Расчёт режимов резания, основного времени и норм времени

Размещено на http://www.allbest.ru/

Расчёт режимов резания, основного времени и норм времени

1. Операция 010. Токарно-револьверная

Токарно-револьверную операцию производим табличным методом и заносим полученные данные в таблицу.

Переход 1.

Подрезать торец заготовки.

Инструмент: резец подрезной токарный отогнутый с пластиной из твердого сплава ВК6 ГОСТ 18880-73.

Рисуем схему точения.

1. Глубина резания t =2 мм.

2. Назначаем подачу (карта 1, стр.36). S=0,8-1,2 мм/об. Корректируем подачу по станку S=0,87 мм/об.

3. Определяем скорость главного движения резания (карта 9, стр. 50). Находим табличное значение скорости:

Vтабл.= 116 м/мин.

4. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения резания:

n

n об/мин.

Корректируем частоту вращения шпинделя по данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения n= 350 об/мин.

5. Действительная скорость главного движения резания:

Vд

Vд= = 110 м/мин.

Определяем мощность, затрачиваемую на резание (карта 8, стр. 49). Для S= 0,87 мм/об; V= 110 мм/мин: N=4,1 кВт.

Определим основное время операции по формуле

,

где L - длинна хода инструмента;

L===32 мм,

где y - врезание инструмента;

y=t*ctg ?=2* ctg 45?=2 мм;

? - перебег инструмента; ?=2 мм.

=0,3 мин.

Переход 2. Зенкеровать отверстие начерно выдерживая размер Д= 26Н11.

Решение по .

Выбираем насадной зенкер Д=26 мм с пластинками из твердого сплава ВК8; число зубьев z=4.

1. Глубина резания

t

2. Назначаем подачу (карта 36, стр. 81). S=0,8-1,0 мм/об. Корректируем подачу по станку S=0,8 мм/об.

3. Определяем скорость резания (карта 76, стр. 139). Находим табличное значение скорости:

Vтабл.= 68 м/мин. Поправочный коэффициент 0,8.

Vтабл.=68*0,8=54,4м/мин.

4. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения резания:

n

n об/мин.

Корректируем частоту вращения шпинделя по данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения n= 630 об/мин.

5. Действительная скорость главного движения резания:

Vд

Vд= = 51,4 м/мин.

Определяем мощность, затрачиваемую на резание (карта 77, стр. 140). Для S= 1,2 мм/об; t до 2 мм: N=1,8 кВт.

Определим основное время операции по формуле:

,

где L - длинна хода инструмента;

L=l+y+ ?

y - врезание инструмента;

y=t*ctg ?=2* ctg 60?=1,06 мм;

? - перебег инструмента; ?=2 мм.

0,08 мин.

Переход 3. Зенкеровать отверстие начисто выдерживая размер Д= 27,75Н11.

Решение по .

Выбираем насадной зенкер Д=27,75 мм с пластинками из твердого сплава ВК8; число зубьев z=4.

1. Глубина резания

t

2. Назначаем подачу (карта 36, стр.81). S=0,8-1,0 мм/об. Корректируем подачу по станку S=0,8 мм/об.

3. Определяем скорость резания (карта 76, стр. 139). Находим табличное значение скорости:

Vтабл.= 77 м/мин.

4. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения резания:

n

n об/мин.

Корректируем частоту вращения шпинделя по данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения n= 800 об/мин.

5. Действительная скорость главного движения резания:

Vд

Vд= = 69,7 м/мин.

Определяем мощность, затрачиваемую на резание (карта 77, стр. 140). Для S= 1,2 мм/об; t до 1 мм: N=1,2 кВт.

Определим основное время операции по формуле:

,

где L - длинна хода инструмента;

L=l+y+ ?

y - врезание инструмента;

y=t*ctg ?=2* ctg 60?=1,06 мм;

? - перебег инструмента; ?=2 мм.

0,07 мин.

Переход 4 . Развернуть отверстие начисто выдерживая размер Д= 28Н9.

Решение по . Выбираем развертку из быстрорежущей стали Р18 Д=28Н9мм.



1. Глубина резания

t

2. Назначаем подачу (карта 36, стр. 81). S=2,4 мм/об. Корректируем подачу по станку S=2,5 мм/об.

3. Определяем скорость резания (карта 64, стр. 127). Находим табличное значение скорости:

Vтабл.= 4,6 м/мин.

4. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения резания:

n

n об/мин.

Корректируем частоту вращения шпинделя по данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения n= 50 об/мин.

5. Действительная скорость главного движения резания:

Vд

Vд= = 4,4 м/мин.

Определяем мощность, затрачиваемую на резание при развертывании не определяют.

Определим основное время операции по формуле:

,

где L - длинна хода инструмента;

L=l+y+ ?

y - врезание инструмента;

y=t*ctg ?=2* ctg 60?=1,06 мм;

? - перебег инструмента; ?=2 мм.

0,45 мин.

Расчёт норм времени.

Расчёт норм времени производим по .

Основное время на операцию равно:

То=0,35+0,08+0,07+0,45=0,95мин.

Определяем время на установку и снятие детали (карта 2, стр. 32)

Тву=0,47 мин.

Определяем время, связанное с переходом (карта 24. стр. 87)

Твп1=0,13 мин;

Твп2=0,12 мин;

Твп3=0,12 мин;

Твп3=0,12 мин;

Твп=0,13+0,12+0,12+0,12=0,49 мин.

Определим время на приёмы, не вошедшие в комплексы (карта 24. стр. 90):

Изменить число оборотов шпинделя

Твк1=0,060,18 мин;

Изменить величину подачи

Твк2=0,050,15 мин;

Сменить инструмент поворотом головки

Твк3=0,070,21 мин;

Твк=0,18+0,15+0,21=0,54 мин;

Определим время на измерения:

Замерять размер 24 мм Тви1=0,1 мин. (карта 86. стр. 191)

Замерять размер 26Н11мм Тви2=0,11 мин. (карта 87. стр. 201)

Замерять размер 27,75Н11 мм Тви3=0,11 мин. (карта 87. стр. 201)

Замерять размер 28Н9 мм Тви4=0,16 мин. (карта 87. стр. 201)

Тви=0,1+0,11+0,11+0,16=0,48 мин.

Определим суммарное вспомогательное время:

Тв=(Тву+Твп+Твк+Тви)1,98 мин.

Определим оперативное время.

Топ=То+Тв=0,95+1,98=2,93 мин.

Время выработки партии деталей в сменах.

1,47 смены.

Определим коэффициент серийности.

Кtb=1 (стр. 31 карта 1).

Определим вспомогательное время с учётом коэффициента серийности

1,47 мин.

Определим штучное время по формуле:

,

где Аобс - время на техническое обслуживание оборудования в % от оперативного времени; Аобс=5% (карта 25 стр. 92).

Аотл - время на отдых и личные потребности; Аотл=4% (стр. 203)

3,2 мин.

Определим подготовительно-заключительное время:

Наладка станка Тпз1=18 мин; (карта 25.стр.92);

Получение инструмента, чертежей Тпз2=8 мин; (карта 25.стр.93).

Определим общее подготовительно-заключительное время

Тпз=Тпз1+Тпз2=18+8=26 мин.

Определим штучно-калькуляционное время по формуле:

3,3 мин.

Определим норму выработки в смену по формуле:

137 штук.

Нормы времени на остальные операции рассчитываем таким же методом и заносим в таблицу.

Рассчитаем режимы резания табличным методом.

2. Операция 020. Токарно-револьверная

Переход 1.

Подрезать торец в размер 84мм

Решение по . Принимаем резец подрезной токарный отогнутый. Материал пластины - твердый сплав ВК6 по ГОСТ 18877-73.

1. Глубина резания t =2 мм.

2. Назначаем подачу (карта 1, стр.36). S=0,8-1,2 мм/об. Корректируем подачу по станку S=0,87 мм/об.

3. Определяем скорость главного движения резания (карта 9, стр. 50). Находим табличное значение скорости:

Vтабл.= 116 м/мин.

4. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения резания:

n

n об/мин.

Корректируем частоту вращения шпинделя по данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения n= 350 об/мин.

5. Действительная скорость главного движения резания:

Vд

Vд= = 110м/мин.

Определяем мощность, затрачиваемую на резание (карта 8, стр. 49). Для S= 0,87 мм/об; V= 110 мм/мин:

N=4,1 кВт.

Определим основное время операции по формуле

,

где L - длинна хода инструмента;

L=l+y+ ?

y - врезание инструмента;

y=t*ctg ?=2* ctg 45?=2 мм;

? - перебег инструмента; ?=2 мм.

0,3 мин.

Переход 2.

Точить наружный диаметр выдерживая размер Д=100h11.

Решение по

Принимаем резец проходной токарный отогнутый правый. Материал пластины - твердый сплав ВК6 по ГОСТ 18877-73.

1. Глубина резания

t

2. Назначаем подачу (карта 1, стр. 36). S=0,8-1,2 мм/об. Корректируем подачу по станку S=0,87 мм/об.

3. Определяем скорость главного движения резания (карта 9, стр. 50). Находим табличное значение скорости:

Vтабл.= 76 м/мин.

4. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения резания:

n

n об/мин.

Корректируем частоту вращения шпинделя по данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения n= 250 об/мин.

5. Действительная скорость главного движения резания:

Vд

Vд= = 78,5м/мин.

Определяем мощность затрачиваемую на резание (карта 8, стр. 49). Для S= 0,87 мм/об; V= 78,5 мм/мин: N=2,9 кВт.

Определим основное время операции по формуле

,

где L - длинна хода инструмента;

L=l+y+ ?

y - врезание инструмента;

y=t*ctg ?=2* ctg 45?=2 мм;

? - перебег инструмента; ?=2 мм.

0,4 мин.

Переход 3.

Точить четыре ручья предварительно с углом 34?.

Решение по.

Принимаем резец фасонный специальный. Материал пластины- твердый сплав ВК6.

1. Глубина резания t =11 мм.

2. Назначаем подачу (карта 18, стр.63). S=0,28-0,32 мм/об.

С учетом коэффициента 0,8 при работе резцами, установленными в револьверной головке принимаем подачу по станку S=0,2 мм/об.

3. Определяем скорость главного движения резания (карта 19, страница 64).

Находим

Vтабл.= 46 м/мин.

Поправочный коэффициент (отношение диаметров D/d) равен 0,84.

Vтабл.= 46*0,84=38,6м/мин.

4. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения резания:

n

n об/мин.

Корректируем частоту вращения шпинделя по данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения n= 125 об/мин.

5. Действительная скорость главного движения резания:

Vд

Vд = 39,3 м/мин.

6. Определяем мощность, затрачиваемую на резание

Nрез=,

где Рz - сила резания, определяется по прил. 5 стр. 380

Рz=310 кг.

Nрез==1,9 кВт.

Так как ручьи нарезаются одновременно то:

Nрез.=1,9*4=7,6кВт.

7. Для осуществления резания должно выполнятся условие

Nрезшп,

где Nшп - мощность на шпинделе станка; Nшп=Nд

Nд - мощность двигателя по паспорту станка; Nд=13 кВт;

- КПД механизма передачи главного движения; =0,75.

Nшп=13=9,75 кВт.

Тогда 7,6кВт, условие выполняется, резание возможно.

Определим основное время операции по формуле

,

где L - длинна хода инструмента;

0,44 мин.

Переход 4.

Точить четыре ручья с углом 34? окончательно.

Решение по.

Принимаем резец фасонный специальный. Материал пластины- твердый сплав ВК6.

1. Глубина резания t =1мм.

2. Назначаем подачу (карта 18, стр.63). S=0,28-0,32 мм/об. С учетом коэффициента 0,8 при работе резцами, установленными в револьверной головке принимаем подачу по станку S=0,25 мм/об.

3. Определяем скорость главного движения резания (карта 19, стр.64). Находим

Vтабл.= 49м/мин.

4. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения резания:

n

n об/мин.

Корректируем частоту вращения шпинделя по данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения n= 160 об/мин.

5. Действительная скорость главного движения резания:

Vд

Vд = 38,1 м/мин.

6. Определяем мощность, затрачиваемую на резание

Nрез=,

где Рz - сила резания, определяется по прил. 5 стр. 380

Рz=190 кг.

Nрез==1,2 кВт.

Так как ручьи нарезаются одновременно то:

Nрез.=1,2*4=4,8 кВт.

7. Для осуществления резания должно выполнятся условие

Nрезшп,

где Nшп - мощность на шпинделе станка;

Nшп=Nд

Nд - мощность двигателя по паспорту станка; Nд=13 кВт;

- КПД механизма передачи главного движения; =0,75.

Nшп=13=9,75 кВт.

Тогда 4,8кВт, условие выполняется, резание возможно.

Определим основное время операции по формуле

,

где L - длинна хода инструмента;

0,03 мин.

Расчёт норм времени.

Расчёт норм времени производим по .

Основное время на операцию равно:

То=0,3+0,4+0,44+0,03=1,17 мин.

Определяем время на установку и снятие детали (карта 2, стр. 32)

Тву=0,47 мин.

Определяем время, связанное с переходом (карта 24. стр. 87)

Твп1=0,13 мин;

Твп2=0,12 мин;

Твп3=0,12 мин;

Твп3=0,12 мин;

Твп=0,13+0,12+0,12+0,12=0,49 мин.

Определим время на приёмы, не вошедшие в комплексы (карта 24. стр. 90):

Изменить число оборотов шпинделя

Твк1=0,060,18 мин;

Изменить величину подачи Твк2=0,050,15 мин;

Сменить инструмент поворотом головки

Твк3=0,070,14 мин;

Твк=0,18+0,15+0,14=0,47 мин;

Определим время на измерения:

Замерять размер 84 мм Тви1=0,27 мин. (карта 86. стр. 191)

Замерять размер 100Н11мм Тви2=0,16 мин. (карта 86. стр. 191)

Замерять размер 95,4 мм Тви3=0,16 мин. (карта 86. стр. 191)

Замерять размеры канавки шаблоном Тви4=0,1 мин. (карта 86. стр. 185)

Тви=0,27+0,16+0,16+0,1=0,69 мин.

Определим суммарное вспомогательное время:

Тв=(Тву+Твп+Твк+Тви)2,12 мин.

Определим оперативное время.

Топ=То+Тв=1,17+2,12=3,29 мин.

Время выработки партии деталей в сменах.

1,6 смены.

Определим коэффициент серийности.

Кtb=1 (стр. 31 карта 1).

Определим вспомогательное время с учётом коэффициента серийности

2,12 мин.

Определим штучное время по формуле:

,

где Аобс - время на техническое обслуживание оборудования в % от оперативного времени;

Аобс=5% (карта 25 стр. 92).

Аотл - время на отдых и личные потребности;

Аотл=4% (стр. 203)

3,6 мин.

Определим подготовительно-заключительное время:

Наладка станка Тпз1=18 мин; (карта 25. стр. 92);

Получение инструмента, чертежей Тпз2=8 мин; (карта 25. стр. 93).

Определим общее подготовительно-заключительное время

Тпз=Тпз1+Тпз2=18+8=26 мин.

Определим штучно-калькуляционное время по формуле:

3,7 мин.

Определим норму выработки в смену по формуле:

122 штуки.

Нормы времени на остальные операции рассчитываем таким же методом и заносим в таблицу.

3. Операция 030. Вертикально-протяжная

Протянуть шпоночный паз 8Н11.

По нормативам .

1. Устанавливаем группу обрабатываемости протягиваемого материала (карта 1, стр. 69) 6- ая группа обрабатываемости.

2. Устанавливаем группу качества протягиваемой поверхности (карта 3, стр. 72) -2-ая группа

3. Назначаем скорость резания (карта 4, стр. 73). Vтабл.= 9 м/мин. Корректируем скорость резания по паспортным данным станка 7Б65. Vд.= 9 м/мин.

4. Определяем скорость резания, допускаемую мощностью электродвигателя станка:

Vдоп.

Vдоп.= 37 м/мин.

Следовательно, Vд.= 9 м/мин принимается.

Определим основное время операции по формуле

,

где q- число одновременно обрабатываемых заготовок q=1.

ki- коэффициент, учитывающий обратный ускоренный ход;

i- число проходов. i=1

Длина рабочей части протяжки:

Lр.х.=L-(lр.ч+lк.ч);

L - общая длина протяжки; lр.ч. - длина режущих зубьев; lк.ч. - длина калибрующей части.

Lр.х.= 690-(270+40)= 380 мм (см. чертеж протяжки).

Перебег l= 30-50 мм. Таким образом:

Lр.х.= 380+40=220 мм.

У станка 7Б65 скорость обратного хода Vо.х.=20 м/мин.

=1,45

=0,035 мин.

По карте 44 стр.144 определяем штучное время Тшт.=0,59 мин.

Определяем подготовительно-заключительное время (карта 40, стр. 139)

Тп.з.=10 мин.

Определим норму выработки в смену по формуле:

796 штук

4. Операция 040. Вертикально-сверлильная

Переход 1.

Сверлить отверстие Д=8,5 мм под резьбу М10-7Н напроход.

Решение по

Принимаем сверло спиральное Д=8,5 мм. Материал режущей части Р18 (прил. 1, стр. 353).

токарный деталь резание точение

1. Глубина сверления l =36 мм.

2. Назначаем подачу (карта 46, стр. 110). S=0,23-0,29 мм/об. Принимаем подачу по станку S=0,28 мм/об.

Проверяем принятую подачу по осевой силе, допускаемой прочностью механизма подачи станка (прил.14, стр. 394). Максимальная осевая сила резания допускаемая механизмом подачи станка 2Н125 Р=900 кгс. Рдоп. до 1000 кгс и D=26 мм и Sдоп.=0,3 мм/об. Следовательно, назначенная подача допустима.

3. Определяем скорость резания (карта 47, стр.111). Находим табличное значение скорости:

Vтабл.= 28 м/мин.

4. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения резания:

n

n об/мин.

Корректируем частоту вращения шпинделя по данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения n= 1000 об/мин.

5. Действительная скорость главного движения резания:

Vд

Vд= = 26,7 м/мин.

6. Определяем мощность, затрачиваемую на резание (карта 49, стр. 113). Для S= 0,28мм/об; V до 30м/мин: N=1,0 кВт.

7. Для осуществления резания должно выполнятся условие

Nрезшп,

где Nшп - мощность на шпинделе станка; Nшп=Nд

Nд - мощность станка 2Н125 по; Nд=2,8 кВт;

- КПД механизма передачи главного движения; =0,8.

Nшп=2,8=2,24 кВт.

Тогда 1,0кВт, условие выполняется, резание возможно.

Определим основное время операции по формуле

,

где L - длинна хода инструмента;

L=l+y+ ?

y - врезание инструмента;

y=0,3*D= 0,3*8,5=2,55 мм;

? - перебег инструмента; ?=2 мм.

0,14 мин.

Переход 2.

Рассверлить отверстие до диаметра Д=17 мм на глубину 20 мм.

Решение по

Принимаем сверло спиральное Д=17 мм из быстрорежущей стали Р18.

1. Глубина резания

t

2. Назначаем подачу (карта 46, стр. 110).

S=0,52-0,64 мм/об. Корректируем подачу по станку S=0,56 мм/об.

3. Определяем скорость резания (карта 47, стр. 111). Находим табличное значение скорости:

Vтабл.= 20 м/мин.

4. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения резания:

n

n об/мин.

Корректируем частоту вращения шпинделя по данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения n= 355 об/мин.

5. Действительная скорость главного движения резания:

Vд

Vд= = 18,9 м/мин.

6. Определяем мощность, затрачиваемую на резание (карта 49, стр. 113). Для S= 0,56 мм/об;

V до 20 м/мин: N=1,3 кВт.

7. Для осуществления резания должно выполнятся условие

Nрезшп,

где Nшп - мощность на шпинделе станка;

Nшп=Nд

Nд - мощность станка 2Н125 по; Nд=2,8 кВт;

- КПД механизма передачи главного движения; =0,8.

Nшп=2,8=2,24 кВт.

Тогда 1,3кВт, условие выполняется, резание возможно.

Определим основное время операции по формуле

,

где L - длинна хода инструмента;

L=l+y

y - врезание инструмента;

y=0,3*D= 0,3*8,5=2,55 мм;

0,11 мин.

Переход 3.

Нарезать резьбу М10-7Н.

Решение по

Принимаем метчик машинный М10х1,5 из быстрорежущей стали Р18.

1. Определяем скорость резания, допускаемую режущими свойствами метчика (карта 84, стр. 149).

Находим табличное значение скорости:

Vтабл.= 5,8 м/мин.

2. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения резания:

n

n об/мин.

Корректируем частоту вращения шпинделя по данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения n= 180 об/мин.

3. Действительная скорость главного движения резания:

Vд

Vд= = 5,7 м/мин.

4. Определяем мощность затрачиваемую на резание (карта 84, стр. 149). N=0,22 кВт.

5. Для осуществления резания должно выполнятся условие

Nрезшп,

где Nшп - мощность на шпинделе станка;

Nшп=Nд

Nд - мощность станка 2Н125 по; Nд=2,8 кВт;

- КПД механизма передачи главного движения; =0,8.

Nшп=2,8=2,24 кВт.

Тогда 0,22кВт, условие выполняется, резание возможно.

6. Определим основное время операции по формуле

,

второе слагаемое учитывает время на вывертывание метчика из нарезаемого отверстия.

Врезание и перебег метчика l1 устанавливаем по нормативам (прил.4, стр. 375). Они складываются из длины заборной части метчика и калибрующей части. Принимаем

l1=4P+2P=6P=6*1,5=9 мм.

Частота вращения метчика при обратном ходе

n1=1.25n=1.25*180=225 об/мин

Корректируем частоту вращения шпинделя по данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения n1= 250 об/мин.

=0,16 мин.

Расчёт норм времени производим по .

Основное время на операцию равно:

То=0,14+0,11+0,16=0,41мин.

Определяем время на установку и снятие детали (карта 16, стр. 55)

Тву=0,32 мин.

Определяем время, связанное с переходом (карта 27. стр. 95)

Твп1=0,06 мин;

Твп2=0,08 мин;

Твп3=0,08 мин;

Твп=0,06+0,08+0,08=0,22 мин.

Определим время на приёмы, не вошедшие в комплексы (карта 27. стр. 96):

Изменить число оборотов шпинделя

Твк1=0,080,16 мин;

Включить-выключить вращение шпинделя

Твк2=0,020,06 мин;

Поставить и снять кондукторную втулку Твк3=0,07 мин;

Твк=0,16+0,06+0,07=0,29 мин;

Определим время на измерения:

Замерять размер 8,5 мм Тви1=0,07 мин. (карта 86. стр. 188)

Замерять размер 17 мм Тви2=0,1 мин. (карта 86. стр. 191)

Замерять размер 20 мм Тви3=0,1 мин. (карта 86. стр. 191)

Замерять резьбу М10-7Н Тви4=0,4 мин. (карта 86. стр. 195)

Тви=0,07+0,1+0,1+0,4=0,67 мин.

Определим суммарное вспомогательное время:

Тв=(Тву+Твп+Твк+Тви)1,5 мин.

Определим оперативное время.

Топ=То+Тв=0,41+1,5=1,91 мин.

Время выработки партии деталей в сменах.

0,95 смены.

Определим коэффициент серийности.

Кtb=1,15 (стр. 31 карта 1).

Определим вспомогательное время с учётом коэффициента серийности

1,73 мин.

Определим штучное время по формуле:

,

где Аобс - время на техническое обслуживание оборудования в % от оперативного времени;

Аобс=4% (карта 28 стр. 100).

Аотл - время на отдых и личные потребности;

Аотл=4% (стр. 203)

2,3 мин.

Определим подготовительно-заключительное время:

Установка кондуктора Тпз1=13 мин; (карта 28. стр. 100);

Получение инструмента, чертежей Тпз2=6 мин; (карта 28. стр. 101).

Установить и снять многошпиндельную головку Тпз3=20 мин; (карта 28. стр. 101).

Определим общее подготовительно-заключительное время

Тпз=Тпз1+Тпз2=13+6+20=39 мин.

Определим штучно-калькуляционное время по формуле:

2,5 мин.

Определим норму выработки в смену по формуле:

176 штук.

Размещено на Allbest.ru

...