Проектирование бетоноукладчика

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

ФГБОУ Московский государственный строительный университет

Факультет механизации и автоматизации строительства

Кафедра Механическое оборудование и детали машин

Курсовая работа

Тема: «Проектирование бетоноукладчика»

МОСКВА 2014

Содержание

Введение

1. Устройство и принцип действия бетоноукладчика

2. Исходные данные

3. Определение основных параметров бетоноукладчика

4. Расчет приводов механизмов бетоноукладчика

5. Техническая эксплуатация бетоноукладчика

6. Ремонт узлов бетоноукладчика

7. Ремонт редуктора

8. Ремонт открытой зубчатой передачи

9. Ремонт ленточных питателей

10. Техника безопасности при работе бетоноукладчика

11. Охрана труда и окружающей среды

Литература

Введение

Строительство и реконструкция зданий и сооружений отраслей народного хозяйства требует большого количества изделий из сборного железобетона.

Оборудование для транспортирования и укладки бетонной смеси разделяют на следующие группы: для подачи смеси от бетоносмесительных установок (БСУ) к зонам раздачи и формовочным постам; для раздачи смеси на формовочных постах; для раздачи и распределения смеси на формовочных постах; для раздачи, распределения и разравнивания смеси на формовочных постах; для раздачи, распределения, разравнивания и уплотнения смеси на формовочных постах. В каждой группе различают две подгруппы в зависимости от пластичности смеси, которая оказывает существенное влияние на выбор рабочих органов применяемого оборудования.

Наиболее универсальным средством подачи бетонной смеси от БСУ является адресная подача, применимая как для жестких, так и для пластичных смесей.

Машины для укладки смеси в формы обычно выполняют две задачи: транспортируют бетонную смесь от места её загрузки к формовочному посту и укладывают её в форму.

По степени механизации процессов укладки бетонной смеси эти машины делят на два типа: бетонораздатчики и бетоноукладчики. Бетоноукладчики не только выдают бетонную смесь, но и разравнивают её. У некоторых конструкций бетоноукладчиков разравнивающее устройство в отдельных случаях может уплотнять смесь. Имеются бетоноукладчики, у которых у которых в разравнивающем устройстве предусматривается приспособление для заглаживания смеси.

Бетоноукладчики - это самоходная техника на гусеничном или рельсовом ходу, оптимально подходящая для бетонирования объектов различной степени сложности. Современные бетоноукладчики не только заливают смесь в форму, эти устройства могут разровнять и уплотнить бетон, а также произвести отделку поверхности.

Классифицируют бетоноукладчики и бетонораздатчики по следующим признакам:

- по назначению -- на специальные и универсальные;

- по принципу действия -- на механические и пневматические;

- по принципу установки -- на стационарные и передвижные;

- по способу установки -- на наземные и подвесные;

- по способу транспортирования смеси -- с порционным и непрерывным транспортированием;

- по способу дозирования -- с объемным, весовым и объемно-весовым дозированием;

- по направлению движения относительно расположения форм -- с продольным, поперечным и круговым движением;

- по наличию привода передвижения -- на самоходные, прицепные и передвижные;

- по способу управления -- с ручным, дистанционным, автоматическим и смешанным управлением;

- по виду привода передвижения и рабочих органов -- с механическим, гидравлическим, пневматическим, электрическим, электромагнитным приводом;

- по типу установки бункера -- с неподвижным, подвижным, поворотным, опрокидным и съемным бункером;

- по числу бункеров -- на одно- и многобункерные;

- по типу затвора бункера -- с шиберным, секторным, челюстным, ленточным, клапанным затвором;

- по типу питателя -- с ленточным, барабанным, винтовым, вибролотковым, виброконусным питателем;

- по типу распределительного рабочего органа -- с шнековым, плужковым, вибролотковым, виброконусным с поворотной воронкой, гребеночным рабочим органом;

- по типу распределяющего, уплотняющего и разравнивающего рабочего органа -- с вибронасадком, виброшаблоном, ленточно-роликовым, поперечно-роликовым, центробежным, вибропротяжным рабочим органом, с калибрующим роликом, с виброворонкой, с виброрешеткой, с виброворонкой с глубинными вибраторами; с вибробрусом, подвижной рейкой, подвижной лентой;

- по типу подвески рабочего органа -- с нормальной и консольной подвеской;

- по положению рабочих органов -- с регулируемым, нерегулируемым, стационарным и подъемно-опускным положением рабочих органов.

Бетоноукладчики разделяют на универсальные, которые могут обслуживать формы разных размеров и конструкций, и специальные -- для конкретной номенклатуры изделий с ограниченными размерами.

Наиболее широко применяют бетоноукладчики, работающие на механическом принципе действия, однако существуют конструкции, в которых выдача смеси осуществляется под действием давления сжатого воздуха.

В большинстве случаев бетоноукладчик представляет собой раму, выполненную в виде портала, имеющего четыре колеса, из которых два приводных. На раме смонтированы привод передвижения, системы бункеров, узлы выдачи бетонной смеси с соответствующими приводами и управления. Основным механизмом -- узлом, определяющим работу всего бетоноукладчика, является его питатель (узел выдачи бетонной смеси).

На рис. 1 приведены схемы основных типов бетоноукладчиков.



Рис. 1. Схемы основных типов бетоноукладчиков: а -- с ленточным питателем; б -- с ленточным питателем и вибронасадком; в -- с вибролотковым питателем; г -- со шнековым питателем; д -- с ленточным питателем и распределительно-уплотнительным устройством.

На рис. 1-а представлена схема наиболее распространенного бетоноукладчика с ленточным питателем, обеспечивающим выдачу бетонной смеси по всей ширине формы. Состоит он из бункера для бетонной смеси, укрепленного на раме (портале), и ленточного питателя, смонтированного под бункером и имеющего собственный привод. Бункер снабжен копильником с заслонкой, образующей с лентой щель, размер которой регулируется механизмом открывания заслонки. Поднимая или опуская заслонку, можно регулировать толщину выдаваемого на ленту питателя слоя бетонной смеси, что имеет значение при изготовлении железобетонных изделий переменного сечения. Представленный на схеме ленточный питатель только равномерно выдает смесь, но не уплотняет и не заглаживает поверхность изделия.

На рис.1-б представлена схема бетоноукладчика с ленточным питателем и вибронасадком, который имеет бункер, ленточный питатель, заслонку и регулирующий механизм. Под ленточным питателем на пружинах подвешен корпус вибронасадка. На уплотняющей части корпуса вибронасадка закреплены маятниковые вибраторы. Угол наклона вибраторов устанавливается в зависимости от свойств укладываемой бетонной смеси. При вибрации корпуса находящаяся в нем бетонная смесь пластифицируется, приобретая подвижность «тяжелой» жидкости, что способствует лучшему заполнению смесью формы. Требуемая высота столба бетонной смеси в камере вибронасадка регулируется с помощью заслонки. Форма закрепляется на виброплощадке. Для заглаживания поверхности формуемого изделия служит гладилка, совершающая одновременно с бетоноукладчиком не только продольное движение, но и поперечные движения. В некоторых конструкциях для заглаживания поверхности установлен быстровращающийся валик. На рис.1-в представлен бетоноукладчик с вибролотковым питателем, состоящий из бункера, на котором укреплен вибратор, подвешенного на пружинах лотка с электромагнитным вибратором направленного действия и вертикального насадка. Насадок имеет механизм подъема, регулирующий зазор между формой и нижним срезом самого насадка. Электромагнитный вибратор направленного действия позволяет путем изменения силы тока, поступающего в обмотки вибратора, регулировать количество бетонной смеси, выдаваемой насадком, т. е. выполнять в какой-то мере функции и дозирующего устройства.

На рис. 1-г представлена схема бетоноукладчика со шнековым питателем, который в отличие от первых трех описанных выше схем, применяемых в основном при производстве плоских изделий, используется при формовании специальных железобетонных изделий, например, труб, шпал, опор линий электропередач и т. д.

Бетоноукладчик со шнековым питателем состоит из бункера, в нижней части которого вращается наклонный горизонтальный шнек, приводимый во вращение через цепную передачу 3 от многоскоростного электродвигателя и коробки скоростей, что позволяет изменять производительность питателя. При передвижении бетоноукладчика вдоль формы шнек подает бетонную смесь в вертикальный насадок и оттуда в форму.

На рис. 1-д изображена схема бетоноукладчика с ленточным питателем и распределительно-уплотнителъным устройством, который состоит из бункера, копильника, ленточного питателя, распределительного шнека, срезающего шнека, вибробалки с круговыми и вибробруса с вертикально направленными колебаниями, заглаживающего валка и корпуса насадка. Как и в ранее описанных ленточных бетоноукладчиках, бетонная смесь из бункера, пройдя копильник и ленточный питатель, поступает в насадок, где шнеком распределяется по форме и первоначально уплотняется вибробалкой с круговыми колебаниями. При движении бетоноукладчика над формой, как указано стрелкой, бетонная смесь уплотняется вибробрусом с вертикально направленными колебаниями, а выступающий над формой избыток бетонной смеси срезается шнеком. Поверхность отформованного изделия отделывается быстровращающимся заглаживающим валиком.

1. Устройство и принцип действия бетоноукладчика

Бетоноукладчик 6691/3 поста 3х6 предназначен для выдачи бетонной смеси в форму, ее распределения и заглаживания при формовании изделий шириной до 3 м.

Он состоит из рамы, широкого бункера объемом 1,9 м³, двух бункеров объемом по 1,5 м³ с питателями, рабочего органа - устройства для распределения и заглаживания бетона, привода подъема рабочего органа, правого и левого приводов передвижения и электрооборудования. Сварная рама машины опирается на четыре приводных колеса.

Большой бункер с питателем представляет собой емкость, сваренную из листа толщиной 6 мм. Наклон стенок бункера обеспечивает выход бетонной смеси без дополнительного побуждения вибраторами. Со стороны выхода бетона к бункеру шарнирно прикреплена заслонка, которую устанавливают по высоте при помощи винтового механизма в процессе наладки на данный типоразмер изделия. При формовании изделий шириной менее 3 м бетоноукладчик оснащается ограничительными лотками, укрепляемыми на основной раме над вибронасадком. Широкий бункер обеспечивает питание рабочего органа бетоном. Снизу к большому бункеру на болтах крепится ленточный питатель. Широколенточный питатель, установленный в нижней части бункера‚ равномерно, при помощи наладочных приспособлений, распределяет бетон по профилю. Вращение приводного барабана питателя осуществляется с помощью цепной передачи от привода, установленного на основной раме. Бункер с питателем по трем сторонам жестко опирается на основную раму и закреплен болтами.

На машине установлено два малых бункера: правый и левый, объемом 1,5 м³ каждый. Конструкция их одинакова и представляет собой емкость, сваренную из листа толщиной 6 мм, которая опирается на четыре колеса. Бункеры также имеют ленточные питатели. Привод питателей расположен непосредственно на бункере. Бункеры могут перекатываться на своих скатах по рельсам, уложенным на раме перпендикулярно продольной оси машины, что позволяет устанавливать их в зависимости от принятой раскладки изделий. Эти бункеры используются при формовании линейных элементов (балки, колонны, ригеля и т.п.).

Рабочий орган бетоноукладчика обеспечивает заполнение и частичное уплотнение бетонной смеси в форме при помощи поверхностной вибрации. Устройство состоит из рамы, которая подвешена на подпружиненных винтах подъемного механизма и может перемещаться по цилиндрическим направляющим в вертикальном направлении на 500 мм. Это позволяет налаживать его для формования различный по высоте плоских изделий. При формовании линейных элементов высотой до 600 мм виброуплотняющее устройство не используется. В этом случае его поднимают в нерабочее положение.

На раму через пружины опирается вибронасадок, представляющий собой сварную, механически обработанную по своей рабочей плоскости металлоконструкцию. Центральная часть насадка служит копильником, в который могут вставляться разделители в зависимости от принятой раскладки изделий. В боковых частях установлены сдвоенные вибраторы типа С-624.

Рядом с вибронасадком размещены два заглаживающих бруса, на каждом из которых установлено по два вибратора С-83.

Рабочий орган поднимается приводом, состоящим из электродвигателя и двух соединенных между собой валом червячных редукторов. К выходным валам с помощью универсальных шарниров крепятся винты подъема, входящие в гайки рамы распределительного устройства.

При укладке бетонной смеси с помощью вибронасадка и последующей обработке поверхности гладилкой требуются значительные усилия на перемещение бетоноукладчика вдоль формы. Поэтому все колеса бетоноукладчика приводные.

Два привода передвижения бетоноукладчика расположены на боковинах основной рамы. Каждый привод состоит из четырехскоростного электродвигателя, редуктора и цепной передачи, передающей крутящий момент на звездочки соединительного вала, связанного через открытые коническую и цилиндрическую пары с обоими колесами.

При неавтоматическом режиме работы управление механизмами бетоноукладчика ведется с пульта, расположенного на боковине рамы. Подводка электропитания к бетоноукладчику осуществляется кабелем, подвешенным на тросе.

При автоматическом режиме работы необходимые команды на аппаратуру управления подаются путевыми конечными выключателями, установленными на станине, и линейками на специальной металлоконструкции, позволяющей регулировать их положение в широком диапазоне.

2. Исходные данные

Бетоноукладчик 6691 / 3

Габаритные размеры формуемых изделий в мм:

длина до 6000

ширина до 3000

высота до 600

Скорости передвижения бетоноукладчика в м/мин: 4,13; 6,31; 8,15; 12,64

Скорость подъема рабочего органа в м/мин: 0,13

Высота подъема рабочего органа в мм: 500

Число бункеров:

Для плоских изделий - 1

Для линейных элементов - 2

Ёмкость бункеров в м³:

Для плоских изделий - 1,9

Для линейных элементов - 3

Ширина ленты питателя в мм:

Для плоских изделий - 3160

Для линейных элементов - 650

Мощность привода ленточных питателей в кВт:

Для плоских изделий - 2,8

Для линейных элементов - 1,7

Мощность привода передвижения бетоноукладчика в кВт: 6

Ширина колеи в мм: 4200

Вес бетоноукладчика в кг: 15210

3. Определение основных параметров бетоноукладчика

1. Пропускная способность бункеров.

П= S*V (м³/с)

S - площадь выпускного отверстия бункера, м²

Для большого бункера: S₁ = 0,5*3=1,5 м²

Для малого бункера: S₂= 0,57*0,7= 0,399 м²

V - скорость истечения материала, м/с

л - коэффициент истечения бетонной смеси, л=0,4…0,8

g - ускорения силы тяжести, g=9,81м/с²

R - гидравлический радиус, м. R= S/Р, где Р - периметр отверстия, м

R₁=1,5/(2*0,5+2*3)=0,21 м - для большого бункера

R₂=0,399/(2*0,57+2*0,7)=0,157 м - для малого бункера

=1,56 м/с - для большого бункера

=1.33 м/с - для малого бункера

П₁=1,5*1,56=2,3 м³/с

П₂=0,399*1,33=0,53 м³/с

2. Производительность бетоноукладчика при заполнении формы смесью

Т_ц=Т_н+Т_п+Т_у+Т_в

Т_н - продолжительность наполнения бункера укладчика смесью

Т_н = V_б*К_у*К_п/П_лк

V_б - объем бункера, м³

К_у - коэффициент уплотнения смеси, К_у = 1,12...1,2

К_п - коэффициент, учитывающий потери при загрузке в бункер.

П_лк - производительность ленточного конвейера или питателя, установленных на подаче смеси, П_лк = 60…120 м³/ч

Т_н = 1,9*1,16*1,01/60 = 0,037 ч =2,2 мин

Т_п - продолжительность передвижения бетоноукладчика со смесью к форме

Т_п = L/V_у

L - расстояние от загрузочного конвейера до поста формования (укладки) смеси, м

V_у - скорость передвижения укладчика, м/мин

Т_п = 20/4,13 = 1,58 мин

Т_у - продолжительность укладки смеси в форму

Т_у = (L_ф+ L_у)n_пр/ V_у

L_ф - максимальная длина формы, м

L_у - база бетоноукладчика, м

n_пр - количество проходов бетоноукладчика, n_пр = 2…3

V_у - скорость передвижения укладчика при укладке смеси в форму, м/мин

Т_у = (6+ 4,89)*3/ 4,13=8 мин

Т_в - Продолжительность перемещения бетоноукладчика в исходное положение ( под загрузку)

Т_в = L_в/ V_у

L_в - максимальное расстояние для возврата укладчика под загрузку, м

V_у - скорость передвижения укладчика, м/мин

Т_в = 26/ 12,64 = 2 мин

Т_ц=2,2+1,58+8+2 = 13,78 мин

П_б = 60*10,8*1*1,16*0,9/13,78=49 м³/ч

3. Производительность ленточного питателя

V_л - скорость перемещения ленты питателя, м/с

V_л1=0,03 м/с - для большого бункера

V_л2=0,1 м/с - для малого бункера

h_к - высота щели копильника, м; h_к=0,2 м

b_з - ширина заслонки (смеси, выходящей из питателя), м

b_з1=3 м - для большого бункера

b_з2=0,57 м - для малого бункера

К_р - коэффициент разрыхления бетонной смеси, К_р = 1,12…1,2

4. Определение основных параметров ленточного питателя

Скорость движения ленты питателя = 0,1 м/с

Производительность ленты питателя П= 47,6м³/час

Ширина ленты питателя. В = 650 мм

Размеры барабанов.

Наименьший диаметр приводного барабана для резинотканевой ленты

D_п.б.=(120ч150)Z

D_п.б=120*2=240 мм.

Согласно ГОСТ 22644-77 принимаем диаметр D_п.б=250 мм.

Принимаем согласно ГОСТ 22644-77 D_н.б=200 мм

Правильность выбора диаметра приводного барабана проверяется по давлению между конвейерной лентой и барабаном из условия (для резинотканевой ленты)

D_п.б?

Где В - ширина ленты, м;

F₀ - тяговая сила, Н; для резинотканевой ленты F₀ = 6472,4 Н.

- допустимое среднее давление между лентой и барабаном, для резинотканевой ленты =10⁵…1,1·10⁵ Па

б - угол обхвата барабан лентой,

f - коэффициент сцепления между лентой и барабаном.

D_п.б?;

D_п.б?0,12

Натяжное устройство.

Ход натяжного устройства принимается:

S=0.025L+0.3=0.025*1,2+0.3=0.3м

Погонная масса (кг/м) движущихся частей конвейера (средняя масса движущихся частей конвейера на 1 м его длины).

Погонная масса ленты:

q_л=11*В=11*0,65=7,15 кг/м

Погонная масса материала на единицы длины ленты:

q=0.05*В²*с=0,05*0,65²*2200=46,5кг/м

Тяговое усилие в ленте (Н).

F_о=щ_п*(q+2q_л)_*g_*L+f_o*F_*h_*с_*g;

щ_п - коэффициент сопротивления движению, равный для питателей 0,2

L - длина питателя, м

q - масса материала на единице длины ленты, кг/м

q_л - масса единицы длины ленты, кг/м;

f_o- коэффициент внутреннего трения материала

F -площадь выходного отверстия бункера, м²

h - высота столба материала в бункере, м

с - объемная масса материала, кг/м³

g - ускорение свободного падения, м/с²

F_о=0,2(46,5+2*7,15)*9,81*1,2+0,5*0,399*1,47*2200*9,81=6472,4 Н

Расчет вала приводного барабана.

Крутящий момент на валу барабана:

М_кр= N/щ =1,6*10³/0,66 = 960 Нм

Где N = 1,6 кВт - мощность на валу барабана

щ = р•n/30 =3,14*6,3/30=0,66 рад/с

n=6,3 об/мин - частота вращения барабана

Окружная сила, действующая со стороны звездочки на вал:

=2000•960/315=6095 Н

Где d_зв =315 мм - диаметр звездочки на валу.

Реакции опор в горизонтальной плоскости из условия равновесия:

,

откуда

,

откуда

Реакции опор в вертикальной плоскости из условия равновесия:

,

откуда

,

откуда

Изгибающие моменты в характерных сечениях вала:

в сечении C:

в сечении B:

;

Определим суммарные изгибающие и эквивалентные моменты:

в сечении C:

в сечении B:

Материал вала сталь 40Х. Характеристики материала:

.



- запас прочности по статической несущей способности.

Определяем диаметр вала в наиболее нагруженном сечении:

С учетом ослабления сечения шпоночными пазами увеличиваем сечение на 15%.

.

Принимаем .

Проверка прочности вала в наиболее нагруженном сечении:

Осевой момент сопротивления:

W_х=рd³/32 = 3.14*56³/32=17232 мм³

МПа < [у]=197 МПа

4. Расчет приводов механизмов бетоноукладчика

1. Расчет привода передвижения бетоноукладчика.

Бетоноукладчик имеет два привода передвижения, расположенных на боковинах основной рамы. Привод состоит из четырехскоростного электродвигателя, редуктора и цепной передачи, передающей крутящий момент на звездочки соединительного вала, связанного через открытые коническую и цилиндрическую пары с обоими колесами.

Определяем силу сопротивления и мощность привода при передвижении бетоноукладчика.

Сила сопротивления бетоноукладчика по рельсовому пути:

,

где G_б - вес бетоноукладчика = 152100 Н.

G_см - вес бетонной смеси; = 122500 Н.

= 0,0008 - коэффициент трения качения ходовых колес;

Д = 0,3 м - диаметр колес;

м = 0,03 - коэффициент трения цапф колес;

в = 2,5 - коэффициент, учитывающий трение колес о рельсы.

d=0,06 м- диаметр цапфы подшипника, м

W₀= Н.

Мощность привода бетоноукладчика:

;

где - максимальная скорость передвижения загруженного бетоноукладчика,

=12.64 м/мин = 0,21 м/с

- КПД передачи привода, =0,8 ч 0,9.

N== 6 кВт

Выбираем электродвигатель четырехскоростной 4АМУ250S 12/8/6/4. Мощность, кВт - 9/15/18/26,5. Частота вращения, об/мин - 500/750/1000/1500.

Передаточное отношение привода:



где: i₁ - передаточное отношение редуктора;

i₂ - передаточное отношение цепной передачи;

i₃ - передаточное отношение конической передачи;

i₄ - передаточное отношение зубчатой передачи.

Частота вращения колеса:

где v_б - скорость перемещения бетоноукладчика в м/мин.

D - диаметр колеса в мм.

Числа зубьев цепной передачи: Z₁=15, Z₂=22. Передаточное отношение:

i₂= Z₂/ Z₁=22/15=1.46

Диаметры шестерни и колеса конической передачи: D₁=54 мм, D₂=100 мм Передаточное отношение равно:

i₃ = D₂/D₁ =100/54=1,7

Диаметры шестерни и колеса зубчатой передачи: D₁=100 мм, D₂=140 мм Передаточное отношение равно:

i₄ = D₂/D₁ =140/100=1,4

Передаточное число редуктора:

Выбираем редуктор РМ-250 с передаточным отношением i=40.17

Общее передаточное отношение:

2. Расчет привода ленточного питателя малого бункера.

Привод питателя состоит из электродвигателя, редуктора и цепной передачи. Мощность привода ленточного питателя складывается из трех составляющих: мощности, расходуемой на преодоление сопротивления от трения бетонной смеси о борта; от давления смеси в зоне бункеров и копильника (заслонки); мощности, расходуемой на собственное транспортирование бетонной смеси.

Расчетная установленная мощность двигателя одного ленточного питателя:

кВт

К_з - коэффициент запаса мощности, К_з = 1.1…1.3;

з - к.п.д. привода питателя,

N₁ - мощность, потребляемая на преодоление сопротивления от трения бетонной смеси о неподвижные борта питателя:

 кВт

гдеW₁ - сила трения смеси о борта питателя, Н.

х_лп - скорость ленты питателя, м/с; х_лп = 0,1 м/с

h - рабочая высота бортов, м (принимается равной высоте подъема заслонки);

- плотность бетонной смеси, кг/м³

l - длина борта питателя, м; l = 0.8L=0.96 м

L - расстояние между осями барабанов питателя, 1.2 м.

f - коэффициент трения бетонной смеси о стенки бортов, f = 0,8…0,9

д - коэффициент бокового давления, д = 0,75…0,8

N₂ - мощность, потребляемая на преодоление сопротивление от давления смеси в зоне бункеров и копильника (заслонки):

кВт

гдеW₂ - сила сопротивления, Н

Н

где f₁ - коэффициент трения резиновой ленты по стали

P - сила активного давления бетонной смеси на ленту, Н

где g₁ и g₂ - удельные давления бетонной смеси на ленту соответственно в бункере и копильнике, Па

S - площадь активного давления бетонной смеси на ленту, м²

с - плотность бетонной смеси, кг/м³

R - гидравлический радиус выпускного отверстия бункера, м

R=1,5/(2*0,5+2*3)=0,21 м

f₂ - коэффициент внутреннего трения бетонной смеси, f₂ = 1,0

m - коэффициент подвижности бетонной смеси, m=0,6…0,7

h_к - высота смеси в копильнике, м

g - ускорение силы тяжести, м/с²

N₃ - мощность, потребляемая на преодолении сопротивления в роликоопорах при транспортировании бетонной смеси на ленте.

кВт

где W₃ - сила сопротивления перемещению бетонной смеси по ленте, Н

Н

Где В_л - ширина ленты питателя, м

h - толщина слоя бетона на ленте, м

L - длина питателя, м

с - плотность бетонной смеси, кг/м³

g - ускорение силы тяжести, м/с²

f₃=0.03…0.04 - коэффициент трения, приведенный к роликоопорам питателя.

Выбираем электродвигатель 4А100L6У3, мощность 2,2 кВт, n_дв == 950 об/мин.

Выбираем редуктор РМ-400 с передаточным отношением i=48,57.

Частота вращения вала приводного барабана:



где, v_б - скорость движения ленты питателя;

D_п.б - диаметр приводного барабана.

Передаточное отношение привода:

где i₁ - передаточное отношение редуктора;

i₂ - передаточное отношение цепной передачи;

Передаточное отношение цепной передачи:

Расчет цепной передачи.

Числа зубьев звездочек:

Z₁=31-2*i=31-2*3,1=24,8 принимаем Z₁=25

Z₂=Z₁* i=25*3,1=77,5 принимаем Z₂=78

Проверка передаточного отношения:

i₂ = Z₁/ Z₂ = 78/25 = 3,12

Шаг цепи:

где М₁ - вращающий момент на валу меньшей звездочки, Н•мм;

М₁ = 1200 Н•мм

n_р=i₂*n_в = 3,1*6,3=19,53 об/мин

z₁ - число зубьев той же звездочки;

[с] - допускаемое давление, приходящееся на единицу проекции опорной поверхности шарнира, Мпа (численно равное Н/мм²);

m - число рядов в цепи;

К - коэффициент, учитывающий условия монтажа и эксплуатации цепной передачи;

К = Кд*Ка*Кн*Кр*Ксм*Кп

где Кд - динамический коэффициент: при спокойной нагрузке Кд = 1, при ударной нагрузке его принимают в зависимости от интенсивности ударов от 1.25 до 2.5;

Ка - учитывает влияние межосевого расстояния: при а = (30 - 50)t принимают Ка = 1; при увеличении а снижают Ка на 0.1 на каждые 20t сверх а = 50t; при а ? 25t принимают Ка = 1.25;

Кн - учитывает влияние наклона цепи: при наклоне до 600 Кн = 1; при наклоне свыше 600 Кн = 1.25, но при автоматическом регулировании натяжения цепи принимают Кн = 1 при любом наклоне;

Кр - принимают в зависимости от способа регулирования натяжения цепи: при автоматическом регулировании Кр = 1; при периодическом Кр = 1.25.

Ксм - принимают в зависимости от от способа смазывания цепи: при картерной смазке Ксм = 0.8; при непрерывной смазке Ксм = 1; при периодической Ксм = 1.3 - 1.5;

Кп - учитывает периодичность работы передачи: Кп =1 при работе в одну смену, при двухсменной работе Кп =1.25% при трехсменной Кп =1.5.

К = 1,25*1*1*1*1,3*1,5=2,4

Среднее значение [p] принимаем ориентировочно по табл.:

[ p] =20 Мпа; число рядов цепи m =1;

= 5 мм

По табл. принимаем ближайшее значение t = 12,7 мм; проекция опорной плоскости шарнира

А_оп = 105 мм², разрушающая нагрузка Q = 31,8 кН; q = 1,4 кг/м.

Диаметры звездочек:

D₁ = = 100 мм

D₂ = = 315 мм

3. Мощность привода ленточного питателя широкого бункера.

Расчетная установленная мощность двигателя одного ленточного питателя:

кВт

К_з - коэффициент запаса мощности, К_з = 1.1…1.3;

з - к.п.д. привода питателя,

N₁ - мощность, потребляемая на преодоление сопротивления от трения бетонной смеси о неподвижные борта питателя:

кВт

гдеW₁ - сила трения смеси о борта питателя, Н.

х_лп - скорость ленты питателя, м/с; х_лп = 0,03 м/с

h - рабочая высота бортов, м (принимается равной высоте подъема заслонки);

- плотность бетонной смеси, кг/м³

l - длина борта питателя, м; l = 0.8L=0.96 м

L - расстояние между осями барабанов питателя, 1.2 м.

f - коэффициент трения бетонной смеси о стенки бортов, f = 0,8…0,9

д - коэффициент бокового давления, д = 0,75…0,8

N₂ - мощность, потребляемая на преодоление сопротивление от давления смеси в зоне бункеров и копильника (заслонки):

кВт

гдеW₂ - сила сопротивления, Н

Н

где f₁ - коэффициент трения резиновой ленты по стали

P - сила активного давления бетонной смеси на ленту, Н



где g₁ и g₂ - удельные давления бетонной смеси на ленту соответственно в бункере и копильнике, Па

S - площадь активного давления бетонной смеси на ленту, м²

с - плотность бетонной смеси, кг/м³

R - гидравлический радиус выпускного отверстия бункера, м

R=0,399/(2*0,57+2*0,7)=0,157 м

f₂ - коэффициент внутреннего трения бетонной смеси, f₂ = 1,0

m - коэффициент подвижности бетонной смеси, m=0,6…0,7

h_к - высота смеси в копильнике, м

g - ускорение силы тяжести, м/с²

N₃ - мощность, потребляемая на преодолении сопротивления в роликоопорах при транспортировании бетонной смеси на ленте.

кВт

где W₃ - сила сопротивления перемещению бетонной смеси по ленте, Н

Н

Где В_л - ширина ленты питателя, м

h - толщина слоя бетона на ленте, м

L - длина питателя, м

с - плотность бетонной смеси, кг/м³

g - ускорение силы тяжести, м/с²

f₃=0.03…0.04 - коэффициент трения, приведенный к роликоопорам питателя.

Выбираем электродвигатель 4А112МА6У3, мощность 3 кВт, n_дв == 955 об/мин.

Частота вращения вала приводного барабана:

где v_б - скорость движения ленты питателя, м/мин;

D_п.б - диаметр приводного барабана, м.

Передаточное отношение привода:

где i₁ - передаточное отношение редуктора;

i₂ - передаточное отношение цепной передачи;

Выбор редуктора. Для обеспечения большого передаточного отношения устанавливают 2 редуктора: РМ-400 с передаточным отношением i=20,49 и РМ - 250 с передаточным отношением i=15,75.

Передаточное отношение цепной передачи:

Расчет цепной передачи.

Числа зубьев звездочек:

Z₁=31-2*i=31-2*1,4=28,2 принимаем Z₁=29

Z₂=Z₁* i=29*1,4=40,6 принимаем Z₂=41

Проверка передаточного отношения:

i₂ = Z₁/ Z₂ = 41/29 = 1,4

Шаг цепи:

где, М₁ - вращающий момент на валу меньшей звездочки, Н•мм;

М₁ = 9554 Н•мм

n_р=i₂*n_в = 1,4*2,1=3 об/мин

z₁ - число зубьев той же звездочки;

[с] - допускаемое давление, приходящееся на единицу проекции опорной поверхности шарнира, Мпа (численно равное Н/мм2);

m - число рядов в цепи;

К - коэффициент, учитывающий условия монтажа и эксплуатации цепной передачи;

К = Кд*Ка*Кн*Кр*Ксм*Кп

где Кд - динамический коэффициент: при спокойной нагрузке Кд = 1, при ударной нагрузке его принимают в зависимости от интенсивности ударов от 1.25 до 2.5;

Ка - учитывает влияние межосевого расстояния: при а = (30 - 50)t принимают Ка = 1; при увеличении а снижают Ка на 0.1 на каждые 20t сверх а = 50t; при а ? 25t принимают Ка = 1.25;

Кн - учитывает влияние наклона цепи: при наклоне до 600 Кн = 1; при наклоне свыше 600 Кн = 1.25, но при автоматическом регулировании натяжения цепи принимают Кн = 1 при любом наклоне;

Кр - принимают в зависимости от способа регулирования натяжения цепи: при автоматическом регулировании Кр = 1; при периодическом Кр = 1.25.

Ксм - принимают в зависимости от от способа смазывания цепи: при картерной смазке Ксм = 0.8; при непрерывной смазке Ксм = 1; при периодической Ксм = 1.3 - 1.5;

Кп - учитывает периодичность работы передачи: Кп =1 при работе в одну смену, при двухсменной работе Кп =1.25% при трехсменной Кп =1.5.

К = 1,25*1*1*1*1,3*1,5=2,4

Среднее значение [p] принимаем ориентировочно по табл.:

[ p] =20 Мпа; число рядов цепи m =1;

= 9,5 мм

По табл. принимаем ближайшее значение t = 12,7 мм; проекция опорной плоскости шарнира

А_оп = 105 мм², разрушающая нагрузка Q = 31,8 кН; q = 1,4 кг/м.

Диаметры звездочек:

D₁ = = 118 мм

D₂ = = 166 мм

4. Расчет привода заглаживающего бруса.

Мощность привода бруса, совершающего возвратно-поступательное движение:

N=1.8•B•?•n_б•Дp•f_ск•z• (1/з) • (k_B+k_ж)

где В - ширина бруса, м

? - ход бруса, м

n_б - частота двойных ходов бруса в секунду

Дp - удельное давление, Дp =12.4 гПа

Z - длина бруса, м

f_ск - коэффициент, характеризующий пристенное скольжение смеси, f_ск =0.88…2.02 в зависимости от значения Дp и скорости движения бруса

k_B - коэффициент, учитывающий потери на перемещение волны бетонной смеси, k_B=1…1.3

k_ж - коэффициент, учитывающий жесткость смеси, k_ж=0.10…0.18

з - КПД привода

N=1.8*0,24*0.03*1,88*12.4*3,18*1.19*0.76*(1/0.85)*(1.3+0.18)=1,5 кВт

Выбираем двигатель 4А90L6У3 мощностью 1.5 кВт, число оборотов 935 об/мин

Выбираем редуктор РМ-250 с передаточным отношением i=15,75.

5. Техническая эксплуатация бетоноукладчика

Для обеспечения нормальной работы бетоноукладчика, необходимо внимательно осматривать машину перед началом работы и устранять возможные неисправности; проверять работу ее приводов и отдельных узлов и регулировать их; своевременно и правильно смазывать трущиеся поверхности в соответствии с картой смазки; очищать загрязнившиеся узлы от бетонной смеси, контролировать затяжку болтовых соединений, натяжение ленты питателя, прилегание уплотняющих щитков, натяжение ремней и цепей в передачах, правильность подвески и укладки питающих кабелей и шлангов, исправность ограждающих конструкций и предохранительных устройств. Большинство неисправностей и аварий в машинах для укладки бетонной смеси - результат невнимательного или плохого их обслуживания и нарушения режима эксплуатации.

При каждом техническом осмотре следует проверять цепные передачи и регулировать их натяжение с помощью натяжных устройств; слабое натяжение цепей может привести к ударам в цепной передаче, проскакиванию зубьев звездочки относительно цепи и, как следствие этого, к повреждению передачи, чрезмерное натяжение цепей затрудняет работу приводов.

Так же необходимо осмотреть открытые зубчатые передачи, удалив с них остатки бетонной смеси и грязь. Загрязнение передач и отсутствие смазки приводит к их преждевременному износу и значительно увеличивает усилия на их вращение. Частое явление при эксплуатации зубчатых передач - износ зубьев шестерен в результате их неправильного зацепления из-за непараллельности валов или нарушения расстояния между ними. Такие дефекты необходимо устранять немедленно, так как они ведут к быстрому износу зубьев и выходу шестерен из строя.

Эксплуатация оборудования для укладки бетонной смеси имеет ряд особенностей. Это прежде всего абразивность бетонной смеси и ее способность схватываться. При загрузке бункера бетоноукладчика необходимо следить, чтобы бункер был расположен точно под загрузочной течкой, а его затвор или питатель плотно перекрывал разгрузочное отверстие. Бетонную смесь, случайно попавшую на металлоконструкции или механизмы, следует, немедленно удалять, так как, накапливаясь и затвердевая, она может привести к поломкам ответственных деталей.

При обслуживании бетоноукладчиков с ленточными питателями кроме общих правил выполняют следующие:

— следят за положением ленты на барабане и ее натяжением; при излишнем провисании ленты равномерно подтягивают обе стороны натяжного барабана, так как в противном случае возможна ее пробуксовка после загрузки бетонной смесью; если лента уходит в сторону, подтягивают ту сторону натяжного барабана, от которой «она переместилась, так как лента смещается в ту сторону, где расстояние между барабанами больше;

— проверяют ленту питателя -- на ее поверхности и краях не должно быть задиров, а детали соединения концов лент не должны выступать за их края; в противном случае ленты быстро выходят из строя.

При правильном обслуживании и надлежащей крупности заполнителей в бетонной смеси, размер которых не должен превышать 2/5 размера выпускной щели бункера, ленты питателя работают безаварийно.

Изношенные ленты заменяют. Для этого ослабляют болты, соединяющие питатель с бункером, и натяжение ленты. После того как стык ленты разъединен или демонтирован питатель (если стык вулканизированный), ленту легко снимают и ставят новую. При этом обращают особое внимание на симметричность положения ленты относительно продольной оси питателя.

После монтажа питателя на него натягивают ленту, соединяют приводные цепи и вхолостую обкатывают питатель, наблюдая за ходом ленты и периодически подтягивая ее.

Проверяют, нет ли на поверхностях ленты и приводного обрезиненного барабана следов масла и других веществ, которые могут нарушить сцепление ленты с барабаном. Чтобы улучшить сцепление, можно использовать молотую канифоль, посыпая ею поверхность ведущего барабана. При проскальзывании ленты по ведущему барабану его футерованная резиной поверхность может засалиться. В таком случае ее зачищают вручную крупной шлифовальной шкуркой или шлифовальной машиной.

При эксплуатации регулярно следят за состоянием уплотнений между лентой питателя и бункером. Если появляются зазоры, их устраняют. Для этого освобождают резиновые прокладки, смещают их вниз и вновь затягивают. При возникновении зазоров бетонная смесь может попадать под ленту на поддерживающий ее лист и барабаны, что приводит к быстрому ее истиранию.

После осмотра машины и устранения дефектов проверяют состояние всех приводов и вибраторов. Привод опробуют 2...3 раза, вибраторы-- в течение нескольких секунд. Если не работают приводы или отсутствует напряжение, машинист сообщает об этом сменному мастеру. При появлении в элементах приводов стуков или шумов устанавливают причины их возникновения, ремонтируют или заменяют дефектную деталь.

6. Ремонт узлов бетоноукладчика

В процессе эксплуатации бетоноукладчика следует тщательно следить за работой его приводов и отдельных узлов и регулировать их; своевременно и правильно смазывать трущиеся поверхности в соответствии с картой смазки; очищать загрязнившиеся узлы от бетонной смеси; проверять натяжение ленты питателя, прилегание уплотняющих щитков, натяжение ремней и цепей в передачах, исправность ограждающих конструкций и предохранительных устройств.

Бетоноукладчик можно разделить на следующие ремонтные узлы:

- приводы передвижения, питателей, подъема вибронасадка (валы, шестерни и подшипники редуктора, цепь, звездочки, клиноременная передача, шестерни открытой зубчатой передачи, ходовые колеса);

- ленточный питатель (валы, барабаны, подшипники, натяжное устройство, ленты);

- бункер (стенки бункера, затвор)

- ходовая рама (металлоконструкция, болты для крепления)

- вибронасадок (вибраторы, подшипники, болты крепления).

7. Ремонт редуктора

Ремонт редукторов начинают с проверки величины износа зубьев шестерен, подшипников, шеек валов, надежности посадок шестерен. При разборке редуктора после слива масла снимают крышки редуктора, и не изменяя положения верхних вкладышей подшипников измеряют боковые и радиальные зазоры в зацеплении шестерен, торцовые и боковые зазоры в подшипниках между валом и вкладышем, а также между корпусом и наружной поверхностью вкладыша. Во время ремонта проводят восстановление износившихся деталей и узлов редуктора, их сборку, центровку, обкатку и испытание. После ремонта и сборки редуктора его шестерни должны проворачиваться вручную без рывков и заеданий. Если во время ремонта редуктора снимался корпус, то при его установке на фундаментные рамы следует щупом проверить плотность прилегания плоскостей редуктора к раме (зазор не должен превышать 0,1 мм).

8. Ремонт открытой зубчатой передачи

Зубчатые передачи при техническом осмотре осматривают, регулируют и смазывают. Состояние передачи оценивают по внешним признакам (шуму, нагреву, состоянию рабочих поверхностей зубьев). Зубчатые колеса считаются непригодными, если величина их износа превысила предельное допускаемое значение, т.е. устанавливается техническими условиями на ремонт бетоноукладчика. Шестерни ремонтируются установкой шестеренчатых венцов, или отдельных зубьев, а так же наплавкой и способом пластической деформации. У шестерен, имеющих сменные венцы, обычно крепят заклепками, установленными в отверстия, просверленные на стыке венца со ступицей.

Т.к. передача тихоходная, то сломанные зубья ремонтируют установкой «новых зубьев», прикрепленных к ободу винтами или сваркой. Обод в месте крепления «нового зуба» отжигают; места, не подлежащие отжигу, покрывают замазкой. Если тонкий обод колеса - устанавливают специальный башмак, крепление которого не вызывает значительного ослабления обода колеса. Изношенные шестерни небольшого диаметра и малых модулей восстанавливают сплошной круговой наплавкой металла с последующей механической нарезкой зубьев.

ТО цепных передач состоит в периодической проверке состояния цепи и звездочек, устранение провисания холостой ветви цепи и смазывания. Особое внимание следует уделять соединительным звеньям - наименее надежным элементам цепи.

Звездочки ремонтируют при изнашивании зубьев, отверстий ступиц и шпоночных пазов. Звездочки с поломанными зубьями не ремонтируют. Изношенные зубья восстанавливают наплавкой с применением шаблона. После наварки зубьев по кромкам шаблон снимают и наваривают зубья между наплавленными швами по всему профилю. Изношенные торцевые поверхности наваривают и перековывают молотками. Изношенные шлицы восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой. Аналогично поступают при износе шпоночных валов. При ремонте цепи и шарниры (звенья) обычно заменяют.

При работе ременной передачи наблюдается вытягивание ремня, вследствие чего изменяется величина натяжения, а следовательно и все показатели работоспособности передачи. При сшивании новых ремней рекомендуется давать натяжение в 2 раза выше нормального, а во время эксплуатации периодически контролировать и регулировать натяжение.

Техническое обслуживание ременных передач сводится к периодической проверке состояния ремней. При выявлении трещин, разрывов и других дефектов ремень следует заменить, а ослабленный - натянуть.

При монтаже передач с клиновыми ремнями обращают внимание на взаимное расположение шкивов и провисание ремней. При увеличении провисания возможна пробуксовка, а при уменьшении - чрезмерный нагрев ремня.

При техническом обслуживании необходимо добиваться уменьшения износа реборд и поверхностей качения точной установкой колес в соответствии с ГОСТ 24378-80, поддерживанием в хорошем состоянии рельсовых путей и смазыванием реборд и боковых поверхностей головок рельсов. При износе реборд на 50% их толщины колеса подлежат замене. Ее следует проводить комплектами, имея виду, что длина окружности в любой паре колес не должна отличаться более чем на 0,3 мм. Целью их ремонта является восстановление размеров изношенных поверхностей катания и реборд. При малом количестве ремонтируемых колес применяют ручную наплавку. После наплавки колесо обрабатывается на номинальные размеры и подвергается термической обработке. Одно и тоже колесо можно ремонтировать наплавкой несколько раз. Достоинством ремонта методом наплавки колес является также возможность их ремонта в сборе с зубчатым колесом или валом и возможность многократного ремонта. Ремонт можно выполнять и без разборки механизма, что существенно удешевляет его.

9. Ремонт ленточных питателей

При ремонте ленточного питателя производится очистка, полная разборка оборудования, промывка узлов, замена или ремонт базовых деталей, замена всех изношенных деталей и узлов, сборка наладка оборудования.

Первоначальная очистка и подготовка. Важно удалить с поверхности все загрязнения, что может быть осуществлено струей воды высокого давления, использованием мощных растворов, или, если имеются масляные загрязнения, очистителем или обезжиривающим средством.

Изношенные ленты заменяют. Для этого ослабляют болты, соединяющие питатель с бункером, и натяжение ленты. После того как стык ленты разъединен или демонтирован питатель (если стык вулканизированный), ленту легко снимают и ставят новую. При этом обращают особое внимание на симметричность положения ленты относительно продольной оси питателя.

Подготовку к монтажу питателя начинают с разбивки главной оси - ориентира, а затем осей приводной и натяжной станций, обращая особое внимание на привязку к осям примыкающих транспортных и технологических устройств. Сборку начинают с опорной металлоконструкции привода или натяжной станции, а затем монтируют среднюю часть. После этого монтируют приводной барабан и привод питателя. Привод конвейера обкатывают до установки ленты, замеченные неисправности устраняют. Натяжной барабан устанавливают в крайнее положение, соответствующее минимальной длине конвейера. После монтажа питателя на него натягивают ленту, соединяют приводные цепи и вхолостую обкатывают питатель, наблюдая за ходом ленты и периодически подтягивая ее. Проверяют, нет ли на поверхностях ленты и приводного обрезиненного барабана следов масла и других веществ, которые могут нарушить сцепление ленты с барабаном. Чтобы улучшить сцепление, можно использовать молотую канифоль, посыпая ею поверхность ведущего барабана. При проскальзывании ленты по ведущему барабану его футерованная резиной поверхность может засалиться. В таком случае ее зачищают вручную крупной шлифовальной шкуркой или шлифовальной машиной.

Процесс подачи бетонной смеси очень часто сопровождаются комбинацией ударного воздействия, абразивного износа и налипания. Такое сочетание приводит к повреждению стенок бункера, что влияет на бесперебойную работу бетоноукладчика. Таким образом, устанавливают металлические листы непосредственно к стенкам бункера.

При проведении периодического, оперативного и ежесменного осмотров производится проверка на:

- отсутствие повреждений металлоконструкций портала и емкости, площадок, ограждений (погнутых элементов, вмятин, разрывов, трещин и т.д.);

- отсутствие повреждений сварных швов;

- исправность спускных затворов (отсутствие разрывов, трещин и др.);

- исправность механизмов передвижения и ходовых тележек бункерных установок;

- отсутствие незакрепленных предметов на бункере;

Проверка осуществляется внешним осмотром с площадок, расположенных на бетоноукладчике. Сварные швы проверяются визуальным осмотром. Осмотр сварных швов производится по всей протяженности с двух сторон невооруженным глазом. При осмотре бункера оси затвора необходимо смазать консистентной смазкой (циатим, солидол).

К наиболее часто встречающимся дефектам рам относятся изгиб, изломы и трещины в швеллерах и брусьях, трещины в сварных швах, износ опорных повреждений, перекосы. Основные операции по устранению дефектов рам - правка, заварка трещин и изломов с наложением накладок, наплавка опорных поверхностей с последующей их обработкой. Дефекты базовых деталей и металлоконструкций возникают в результате абразивного износа, коррозий и аварий (трещины, повреждения заклепочных или сварных швов и т.п.).

Ремонт ходовых рам осуществляется электросваркой, что дает возможность резко сократить продолжительность ремонта, уменьшить расход металла и снизить трудоемкость при высоком качестве и достаточной прочности отремонтированных конструкций. Трещины на рамах устраняют сваркой - приваркой усилительной накладки. Перед заваркой трещину зачищают, определяют ее границы, концы засверливают и после этого заваривают. Трещины в сварных швах также устраняют сваркой. Перед заваркой трещину и прилегающие к ей места очищают от грязи и ржавчины стальными щетками или шлифовальной машиной, засверливают сверлом края трещины, удаляют старый металл. Подготовленные участки заваривают, начиная с засверленных концов трещины. Изношенные отверстия под болты заваривают газовой или дуговой сваркой, снимают наплывы металла напильником или шлифовальной машиной и вновь сверлят отверстия под болты.

При эксплуатации вибронасадка наиболее часто наблюдается появление усталостных трещин в месте, где установлены вибраторы, а так же около сварных швов. В особо тяжелых условиях находятся подшипники. Изнашиваются шейки валов под подшипниками, шпоночные канавки и полумуфты. При эксплуатации следует особенно тщательно и регулярно проводить крепежные работы (вибраторов к раме, карданных валов и др.). Большое внимание следует обращать на нагревание подшипников и их регулярную смазку.

При ремонте вибронасадка производят демонтаж виброблоков, карданных валов, привода, а также ремонт их деталей. Особенное внимание при ремонте вибраторов следует обратить на лабиринтные уплотнения, которые восстанавливают сваркой с последующей расточкой под необходимый размер.

10. Техника безопасности при работе бетоноукладчика

Все металлические части машины, которые могут оказаться под напряжением, должны быть заземлены. Необходимо, чтобы электропроводка имела надежную изоляцию. К обслуживанию и ремонту оборудования допускаются только лица, имеющие право на работу с электроустановками. Лица, не имеющие такого права, не должны открывать крышки магнитных пускателей, разбирать кнопки, ключи и другие элементы электрооборудования. Работать на машине со снятыми ограждениями у зубчатых колес, ременных и цепных передач и других вращающихся частей нельзя.

При эксплуатации этой группы машин помимо общих требований, связанных с электробезопасностью, ограждением передач и вращающихся деталей, возникает и дополнительная опасность для находящихся поблизости рабочих, так как бетоноукладчики после остановки начинают перемещаться по рельсам сравнительно бесшумно и медленно, а следовательно малозаметно, в то время как управляющий движением оператор вынужден внимательно следить за работой питателя и других устройств, укладывающих бетонную смесь в форму и обрабатывающих ее там.

...