Расчет технико-экономических показателей сборочного участка по изготовлению УАЗ 3160 с годовой программой

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

Раздел 1. Организационно-экономическая часть

1.1 Производственные расчеты

1.1.1 Расчет параметров поточной линии (конвейера)

1.1.2 Расчет количества работающих

1.1.3 Расчет производственной площади участка

1.2 Организационная часть

1.2.1 Руководство участком и обязанности мастера участка

1.2.2 Организация технического контроля

1.2.3 Организация инструментального хозяйства

1.2.4 Организация ремонта оборудования на участке

1.2.5 Организация рабочего места слесаря-сборщика

1.2.6 Техника безопасности и противопожарная техника

1.3 Экономическая часть

1.3.1 Расчет фонда заработной платы работающих

1.3.2 Расчет сметы цеховых расходов

1.3.3 Расчет калькуляции себестоимости изделия

Раздел 2. Результирующая часть

2.1 Расчет экономической эффективности

Заключение

Список использованной литературы



Введение

конвейер мастер противопожарный экономический

К 1990г. автомобильная промышленность СССР с численностью рабочих 1,5млн. человек выпускала более четверти объема продукции гражданского машиностроения. В настоящее время благодаря относительно меньшему кризису в машиностроении, чем в других областях промышленности, доля автомобилестроения в машиностроении РФ поднялась до 60% с общей занятостью до 1 млн. человек. Мировая практика свидетельствует, что развитие автомобилестроения приводит к мультипликационному эффекту в смежных отраслях экономики и устойчивому росту занятости населения. Так одно рабочее место в автомобилестроении создает 7-8 рабочих мест в смежных отраслях.

Техническое оборудование отечественных автозаводов в значительной степени закупалось в 60-70гг. и к настоящему времени сильно изменилось.

Сейчас для освоения новой продукции автомобилестроения необходимы крупные капитальные вложения.

Наметившиеся, в последнее время, позитивные сдвиги в экономике страны характерны и для отечественного автомобилестроения.

Россия имеет необходимые для развития автомобилестроения сырьевые ресурсы. Развивается сотрудничество российских предприятий с рядом автомобильных компаний мира по организации сборочных производств автомобилей. При благоприятном развитии экономики России в целом можно ожидать увеличения доли автомобилестроения в промышленности по ВВП к 2015г. до 5-7% и обеспечения занятости каждого 6-го работающего в машиностроении.

Целью курсовой работы по разделу «Экономика отрасли» является выработка навыков самостоятельного расчета технико-экономических показателей сборочного участка по изготовлению УАЗ 3160 .



Раздел 1. Организационно-экономическая часть

1.1 Производственные расчеты

1.1.1 Расчет параметров поточной линии

Такт поточной линии определяется по формуле:

r, (1)

где Fд.р.п.- действительный годовой фонд времени работы поточной

линии за вычетом годовых потерь времени на регламентированные

перерывы, мин.

N- годовая программа, шт.

Действительный годовой фонд времени работы поточной линии определяется по формуле:

F_д= (К_д- В- П)*Д-П'*Д'*С*К, (2)

где К_д- количество календарных дней в год; 365.

В- количество выходных дней в году при пятидневной рабочей

неделе;104.

П- количество праздничных дней в году;8

Д -продолжительность рабочего дня при пятидневной рабочей неделе;8,2 часа.

П' -количество предпраздничных дней;6

Д'- сокращение работы в предпраздничные дни;1час.

С- количество смен работы линии;2

К- коэффициент, учитывающий потерн времени на ремонт линии;0.97

При 41-часовой пятидневной рабочей неделе.

F_д =(365-104-8)*8,2-6*2*0,97 час.

Регламентированные потери рабочего времени за смену принимаем 0,5 часа, тогда за год он» составят:

F _рп = 0,5*С*Др, (3)

где С- количество смен работы линии;

Д_р- количество рабочих дней за год;253.

F_pп= 0,5*2*253=253 час.

Р_дрп= F_д- F_рп, (4)

Р_дрп= 4015- 253=3762 час.

r 3762*60/ = мин.

Определение количества рабочих мест на конвейере и их загрузки.

Количество рабочих мест на конвейере и их загрузку определяют в дипломном проекте по формуле:

, (5)

, (6)

где М_р- расчетное количество мест.

Т_шт- суммарная трудоемкость сборки изделия по всем операциям, мин.

r- такт сборки, мин.

Р_сб- средняя плотность работы.

К_з- коэффициент загрузки рабочих мест.

М_пр- принятое количество рабочих мест т.е. расчетное количество,

округленное до ближайшего большего целого числа. Допускается

принимать Кз до 1,03.

Средний коэффициент загрузки рабочих мест определяется по формуле:

, (7)

Расчет рабочей длины конвейера

Рабочая длина поточной сборочной линии (конвейера) определяется по формуле:

, (8)

где М_сбп- общее количество рабочих мест на конвейере с добавлением

15-20% резервных и контрольных.

, (9)

где l- шаг конвейера, м.

l=l_изд+l_пр , (10)

где l_изд- длина собираемого изделия, м.

l_пр- расстояние между двумя собираемыми изделиями, м

4,025+0,8=4,825 м

*1,15=

L= *4,825= м

Расчет скорости конвейера

Скорость конвейера определяется по формуле:

, (11)

1.1.2 Определение количества работающих

Количество основных рабочих (слесари по сборке, отладке и испытанию узлов и т.д.) определяется по формуле:

, (12)

где Р_осн- расчетное количество рабочих для выполнения годовой

программы по сборке изделия.

Т_сб- трудоемкость сборки одного изделия, мин.

N- годовая программа собираемых изделий, шт.

Р_др- действительный годовой фонд времени рабочего, час.

К_в- коэффициент выполнения норм (для расчетно-технических норм

К_в=1)

Действительный годовой фонд времени рабочего определяется по формуле:

, (13)

Обозначения в этой формуле аналогичны тем, которые применялись для расчета фонда времени работы поточной линии, кроме К_р

К_р- коэффициент, учитывающий планируемые потери рабочего

времени (К_р=0,9), при пятидневной рабочей неделе (41час) и отпуске

15 рабочих дней.

F_д.р.=((365-104-8)*8,2-6*1)*0,9=1800 час

/1800*60*0,9 = чел

Определяем количество на каждую операцию и производим их расстановку (с учетом сменности рабочих).

, (14)

где Т_шт- норма времени выполнения данной операции, мин

r - такт конвейера (мин)

Если расчетное число сборщиков получается дробным, то его округляют до целого числа с учетом совмещения профессий для более полной загрузки рабочих (Р_сб.пр.).

Расчет потребного количества рабочих сборщиков ведется по каждой операции на одну смену и сводится в таблицу 3

Средний коэффициент загрузки основных рабочих

, (15)

Средний разряд основных рабочих

, (16)

где Р₃, Р₄- соответственное количество рабочих третьего, четвертого разрядов.

3, 4- третий, четвертый разряды

Р_осн.- общее количество основных рабочих.

На конвейерной сборке к полученному расчетному числу основных рабочих-сборщиков добавляем 2-5% резервных рабочих для замены временно отлучившихся с линии, а так же для устранения дефектов.



(17)

Определение количества вспомогательных рабочих

Количество вспомогательных рабочих должно быть минимально необходимым, но достаточным для обслуживания основного производства. Количество вспомогательных рабочих определяем по профессиям, по нормативным данным УАЗ (см. приложение 2). При этом общее количество вспомогательных рабочих не должно превышать 25--30% от количества основных рабочих.

(18)

Определение численности ИТР, СКП, МОП. Количество ИТР и СКП определяем используя нормативные данные УАЗ (см. приложение 2), при этом общая численность ИТР не должна превышать 6-8% от числа основных и вспомогательных рабочих, а СКП - 2-3% от общего числа рабочих. Используя нормативные данные УАЗ, устанавливаем численность СКП по должностям (см. приложение 2).

Численность МОП принимаем 1-2% от общего числа рабочих или исходя из нормы обслуживания одним человеком 300 кв.м. площади цеха; при наличии конвейеров количество МОП увеличивают в 2 раза, данные расчета сводятся в таблицу 4

(19)

(20)

(21)

1.1.3 Расчет производственной площади участка

Площадь участка определяется укрупненно по показателям удельной площади на 1 рабочее место

,(23)

где S_уд - удельная площадь на 1 рабочее место, м²

- общее количество рабочих мест на конвейере, шт.

1.2 Организационная часть

1.2.1 Руководство участком и обязанности мастера участка

Мастер, старший мастер или начальник, возглавляющий производственный участок, являются полноправными руководителями и непосредственными организаторами производства и труда на своем участке. Главными обязанностями мастера и начальника участка является:

- выполнение участком плановых заданий по объему производства, неуклонное повышение производительности труда, изготовления продукции высокого качества, снижение производственных затрат на единицу продукции;

- расстановка рабочих на участке с учетом их квалификации, опыта и инициативы;

- проведение производственного инструктажа рабочих по выполнению ими порученных работ и заданий;

- современное обеспечение рабочих участка всем необходимым для выполнения работы: материалом, полуфабрикатами, комплектующими изделиями, инструментом и т.д.;

- проведение инструктажа по технике безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности, а также контроль за их выполнением;

- контроль за соблюдением рабочими технологической и производственной дисциплины;

- выявление и внедрение в установленном порядке новых производственных технологических процессов и передовых методов производства и труда;

- обязательное участие в разработке производственных участков, обеспечение своевременной работы и подготовки производства, и равномерной по графику;

- предупреждение брака и простоев в работе, потерь сырья, полуфабрикатов, топлива, энергии, материалов и устранение причин, их вызывающих;

- минимальное использование производственных мощностей, полная загрузка оборудования и работающих до конца смены.

1.2.2 Организация технического контроля

Технический контроль - это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит количество и качество, установленным техническим требованиям.

Осуществляется в отделах технического контроля (ОТК). ОТК является самостоятельной структурой подразделения объединения, который подчиняется непосредственно директору. Чаще всего, ОТК включает в себя также подразделения: бюро по учету и анализу брака, бюро по обслуживанию потребителей, бюро технической приемки материалов и других материальных выпускаемой продукции. Основное содержание работы ОТК: проверка исходных материалов, инструментов и других ценностей, которые будут использованы для производства; контроль продукции на всех стадиях ее изготовления; контроль соблюдения технической дисциплины в цехах. ОТК возглавляется начальником, который подчиняется непосредственно директору. Начальник отдела технического контроля имеет право прекратить прием и контроль некачественной продукции до устранения причины, вызывающих дефект, запретить применение инструментов, остановить работу на неисправном оборудовании. Отдел технического контроля участвует в разработке и проведение мероприятий, направленных на дальнейшее улучшение качества продукции.

1.2.3 Организация инструментального хозяйства

Главной задачей инструментального хозяйства является своевременное и бесперебойное обеспечение производства всеми видами технологической оснастки, организации ее хранения и эксплуатации. С этой целью определяется потребность предприятия в оснастке, планируется приобретение или изготовление ее, и своевременное обеспечение производственной оснасткой. Центральный склад инструментального хозяйства предназначен для приема хранения, выдачи и учета всего инструмента. Весь инструмент, поступивший на завод со стороны, принимается складом на основе сопроводительных документов. Проведенный и принятый по количеству инструмент подвергается контролю его качества, выпущенному ОТК предприятия. Инструмент собственного изготовления сдается на центральный склад по сдаточным накладным. Инструмент хранится на специально - приспособленных и оборудованных стеллажах и в шкафах, соответствующих виду инструмента. Учет инструмента осуществляется по карточной системе. На каждый инструмент открывается специальная карточка учета. Основные инструментально - раздаточные кладовые обслуживают производственные участки и рабочие участка необходимым оборудованием. В функции ИРК входят:

- получение и доставка инструмента из центрального склада;

- подготовка и комплектация необходимого инструмента для его выдачи;

- хранение и учет инструмента в цехе;

- описание изношенного инструмента и сдача его в утиль или на центральный склад;

- передача инструмента в заточное отделение, ремонт и получение обратно;

- надзор за правильностью эксплуатации инструмента на рабочих местах.

1.2.4 Организация ремонта оборудования на участке

Система предупредительного планового ремонта оборудования представляет собой комплекс запланированных организационных и технических мероприятий, является предупреждением нарастающего износа, аварии. Все мероприятия выполняются по заранее запланированному плану в определенные сроки. Система ППР включает техническое обслуживание и плановый ремонт. Техническое обслуживание - это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению. В процессе технического обслуживания выполняются осмотры, проверка точности и другие операции. Точность наладки оборудования проверяет персонал ОТК. Рабочий во время работы следит за механизмами управления, и после работы убирает стружку. Дежурный слесарь в начале и в конце смены осматривает оборудование, устраняет мелкие неполадки. Осмотр оборудования по графику выполняет дежурный слесарь. Во время осмотра проводится замена изношенных частей и проводится текущий ремонт. Текущий ремонт выполняется в процессе эксплуатации для обеспечения работоспособности оборудования. Средний ремонт выполняется с целью восстановления и замены основных изношенных деталей и узлов; потом станок собирают и испытывают. Капитальный ремонт выполняется для восстановления неисправности, близкой к полному ресурсу оборудования с заменой или восстановлением любых его частей. Планирование ремонтных работ начинается с выявления технического состояния оборудования. Для этого образуют цеховые комиссии, которые осматривают все оборудование и определяют содержание работ в предстоящие по графику ремонты и сроки их выполнения. Прежде чем приступить к ремонту, отдел главного механика завода проводит подготовку ремонтных работ.

1.2.5 Организация рабочего места слесаря - сборщика

Рабочее место - участок производственной площади, оснащенный оборудованием, средствами труда, характерными работе на этом рабочем месте.

Форма организации рабочих мест зависит от типа производства и спецификации выполнения трудового процесса. Оснащение рабочего места определяется его технологическим назначением, уровнем спецификации и степенью механизации выполняемых работ.

Оснащение принято делить на следующие группы:

- основное технологическое оборудование;

- техническая оснастка;

- вспомогательное оборудование;

- организационная оснастка;

- защитные устройства.

Из технологической оснастки выделяют пневматический, электрический или механический инструмент. Вспомогательная оснастка включает в себя тумбочки, стулья, разную тару. Защитные приспособления, огражденные от механических движущихся механизмов и других устройств, предусмотренных техникой безопасности и противопожарной безопасностью. Придерживаясь этих правил, норм и требований, организуется рабочее место слесаря - сборщика на машиносборочных предприятиях.

1.2.6 Техника безопасности и противопожарной безопасности

Техникой безопасности называется система важнейших государственных мероприятий в области охраны труда, заключающихся в комплексе технических средств и приемов работы, обеспечивающих безопасность условий труда. Мероприятия технического характера направленного на рабочих от разного рода производственных травм, несчастных случаев, облегчения труда и устранения причин, вызывающих травматизм и вредные воздействия на организм человека. Мероприятия по технике безопасности направлены на осуществление правовых норм и норм трудового законодательства, различных отраслевых и ведомственных правил технической безопасности при производстве работ в разных технических условиях, в разных средах, на строительство, монтаже при работе на высоте, на подмостях, при использовании сжатого воздуха, при эксплуатации электроустановок и т. д. С технической безопасностью связаны противопожарная безопасность, призванная обеспечить защиту от огня. Она направлена на предупреждение и ликвидацию пожара, предотвращение несчастных случаев. К техническим средствам пожаротушений относятся: химические, пенные огнетушители, ручные пожарные насосы, песок, пожарные автомобили. В целях предотвращения пожаров на предприятиях имеются люди, которые следят за выполнением техники безопасности и если надо называют нарушением. На крупных предприятиях имеются собственные пожарные части, для более быстрой ликвидации пожаров.

1.3 Экономическая часть

1.3.1 Определение фонда заработной платы

Фонд заработной платы рассчитывается по каждой категории рабочих в отдельности. Основные рабочие-сборщики находятся на сдельно-премиальной системе оплаты труда, основные рабочие резервные (дефектчики) - на повременно-премиальной системе оплаты труда.

Определение фонда заработной платы основных рабочих сборщиков. Определяем сдельную расценку на сборку изделия.

, (24)

где С_чср- часовая тарифная ставка среднего разряда, руб.

Т- общая трудоемкость сборки изделия,(мин).(таблица 1)

m-количество операций.

Часовая тарифная ставка определяется следующим образом.

, (25)

Определяем фонд заработной платы по сдельным расценкам:

, (26)

где -суммарная сдельная расценка по всем операциям, руб.

N- годовая программа, шт.

Определяем фонд премии и доплат:

, (27)

где П _пр.д- процент премии и доплат, П _пр.д 80= %

Фонд основной заработной платы:

(28)

Фонд дополнительной заработной платы:

= руб.

где П_доп- процент дополнительной заработной платы П_доп= 10%

(29)

Общий фонд заработной платы:

(30)

Среднемесячная заработная плата рабочего-сборщика

(31)

Отчисления в соцстрах:

, (32)

где П _о.с.с. - процент отчисления в соцстрах П _о.с.с.= 30%

Определение фонда заработной платы основных рабочих- дефектчиков:

Фонд заработной платы по тарифу:

(33)

где С_ч- часовая тарифная ставка соответствующего разряда, (руб.)

F_др- действительный фонд времени рабочего, (руб.)

Р_оснд- численность основных рабочих- дефектчиков, чел.

Фонд времени и доплат:

(34)

где П_прд- процент премий и доплат П_пр.д.= 80%

Фонд основной заработной платы

, (35)

Фонд дополнительной заработной платы:

П_доп- процент дополнительной заработной платы П_доп=10%

(36)

Общий фонд заработной платы:

(37)

Среднемесячная заработная плата рабочего-дефектчика:

(38)

Отчисления в соцстрах:

, (39)

где П_осс- процент отчисления в соцстрах П_осс=30%

Все расчеты сводятся в таблицу 6.

Определение фонда заработной платы вспомогательных рабочих.

Принимаем, что вспомогательные рабочие находятся на повременно-премиальной системе оплаты труда.

Определение фонда заработной платы вспомогательных рабочих (кроме кладовщиков) производится аналогично расчету, который был осуществлен для основных рабочих- дефектчиков. При этом принимаем для слесарей-ремонтников и электромонтеров процент премий и доплат - 80%,остальных -50%,процент дополнительной зарплаты 10%, процент отчислений в соцстрах 30%

Определение фонда заработной платы ИТР, СКП.

Фонда заработной платы этих категорий работающих определяется из количества работников по каждой категории и месячных окладов, установленных по схеме должностных окладов. Кроме того, премия ИТР, СКП выплачивается из фонда материального поощрения, который не планируется в фонде заработной платы, но учитывается при определении среднемесячной заработной платы.

Расчет фонда заработной платы ведется аналогично порядку, установленному для вспомогательных рабочих- кладовщиков.

Общий годовой фонд заработной платы по участку.

Ф_общ.= Ф _{общ.осн}+ Ф _{общ.всп}+ Ф _{обш.ИТР}+ Ф _{общ.СКП}+ Ф _{обш МОП} (44)

где Ф _{общ.осн}- общий годовой фонд заработной платы основных рабочих, руб.

Ф _{общ.всп}- общий годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих, руб.

Ф _{общ.ИТР}- общий годовой фонд заработной платы по окладам ИТР , руб.

Ф _{общ.СКП}- общий годовой фонд заработной платы по окладам СКП. руб.

Ф _{обш.МОП}- общий годовой фонд заработной платы МОП, руб.

Среднемесячная заработная плата 1 рабочего

,(45)



Среднемесячная заработная плата одного работающего

,(46)

где Р_раб- число работающих на участке_, чел.

,(47)

1.3.2 Расчет сметы цеховых расходов

Определяем общий процент расходов на содержание и эксплуатацию оборудования и общецеховых расходов:

, (48)

1.3.3 Калькуляция цеховой себестоимости сборки изделия

Основная заработная плата основных рабочих

(50)

Дополнительная заработная плата

(51)

Отчисления в соцстрах



(52)

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования

(53)

Общецеховые расходы

(54)

Итого цеховая себестоимость сборки изделия

(55)

На основе таблицы 10 строится диаграмма структуры цеховой себестоимости изделия



Раздел 2. Результирующая часть

2.1 Расчет экономической эффективности

Сумма годовой экономии от снижения себестоимости изделия:

(56)

где С_з- цеховая себестоимость изделия по данным завода, руб.

С_п- цеховая себестоимость изделия по проекту, руб.

N- годовая программа

Срок окупаемости дополнительных затрат

(57)

где К_д- дополнительные капитала вложения, руб.

Э_с- годовая экономия от снижения себестоимости изделия, руб.

Сумма годового экономического эффекта

(58)

где Е_н- нормативный коэффициент экономического эффекта (Е_н= 0,25)

- 0,25* = руб.



Заключение

В промышленности важную роль играет автоматизация и механизация технологического процесса. На участке были внедрены следующие усовершенствования: на операции - пневматический гайковерт (вместо ручного ключа), на операции - трехшпиндельный гайковерт (вместо одношпиндельного).

В результате было достигнуто:

1. Снижение трудоемкости технологического процесса.

2. Снижение себестоимости изделия.

3. Сокращение числа рабочих на участке.

4. Повысилась рентабельность производства.

5. Уменьшился общий годовой фонд зарплаты.

При расчете мы получили годовой экономический эффект руб., при дополнительных капитала вложениях руб. и сроке окупаемости года.



Список использованной литературы

1. Сергеев И.В. Экономика предприятия.- М.: Финансы и статистика,1997.

2. Еленева Ю.А. Экономика машиностроительного производства.-М.: Издательский центр «Академия»,2006

3. Волков О.И. Экономика предприятия.-М.:ИНФРА,1997

4. Коростелева Е.М. Экономика, организация и планирование производства.-М: Высшая школа,1984

5. Ю.В. Скворцов, Л.А. Некрасов. Организация и планирование машиностроительного производства (производственный менджмент)-М.: Высшая школа,2005

6. Терентьев М.В.,Савруков Н.Т. Экономика фирмы.-С-Пб.:Политехника,1998

7. Зайцев Н.А. Экономика промышленного предприятия.-М.:ИНФРА,1998

Размещено на Allbest.ru

...