Особенности производства керамического умывальника

. (6)

7) Масса умывальников, поступающих в печь, П₃, т/год, с учетом остаточной полуфабриката, w_ост=2-5%

=107472,2

8) Количество влаги, испаряемой из обжигаемого умывальника в печи, К₃, т/год:

К₃ = П₃ - П ₂= 107472,2 - 104248,4 = 3223,8

9) Масса сырца, выходящего из сушил, П₄, т/год в абсолютно сухом состоянии с учетом брака при глазуровании а₂ = 1,5 %:



П₄ = . (12)

П₄ =

10) Количество брака при глазуровке, К_4, т/год:

К₄ = П₄ - П ₃. (13)

К₄ =109108,8-107472,2 = 1636,6

11) Масса сырца, выходящего из сушил, П₅, т/год в абсолютно сухом состоянии с учетом брака сушки а₃=3%:

. (14)

12) Брак при сушке сырца, К₅, т/год:

К₅=П₅-П₄

К₅=112483,3-109108,8=3374,8

13) Фактическая масса сырца, поступающего в сушила П₆, т/год с учетом формовочной влажности, w_ф, %, (принимают с учетом способа формования):

П₆ = П₅. (15)



П₆ = 112483,3

14) Количество влаги, испаряемой в сушилах, К₆, т/год:

К₆ = П₆ (16)

К₆ = 116073,2 *0,03 = 3482,2

15) Потребность в технологической воде для приготовления сырьевой смеси Р_В, т/год, для приготовления сырьевой смеси П₆, т/год:

Р_В = П₆ . (17)

Р_В = 116073,2

16) Расчет потребности сырьевых компонентов при подаче их дозаторами в смеситель Р_г,Р_ш,Р₁…Р_m , т/год с учетом их влажности, w_г, w_ш, w₁… w _m,% и содержания в шихте С_г ,С _ш ,С₁…С_m,%:

Р_г=

Р_г=98335

Р_г=

Р_ш=33465

17) Количество глины, Р_г¹, т/год, подаваемое на сушку в сушильный барабан, при заданной начальной влажности глины w_г, %, и с учетом уноса пыли с отходящими газами, а₄,%:



Р_г¹=Р_г=125001,9

Р_г²=Р_г¹=128867,9

18) Потери влаги глины в сушильном барабане составят, К₆, т/год:

К₇=Р_г²=17182,3

19) Количество глины, Р_г³,т/год, необходимое для производства труб с учетом потерь при дроблении и транспортировке, а₅,%:

Р_г³=Р_г²=131497,85

20) Количество шамота, Р¹_ш, т/год, выходящего после вращающейся печи с учетом потерь шамота при транспортировке а₆=1%:

Р_ш¹=Р_ш=39081,8

21) Количество шамота, Р²_ш , т/год, требующегося на выпуск продукции с учетом брака изделий:

Р²_ш=Р¹_ш-(К₄+К₅)=34070,4

22) Количество глины, Р_г⁴, т/год, подаваемый во вращающуюся печь для производства шамота, с учетом уноса пыли с отходящими газами а₇,%, влажности w_ш %, и ппп, %:

Р_г⁴=Р²_ш=37033

Р_г⁵=Р_г⁴=49377,3

Р_г⁶=Р_г⁵=50384,7

23) Количество глины, Р_г⁷, т/год, используемое на производство шамота, с учетом потерь при дроблении и транспортировке, а₈, %:

Р_г⁷=Р_г⁴=38178,3

Результаты расчетов сводят в таблицу 9.

Таблица 9 - Материальный баланс производства керамического кирпича

Статьи прихода	Статьи расхода
Наименование сырьевых компонентов	Расход сырьевых компонентов для выпуска продукции, т/год	Наименование материалов	Количество материалов, образующихся при выпуске продукции, т/год
Глина Глазурь Вода технологическая	Рm - 73465 Рг- 138335 Рв - 41222	Готовая продукция, направляемая потребителю Потери при складировании, сортировки и транспортировании Брак при обжиге Количество влаги .…. Количество брака при глазуровке Брак при сушке	Пгод -220 000 К0 - 2041 К1 -2082 К3 -3224 К4 -1636 К5 -3375 К6 -3482 К7-17182

1.4.5 Теплотехнический расчет туннельной сушилки

Материальным балансом процесса сушки называют уравнение, выражающее закон сохранения массы материалов и веществ, участвующих в сушильном процессе. В сушилку поступают влажный материал и воздух, которые состоят из сухой части и влаги. Расход их является приходной частью материального баланса сушилок. К расходной части баланса относится выход высушенного материала (с остаточной влагой) и отработанного воздуха (с испарённой в сушилке влагой). Если в сушильном процессе отсутствуют материальные потери, тогда массы сухого материала на входе в сушилку и на выходе из нее равны между собой, также равны массы поступающего и выходящего сухого воздуха.

Определим расход сухого воздуха для теоретического процесса сушки.

Производительность туннельной сушилки в соответствии с заданной производительностью печи составляет 5600 т/год годных изделий.

Начальная относительная влажность, w_Н - 16 %,.конечная, w_К - 1 %. Сушка производится горячим воздухом, отбираемым из зоны охлаждения туннельных печей. Начальная температура воздуха, поступающего в сушилку, t_Н - 80°С. Для летних условий t_возд -17⁰С, ц -70 %.

С учетом брака при сушке и обжиге (5%) и режима работы (365 дней) часовая производительность сушилки по сухой массе составит, Р, кг/ч:

Р = = 702 .

Если потери при прокаливании в процессе обжига составляют 10% , то часовая производительность сушилки по сухой массе составит, Р_С, кг/ч.:

Р_С = = 772 кг/ч.

Найдем количество поступающих в сушилку влажных изделий:

Р_ВЛ = Р_С = 772 = 920 кг/ч.

Выходит из сушила высушенных изделий :

Р₁ = Р_С =772 = 780 кг/ч.



Часовое количество испаряемой влаги находим по формуле :

n = Р_ВЛ = 920 = 140 кг.

Расход сухого воздуха при теоретическом процессе сушки определяем по формуле,, кг/ч:

= = = 7780 кг/ч.

Находим потери теплосодержания воздуха в процессе сушки.

Для расчета действительного процесса сушки определяем расход тепла на нагрев материала и транспортирующих устройств, а также потерн тепла в окружающую среду.Расход тепла на нагрев изделий, q_М, кдж/ч, определяем по формуле:

q_М = Р₁· С_М (t_К - t_Н),

где Р₁= 780 кг/ч.

С_М = 0,921 = 0,956 кдж/кг·град.

t_К = 65⁰С (принимаем на 15⁰ ниже начальной температуры сушильного агента при противоточном движении воздуха и вагонеток с изделиями). Тогда:

q_М = 780·0,956 (65 - 10) = 41 000 кдж/ч.

q_ис = 702 •16•(80 - 35) = 505440.

Расход тепла на нагрев транспортирующих, q_ТР , кдж/ч, устройств рассчитываем по формуле:



q_ТР = G_ТР· С_ТР(t_К - t_Н).

Масса металлической части вагонетки G_МЕТ =202,4 кг, масса деревянной части G_дep = 24,6 кг (эти данные берутся по чертежу вагонетки). Теплоемкость стали G_Мет =0,47 кдж/кг·град, теплоемкость дерева С_дер =1,13 кдж/кг·град. Начальная температура вагонетки t_Н=l0 ⁰С, конечная температура металлической части вагонетки t_к = 80⁰С и деревянной части 60⁰С.

За 1 ч в сушилку поступает : = 2,84 вагонетки.

Интервал проталкивания вагонеток через туннель составляет 2 ч 7 мин., тогда:

q_Тр = 202,4·2,84· 0,47 (80 - 10) + 24, ·62,84·1,13 (60 - 10) = 23 200 кдж/ч.

Потери тепла в окружающую среду через стены, потолок, пол и двери q_окр, кдж/ч, определяются по формуле :

q_окр = 3,6 k (t^'_ср- t _окр)·F,

где t^'_ср- средняя температура сушильного агента, t^'_ср = = 58 ⁰С;

k - коэффициент теплопередачи, Вт/м ² · град, равный.

Коэффициент теплоотдачи внутри сушилки от движущегося ее скоростью 2 м/сек сушильного агента к стенам камеры,б₁, Вт/м ² · град, равен:

б₁ = 5,6 + 4,2 =13,6.

Температура окружающей среды была принята равной 17⁰С, стены сушилки выполнены из обыкновенного кирпича толщиной 380мм, сверху сушилка покрыта железобетонной плитой толщиной 70мм и слоем шлаковой теплоизоляционной засыпки в 150мм.

Коэффициент теплопроводности кирпичной степы л₁ = 0,48 вт/м·град. Коэффициент теплоотдачи от стены в окружающую среду определяем по номограмме (рисунок 3). Для ?t =15⁰ : б ₂ =10,2 вт/м²·град..

Коэффициент теплопередачи, k , вт/м²·град, при толщине стены сушилки s₁ = 0,38 м составляет:

k = = 1,04.

Теплоотдающая поверхность стен, F_ст, м², определяется обычно по чертежу или по эскизу сушилки. В нашем случае она составит

F_ст =2 · 29,5 · 2,4 =142.

Потери тепла через стены, q _ст ,кДж/ч:

q _ст = 3,6 ·1,05 (58 - 17) 142 = 218 000.

Находим поверхность потолка, F_П, м²:

F_П = 29,5 · 8,06 = 238.

Коэффициент теплопроводности железобетона л =1,55 вт/м·град и теплоизоляционной засыпки л = 0,12 вт/м·град.

По номограмме (рисунок 3) находим б₂ = 11,3 вт/м²·град. Коэффициент теплопередачи, k, вт/м²·град, тогда будет равен:

k = = 0,688.

Потери тепла через потолок, q _п ,кДж/ч, составят:

q _п = 3,6 · 0,688 ( 58 - 17) · 238 = 24 200.

Потери тепла через пол принимаем 10.вт/м², тогда, q _пол , кДж/ч:

q _пол = 3,6 · 8,06 · 29,5 · 10 = 8550.

Определяем потери тепла через двери со стороны подачи теплоносителя.

Поверхность шести дверей, выполненных из дерева толщиной 50 мм, F_дв, м²:

Площадь дверей равна:

F_дв, = 2,4 · 0,9 · 6 = 12,95

Коэффициент теплопередачи, k, при л =0,16 вт/м·град равен

k = = 2,06.

Тогда потери тепла через двери, q _дв, кДж/ч , составят:

q _дв = 3,6 · 2,06 (80 - 17) · 12,95 = 6020.

Потери тепла через двери со стороны выхода вагонеток:

q ^'_дв = 3,6 · 2,06 (35 - 17) · 12,95 = 1730.

Суммарные потери тепла в окружающую среду, q _окр , кДж/ч ,составят:

q _окр = 21800 + 24 200 + 8550 + 6020 + 1730 = 62 300.

Общие потери тепла в сушилке, q _пот, кДж/ч :

q _пот = q _м + q _ис + q _тр + q _окр = 41 000+ 23 200 + 62300 + 505440 = 631940 .

Потери теплосодержания воздуха в сушилке, I _пот , кДж/кг сух. возд, находим по формуле:

I _пот = = 16,3

Действительный расход воздуха на сушку определяем по I - d-диаграмме. Для этого от точки С вниз откладываем величину I_пот кдж/кг сух. возд. Направление действительного процесса сушки определится линией BD, а заканчиваться он будет в точке Е, которая находится на одной кривой относительной влажности воздуха с точкой С. Таким образом, действительный процесс сушки изображается линией BE.

Находим конечные параметры сушильного агента:

t_К = 32°С, ц_К = 80 %;

d_K =23 ч/кг сух, возд.;

парциальное давление водяных паров Рн = 3470 Н/м².

Действительный расход воздуха на сушку равен, G_С.ВОЗ, кг/ч сух, возд:

G_С.ВОЗ = = 10000.

или

q_w = = 71,5 кг/кг вл.

Количество воздуха, V'_ВОЗД, м³/ч, подаваемого в сушилку при t_ВОЗД =.17°С и V= 0,85 м3/кг сух. возд., составит:

V'_ВОЗД = VG _С.ВОЗ = 0,85·10000 = 8500 .

При температуре 80⁰С действительный расход воздуха, V_ВОЗД, м³/ч:

V_ВОЗД = 8500 (1 + ) = 10450

Количество отработанного воздуха, удаляемого из сушилки, V_ух, м³/ч, при t _k = 32°C, определяем из равенства:

V_ух = ( 1 + ) (1+вt),

где G_см = 1,009·10000=10090 кг/ч;

в_t - температурный коэффициент ;

р₀ - плотность отработанного воздуха, кг/м³.

р₀ = = 1,2.

Тогда ,V_ух, м³/ч :

V_ух = (1 + ) (1+) = 9600.

Расход тепла на сушку, Q, кДж/ч, находим по формуле:



Q = G_С.ВОЗ (I_Н - I _ВОЗД) - 4,2 n·t_М ,

где I_Н - теплосодержание воздуха, подаваемого на сушку, в кдж/кг сух. воздействия;

I _ВОЗД - теплосодержание не подогретого атмосферного воздуха в кдж/кг сух. возд.;

4,2nt_M - количество тепла, внесенного в сушилку влагой материала

при t_М, в кдж/ч.

Q = 1000 (104 - 40) - 4,2·140 ·10 = 634120

Удельный расход тепла на сушку q _w , кдж/кг вл:

q _w = = = 4520.

Потребное количество тепла, которое необходимо внести с воздухом, отбираемым из зоны охлаждения печи, учитывая нагрев его от l7 ⁰С до 80 ⁰С (для летних условий), равен по расчету 634 120 кдж/ч, удельный расход равен 4520 кдж/кг вл.

Для зимних условий работы расход тепла будет больше, но количество подаваемого воздуха меньше.

Данные расчета представлены в виде таблице 10.

Таблица 10 - Тепловой баланс туннельной сушилки

Приход тепла	Расход тепла
Статья баланса	количество	Статья баланса	количество
	кдж/ч	%		кдж/кг вл	%
Расход тепла на сушку	634120	100	На прогрев сухихизделий	41000	6,5
			На испарения влаги	505440	80
			На нагрев транспортирующих устройств	22860	3,6
			Потери в окружающую среду	61940	9,9
	634120	100		631940	100



1.4.6 Методы контроля сырья, технологического процесса, готовой продукции.

Требования к качеству санитарных изделий обусловлены ГОСТ 15167--78, а также стандартами на конкретные изделия (ГОСТ 23759--79, 22847--77, 21485.0--76, 21485.4--76 и 21485.5--76). Изделия должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя. Приемку производят партиями. Размер партии устанавливается соглашением между предприятием-изготовителем и потребителем, но не более 400 изделий одного типа [6].

Для контрольной проверки от партии отбирают методом случайного отбора изделия в следующем количестве:

· для проверки размеров и величины коробления при количестве количестве в партии до 400 шт.--8 изделий, бачков смывных--5 изделий;

· для проверки термической стойкости глазури и водопоглощения изделий при количестве в партии изделий до 160 шт. -- 3 изделия, при количестве в партии до 400 шт. -- 5 изделий;

· для проверки соответствия цвета образцам-эталонам -- 1 изделие;

· для проверки полноты смыва и ополаскивания -- 5 унитазов;

· для проверки полезной емкости -- 5 смывных бачков.

Качество внешнего вида изделий и наличие невидимых трещин проверяются па всех изделиях партии.

Если при контрольной проверке размеров изделий, величины коробления поверхностей, а также термической стойкости глазури, водопоглощения, соответствия цвета изделия цвету образцов-эталонов, полноты смыва и ополаскивания чаши унитаза, полезного объема смывного бачка хотя бы один из показателей не будет соответствовать требованиям стандартов, повторно проверяют по этому показателю удвоенное количество изделий, взятых от той же партии. При неудовлетворительных результатах повторной проверки по размерам, короблению поверхностей, цвету, полноте смыва и ополаскивания чаши унитаза допускается поштучная приемка умывальников и унитазов по этим показателям.

Внешний вид изделий контролируют визуальным осмотром с расстояния 1 м при естественном или искусственном освещении, обеспечивающем освещенность не менее 200 лк. Изделие, на поверхности которого не обнаружены недопустимые дефекты, считают принятым. Величину мушек, прыщей, выплавок определяют линейкой по наибольшему диаметру; плешины, слипыши, засорки, задувки замеряют линейкой по длине и ширине (по наибольшим размерам каждого дефекта) и вычисляют общую площадь дефекта.

Видимые трещины выявляют визуально, невидимые -- на слух путем легкого простукивания изделия деревянным молоточком массой 250 г. Изделия, не имеющие трещин, не должны издавать дребезжащий звук.

Основные и, монтажные размеры изделий контролируют измерительными инструментами (лекалами, шаблонами, линейками, штангенциркулями, угольниками) с погрешностью линейных размеров до 1 мм, углов -- до 1°.

Величину коробления прямолинейных граней в изделиях (максимальный зазор между проверяемой гранью изделия и приложенной к ней металлической линейкой) измеряют калибром (щупом). Коробление поверхностей изделия измеряют на контрольной плите -- определяют калибром (щупом) максимальный зазор между плитой и проверяемой поверхностью изделия.

Соответствие цвета и оттенков поверхностей белых и цветных изделий цвету и оттенкам образцов-эталонов контролируют следующим образом. На поверхность проверяемого изделия накладывают в разных местах образцы-эталоны размером не менее 100X100 мм с расстояния 1 м визуально сопоставляют цвет и оттенок изделия и образцов-эталонов. Изделие считается соответствующим образцу-эталону, если по цвету и оттенку они не отличаются друг от друга. Образцы-эталоны изготовляют из тех же масс и покрываются теми же глазурями, что и проверяемые изделия.

Испытание на ополаскивание чаши умывальника проводят один раз следующим образом: на рабочую поверхность унитаза наносят жидкую смесь глины и песка (соотношение 1:2, влажность 50--70%)- Спускают воду из крана и ополаскивают чашу. Результаты испытаний считают удовлетворительными, если смывается вся глина и песок [2].

Таблица 11 - Методы испытаний керамического умывальника по ГОСТ 13449-82

Виды контроля	Методы испытаний
Контроль размеров, деформаций и внешнего вида	Размеры изделий проверяют лекалами, шаблонами, штангенциркулями, угольниками. Деформации поверхности -- калибром (щупом) и металлической линейкой. Качество поверхностей изделий проверяют визуально с расстояния 1 м. Наличие невидимых трещин определяют на слух путем простукивания изделия, находящегося на деревянной подставке деревянным молотком массой 0,25 кг. Изделие, имеющее трещины, при постукивании издает дребезжащий звук. Наличие посечек определяют визуально при протирке поверхности изделий тканью, смоченной в 0,1 %-ном растворе метиленового синего. Проверку цвета производят при дневном освещении с расстояния 1,5 м, сравнивая цвет изделия с цветом эталона
Определение водопоглощения	Проводят на образцах, откалываемых из разных мест изделия, площадь каждого образца должна быть не менее 25 см2 , число образцов -- не менее трех. Водопоглощение определяют путем кипячения или вакуумирования изделий
Испытание изделий на механическую прочность	Проверяют на целом изделии, не имеющем трещин, посечек и других повреждений. Для унитазов, биде: на деревянный щит накладывают резиновый лист и на него устанавливают изделие. Сверху накрывают также резиновым листом и деревянным щитом, нагрузку при помощи пресса или другого оборудования передают, постепенно доводя ее до максимальной. Для умывальников, в зависимости от крепления, выравнивают верхнюю поверхность различными способами и передают нагрузку сверху через балку, установленную в середине изделия. При максимальной нагрузке, указанной в табл. 2, изделие не должно получить повреждений
Испытания глазури на химическую стойкость	От изделия выпиливают или откалывают три образца площадью 50 см2 каждый. На образцах не должно быть повреждений. В три лабораторных стакана наливают 20%-ные растворы серной и соляной кислот и 20%-ный раствор гидроокиси калия, погружают образцы в растворы до половины и выдерживают 1 ч. Затем вынимают, промывают водой и осматривают. Если глазурованная поверхность, погруженная в растворы, не отличается от поверхности, не подвергнувшейся испытанию, глазурь считается химически стойкой
Испытание глазури на термическую стойкость	Используют три бездефектных образца площадью не менее 70 см2каждый. Образцы кипятят в течение 3 ч в 50%-ном растворе хлористого кальция, после чего помещают в сосуд с водой (t = 3 °С ) и выдерживают до остывания, температуру воды поддерживают на указанном уровне. Затем образцы помещают на 1 ч в сосуд с раствором чернил, вынимают, протирают мягкой тканью и осматривают. После проведенных испытаний на глазури не должно быть цека и других повреждений
Испытание изделий на термическую стойкость	Используют целое изделие, на котором не должно быть никаких повреждений. Изделия погружают в сосуд с водой, нагретой до температуры 85 °С, и выдерживают в ней 15 мин, затем вынимают и погружают на 15 мин во второй сосуд, температура воды в котором 17 °С. После трех циклов нагревания и охлаждения на изделии не должно быть трещин, отколов или других дефектов
Проверка функциональных свойств изделий	Проводят на специальных стендах, имитирующих условия эксплуатации. Проверяют скорость истечения воды из смывного бачка; смыв унитаза с помощью губки и бумаги; унитаз -- на ополаскивание и гигиеничность, высоту водяного затвора



2. Техника безопасности

Настоящие «Правила техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов. Часть I», именуемые в дальнейшем Правила, обязательны при проектировании, строительстве (реконструкции) и эксплуатации предприятий Министерства промышленности строительных материалов [9].

Служба техники безопасности должна быть организована в главных отраслевых управлениях, в министерствах промышленности строительных материалов союзных республик, в республиканских промышленных объединениях (главных отраслевых управлениях и управлениях), на всех предприятиях промышленности строительных материалов. Задачи и структура службы техники безопасности предприятий, а также права и обязанности ее работников определены «Типовым положением о службе техники безопасности на предприятиях (организациях) системы Министерства промышленности строительных материалов».

Для контроля за воздействием на работающих вредных про-изводственных факторов и за соблюдением санитарно-гигиенических норм на предприятиях промышленности строительных материалов организуются санитарные лаборатории.

Средства индивидуальной защиты

Рабочие и служащие, занятые на работах с вредными и опасными условиями труда, а так же на работах, производимых в неблагоприятных температурных условиях или связанных с загрязнением, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты (специальной одеждой, специальной обувью, рукавицами, касками, респираторами, противошумными наушниками, защитными очками, предохранительными поясами, диэлектрическими перчатками и другими).

Профессии, для которых предусмотрены средства индивидуальной защиты, номенклатура и сроки пользования средствами индивидуальной защиты по профессиям определены «Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений».

В зависимости от характера и условий выполняемых работ противогазы, респираторы, каски, шлемы, подшлемники, накомарники, защитные очки, предохранительные пояса, диэлектрические коврики, галоши и перчатки могут выдаваться рабочим и служащим в случаях, не предусмотренных типовыми отраслевыми нормами, по распоряжению руководителя предприятия (организации) [9].

Защитные дерматологические средства (пасты, мази, кремы) должны выдаваться по согласованию с органами Государственного санитарного надзора.

Хранение, стирка, дезинфекция, дезактивация, проверка, испытание и ремонт средств индивидуальной защиты должны производиться с учетом требований «Инструкции о порядке выдачи, хранения и пользования спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями»

Типы средств индивидуальной защиты органов дыхания (противогазов, респираторов, пневмошлемов, пневмомасок) должны назначаться в зависимости от видов, физико-химических свойств и концентраций вредных веществ в воздухе рабочей зоны t учетом особенностей технологического и трудового процессов (температуры и влажности окружающей среды, времени работы в неблагоприятных условиях и т. д.).

Для хранения, приема, выдачи, проверки и перезарядки средств индивидуальной защиты органов дыхания в штатном расписании предприятия должен быть предусмотрен рабочий по профессии «ремонтировщик респираторов и противогазов». Указанные работы должны выполняться в специально оборудованных помещениях (респираторных).

Общие требования безопасности к производственным процессам

Производственные процессы должны соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.3.002--75.

Безопасность производственных процессов должна быть обеспечена:

-выбором применяемых технологических процессов, а также при-емов, режимов работы и порядка обслуживания производственного оборудования;

-выбором производственных помещении;

-выбором производственных площадок (для процессов, выполня-емых вне производственных помещений);

-выбором исходных материалов, заготовок и полуфабрикатов; выбором производственного оборудования, размещением произ-водственного оборудования и организацией рабочих мест;

-распределением функций между человеком и оборудованием в целях ограничения тяжести труда;

-выбором способа хранения и транспортирования исходных ма-териалов, заготовок, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства;

профессиональным отбором и обучением работающих; применением средств защиты работающих;

-включением требований безопасности в нормативно-техническую и технологическую документацию [10].

При организации и проведении технологических процессов должно быть предусмотрено:

-устранение непосредственного контакта работающих с исходными материалами, заготовками, полуфабрикатами, готовой продукцией и отходами производства, оказывающими вредное воздействие;

-замена технологических процессов и операций, связанных с возникновением опасных и вредных производственных факторов, процессами и операциями, при которых указанные факторы отсутствуют или обладают меньшей интенсивностью;

-своевременное получение информации о возникновении опасных и вредных производственных факторов на отдельных технологических операциях;

-система контроля и управления технологическим процессом, обеспечивающая защиту работающих и аварийное отключение про-изводственного оборудования;

-своевременное удаление и обезвреживание отходов производства, являющихся источниками опасных и вредных производственных факторов.

Требования безопасности к технологическому процессу должны быть изложены в технологической документации [9].

Содержание вредных веществ в выбросах производственных процессов не должно вызывать увеличение концентраций вредных веществ в атмосферном воздухе населенных пунктов и в водоемах санитарно-бытового водопользования выше предельно допустимых величии, установленных «Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий».

Общие требования безопасности к производственному оборудованию и организации рабочих мест.

Производственное оборудование должно соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.003--74.

Производственное оборудование, выпускаемое предприятиями промышленности строительных материалов, должно удовлетворять «Единым требованиям по технике безопасности и производственной санитарии к конструкциям основных видов технологического оборудования, выпускаемого предприятиями промышленности строительных материалов»

Производственное оборудование должно соответствовать требованиям безопасности в течение всего срока службы.

Безопасность- производственного оборудования должна обеспечиваться:

-выбором принципов действия, конструктивных схем, безопасных элементов конструкций и т. п.;

-применением в конструкции средств механизации, автоматизации и дистанционного управления;

-применением в конструкции средств защиты; выполнением эргономических требований;

-включением требований безопасности в техническую документацию по монтажу, эксплуатации, ремонту, транспортированию и хранению.

При эксплуатации производственного оборудования, выделяющего вредные вещества, содержание этих веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимых концентраций, установленных ГОСТ 12.1.005--76.

Пуск и остановка производственного оборудования

Пуск производственного оборудования должен производиться только рабочими, обслуживающими это оборудование. Пробный пуск оборудования при его ремонте осуществляется персоналом, имеющим удостоверение на право управления оборудованием, с разрешения работника, ответственного за указанный ремонт.

Перед пуском производственного оборудования необходимо проверить правильность положения рукояток и кнопок управления. Запрещается пуск производственного оборудования после монтажа или ремонта без установки ограждений, звуковой или световой сигнализации, блокировок, обеспечивающих безопасность обслуживания, и без разрешения работника, ответственного за монтаж или ремонт.

Для обеспечения безопасности обслуживающего персонала дистанционный пуск производственного оборудования должен про-изводиться после подачи предупредительного звукового или светового сигнала и получения ответного сигнала с мест обслуживания оборудования о возможности пуска.



3. Охрана окружающей среды

Оборудование, при работе которого возможны выделения вредных газов, паров и пыли, должно конструироваться и поставляться комплектно со всеми необходимыми укрытиями и устройствами, обеспечивающими надежную герметизацию источников их выделения. Укрытия должны иметь устройства для подключения к аспирационным системам (фланцы, патрубки и т.д.) [10].

Все виды оборудования со значительным выделением тепла должны снабжаться устройствами и приспособлениями, предотвращающими или резко ограничивающими выделение конвекционного и лучистого тепла в рабочую зону производственных помещений (теплоизоляция, экранирование, отведение тепла, водяные завесы и т.д.).

Устройства и приспособления, ограничивающие выделение тепла, должны обеспечивать температурный режим в рабочих зонах про-изводственных помещений по ГОСТ 12.1.005--76.

Температура нагретых поверхностей оборудования и ограждений на рабочих местах не должна превышать 45° С.

Машины и агрегаты, создающие шум при работе, должны выпускаться в таком исполнении, чтобы уровни звукового давления и уровни звука на постоянных рабочих местах в помещениях и на территории предприятия не превышали допустимых величин, указанных в ГОСТ 12.1.003--76 и в «Санитарных нормах проектирования промышленных предприятий».

Производственное оборудование, генерирующее вибрацию, должно удовлетворять требованиям: «Санитарных норм проектирования промышленных предприятий», «Санитарных норм и правил при работе с инструментами, механизмами и оборудованием, создающими вибрации, передаваемые на руки работающих», утвержденных ГОСТ 17770--72.

Части производственного оборудования, представляющие опасность для людей, должны быть окрашены в сигнальные цвета с нанесением на них знаков безопасности в соответствии с ГОСТ 12.4.026--76.

Транспорт сырья и материалов на предприятия и производства

Доставка сырья на предприятия любым видом транспорта должна осуществляться наиболее безопасными и удобными для погрузки и разгрузки способами, исключающими опасность травматизма, физического перенапряжения, возможности интоксикации, загрязнения тела и одежды работающих, а также загрязнения почвы и воздуха территории предприятия вредными веществами [10].

Для материалов, доставляемых обычно навалом (камень, щебень, гравий, песок, глина и др.), должны использоваться средства транспорта, удобно загружаемые и разгружаемые механизированным способом: баржи с открытым верхом, железнодорожные платформы, полувагоны и автомашины с приспособлениями для автоматической погрузки -- разгрузки.

Для транспортирования порошковых и сыпучих материалов должны использоваться специальные железнодорожные вагоны и автомашины типа цементовозов, обеспечивающие беспыльную загрузку, транспортировку и разгрузку материалов.

При транспортировке порошковых материалов в таре последняя должна изготовляться из прочных материалов, исключающих возможность повреждения тары.

На таре для перевозки порошковых ядохимикатов должны иметься соответствующие обозначения.

Для жидких токсических веществ (кислот, анилина, нитробензола, бензола, фенола и др.) должны использоваться специальные цистерны. При необходимости перевозки их в бутылях должна быть предусмотрена надежная защита от повреждений.

Для легко замерзающих веществ и веществ высокой вязкости в цистернах должны быть устройства для быстрого разогрева и перевода замерзшего и вязкого вещества в жидкое состояние.

Перевозка указанных веществ в малых количествах (до 2 т) может производиться и в другой таре, механически прочной и химически стойкой (например, контейнерах, бочках).

Для транспортировки сжиженных токсических газов (хлора, аммиака, фосгена и др.) в больших количествах (более 5 т) должны использоваться только специальные железнодорожные и автомобильные цистерны, с ограничением перевозки их в баллонах.

Складирование

Предприятия должны иметь достаточной емкости склады, обеспеченные подъемно-транспортными средствами в зависимости от габаритов, веса и назначения материалов и изделий, позволяющими полностью механизировать и обезопасить погрузочно-разгрузочные операции (подъемные краны преимущественно напольные, электротали, электрокары, транспортеры, рольганги, тележки и др. транспортные средства) [11].

В складских помещениях должны быть предусмотрены безопасные, хоспис освещенные проходы и проезды между стеллажами, секциями, входными п выходными проемами.

Применение автопогрузчиков в невентилируемых складах не допускается.

Для материалов, поступающих навалом (угля, руды, камня, щебня, песка и др.), допускается устройство открытых складов. Открытые склады необходимо обеспечивать механизированными устройствами, например, эстакадами с системой бункеров, элеваторами и транспортерными лентами, с расположением последних в подземных и надземных галереях

Отходы производства (огарок, шлак и др.) должны складываться на отдельных площадках, в соответствии с требованиями п. 2.20 СН 245--63. Погрузка и разгрузка должны быть механизированы.

Во всех случаях, когда позволяет характер материалов и отходов и транспортного оборудования, площадки и места хранения должны обсаживаться зелеными насаждениями для воспрепятствования распространения пыли или подвергаться периодическому орошению скрепляющими или пленкообразующими составами.

Хранение порошковых материалов должно производиться в закрытых, защищенных от ветра складских зданиях и специальных сооружениях (например, в бункерах, силосах и пр.).

Подачу порошковых материалов в силосы и разгрузку их необходимо осуществлять системами пневматических желобов, закрытых шнеков и пневмотранспортом. Воздух от аспирационных установок и систем пневмотранспорта перед выбросом наружу должен очищаться от пыли в соответствии с требованиями п. 4.37 СН 245--63.

Приемные цистерны для токсических жидких веществ и сжиженных газов должны превышать объем транспортных цистерн, с тем чтобы, все содержимое последних переходило в приемные цистерны без добавочных операций, связанных с переключением сливных труб.

Производственные процессы и оборудование, характеризующиеся образованием и выделением пыли

Сырье и материалы, при производстве, использовании и переработке которых выделяется пыль, должны приводиться в состояние, исключаю-щее или максимально ограничивающее выделение пыли, например, путем смачивания водой, паром, гранулирования, брикетирования и пр.

Размещение производственного оборудования для дробления, размола, просеивания и смешения пылящих материалов должно производиться с учетом максимального сокращения протяженности путей их транспортировки.

Машины и аппараты, при работе которых образуется значительное количество пыли (дробильно-мельничные, просевательные, смесительные и др.), надлежит осуществлять герметичными.

В случае невозможности полной герметизации, их необходимо устанавливать в отдельные помещения [9].

Оборудование, при работе которого возможно выделение пыли, должно изготавливаться и выпускаться заводами с комплектом устройств, удобно присоединяемых к системам местной механической вентиляции.

Укрытия, предназначаемые для герметизации пылящего оборудования, должны быть легко съемными и удобными в эксплуатации.

Станки для механической обработки изделий, связанной с выделением пыли, должны быть с встроенными фильтро-вентиляционными устройствами.

При дроблении и размоле материалов, при удалении отходов производства (золы, шлака и пр.) и при других работах, сопровождающихся выделением пыли, надлежит максимально использовать способы пылеподавлевания с применением воды (увлажнение, мокрый помол, гидрозолоулавливание, мокрое обогащение и др.).

Глазуровальные установки

Все глазуровальные установки должны быть оснащены аспирационной системой, исключающей возможность загрязнения цеховой воздушной среды распыляемой глазурью.

Конструкция раскладочных устройств, распределяющих плитки перед глазурованием на потоки, должна исключать возможность образования заторов.

При глазуровании методом пульверизации:

-дверки для доступа внутрь глазуровальной камеры должны быть сблокированы с устройствами, отключающими работу пульверизаторов;

для наблюдения за процессом глазурования изделий и работой механизмов глазуровальные камеры следует оборудовать окнами из органического стекла;

-внутри глазуровальной камеры должно быть предусмотрено искусственное освещение напряжением не более 12 В, достаточное для визуального наблюдения за процессом глазурования умывальника [10].

При глазуровании методом центробежного распыления:

-ось центробежного дискового распылителя должна иметь фиксирующее устройство, обеспечивающее стопорение оси при замене текстропных ремней и распыляющих дисков;

-крышка кожуха центробежного дискового распылителя должна быть сблокирована с отключающим устройством приводного электро-двигателя;



Заключение

керамический умывальник шликер обжиг

Представлена технологическая схема по производству керамического умывальника литьевым способом, охарактеризован состав, основные свойства и область применения, обоснован выбор и охарактеризованы сырьевые материалы.

Керамические умывальники предназначены для оборудования санитарных узлов жилых, общественных, промышленных зданий, а также на речных и морских судах и железнодорожных вагонах [1].

Керамический умывальник изготовляют из фаянсовых масс методом литья в гипсовых формах с последующей сушкой и обжигом. Фаянсовые изделия имеют мелкозернистую пористую структуру, окраску белую или любую светлую однородную. Фаянс не просвечивает на свету и в неглазурованном виде впитывает и пропускает воду.

Технологическая схема производства состоит из следующих стадий: добыча, доставка сырьевых материалов, получение шликера, формование, сушки, глазурование, обжиг в туннельных печах, получение готового изделия.

Вещественный состав керамического умывальника состоит из беложгущихся огнеупорных глин, каолина, кварцевого песка и полевого шпата. За счет различного их соотношения в рабочей массе обеспечивается разная степень спекания фаянса [3].

Сырьевые материалы при изготовлении изделия подвергают тщательной переработке: помолу, отмучиванию, просеиванию с целью получения тонкоизмельченной шихты. Подготовка масс в производстве санитарной керамики сводится к получению литейных шликеров беспрессовым способом. Формуют изделия санитарной керамики методом шликерного литья в гипсовых формах. Изделие выдерживают в формах дополнительно 7... 16 ч, затем его вынимают из форм, подвяливают, оправляют (обрезают) и направляют в туннельные сушила. В туннельных сушилах длительность сушки до 10... 24 ч. На высушенные изделия наносят слой глазури пульверизацией и обжигают при 1160... 1280°С. Для обжига изделий используют туннельные печи. Такие Печи наиболее экономичны, но в них снижается сортность выпускаемой продукции [6].

В курсовом проекте выполнен выбор следующих вариантов изменений в технологической схеме для наиболее эффективного использования. Измельчение происходит в бегунах, зубчатых вальцах в зависимости от материала. Совместный помол сырьевой смеси осуществляется в шаровых мельницах. Сушка происходит в туннельной сушилке. Глазурование наносят пульверизацией. Обжиг сырьевой смеси проходит в туннельной печи

Водопоглощение умывальника составляет для фаянса 12%, а механическую прочность при сжатии -- соответственно-- 1,50 кН.

Керамический умывальник белый, должен иметь правильную форму, ровную, гладкую и чистую поверхность без искривлений, равномерно покрытую глазурью. Для обеспечения заданного качества продукта предусмотрены методы контроля сырья.

Выполнены расчеты: расчет количества оборудования, расчет расхода сырьевых материалов на выпуск 220 тыс. шт/год объема продукции. Составлен материальный баланс по производству керамического умывальника.



Список литературы

1. Комар А.Г. Строительные материалы и изделия. - М.: Высшая школа, 1988. - 527с.

2. Строительные материалы : учебно-справочное пособие / Г.А. Айрапетов и др.; под ред. Г.В. Несветаева. -- Изд. 4-е, перераб. и доп. -- Ростов н/Д : Феникс, 2009. -- 699, [1] с. : ил. -- (Строительство).

3. Канаев В.К. Новая технология строительной керамики - М.: Стройиздат 1990. - 253 с.

4. Бурлаков Г.С. Основы технологии керамики и искусственных пористых заполнителей - Москва «Высшая школа» 1972. - 424с.

5. Перевалова Е.Е. Методические указания по выполнению курсовых проектов по дисциплине «Технология строительной керамики». - Рудный: РИИ, 2011. - 69 с. Рецензент: Мухамедзянов Д.А. - ст. преподаватель кафедры СиСМ

6. Кошляк Л.Л. Производство изделий строительной керамики - Москва «Высшая школа» 1979. - 191с.

7. Орлов Г.Г. Охрана труда в строительстве. Учеб. для строит. Специальностей вузов. -- М.:Высш. шк.,1984 --343 с., ил.

8. Справочник Строительная керамика под редакцией Е. Л. Рохваргера - Стройиздат - 1976.

9. Сборник официальных материалов по санитарно-гигиеническим условиям труда в строительстве и промышленности строительных материалов - Москва «Издательство литературы по строительству» 1967. - 207с

10. Правила техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов Часть I - Москва Стройиздат 1978. - 119 с

Размещено на Allbest.ru

...