Литейное дело

- выдвигать требования к точности балансировки валов, муфт;

- прямозубые шестерни заменять косозубыми, применять червячное зацепления;

- применять подшипники качения более высоких классов точности, выбирать необходимые для снижения вибрации посадки в узлах подшипников.

Снижение виброактивности оборудования достигнуто следующими путями:

- изменение параметров физико-химических процессов;

- уменьшение трения в кинематических парах;

Для обеспечения нормальных санитарно-технических условий работы штамповщиков важное значение имеет снижение вибрации за счет уменьшения колебаний пола, возникающие при работе молотов и прессов.

Организация освещения помещений.

Хорошо освещения производственных помещений является обязательным условием высокопродуктивной работы кузнечно-прессовых цехов. При освещении кузнечно-прессовых работ использованы систему общего освещения. Местное освещение применяют только для механических упоров ножниц в заготовительном отделении, прессов холодной штамповки и на местах контролеров отдела технического контроля. В цехах высотой 10 м и более для системы общего освещения используют ртутные лампы ДРЛ. В цехах установлено аварийное освещение.

5.3 Разработка мероприятий по технической безопасности

Меры по обеспечению безопасности технологического оборудования

Нормативные требования к безопасности оборудования приведены в ГОСТ 12.2.003-91 "Система безопасности труда оборудование производственное общие требования безопасности". Особенности обеспечения безопасности оборудования при холодной обработке металлов приведены в ГОСТ 12.2.009-80 "Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности", ГОСТ 12.2.061-81 "Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам", ГОСТ 12.2.049-80 "Оборудование производственное. Общие эргономические требования", НПАОП 0.00-1.30-01. Кузнечно-прессовое оборудование (КПО) должно соответствовать ГОСТ 12.2.049-80"Оборудование производственное. Общие эргономические требования", ГОСТ 12.2.061-81"Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам" и ГОСТ 12.2.003-91"Система безопасности труда оборудование производственное общие требования безопасности".

Общие требования безопасности, установленные ГОСТ 12.2.003-91"Система безопасности труда оборудование производственное общие требования безопасности" ССБТ. В соответствии с ГОСТ 12.2.003-91 "Система безопасности труда оборудование производственное общие требования безопасности" безопасность производственного оборудования должна обеспечиваться за счет следующих мероприятий:

- выбору безопасных принципов действия, конструктивных схем, элементов конструкции;

- использованием средств механизации, автоматизации и дистанционного управления;

- применением в конструкции средств защиты;

- соблюдением эргономических требований;

- включением требований безопасности в техническую документацию по монтажу, эксплуатации, ремонта и транспортировки хранение оборудования;

- применением в конструкции соответствующих материалов.

Меры предосторожности предназначены для автоматического отключения агрегатов и машин при отклонении какого-либо параметра, характеризующего режим работы оборудования, за пределы допустимых значений. Согласно ГОСТ 12.4.125-83 "Средства коллективной защиты работающих от воздействия механических факторов. Классификация" предохранительные устройства по характеру действия подразделяют на блокировочные и ограничительные.

Меры по обеспечению безопасности технологических процессов

Нормативные требования к безопасности производственных процессов приведены в ГОСТ 12.3.002-75 "Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности". Согласно Госту безопасность процессов обеспечена следующим:

- выбор технологического процесса и режима работы;

- выбор производственного помещения или промышленной площадки;

- выбор производственного оборудования, его размещение и организация рабочих мест;

- рациональное распределение функций между человеком и оборудованием;

- выбор способов сохранения и транспортировке исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства;

- профессиональный выбор и обучение работников;

- включение требований безопасности в нормативно-технические документы.

При организации рабочих мест руководствуются положениями, которые изложены в ГОСТ 12.2.061-81 "Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам": конструкция рабочего места, его размеры и взаимное расположение элементов (органов управления, средств отображения информации, кресел, вспомогательного оборудования и т. п.) должны соответствовать:

- антропометрическим, физиологическим и психофизиологическим данным человека;

- характера работы.

Конструкция рабочего места обеспечивает:

- удобную рабочую позу человека, что достигается регулированием положения кресла, высоты и угла наклона подставки для ног при ее применении или высоты и размеров рабочей поверхности;

- выполнение трудовых операций в зонах моторного поля (оптимальной, легкой досягаемости, досягаемости) или в зависимости от требуемой точности и частоты действий. Определение зоны моторного поля производится в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.032-78 "Система стандартов безопасности труда. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования" и ГОСТ 12.2.033-78 "Система стандартов безопасности труда. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования";

- устойчивое положение и свободу движений работающего, безопасность выполнения трудовых функций; исключать или допускать в редких случаях кратковременную работу, что вызывает повышенную утомляемость;

Для правильной организации рабочего решены следующие основные задачи:

- выбрать целесообразным рабочее положение (сидя, стоя);

- рационально разместить индикаторы и органы управления в соответствии с их важности и частоты использования в пределах полю зрения и зон досягаемости;

- обеспечить оптимальный обзор элементов рабочего места;

- обеспечить соответствие конструкции рабочего места антропометрическим, физиологическим и психологическим характеристикам человека;

Мероприятия по обеспечению пожарной и взрывной безопасности

Нормативные требования по обеспечению пожарной и взрывной безопасности приведены в ГОСТ 12.1.004-91 "Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования", ГОСТ 12.1.033-81 "Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Термины и определения", ГОСТ 12.1.044-89 "Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения", ГОСТ 12.1.010-76 "Система стандартов безопасности труда. Взрывобезопасность. Общие требования", ОНТП 24-86, Снип 2.01.02-85

Меры пожарной профилактики включают:

- систему предупреждения пожаров;

- систему противопожарной защиты;

- систему организационно-технических мероприятий.

Одним из важнейших мероприятий по обеспечению электробезопасности является организация защитного заземления[10; 17; 20; 27].

5.4 Расчёт защитного заземления

d, м	L, м	h, м	a, м	b, м	Тип почвы	Влажность почвы
0,05	2,5	1	5	0,05	Г	С

Расчет защитного заземления осуществляется в следующей последовательности [9]:

- определяют расчетное удельное сопротивление грунта;

- рассчитывают сопротивление растеканию тока одного вертикального заземлителя;

- определяют необходимое количество заземлителей и оценка их расположение по периметру помещения или в ряд с определением расстояния между ними (расстояние между заземлителями и расположение их в ряд или по контуру могут быть заданы - см. табл. 5.9);

- рассчитывают сопротивление растеканию соединительной шины;

- рассчитывают общее сопротивление заземляющего устройства с учетом соединительной шины.

Расчетный удельное сопротивление грунта (Омм) определяют по формуле:

, (5.1)

где с- удельное сопротивление грунта по измерениям или ориентировочно по данным табл.

ц - коэффициент сезонности, зависит от климатических зон и вида заземлителя

Примечания:

1 В четных вариантах заземлители расположены в ряд.

2 Вид почвы: Б- супесок.

3 Влажность почвы: С - средняя.

Сопротивление растеканию тока одного вертикального стержневого (трубчатого) заземлителя при заглублении, Ом

, (5.2)

Ом

где l - длина заземлителя, м;

d - диаметр заземлителя, м;

h - углубление заземлителя, м;

t - расстояние от поверхности земли до середины заземлителя, м

(5.3)

Формулы для расчета сопротивления растеканию тока заземляющих устройств других видов приведены в табл.

Ориентировочное количество вертикальных заземлителей, шт.

(5.4)

где Rн - наибольшее допустимое сопротивление заземляющего устройства (в соответствии с "Правилами устройства электроустановок" Rн=4 Ом).

Путем размещения полученного количества заземлителей на плане ориентировочно определяют расстояние между ними и коэффициент использования вертикальных заземлителей Юв в зависимости от количества стержней и отношение расстояния между ними до их длины.

Необходимое количество заземлителей с учетом коэффициента использования Юв

(5.5)

Определяем коэффициент использования вертикальных заземлителей Юв в зависимости от количества стержней и отношение расстояния между ними до их длины

(5.6)

Юв=0,5

Сопротивление растеканию соединительной шины при заглублении с учетом коэффициента ее использования Юш, Ом

, (5.7)

где L - длина шины, м;

b - ширина шины, м;

Юш - коэффициента использования шины, г.

Длина шины определяется по формуле

(5.8)

где а - расстояние между заземлителями, г.

Определяем коэффициент использования и длину шины

Юш = 0,36, L = 1,05 • 2,5 • 67 = 175 м

Общее сопротивление сложного заземляющего устройства, Ом

. (5.9)

Если общее сопротивление больше нормативного, необходимо увеличить количество заземлителей или изменить их расположение.

Рассчитанное значение сопротивления заземляющего устройства меньше нормативного (3,69 Ом < 4 Ом), следовательно, устройство спроектировано верно.

5.5 Безопасность при чрезвычайных ситуациях

Наиболее часто происходят чрезвычайные ситуации, связанные с влиянием на людей ударной волны при взрыве. Разработаем меры, направленные на повышение устойчивости работы проектируемого объекта, в случае взрыва 102 т сжиженного пропана на расстоянии 465 г.

Проектируемым объектом является гидравлический пресс. Объект расположен в строении, что представляет собой массивное промышленное здание с каркасом из сварных металлоконструкций, с которыми связаны состояний панельные блоки и плиты перекрытия цеха. В цехе установлено електромостовые краны грузоподъемностью от 5 до 102 т, предназначенные для подъема и перемещения грузов.

Коммунально-энергетические сети и транспорт включают в себя трансформаторные подстанции закрытого типа; кабельные подземные линии; трубопроводы, заглубленные в землю на 20 см; трубопроводы на металлических эстакадах; водопровод заглубленный; железнодорожные пути; передвижные железнодорожные тележки.

Вычислим величину избыточного давления ударной волны в месте расположения объекта.

Для этого сначала определим радиус действия ударной волны:

(5.10)

где r1 - радиус действия детонационной волны, м;

Q - количество взрывоопасного вещества, т.

м

определим радиус действия продуктов взрыва:

(5.11)

где r2 - радиус действия продуктов взрыва, м;

Сравнивая величины r2 и r1 с расстоянием от центра взрыва до объекта, можно сделать вывод, что объект находится в третьей зоне - зоне действия воздушной ударной волны.

Вычислим величину избыточного давления, для чего сначала рассчитаем относительную величину :

(5.12)

где rз - расстояние от объекта, который находится в третьей зоне, до центра взрыва.

Затем, чтобы вычислить избыточное давление ударной волны, воспользуемся одной из нижеприведенных формул, кПа:

если или , то

(5.13)

где - избыточное давление ударной волны, кПа.

кПа.

Для каждого элемента по его характеристикам находим избыточное давление, при которых элемент получает слабые, средние, сильные и полные разрушения.

Результаты оценки устойчивости объектов к воздействию ударной волны приведены в таблице 5.1.

Определим предел устойчивости каждого элемента объекта как границу между слабыми и средними разрушениями, занесем полученные цифры в предпоследний столбец сводной таблицы 5.1 . Среди полученных цифр находим наименьшее, она и будет пределом устойчивости объекта в целом. Он равен 10кПа, а это означает, что наш объект не устойчив к ударной волны. Таким образом, данный объект является неустойчивым к воздействию избыточного давления ударной волны, определенным по заданным в условии параметрами, так как предел устойчивости объекта равна 10 кПа, а на объекте ожидается максимальное избыточное давление 37,71 кПа. При этом наиболее слабым элементом является контрольно-измерительная аппаратура, но кроме того чуть выше границы устойчивости находятся электромостового крана и трубопроводы на металлических эстакадах.

Таблица 5.1 - Оценка стойкости объекта к действию ударной волны

Характеристика элементов объекта

Степень разрушений при Рф, кПа

Предел устойчивости кПа

10 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

элемента

объекта

Сооружения

10

Массивное промышленное строение с металлическим каркасом и крановым оборудованием до 50 т

30

Оборудование

Кузнечно-прессовое оборудование

100

Электродвигатели мощностью от 2,2 кВт до 10 кВт, открытые

40

Краны и крановое оборудование

30

Система управления и контрольно-измерительная аппаратура

10

Открытые распределитель-ные устройства

25

Коммунально-энергетические сети

Трансформаторные подстанции закрытого типа

40

Воздушные линии низкого напряжения

60

Водопровод заглубленный

выдерживают до 100 кПа

100

Трубопроводы, углубленные на 20см

выдерживают до 150 кПа

150

Кабельные подземные линии

выдерживают до 200 кПа

200

Транспорт

Железнодорожные пути

Выдерживают до 100 кПа

100

Передвижной железнодорожный состав

40

В таблице 5.1 введены следующие обозначения:

- Слабые разрушения - Сильные разрушения

- Средние разрушения - Полные разрушения

6. Экономическая часть

6.1 Исходные данные

Таблица 6.1 - Исходные данные

№	Наименование данных	Обозначение	Единицы измерения	Показатели
1	Годовой выпуск продукции -	Пвып	Т	38 000
2	Годовая потребность в металле	Пм	Т	62 000
3	Площадь промышленного здания цеха	Sпр.зд	м 2	15 000
4	Объем промышленного здания	Vпр.зд	м 3	315 000
5 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7	Численность работающих: Производственных (основных) рабочих Вспомогательных рабочих Руководителей Специалистов Служащих Младшего персонала Общая численность работающих	Краб.пр Краб.всП КРУК КСПЕЦ Ксл Кмп Краб	Чел Чел Чел Чел Чел Чел Чел	266 129 95 15 22 3 2 266
.6 1.6.1 6.2 6.3 6.4	Потребность в энергоресурсах для технологических целей Электроэнергия Сжатый воздух Вода Природный газ	Пэл Пвх Пвод Пгз	Квт-час м 3 т М 3	7 600 000 19 000 000 4 400 39 520 000

6.2 Определение стоимости основных производственных фондов

Общая стоимость основных производственных фондов (ОПФ) проекта ФОБЩ, грн., определяется как сумма стоимости производственных и бытовых зданий и сооружений и передаточных устройств (коммуникаций энерго, паро, водо и воздухоснабжения), стоимости офисной мебели и оргтехники стоимости оборудования, стоимости универсальной технологической оснастки и инструмента [34].Стоимость производственного здания определяется по формуле:

СБАЛ.ПР.ЗД = Vпр.зд 150 (СМ 2/СМ 2норм) (6.1)

где Vпр.зд,- см. табл.6.1;

150 - цена 1м ³ промышленного здания, грн/м ³;

СМ 2- фактический съем продукции с 1м 2 общей площади цеха (участка), т/м 2, по формуле(6.22),

СМ 2норм - нормативный съем продукции с 1м 2 общей площади цеха (участка), т/м 2.

СБАЛ.ПР.ЗД = 315 000 150 (2,5/ 2,6) =45 432 692 грн.

Общая стоимость основных производственных фондов сводится в табл. 6.2.

Таблица 6.2 - Стоимость ОПФ

№	Наименование групп основных производственных фондов проекта и обозначение их стоимости	Грн.
1	Здания производственные, СПР.ЗД (по формуле (6.1))	45432692
2	Здания бытовые: 0,15 СПР.ЗД	6814903,8
3	Сооружения: 0,04 СПР.ЗД	1817307,68
4	Передаточные устройства: 0,05 СПР.ЗД	2271634,6
5	Офисная мебель и оргтехника: 0,0375СБЫТ.ЗД	1703725,95
6	Оборудование: СОБ = (0,15+ КТИП)КДОПСПР.ЗД = = (0,15+ 1,5)0,8545432692	63719350,53
7	Универсальная оснастка и инструмент: СТ.осн = КТ.оснСоб, = 0,1063719350960	6371935,053
Всего: ФОБЩ	128131549,61

6.3 Расчет издержек производства

В ЭЧДП расходы на выпуск продукции разбиты на четыре статьи: прямые материальные расходы, прямые расходы на оплату труда, другие прямые расходы и общепроизводственные расходы. Рассмотрим расчет издержек более подробно.

Прямые материальные расходы

Эти расходы РПМР. грн., включают расходы на основные материалы Ром.и расходы на топливо и энергию для технологических целей РТЭТ..

Расходы на основные материалы Ром., грн.:

Ром. = (ПмЦмСР- (Пм-Пвып)ЦоСР) (6.2)

где Ді - доля металла определенного типа, который используется в производстве продукции проектируемого цеха, задается студентом самостоятельно (если 1 вид металла то равно 1, если несколько то распределяем в долях от 100 % на каждый вид металла);

ЦмСР, ЦОСР - средняя цена металла и отходов, грн./т.;

Цмі, ЦОі - цена металла и отходов, грн./т.:

ЦмСР= (ЦміДі), (6.3)

ЦоСР= (ЦОіДі), (6.4)

ЦмСР= 55000,4 +56000,2+89300,4=6892 грн./т

ЦоСР= = 5400,4+5400,2+6400,4= 580грн./т

Ром. = (620006892- (62000 - 38000)580) = 413 384 000грн.

Расходы Ртэн., грн., определяются в табл.6.3.

Таблица 6.3 - Расходы на топливо и энергию для технологических целей

№	Наименование топлива и энергии для технологических целей	Грн.
1	Электроэнергия: 0,30 Пэл	2280000
2	Газ: 0,75Пгз	29640000
3	Сжатый воздух: 0,1 ПВХ	1900000
4	Пар: 180 ППР	792108
Всего: Ртэн.	34612108

Общие по п.п.6.3.1 расходы:

РПМР. = (Ром. + Ртэн.) (6.5)

РПМР. = (413384000+ 34612108) = 447 996 108 грн.

Прямые расходы на оплату труда

Эти расходы РПрот., грн., включают расходы на основную и дополнительную зарплату основных рабочих:

РПрот. = (1+0,12)(1,301,101820) ЧТС.СР.ПРКраб. ПР Кинф, (6.6)

где ЧТС.СР.ИН, ЧТС.СР.ЭК - средняя часовая тарифная ставка производственных (основных) рабочих (16-22 грн./час.);

Краб. ПР - см. табл.6.1;

РПрот. = (1+0,12)(1,301,101820) 2012917 = 127 848 040 грн.

Другие прямые расходы

Эти расходы РДПР, грн.:

РДПР= РПрот. 0,375 +(3,5 5,0 Sпр.зд) +0,17ФОБЩ (6.7)

где РПрот.- по формуле(6.6);

3,5 - коэффициент учета площадей общей территории предприятия; 5,0 - норма годовой платы за аренду земли, грн/м ²;

Sпр.зд- см.табл.6.1;

(0,17ФОБЩ) - амортизационные отчисления от ОПФ, грн.:

0,17- средняя норма амортизационных отчислений для всех ОПФ, ФОБЩ - см.табл.6.2.

РДПР=127848040 0,375+(3,5 5,015000) +0,17128131549,61=69987878.4337грн.

Общепроизводственные расходы

Эти расходы РОПР, грн., включают расходы на оплату персонала РОП, и накладные общепроизводственные расходы РОПР.НАКЛ.

РОП включают расходы на зарплату руководителей, специалистов, технических служащих, вспомогательных рабочих и определяются в табл.6.4.

Таблица 6.4 - Расходы на оплату персонала

№	Годовые расходы на оплату персонала по категориям	Грн.
1	Руководители: ОСРРУК 12 1,4 КРУК, ОСРРУК= 5-8 тыс грн/мес, 12 - количество месяцев в году, 1,4- коэффициент премирования, КРУК = 15 чел.	1260000
2	Специалисты: ОСРСП 12 1,3 Ксп, ОСРСП= 4-5 тыс грн/мес, Ксп = 22 чел.	1716000
3	Технические служащие: ОСРТ.С 12 1,2 Ктс, ОСРТ.С.= 2,5-3 тыс грн/мес, КТ.С. = 3 чел.	129600
4	Вспомогательные рабочие: [(1+0,11)(1+0,375)(1.251,101840)]ЧТ.С.ВСП КВСП.РАБ, ЧТ.С.ВСП = 16-22 грн./час., КВСП.РАБ = 95 чел.	7336683
Всего: РОП	10442283

Накладные общепроизводственные расходы РОПР.НАКЛ, грн.:

РОПР.НАКЛ= 8,5 (РПрот. / 1,12) (6.8)

где 8,5- коэффициент накладных общепроизводственных расходов (т.е. 850%);

РПрот.- по формуле(6.6);

1,12 - коэффициент перехода от прямых расходов на оплату труда к основной заработной плате производственных рабочих.

РОПР.НАКЛ= 8,5 (127848040/ 1,12) = 970 275 303 грн.

Общие по п. 6.5 расходы РОПР, грн., составят:

РОПР = РОП + РОПР.НАКЛ (6.9)

РОПР= 10442283+ 970275303= 980 717 586 грн.

Калькуляция себестоимости

Калькуляция, т.е. группировка расходов, выполняется с точностью до гривны и приводится в табл.6.5. Т.к. сверхнормативные производственные расходы в проекте участка не планируются, то принимаем что полная себестоимость продукции равна себестоимости реализованной продукции СР.прд, грн.

Таблица 6.5 - Калькуляция себестоимости реализованной продукции

№	Наименование расходов и где они определены	Сумма	%
1	Прямые материальные расходы РПМР.,(ф.(5))	447996108	27,5
2	Прямые расходы на оплату труда РПРОТ,(ф.(6))	127848040	7,86
3	Другие прямые расходы РДПР, (ф.(7))	69987878	4,3
4	Общепроизводственные расходы, РОПР,(ф.(9))	980717586	60,29
Себестоимость реализованной продукции СР.прд	1626549612,43	100,00

Себестоимость одной тонны реализованной продукции, СР.прд 1Т, грн.:

СР.прд 1Т = СР.прд / ППР (6.10)

СР.прд 1Т = 1626549612/ 38000= 42 803,9грн.

6.4 Расчет цены продукции, прибыли и рентабельности

Оптовая цена одной тонны Цопт 1Т, грн/шт.:

Цопт 1Т = ((100 + ПНОРМ) СР.прд 1Т) / 100, (6.11)

где ПНОРМ - нормативная прибыль, %, (принимается 30…50%), или назначается самостоятельно;

СР.прд 1Т -по формуле(6.10).

Цопт 1Т = ((100 + 40) 42 803,9) / 100 = 59925,46грн.

Отпускная цена одной тонны ЦоТПускн 1Тгрн.:

Цотпускн 1ШТ = ((100 + 20) Цопт 1Т) / 100, (6.12)

Цотпускн 1Т = ((100 + 20) 59925,46) / 100 =71910,5грн.

Выручка от реализации продукции ВРП, грн.:

ВРП = ППР Цопт 1Т, (6.13)

ВРП = 3800059925,46= 2 277 167 480грн.

Валовая прибыль от реализации, ПВал, грн.:

ПВАЛ = ВРП - СР.прд (6.14)

ПВАЛ =2 277 167 480-1 626 549 612=650 617 868 грн.

Чистая прибыль от реализации, ПЧИСТ., грн.:

ПЧИСТ = ПВАЛ (1-0,25) (6.15)

ПЧИСТ =650 617 868 (1-0,25) = 487 963 401грн.

Рентабельность продукции РПРД, %:

РПРД = (ПЧИСТ / СР.прд) 100%, (6.16)

РПРД = (487 963 401/1 626 549 612) 100% = 29,9 %

Рентабельность производства РПРЗ, %:

РПРЗ = ((ПЧИСТ + 0,17ФОБЩ)/ ((1,25…8) ФОБЩ) 100% (6.17)

где ПЧИСТ - см.ф.(6.15);

(0,17ФОБЩ) - по формуле(6.7);от 1,25 до 8 - коэффициент учета оборотных средств;

ФОБЩ - см. табл.6.2.

РПРЗ =(487 963 401 +0,17128131549)/(5128131549)100% = 79,5 %

6.5 Технико-экономические показатели проекта

Фондоотдача ФОТ, грн/грн.:

ФОТ = СР.прд / ФОБЩ (6.18)

ФОТ =1 626 549 612/ 128 131 549=12,69 грн/грн.

Фондовооружённость ФВООР, грн/ чел.:

ФВООР = ФОБЩ / NРАБ.ОСН, (6.19)

ФВООР = 128 131 549/129 = 993267,8грн/ чел.

Общая трудоемкость работ ТР.ВЫП, н-час.:

ТР.ВЫП = 1820 NРАБ.ОСН, (6.20)

где 1820 - годовой фонд времени одного производственного рабочего, час.

ТР.ВЫП = 1820 129= 234 780н-час

Трудоемкость единицы продукции ТР.ВЫП 1ШТ, н-час/шт.:

ТР.ВЫП 1Т, = ТР.ВЫП / ПВЫП, (6.21)

ТР.ВЫП 1Т, = 234780 / 38000 = 6,17н-час/т.

Съем продукции с 1м ² площади СМ 2, т/м ²:

СМ 2 = ПВЫП / Sпр.зд, (6.22)

СМ 2 = 38000 / 15000 = 2.5т/м ²

Выработка на 1-го работающего Вгрн/Ч, грн/чел.:

ВГРН/Ч = СР.прд / Краб (6.23)

ВГРН/Ч =1626549612 / 266= 6 114 848грн/чел

Среднемесячная зарплата руководителя Ззп.рук, специалиста Ззп.спец и технического служащего Ззп.сл, грн.:

Ззп. РУК = 1,40 ОСР.РУК (6.24)

Ззп. СПЕЦ = 1,30 ОСР.СПЕЦ (6.25)

Ззп. СЛ = 1,20 ОСР.СЛ (6.26)

где 1,40, 1,30, 1,20, ОСР.РУК, ОСР.СПЕЦ, ОСР.СЛ, ОСР.МП - см. табл. 6.4,

Ззп. РУК = 1,40 5000 1,21 = 7000 грн.

Ззп. СПЕЦ = 1,30 5000 1,21 = 6500грн.

Ззп. СЛ = 1,20 3000 1,21 = 3600грн.

Среднемесячная зарплата вспомогательного рабочего Ззп.вСП, грн.:

Ззп.вСП = 1.25 1,1 ЧТС.ВСП 176 (6.27)

Ззп.вСП = 1,25 1,1 20 176 1,21 = 4840грн.

Среднемесячная зарплата основного рабочего ЗЗП.ОСН, грн.:

ЗЗП.осн=1,30 1,1 ЧТС.ОСН176 (6.28)

ЗЗП.осн = 1,30 1,1 20 176 1,21 = 6091грн.

Срок окупаемости вложений в ОПФ если они были выполнены собственными средствами, ТО.СБ, лет.:

ТО.СБ = 1 + (ФОБЩ / (ПЧИСТ + 0,17ФОБЩ)) (6.29)

где 1 - один года на капитальное строительство;

ФОБЩ - см. табл.6.2; ПЧИСТ - по формуле(6.16);

(0,17ФОБЩ) - по формуле(9.7).

ТО.СБ = 1 + (128131549/(487963401+ 0,17128131549)) = 1,25года

Срок окупаемости вложений в ОПФ если они были выполнены занятыми в банке средствами, ТО.зан, лет, определяется в несколько этапов.

Объем денежного потока 1-го года ДП.1Г грн.:

ДП.1Г = 0 - ФОБЩ (1,0 + 0,25) (6.30)

где 0 - отсутствие чистой прибыли и амортизационных отчислений в первый год;

ФОБЩ - см. табл.9.2; (1,0 + 0,25) - коэффициент нарастания возврата средств банку за кредит.

ДП.1Г = 0 - 128131549 (1,0 + 0,25) = -160 164 436,25грн.

Объем денежного потока 2-го года ДП.2Г грн.:

ДП.2Г = 0,6 ПЧИСТ + 0,17ФОБЩ - |ДП.1Г| (1,0 + 0,25) (6.31)

где 0,6 - коэффициент учета снижения объема продукции во второй год; ПЧИСТ - по формуле(6.15); (0,17ФОБЩ) - по формуле(6.7).

ДП.2Г = 0,6487963401+ 0,17128131549-|-160 164 436,25| (1,0 + 0,25) = =114354858,61.

Вывод: долги банку возвращены.

Объем денежного потока 3-го года ДП.3Г грн.:

ДП.3Г = ПЧИСТ + АОТЧ (6.34)

ДП.3Г = 487963401+ 0,17128131549= 509745764,33грн.

Строим график денежных потоков.

Рисунок 6.1 - График денежных потоков (млн.грн.)

Таблица 6.6 - Технико-экономические показатели проекта

№	Наименование показателей, обозначение	Размерность	Величина
1	Программа выпуска продукции, ППР	т	38 000
2	Потребность в металле, ПМ	т	62 000
3	Общая стоимость ОФ, ФОБЩ	Грн	128131549,61
4	Площадь промышленного здания, SЗД	М 2	15 000
5	Общая численность работающих, Nраб	чел	266
6	Стоимость 1т продукции СР.прд 1Т	грн	1626549612,43
7	Нормативная прибыль, ПНОРМ	%	40
8	Оптовая цена 1т. продукции Цопт 1Т	грн	59925,46
9	Отпускная цена 1т. продукции ЦоТПускн 1Т	Грн	71910,5
10	Выручка от реализации продукции ВРП	Грн	2277167480
11	Валовая прибыль от реализации, ПВАЛ	Грн	650617868
12	Чистая прибыль от реализации, ПЧИСТ	Грн	487963401
13	Рентабельность продукции, РПРД	%	29,9
14	Рентабельность производства, РПРД	%	79,5
15	Фондоотдача, ФОТ	Грн/грн	12,69
16	Фонд вооружённость, ФВООР	Грн/чел	993267,8
17	Трудоемкость 1т продукции ТР.ВЫП 1Т,	н-час/т.	6,17
18	Съем с 1м 2 пр. площади СМ 2	т/м 2	2,5
19	выработка на 1-го работающ., Вгрн/Ч	грн/чел	6114848
20	Ср.месячная з/п руководителя, Ззп.рук	грн	7000
21	Ср.месячная з/п специалиста, Ззп.спец	грн	6500
22	Ср.месячная з/п техн.служащего, Ззп.сл	грн	3600
23	Ср.месячная з/п вспом. рабочего, ЗЗП.всп	грн	4840
24	Ср.месячная з/п осн. рабочего, ЗЗП.ОСН	грн	6091
25	Окупаемость собственных средств, ТО.СБ	Лет	1,25
26	Окупаемость заемных средств, ТО.ЗАН	Лет	2

7. Проектирование цеха

7.1 Производственная программа. Назначение цеха

Кузнечно-прессовые цеха различают по серийности производства, масштабам производства, характеру производства, по установленному оборудованию.

Годовая программа изготовления цеха составляет 38 000 т - цех относится к среднему по масштабам производства. Детали отличаются формой и размерами.

По серийности производства цех относится к цехам единичного и мелкосерийного производства.

Программа цеха задана в виде массы - 38 000 тонн, следовательно, проектирование цеха необходимо вести методом укрупненного расчета.

Производственная программа цеха содержит в себе номенклатуру изготавливаемых деталей, их массу, марки стали (Таблица 7.1).

Суть укрупненного метода расчета состоит в том, что номенклатура изготавливаемых деталей разбивается на технологические группы по однородности технологии. Каждая группа содержит детали, изготавливаемые на определенном оборудовании. После составления технологических групп от каждой группы выбирается деталь-представитель. В данном случае номенклатура поделена на три группы деталей, каждая из которых изготавливается на отдельном оборудовании.

Таблица 7.1 - Номенклатура деталей программы цеха

№	Деталь	Эскиз	Марка стали	Масса, кг.	Годовой выпуск Шт.	Оборудование
1	Вал		Сталь 90ХФ	1 773	250	ГП 63
2	Вал		Сталь 60ЧН, 55Х, 40ХН	16 321	180	ГП 63
3	Вал гладкий		Сталь 40, 45, 50	17 469	150	ГП 63
4	Вал		Сталь 3Х 13, 2ХМФ	2 169	230	ГП 63
5	Вал		Сталь 3Х 13, 2ХМФ	21 414	351	ГП 63
6	Вал		Сталь 2ХМФ	1 316	270	ГП 63
7	Вал с буртом и фланцем		Сталь 2ХМФ	1 316	300	ГП 150
8	Вал с уступом и выемками		Сталь 35ХН 1М 2ФА	1 399	500	ГП 150
9	Плита		Сталь 40Х	22 608	446	ГП 150
10	Плита		Сталь 40, 50	10 386	450	ГП 63
11	Клин		Сталь 45	4 849	424	ГП 63
12	Плита		Сталь 40	19 354	24	ГП 63
13	Диск		Сталь 45	45 731	80	ГП 150
14	Гидровал		70ХЗГНМФ	101 929	5	ГП 150
15	Вал		Сталь 2ХМФ	2 350	470	ГП 63
38 000 000 КГ

7.2 Режим работы цеха

Режим работы определяется количеством рабочих дней в году, принятой изменяемостью длительностью нормальных и сокращенных изменений. На большинстве машиностроительных предприятий и в проектируемом цеху принимается непрерывный режим при трехсменной работе. Для предприятия с нормальными условиями труда установленный 41 часовой рабочей недели (5 рабочих и 2 выходных дня). Длительность смены 8 часов. В году 365 дней; из них 104 выходных дня, а 253 дня - рабочие. В году 8 праздничных и 6 предпраздничных дней. В предпраздничные дни смена сокращена на 1 час.

Календарный годовой фонд времени:

Определим номинальный годовой фонд времени:

(7.1)

где - количество рабочих дней;

- количество сокращенных дней;

- длительность смены, час.;

- длительность сокращенной смены, час.;

- количество смен, .

Определим действительный годовой фонд времени работы оборудования:

(7.2)

где - потери на планово-предупредительный ремонт, .

7.3 Расчет количества основного и вспомогательного оборудования

Используем метод укрупненного расчета.

Загрузка отдельного пресса:

(7.3)

где - масса поковки, кг;

- количество поковок, шт.

Масса и количество поковок выбираются согласно данным таблицы 7.1. Общая масса каждого вида поковок заносится в таблицу 7.2

Загрузка оборудования каждой группы:

 (7.4)

где - общая загрузка отдельного пресса, т;

- производительность отдельного пресса, т/ч;

=

=

Таблица 7.2 - Загрузка оборудования

№	Деталь	ГП 63 , кг	ГП 150 , кг
1	Вал	443 250
2	Вал	2 937 780
3	Вал гладкий	2 620 350
4	Вал	498 870
5	Вал	2783 820
6	Вал	355 320
7	Вал с буртом и фланцем		394 800
8	Вал с уступом и выемками		699 500
9	Плита		10 083 168
10	Плита	4 673 700
11	Клин	2 055 976
12	Плита	464496
13	Диск		3 658 480
14	Гидровал		509 645
15	Вал	1 104 500
Загрузка, ,т	18 221 230	15 345 593

Определяем количество прессов:

 (7.5)

где - действительный фонд времени оборудования, = 5960 ч;

;

;

Определяем коэффициент загрузки:

(7.6)

где - количество оборудования расчетное, шт.;

- количество оборудования принятое, шт.

Таблица А.3 - Расчет оборудования

Пресс	ГП 63	ГП 150
, т/ч	2,2	2
Загрузка группы,	5207	5115
Количество оборудования,	0.87	0.85
Количество оборудования,	1,0	1,0
Коэффициент загрузки	0.87	0.85

Для нагрева заготовок в цехах ковки используют устройства, которые обеспечивают достаточно высокую скорость нагрева. Пламенный нагрев - основной вид нагрева под свободную ковку.

7.4 Расчет площади пода нагревательных печей

(7.7)

где - программа изготовления цеха, 38 000 т;

- кратность нагрева, = 4,5;

- напряженность пода печи, = 150 кг/ч·м ²;

- фонд времени работы нагревательных печей, = 6198 ч.

Общее количество нагревательных печей 8 штук, размер пода 5Ч6 м ².

7.5 Расчет площади пода термических печей

(7.8)

где - программа изготовления поковок цеха, которые подлежат термообработке, 22 800 т (термической обработке подвергаются 60 % всей программы выпуска);

- кратность нагрева, = 1,0;

- напряженность пода печи, = 20 кг/ч·м ²;

- фонд времени работы термических печей, = 6198 ч.

Общее количество термических печей 8 штук, размер пода 5Ч6 м ².

7.6 Основные и вспомогательные материалы

Материалы, использующиеся в производстве цеха делятся на основные и вспомогательные. Основные материалы - это материалы, из которых изготавливается продукция. Поковки изготовляют из черных металлов. Металл может поставляться в виде слитков, проката разного сечения.

Определение потребностей в металле проводится с использованием среднего коэффициента выхода годного по каждому виду поковок и массе этих поковок:

(7.9)

Поковки типа валов:

Поковки типа плит:

Поковки типа труб:

Поковки типа раскатных колец:

Вспомогательные материалы делятся на 3 вида: для ремонта оборудования, для очистки от смазки, для технологических целей.

Таблица 7.4 - Определение потребности в металле

Типы Поковок	Масса поковок, т			Потребность в металле, т
Тип вал	17 165	0,62…0,63	0,625	27 465
Типа плита	15220	0,6…0,61	0,605	25 157
Типа труба	2 056	0,59…0,61	0,615	3 343
Типа кольцо	3 658	0,6…0,63	0,6	6 096
Всего	38 000	0,6…0,63	0,62	62 061

Расходы вспомогательных материалов, оснащения и инструмента при ковке на прессах на 1 т поковок составляют:

- оснастка - 20 кг;

- инструмент - 5 кг;

- огнестойкие материалы - 30 кг;

- смазочные материалы - 0,25 кг;

- кислород - 10 м 3.

Из легированных и специальных марок сталей - расходы вспомогательных материалов в 2,0…2,5 раза больше.

7.7 Расчет энергетики цеха

Расчет энергоносителей. Расчет потребности газа проводится по укрупненному методу, на 1 т поковок 400 м 3. С учетом подогрева - 800 м 3.

Расход газа на термообработку составляет 60 % от затрат на нагрев металла, то есть 240 м ³:

= 38000·(800+240) = 39 520 000 м ³.

Расчет потребности в электроэнергии проводится по укрупненному методу из расчета 200 кВ·ч на 1 т поковок:

= 38000·200 = 7 600 000 кВт·ч.

Объем воды высокого давления Р=150 ат: 0,15 м ³/ч на единицу оборудования. Количество воды для 3-х прессов: 3·0,15 = 0,45 м ³/ч.

= (0,45+0,26) 6198 = 4400,6 м ³.

Для укрупненных расчетов расход сжатого воздуха принимают в пределах 400…600 м 3 на 1 т выпуска:

= 500·38000 = 19 000 000 м ^3.

Таблица 7.5 - потребность в энергоносителях

№	Наименование	Обозначение	Единицы измерения	Показатели
1	Потребность в энергоресурсах для технологических целей:
1.1	Природный газ		м 3	39 520 000
1.2	Электроэнергия		Квт·час	7 600 000
1.3	Сжатый воздух		м 3	19 000 000
1.4	Вода		м 3	4 400,6

7.8 Определение количества рабочих

Определение количества рабочих выполняется по нормам обслуживания: для прессов: человека, ГП 63 - 5 человек, ГП 150 - 7 человек; для нагревательных и термических печей - 1 человек на 1 печь.

Цех работает в 3 смены, а количество бригад 4 - это обусловлено тем, что при скользящем графике работы для обеспечения непрерывности производства используются 4 бригады.

Таблица 7.6 - Определение количества основных рабочих

Оборудование	Норма обслуживания	Количество единиц	Количество бригад	Общее количество рабочих
ГП 63	5	1	4	20
ГП 150	7	1	4	28
Всего	48
Нагревательные печи	1	8	4	32
Термические печи	1	8	4	32
Всего	64

Количество рабочих с интенсивными условиями труда:

= 48·1,15 = 55 человек.

Количество рабочих с экстенсивными условиями труда:

= 64·1,15 = 74 человека.

Общее количество рабочих:

= + , (7.10)

= 55+74 = 129 человек.

Также в промышленно-производственную группу входят:

- вспомогательные рабочие - 95 человек (75 %);

- инженерно-технические рабочие - 22 человек (17 %);

- служащие - 3 человек (2 %);

- младший обслуживающий персонал - 2 человека (1 %);

- инженерно-технические работники ОТК - 3 человек (2 %);

- контролеры - 4 человек (3 %).

Руководящие должности занимает 15 человек.

Общее количество рабочих в цеху составляет 310 человек.

7.9 Определение площади цеха. Компоновка и планировка цеха

Площадь проектируемого цеха, если цех двухпролетный, а выбранная ширина пролета составляет 30 и 36 м:

(7.11)

где - годовой выпуск,

- годовой выпуск поковок, т, отнесенный к 1,0 м 2 соответственно общей площади цеха при его работе в одну смену 0,84 т/м 2;

- принято число смен работы цеха.

Тогда длина цеха равна:

Расстояние между колоннами составляет 6,0 и 12 м, длина цеха 230 м, ширина 66 м.

Приблизительное соотношение площадей цеха составляет:

- производственная площадь - 50 % (7500 м ²);

- вспомогательная площадь - 50 % (7500 м ²);

- склады и кладовые - 22 % (3300 м ²);

- ремонтные службы - 8 % (1200 м ²);

- вентиляционная установка - 10 % (1500 м ²);

- генераторные станции - 2 % (300 м ²);

- трансформаторные подстанции - 2 % (300 м ²);

- насосно-аккумуляторные станции - 2 % (300 м ²);

- другое - 5 % (750 м ²).

Используем мостовые краны с электроприводом. Приближенное количество мостовых кранов принимаем из расчета один кран на каждые 60…70 м. Так как длина цеха составляет 230 м, то количество кранов будет составлять 4 штуки.

Размещено на Allbest.ru

...