаторами ДН-26, ДН-27, ДН-28 аналогічна схемам керування дозаторами ДН-47, ДН-48; відмінності обумовлені застосуванням пневматичного вібраційного живильника і приладів пневматичної галузі ДСП.

Системи регулювання витрати дозатора для твердих та сипучих компонентів шоколадних мас, складається з контуру стабілізації частоти обертання електродвигуна конвеєра 3,4 і контуру регулювання продуктивності по навантаженню1,2.



Рис. 1а Схема автоматизації електричного дозатора безперервної дії ДН-48

Автоматична система регулювання частоти обертання вала електродвигуна включає: тахогенератор ТС 3а, що перетворює частоту обертання вала електродвигуна в електричні імпульси, частота яких пропорційна частоті обертання вала; підсилювач УП-20 із приставкою УК-5 3д, що формує уніфікований аналоговий сигнал постійного струму 0-5 мА; коригуючий прилад КП1-УД (або Р-211) 3г, що виробляє керуючий вплив за ПІ-законом регулювання; перетворювач ПИРС-УД 3б, що перетворює дискретний сигнал в уніфікований аналоговий постійного струму 0-5 мА; міліамперметр М-366 3е, що показує задане значення регульованого параметра.

Автоматична система регулювання продуктивності працює в такий спосіб. Навантаження на ваговій ділянці конвеєра перетворюється вимірювачем, що працює разом з підсилювачем УП-20 і приставкою УК-5 1б в електричний сигнал постійного струму і надходить на трипозиційний пристрій 1д, що в залежності від значення сигналу виробляє три команди: «менше норми», «норма», «більше норми».

Сигнал із трипозиційного пристрою, посилений підсилювачем 2б, впливає на виконавчий механізм - реверсивний електродвигун РД-09 2а, що опускає або піднімає заслінку, змінюючи відповідним чином витрату матеріалу.

2. Функціональна схема

Функціональна схема призначена для відображення основних технічних рішень прийнятих при проектуванні систем автоматизації.

При створенні функціональної схеми визначають:

· доцільний рівень автоматизованого технологічного процесу;

· принципи організації контролю, їх керування технологічним процесом;

· технологічне устаткування керованої автоматично, дистанційно або в обох режимах за завданням оператора;

· перелік її значення контрольованих і регульованих параметрів;

· методи контролю, закони регулювання і керування;

· об'єм автоматичних захистів і блокувань автономних схем керування технологічними агрегатами;

· комплект технічних засобів, види енергії для передачі інформації;

· місце розміщення апаратури на технологічному обладнанні, на щитах і пультах керування.

На функціональній схемі зображуються системи автоматичного контролю, регулювання, дистанційного керування, захисту сигналізації і блокування. Всі елементи показуються у вигляді умовних зображень і поєднуються в єдину систему лініями функціонального зв'язку.

На функціональній схемі автоматично зображуються елементи щита і пульта керування.

Верхня частина функціональної схеми призначена для зображення схеми процесу або об'єкта керування, умовних позначень здавачів і приладів вимірювання.

Вторинні прилади контролю і керування тобто елементи щита і пульта зображені в нижній частині у вигляді прямокутників довільних розмірів.

Всередині контура прямокутників розташовані умовні позначення приладів, засобів сигналізації та апарати керування.

Зв'язок між первинним перетворювачем і вторинним приладом показується суцільною лінією або обривом лінії з номерацією.

1 - бункер з бетонною сумішшю;

2 - шнек;

3 - конвеєр;

4(8) - електродвигун , ;

5(6) - датчик рівня та ;

7(9) - датчик швидкості руху шнека , стрічки ;

10 - датчик, що контролює масу суміші на конвеєрі ;

11 - прилад дистанційної передачі показів сигналу маси на конвеєрі

12(14) - прилад дистанційної передачі показів сигналу швидкості на конвеєрі та шнеку ;

13(15) - магнітні пускачі та ;

16(17) - прилади дистанційної передачі та ;

18 - прилад сигналізації рівня ;

19 - сигнальна лампочка ;

20 - регулятор рівня ;

21(22) - пристрій показів швидкості стрічки , шнека ;

23 - регулятор ваги .

За допомогою датчика контролюється верхній рівень суміші у бункері. Сигнал про значення рівня через дистанційну передачу поступає на прилад сигналізації . При досягненні заданого рівня в бункері загоряється сигнальна лампочка . Нижній рівень контролює залишок суміші у бункері, сигнал з якого поступає через прилад дистанційної передачі сигналу на регулятор рівня . Якщо суміші в бункері не має, то регулятор рівня виробляє сигнал, який через магнітний пускач відключає електродвигун і конвеєр зупиняється. Якщо маса суміші дуже велика, то датчик, що контролює масу на конвеєрі посилає через прилад дистанційної передачі на регулятор ваги сигнал, який через магнітний пускач вимикає електродвигун і подача суміші шнеком припиняється. Для контролю швидкості руху конвеєра в схемі передбачено, індикація швидкості на приладі , сигнал, який поступає з давача швидкості . А для контролю швидкості руху шнека в схемі передбачено, індикація швидкості на приладі , сигнал, який поступає з давача швидкості .

3. Структурна схема

Структурною схемою називають схему, що визначає основні системи автоматизації і їх взаємозв'язки. Метою побудови структурної схеми є: визначення основних контурів системи автоматизації, які забезпечують функціонування засобів автоматики.

Структурна схема контролю суміші в бункері і регулювання подачі її шнеком на конвеєр приведена на рис 3.

об'єкт автоматизації (конвеєр);

датчик ваги;

регулюючий елемент (задатчик ваги);

підсилювач;

виконавчий механізм (двигун).

Для аналізу структурної схеми здійснюють еквівалентне перетворення шляхом заміни кількох елементів іншими з визначенням передаточних функцій: , , .

Об`єктом автоматизації є конвеєр, передаточна функція якої:

Чутливим елементом є датчик ваги - безінерційна ланка і описується передаточною функцією пропорційної ланки .

Регулюючим елементом є задатчик ваги - пропорційна ланка .

Підсилювач - коливальна ланка II-го порядку

.

Виконавчий механізм - пропорційна ланка .

Знаходимо передаточну функцію паралельного з`єднання ланок та :

Знаходимо передаточну функцію послідовного з'єднання:

.

Еквівалентна передаточна функція для паралельного з'єднання зі зворотнім зв'язком рівна

.



4. Опис основних елементів автоматичної системи

Згідно функціональної схеми, яка наведена вище ми маємо датчик ваги , два датчика швидкості та , два магнітні пускачі та , два датчика рівня та і регулятор рівня .

Для контролю маси суміші на транспортері вибираємо конвеєрні ваги ВК-1М, які зображені на рис.4.1.

Рис. 4.1 Конвеєрні ваги ВК-1М

Вони призначені для неперервного зважування сипучих матеріалів, які транспортуються горизонтальними і похилими конвеєрами, з ціллю технологічного контролю, нормування і врахування маси матеріалів, а також для комерційних розрахунків.

Система контролю і керування конвеєрних ваг здійснює безперервне зважування сипучих матеріалів. Маса матеріалів підраховується шляхом інтегрування продуктивності за час роботи. Передбачена можливість передачі інформації в ЭВМ верхнього рівня для подальшої обробки і використання.

Напруга живлення - 220В/ 50 Гц;

Споживча потужність - не більше 20 Вт.



Таблиця 4.1 Технічна характеристика конвеєрних ваг ВК-1М

Специфікації / Модель ваг	ВК-1М
Ширина конвеєрної стрічки, мм	1200, 1400, 1600, 2000
Найбільша лінійна густина зваженого матеріалу (погонне навантаження), кг/м	200
Швидкість руху стрічки, м/с	до 5
Кут нахилу конвеєра до горизонту, град.	до 20
Границя допустимої похибки по ГОСТ 30124	± 1%
Найменша лінійна густина зваженого матеріалу, % від найбільшої лінійної густини	20
Найменша границя зважування	0,1% маси матеріалу зваженого за
	1 год. при найбільшій лінійній густині матеріалу
Гранулометричний склад, мм	до 200
Довжина конвеєра, м, не менше	6
Кількість вагових роликоопор	2
Маса, кг	235
Довжина з`єднувального кабеля, не більше 100 м

Види індикації (6-розрядний світодіодний індикатор, висота знаків 15 мм):

Ш продуктивність;

Ш середня продуктивність за час відвантаження;

Ш сумарні витрати (кількість відвантаженого матеріалу)

Ш час відвантаження;

Ш миттєва швидкість стрічки.

Функції:

Ш захист від несанкційованого доступу;

Ш запам`ятовування тари порожньої стрічки;

Ш введення і відключення уставок (потрібна доза, порогове значення продуктивності для сумування);

Калібрування:

Ш режим «тестового прогону» з введенням оператором вручну значення еталонної маси відвантаженого матеріалу для вирахування масштабного множника, довжини конвеєрної стрічки і кількості обертів під час тестового прогону (для калібрування датчика швидкості);

Ш введення параметрів роботи контролера (час виміру, параметри фільтрації, зв'язок з комп`ютером, одиниці виміру для індикації продуктивності - кг/хв., кг/год., тонн/хв., тонн/год.).

Ш вбудований струмовий вихід - 0…5 мА;

Ш порт для дистанційного керування на ИК променях + пульт дистанційного керування (дальність 3…15м);

Ш інтерфейси - паралельний Centronics і послідовний RS232-C, зберігання настройок в енергонезалежній пам`яті EEPROM.

Входи та виходи:

7 дискретних вихідних сигналів TTL - рівня, в тому числі дві уставки:

Ш «нуль» - встановлюється по порогу навантаження на тензодатчик. Можливий режим ігнорування навантаження менше цього порогу.

Ш «відсічка» - приводиться, коли сумарна маса матеріалу, що пройшла по конвеєру перебільшила задане значення;

Ш 5 дискретних входів («сухий контакт»): «режим настройка», «режим конвеєр», «нуль», «старт», «стоп».

Комплект доставки:

Ш вантажоприйомна платформа;

Ш датчик швидкості;

Ш ваговий контролер;

Ш комплект з`єднувальних кабелів.

Умови експлуатації:

Ш вантажоприйомного пристрою:

Ш температура від -35°C до +50°C;

Ш ступінь захисту IP54 ГОСТ 14254.

Ш вагового контролера:

Ш температура від -10°C до +40°C;

Ш ступінь захисту IP65 ГОСТ 14254.

Для контролю швидкості руху стрічки вибираємо датчик типу ИДС-2, а для контролю обертів шнека - контактний цифровий тахометр DT-2235.

Прилад застосовується для виміру швидкості руху стрічки конвеєра при спільній роботі з тензовимірювачем конвеєрного типу «Микросим-0600-К4» і як вимірювач частоти обертання в складі інших вимірювальних систем.

Вимірювальне колесо з допомогою конструктивних елементів прижимається до рухомої стрічки і утворює поступальний рух стрічки у обертовий рух вала.

Вихідний каскад схеми - відкритий колектор. Це дозволяє підвищити шумостійкість лінії зв`язку з тензовимірювачем. Кабель зв`язку пропускається в корпус датчика через герметичний кабельний вхід.

Датчик руху конвеєра представлений на рис.4.2.

Рис. 4.2 Датчик швидкості ИДС-2

Він призначений для використання в складі конвеєрних дозаторів. Дозволяє працювати на малих швидкостях - до 2мм/сек.

На валу в корпусі встановлений оптичний датчик обертання. Він має розширення 1000 імпульсів на один оберт вимірювального колеса. Плата електричного перетворювача розміщена в корпусі за оптичним датчиком. Плата містить клемні з'єднувачі для підключення інформаційних і живильних ланцюгів датчика, схему живлення і клемний з'єднувач для підключення кабелю зв'язку.

Електронна схема плати перетворення зібрана таким чином, щоб відкинути хибне спрацьовування при зворотньому обертанні колеса. Якщо по якій-небудь причині (дрижання стрічки) вимірювальне колесо повернулося в зворотню сторону, то розрахункові імпульси не будуть подаватися на вихід датчика швидкості до повернення колеса в початкове положення. Реєструючий кут відхилення вимірювального колеса .

В склад вимірювача входять:

Ш вимірювальне колесо;

Ш вал;

Ш оптичний датчик обертання;

Ш плата електричного перетворювача;

Ш корпус з елементами кріплення.

Таблиця 4.2 Технічні характеристики

Характеристика	Одиниці виміру	Значення
Габаритні розміри	мм	305x160x120
маса, не більше	кг	3
Споживча потужність, не більше	Вт	1
Напруга живлення, не більше	Вт	12..15
Діаметр вимірювального колеса	мм	120..160
Кількість імпульсів на один оберт колеса	шт.	1000
Довжина з`єднувального кабелю, не більше	м	100



Для виміру руху шнека застосовують тахометр DT-2235. Прилад призначений для виміру швидкості обертання валів і лінійної швидкості переміщення деталей (рис.4.3). Забезпечує високу точність виміру. Останнє, максимальне і мінімальне вимірюване значення можуть зберігатися в пам'яті автоматично.

Рис. 4.3 Контактний цифровий тахометр DT-2235

Ш діапазон від 5 до 19999 об/хв.;

Ш вимірювання лінійної швидкості руху поверхні;

Ш портативне виконання;

Ш високо контрастний ЖК-дисплей;

Ш пам`ять вимірюваних значень;

Ш зручний і міцний корпус.

Технічні характеристики:

Ш високо контрастний ЖКИ з висотою цифр 10 мм;

Ш діапазон виміру швидкості обертання: 0,5…19999 об/хв.;

Ш похибка ;

Ш запам'ятовування мінімального, максимального і останнього значення;

Ш живлення від 4 батарейок типу АА по 1,5 В;

Ш маса пристрою 280 г;

Ш габаритні розміри ;

Для регулювання рівня суміші в бункері використовуємо датчик для контролю KUEBLER (рис.4.4). Лопатевий вимикач типу FWU застосовується для сипучих матеріалів таких як грануляти, порошок, пісок вихідних матеріалів. Такі пристрої монтуються зверху чи збоку. Електроживлення: 24V AC/DC, 110V AC, 230V AC. Магнітна муфта для монтажу в сосудах під тиском. Плоске і хрестоподібне виконання лопатей. Кріплення лопатей в різних положеннях.

Рис. 4.4 Датчик для контролю рівня сипучих матеріалів KUEBLER

Технічні характеристики:

Ш датчик для контролю рівня сипучих матеріалів KUEBLER;

Ш ультразвукове вимірювання рівня;

Ш ультразвуковий підсилювач видає акустичний імпульс, який через стінку бункера вимірює рівень;

Ш Ultra Control (ультра контроль):

Ш датчик граничних сигналів. Сигнал рефлектується на протилежній стіні, якщо суміш знаходиться на даному рівні. Цей сигнал приймає сенсор і перероблює його.

Ш Ultra Meter (ультра метер):

Ш непереривне вимірювання рівня. Ультразвуковий імпульс направляється знизу через дно бункеру і через суміш. Рефлектований сигнал приймає сенсор і перетворювач перероблює цей сигнал в аналоговий вихідний сигнал 4-20 мА.

Переваги:

Ш вимірювання рівня без прямого контакту із середовищем;

Ш температура: від -20°C до 135°C;

Ш температурна компенсація;

Ш вихідний сигнал: 4-20 мА і релейний контакт;

Ш точність: 1 % від діапозона виміру;

Ш покази: LCD-дисплей;

Ш вибухозахищені виконання.

Регулятор типу МІК-21 призначений для вимірів, контролю і автоматичного регулювання суміші в бункері. Цей регулятор забезпечує керування аналоговим виконуваним механізмом чи двохпозиційною, трьохпозиційною навантаженістю. Регулятор забезпечує керування двохпозиційним, трьохпозиційним чи імпульс-ним виконавчим механізмом (рис.4.5).

Рис. 4.5 Мікропроцесорний регулятор МІК-21

Ш Робота з уніфіцированими сигналами, термоперетворювачами опору;

Ш цифрова індикація значень параметра, заданої точки, вихідного сигналу;

Ш цифрова калібровка;

Ш 2-х позиційне регулювання;

Ш 3-х позиційне регулювання;

Ш П, ПИ, ПД, ПИД - регулювання з аналоговим (МІК-21-01) чи імпульсним (МІК-21-02) виходом;

Ш режим вимірювача-індикатора двох параметрів з вихідними установками сигналізації мінімум і максимум;

Ш збереження параметрів при відключенні живлення;

Ш захист від несанкційованої зміни параметрів.

Таблиця 4.5 Технічна характеристика

Макс. приведена похибка виміру	±0,2%
Час виміру	0,5 с
Гальванична розв`язка входів	індивідуальна, трьохрівнева
Тип виходу МІК-21-01	0-5 мА, 0-20 мА, 4-20 мА
Тип виходу МІК-21-02 (виконання)	транзистор ОК чи реле 220 В 8А
Напруга живлення	~220 В, 50Гц
Споживча потужність	Не більше 6 Вт
Тип корпуса	щитовий 96х96х180 мм DIN43700, IP30

Позначення: МІК-21-02-АА ВВ S, де АА і ВВ, відповідно код входу 1-го і 2-го каналів.

00	- уніфіковані 0-5, 0-20, 4-20 мА, 0-10 В
01	- ТСМ 50М, W100=1,426, -50 … +200° С
02	- ТСП 50П, W100=1,391, -50 … +225? С
03	- ТСП 50П, W100=1,391, -50 … +1000° С
04	- ТСП 50П, W100=1,391, -50 … +200° С
05	- ТСП 100П, W100=1,391, -50 … +400° С
06	- ТСМ гр.23, -50 … +170° С
07	- ТСП гр.21, -40 … +1000° С
08	- напруга 0 … 75 мВ
07	- ТСП гр.21, -40 … +1000° С
08	- напруга 0 … 75 мВ
09	- напруга 0 … 200 мВ
10	- напруга 0 … 2В

S - інтерфейс: 0 - відсутній, 1 - інтерфейс RS-485/2

Магнітні пускачі та типу ПМА-6100 призначені для дистанційного пуску безпосереднім підключенням до мережі і зупинки трьохфазних асинхронних двигунів з коротко замкнутим ротором та потужністю до 75 кВт при напругах до 380 і 660 В змінного струму частотою 50 Гц. і температурі навколишнього середовища від -40 до +40°C.

Пускачі магнітні та без оболонки зі степеню захисту ТР00 (відкрите виконання) призначені для категорії розміщення 4, т. і. для установки в опалювальних приміщеннях на панелях, в закритих шафах тощо.

Допускається вібрація місць кріплення магнітних пускачів з частотою до 100 Гц при пришвидшенні не більше 1g, виникнення ударних навантажень з прискоренням до 3g при довжині імпульсу 2-20мс.

При виборі магнітного пускача потрібно звертати увагу на співвідношення номінального робочого струму управляючого електродвигуна номінальному робочому струму пускача (табл.4.6.1).

Комутаційна зносостійкість контактів головного ланцюга пускачів в режимі А3 до 2,5 млн. циклів при частоті включання в час 600 циклів.

Механічна зносостійкість пускачів 10 млн. циклів (частота включання в час 2400 циклів).

Пускачі призначені в основному для роботи при категорії А3, при цьому робочий струм пускача рівний його номінальному струму - 160А. При роботі в категорії А4 робочий струм пускача рівний 48А, (частота включення в час 600 циклів).

Струм продовжувального режиму і комутаційна здатність контактів допоміжного ланцюга при індуктивному навантаженні з коефіцієнтом потужності не менше 0,35 вказані в таблиці 4.6.2.

Комутаційна зносостійкість контактів допоміжного ланцюга не менше 1,6 млн. циклів при комутації струмів в 2 рази менших, приведених в табл.4.6.2.

Кількість контактів головного ланцюга - 3 замикаючих; допоміжного ланцюга - 2 замикаючих і 2 розмикаючих.

Таблиця 4.6.1

Пускач	Номінальний струм, А	Номінальна напруга по ізоляції, В	Номінальний робочий струм контактів головного ланцюга пускача в продовжуючому і перервно-продовжувальному режимах роботи, А, при напрузі
			До 380В	660В
ПМА-6100	160	660	160	100

Таблиця 4.6.2

Пускач	Номінальний струм контактів допоміжного ланцюга, А	Комутаційна здатність контактів допоміжного ланцюга
		Вмикаючий струм, А	Вимикаючий струм, А
		При напрузі 380В
ПМА-6100	10	50	5



Висновки

Розглянувши попередні розділи курсового проекту можна сказати, що в сучасних умовах, використання автоматичних вагових дозаторів вимагає ретельного контролю за проходженням технологічного процесу. Оскільки вони мають потужне обладнання для його здійснення, а також складну функціональну схему, яка включає в себе різні датчики контролю, магнітні пускачі, прилади сигналізації рівня і т. н. Наведена вище структурна схема автоматичного дозатора є досить об`ємною в розрахунках. В сучасному світі є досить широка номенклатура найсучасніших приладів контролю, датчиків, які дозволяють забезпечити вирішення складних задач комплексної автоматизації різних технологічних процесів.



Використана література

1. В.Л. Шестаков. Проектування підприємств для виробництва будівельної кераміки. - Рівне: УДАВГ, 1997.

2. В.А. Бауман, Б.В. Клуша, В.Д. Мартинов. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. - М.: Машиностроение, 1975.

3. М.Я. Сапожников, С.Г. Силенок, Ф.А. Лапир, А.А. Фоломеев. Механическое оборудование для производства строительных изделий. - М.: Госстройиздат, 1958.

4. Автоматика и автоматизация производственных процессов. Под ред. Г.К.Нечаева, Киев, 1985.

Размещено на Allbest.ru

...