Проектирование конвейерных установок в угольных шахтах

Ежемесячное техническое обслуживание ТО-1

а) приводных станций;

Проверка

б) редукторов;

в) барабанов;

г) очистных устройств;

д) соединительных муфт.

е) гидромуфт ;

ж) тормозных устройств;

з) храповых остановов;

и) ловителей ленты;

к) натяжные станции;

л) ленты;

м) става.

Ежемесячное техническое обслуживание ТО-2

а) Приводных станций:

- проверить техническое состояние станций приводных барабанов, рам, крепление несущего каната.

б) Редукторов:

- проверить надежность крепления приводных барабанов, редукторов к раме.

в) Барабанов:

- проверить надежность крепления приводных барабанов к раме привода: состояние футировки.

г) Очистных устройств:

- проверить их крепление.

д) Соединительных муфт:

- проверить их состояние: убедиться в целостности резиновых вкладышей, оценить состояние зубьев, полумуфт и цепей.

е) Гидролифты:

- проверить соединение элементов гидромуфты, креплений контура.

ж) Тормозных устройств:

- проверить крепление электромагнита на стойке, крепление стойки и опоры тормоза на раме редуктора, подвижность тормозной системы, площадь прилегания тормозных колодок к шкиву и износ тормозных колодок.

з) Ловителей лент:

- проверить работу ловителей, среверсировав пускатель конвейера и зафиксировав собачки храновидного останова в верхнем положении.

к) Натяжной станции:

- проверить крепление барабанов, рамы блоков и кронштейнов обводных барабанов, положение канатов на блоках и его планировку;

- проверить крепление рельсов в сборе;

- Проверить работу лебедки и перемещение натяжных тележек по рельсам.

л) Ленты:

- проверить прилегающие к роликоопорам м/Став;

- проверить техническое состояние линейных секций;

- проверить техническое состояние переходных мостиков, площадок схода и посадки людей и надежность их закрепления.

м) Загрузочных и перегрузочных устройств:

- проверить техническое состояние загрузочных устройств, состояние бортов, стоек, роликоопор, крепление элементов загрузочного устройства - футировки на роликах;

- проверить состояние перегрузочного устройства, состояние крепления опор, боковли, роликов и роликоопор, прилегание фартуков к ленте.

Еженедельное техническое обслуживание ТО-3

а) Приводных станций:

- проверить надежность закрепления привода.

б) Барабанов;

- проверить состояние обначек барабанов, корпусов подшипников;

- смазка подшипников, барабана и отклоняющих роликов.

в) Очистных устройств:

- снять поочередно три скребка и развернуть каждый нижней стороной к ленте.

г) Соединительных муфт:

- заменить вкладыши эластичной муфты при их радиальном износе до 2/3 первоначального размера.

д) Ловителей ленты:

- проверить состояние и соединения элементов металлоконструкции рамы ловителя, крепления на ней лебедки, опор, датчиков обрыва ленты.

е) Натяжных станций:

- проверить надежность крепления последней стойки натяжного устройства, при необходимости прикрепить;

- проверить прямолинейность рельсов для перемещения натяжной тележки;

- проверить состояние лебедки.

ж) Лента:

- вулканизация.

з) Став:

- проверить надежность крепления несущих канатов на главной и концевой станциях.

и) Концевых станций;

- проверить заштыбованность, надежность крепления стоек в выработке;

- проверить больтовые соединения концевой станции;

- проверить техническое состояние канатов, его планировку и закрепление на лебедке, наличие смазки в редукторе лебедки;

- проверить эффективность работы очистных устройств;

- смазка подшипников концевого барабана.

Ремонтные осмотры

1) Приводных станций:

- выполнить работы при ТО-3 для приводных станций;

Редукторов:

- выпонить объем работы ТО-2 для редукторов;

- проверить регулировку подшипников;

Соединительных муфт:

- снять кожухи с втулочно-пальцевых муфт, проверить состояние пальцев и упругих элементов. Упругие элементы, выработанные по диаметру более 2 мм., заменить;

-снять кожух зубчатой муфты, отвинтить гайки, сдвинуть сбойку до освобождения зубьев втулок, проверить состояние зубьев на втулках и обоймах. Износ более 3-х зубьев подряд износ более 1 мм не допускается.

4) Тормозных устройств:

- выполнить объем работ ТО-2 для тормозных устройств;

- убедиться в целостности элементов тормозов;

- проверить центровку валов редуктора и барабанов

- отрегулировать зазор подшипников;

- выполнить объем работ Т1.

5) Храповых остановов:

- проверить состояние соединительных устройств, исправность собачек и целостность зубьев храмового колеса;

- выполнить объем работ ТО-2.

6) Натяжных станций;

- выполнить объем работ ТО-3 для натяжных станций;

- смазать: подшипники катков тележек натяжения лебедки, обводные блоки;

- канат лебедки заменить, если на шаге свивки число провалок достигает 25% от общего.

7) Става;

- выполнить объем работ объем работ ТО-3;

- проверить навеску несущих тросов.

Текущий Т1 (после трех месяцев эксплуатации).

1) Редукторов:

- выполнить работы при Т1;

- заменить монтажные уплотнения валов редуктора.

2) Соединительных муфт:

- заменить муфты привода конвейера;

- проверить центровку валов редукторов и барабанов;

- отрегулировать зазор подшипников;

- выполнить объем работ Т1.

3) Гидромуфты: замена гидромуфт

4) Нижнего роликов:

- заменить и отрегулировать;

Текущий ремонт Т3 (после года эксплуатации)

- заменить гидродатчики;

- заменить отклоняющий ролик;

- заменить коническую вал-шестерню редуктора в сборе с подшипником;

- заменить монжет на втором валу редуктора привода;

- выполнить объем работ Т2.

6.5.1 Состав электрооборудования и его основные технические данные

Электрооборуодованные конвейера выбрано из условия максимального использования серийно выпускаемой аппаратуры в исполнении "РВ" "РВ-И", "РО" - предназначенной для эксплуатации в шахтах опасных по газу и пыли.

Состав электрооборудования, краткая техническая характеристика приведены в таблице 2.9.

6.5.2 Электроснабжение

Расчет электроснабжения конвейеров изложен в пункте 5 с изображением схемы на пункте 5 с изображением схемы на листе 3.

6.5.3 Функции, выполненные схемой

Принципиальная электрическая конвейера предусматривает: три режима работы конвейера:

пуск конвейера кратковременным нажатием кнопки;

подачу предупредительного сигнала по линии конвейера перед его пуском;

оперативную остановку конвейера как с пультов управления, так и с блока управления;

отключения конвейера при срабатывании различного вида защит;

различного рода блокировки, не позволяющие включать конвейер при их срабатывании;

аварийную остановку конвейера или экстренное прекращение запуска с любого листа по линии конвейера;

возврат схемы в исходное состояние после оперативного отключения конвейера и готовность ее к последующему включению;

увеличение контролируемого времени запуска конвейера;

выдачу команды на закорачивание пусковых сопротивлений в цепи роторов электродвигателей привода конвейера;

контроль состояния ленты;

очередную звуковую сигнализацию;

световую сигнализацию при отключении конвейера вследствие срабатывания защит, также при аварийной остановке конвейера;

самоконтроль цепей аварийного отключения;

контроль заданного времени запуска конвейера;

контроль заштыбовки мест пересыпа;

контроль скорости ленты;

визуальный контроль давления в гидросистеме патентного устройства;

6.5.4 Режимы работы конвейера

Электрической схемой конвейера предусматривается три режима работы

1) режим транспортировки груза. При этом режиме работы рукоятки переключателей ПЦУ-4 (В1 и В2) устанавливается в положении "Груз". Переключатель В1 размещается в положении "Груз". Переключатель В1 размещается на пункте управления конвейером который находится вблизи площадки схода на ветви ленты конвейера. Другой переключатель В2 установлен вблизи площадки схода на верхней ветви схода конвейера.

При работе конвейера в режиме "Груз", конвейер работает в режиме автоматизированной конвейерной линии и его запуск производится с пульта управления аппаратуры АУК.1М, который расположен на пункте управления конвейерной линией.

2) Режим доставки людей. При этом режиме работы рукоятки переключателей ПЦУ-4 (В1 и В2) устанавливаются в положении "Люди".

При работе конвейера в режиме "Люди", конвейер работает самостоятельно и его запуск производится с пульта управления ПУ аппаратуры АУК.1М. При этом переключатель режимов работы в блоке управления БУ аппаратуры АУК.1М устанавливается в положение "Авт".

4) Ремнотно-наладочный режим. Применяется для опробования конвейера после ремонта и настройки реле скорости, а также для проведения профилактических осмотров резинотросовой конвейерной линии устройством УКПЛ-1. При этом режиме работы рукоятки переключателей ПЦУ-4 (В1 и В2) устанавливаются в положение "груз", а переключатель режимов работы в блоки управления БУ аппаратуры АУК.1М в положение "Реле".



7. Техническая безопасность и пожарная защита

Конвейерный транспорт имеет широкое распространение для перемещения угля, породы и людей как по горизонтальным, так и по наклонным выработкам. Для обеспечения бесперебойной работы конвейеров предусмотрен ряд требований по ТБ и эксплуатации конвейеров, а также требования к выработкам

7.1 Технические требования к выработкам и конвейерам

Для обеспечения безопасности работ и предупреждения пожара выработки, где установлены ленточные конвейера, должны быть прямолинейны и закреплены огнестойкой крепью на всем протяжении или не менее 7,5 в обе стороны от мест установки приводных головок.

Так как по уклону КУ-13с производится перевозка людей, то выработка освещается по всей длине конвейеров в соответствии с ПБ.

Для безопасности перевозки людей на ленточных конвейерах, правилами предусмотрены следующие необходимые зазоры между конвейером и выработкой.

расстояние от ленты до верхней крепи переходных мостиков и других устройств должно быть не менее 1 м., а в местах посадки и схода людей с ленты на протяжении 10 м. - не менее 1,5 м.;

минимальная величина проходя для людей ? 0,7 м.;

расстояние от верхней выступающей части конвейера до верхняка у натяжных и приводных головок - не менее 0,6 м.

Ленточные конвейера оборудуются:

предупредительной сигнализацией, извещающей людей о пуске и остановке конвейера;

центрирующими устройствами, предотвращающими сдвиг ленты в сторону на величину более 10% ширины ленты;

перегрузочными устройствами, обеспечивающими загрузку материала и главный его перепуск в местах перегрузок;

устройствами по очистке лент и барабанов, тормозными устройствами при углах наклона выработки более 6о;

средствами пылеподавления в местах перегрузок;

устройства для отключения приводов как веера из любой точки по всей длине;

датчиками КСП устанавливается на расстоянии 8-10 м от площадок схода людей и барабанов, а также через 50-100 м в средней части става;

ограждениями на приводных и натяжных головках;

средствами защиты, обеспечивающими отключение конвейера при повышении допустимого уровня, транспортируемого материала в местах перегрузок при пробуксовке ленты;

устройствами, улавливающими ленту при разрыве или устройствами контроля целосности тросов по всей длине в выработках с углом падения свыше 10о.

7.2 Противопожарное оборудование

Противопожарная защита конвейерного уклона 13-с выполнена в соответствии с требованиями ПБ и ПТЭ.

Инструкции по противопожарной защите

КУ-13с на всем протяжении закреплен несгораемой арочной крепью с железобитоной затяжкой га 100%.

По всей длине уклона проложен противопожарный трубопровод, через каждые 50 м длины уклона на трубопроводе расположены противоположные гайки.

Возле каждой чайки имеется противопожарный рукав длиной 20 п.ш. и ствол, здесь же ящик с пылью 0,2 см3 и два огнетушителя. Около привозной станции конвейера располагаются ящики с песком и огнетушителями. По ПБ, на приводе - по два ящика с инертной пылью (по 0,2 м3) и пять огнетушителей натяжной станции и вдоль конвейера - один ящик с пылью и два огнетушителя.

7.3 Система пылеподавления

Для подавления пыли при транспортировке на конвейере угля по конвейерам применяется:

а) Орошение на перегрузах с ленточного конвейера 2ЛП100№1 на 2ЛП100№2, на перегрузах с питателей ПКЛ-10, расположенных на 2ЛП100№2, с мощностью форсунок автоматическое с мощностью устройства АО-3.

б) Очистка холостой ветви ленты приспособлениями заводской конструкции.

Организация борьбы с запыленностью.

1) Обслуживающий персонал ежемесячно проверяет исправность оросительных устройств, эффективность очистки холостой ветви ленты и отсутствия заштыбовки концевых станций конвейеров.

2) Для содержания выработки в пылебезопасном состоянии необходимо производить:

смыв пыли с боков выработки и элементов конвейера;

смачивание и уборку осевшей пыли в почву;

ежесуточную проверку состояния защитных заслонов.

7.4 Правила безопасности при эксплуатации и ремонте установок

Эксплуатация конвейеров должна осуществляться в строгом соответствии с заводской инструкцией и "Правилами эксплуатации подземных ленточных и пластинчатых конвейеров на угольных и сланцевых шахтах".

К монтажу, эксплуатации и ремонту ленточных конвейеров допускаются лица, сдавшие техминимум, знание правила технической эксплуатации, овладевшие приемами работы и имеющие удостоверение на право проводить эти работы.

До начала работы лица, пришедшие на работу по обслуживанию конвейерной линии, должны ознакомиться с вводным инструктажем. О проведении инструктажа производится соответствующая запись.



8. Техноэкономический расчет

Экономическая эффективность предложенных технический решений в данном случае заключается в следующем:

замена установленных в выработке КУ-13с трех конвейеров 1ЛУ100 на два конвейера 2ЛП100, что позволяет снизить затраты по техническому обслуживанию конвейерной линии, по потреблению электроэнергии, повысить качество угля.

Установка конвейеров типа 2ЛП100 позволяет механизировать перевозку людей в обеих направлениях, ликвидировать установленную в обособленной выработке канато-кресельную дорогу типа ККД

Экономический эффект ориентировочно состоит:

По стоимости конвейеров:

Зная, что конвейер 1ЛУ -100 длиной 500м стоит 26.255 руб, можно определить цены конвейеров, установленных на КУ-13с из пропорциональной зависимости:

для 1ЛУ - 100№1 (Lк = 460м) цена состоит:

для 1ЛУ -100 №2(L=560м) цена состоит:

для 1ЛУ-100№3(Lк=460м) цена состоит: 24155 руб аналогично первому

Тогда суммарная фактическая стоимость установленных на КУ-13с конвейеров состоит:

LУ.ф.к. = lк1+ lкг+Ккз = (24155)2+19406 = 77715 руб

Для определения окончательного эффекта в установке на КУ-13с двух конвейеров 2ЛП100, необходимо определить цены проектируемых конвейеров.

Зная, что закупочная цена конвейера 2ЛП100 длиной 1100м составляет lп76130 руб, пользуясь пропорциональной зависимостью, определяется цена проектируемых конвейеров:

Суммарная стоимость проектируемых конвейеров состоит:

LУ пр.к= lк1+ lкг = 48446 + 53986 = 102429руб

Экономический эффект с учетом инфляции определяется по формуле:

L'э.ф=(lУ. Ф.к - lУпр.к)Кп=(77715 - 102429)8,5 = - 210069руб где Кп= 8,5 - коэффициент инфляции на 1998год.

Знак "-" говорит о том, что для установке на КУ-13с конвейеров 2ЛЛ100 необходимо понести затраты, являющиеся разницей закупочных цен.

По образованию механизированной перевозке людей. Проекция решен вопрос доставке людей по КУ-13с. При установке этих конвейеров отпадает надобность к эксплуатации ККД, тем самым создается экономический эффект, складывающийся в стоимости ККД.

Зная стоимости 1000м ККД, составляющую Lq =23320руб, определяем стоимость установленной на шахте ККД из пропорций:

, что с учетом инфляции составит:

lк.к.д. =Ки 1815328,5= 1543022руб.

Где lq-стоимость1000м ККД, руб.

Lк.к.д. - длина установленной на шахте ККД.м

Ки - коэффициент инфляции.

По заработной плате:

С учетом моего проекта, состав обсуживающего персонала уменьшится до 3х человек.

Годовой фонд заработной платы составит:

З з.п.год= прабТстпр.q tрабКq=336,66300182,4=1425340,8руб

По капитальным вложениям:

Просуммировав экономический эффект от стоимости конвейеров и от механизации доставки людей, получим окончательный экономический эффект по капитальным вложениям:

Э.к.в=Ск.к.д.+Сэф=1543022-210069=1332953руб.



Краткие выводы по проекту

Технические решения, принятые в данном проекте, дают следующие преимущества по сравнению с действующей конвейерной линей:

Для доставки горной массы предусматривается установка в замен 3х конвейеров 1ЛУ100 по два конвейера 2ЛП-100, что упрощает эксплуатацию и уменьшает текущие затраты.

Решается вопрос механизированной перевозки людей конвейерами в обоих направлениях и позволяет демонтировать существующую ККД и избавится от затрат по её эксплуатации.

Применение 2х конвейеров место 3х положительно скажется на улучшении качества угля за счет уменьшения количества перегрузных пунктов.

Внедрение предположенного проекта варианта дают экономию численности обслуживающего персонала в количестве 3 человек с годовым фондом заработной платы 1425340,8 руб.



Используемая документация и литература

Б.Ф. Братчеко, А.В. Докунин «Рудничный транспорт и механизация вспомогательных работ». Москва, «Недра», 1978г

«Правила пользования «Основными положениями по проектированию подземного транспорта новых и действующих угольных шахт» при проектировании конвейерных линий». 1977г

В.К. Коляров, С.Д. Птринцев «Основные положения по проектированию подземного транспорта для новых и действующих угольных шахт» Москва 1986г

Методика эксплуатационного расчета шахтных ленточных конвейеров. Воркута, 1976г

В.С. Дзюбан, Я.С. Риман, А.К. Маслин «Справочник энергетика угольной шахты» Москва «Недра», 1883г.

«Правила технической эксплуатации угольных и сланцевых шахт ». Москва «Недра» 1976г.

Б.Ф. Братинко «Автоматизация и автоматизирование системы управления в угольной промышленности». Москва «Недра» 1976г.

«ПБ в угольных и сланцевых шахтах» Москва 1986г

Размещено на Allbest.ru

...