Проектирование комплексно-механизированных линии для изготовления женского жакета из шелковой ткани

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Легкая промышленность - это совокупность специализированных отраслей промышленности, производящих главным образом предметы массового потребления из различных видов сырья и осуществляющих как первичную обработку сырья, так и выпуск готовой продукции.

Одной из особенностей легкой промышленности является быстрая отдача вложенных средств. Технологические особенности отрасли позволяют осуществлять быструю смену ассортимента выпускаемой продукции при минимуме затрат, что обес?ечивает высокую мобильность производства.

Пережив сокрушительное падение в первой половине 1990-х годов, текстильная отрасль начала свое восстановление в конце 1999 г., которое продолжилось в 2000-х годах, хотя и умеренными темпами.

Начинают в широких масштабах проводиться работы по комплексной механизации технологических процессов швейного производства.

Комплексная механизация производства является одним из основных направления технической политики нашей страны. Целью комплексно-механизированных линий является ускорение темпа, повышение производительности труда, улучшение качества, продукции и повышение ее конкурентоспособности, сокращение времени создания новых изделий.

Главные особенности современного комплексно механизированного производства заключаются в самом широком использовании робототехники, автоматических манипуляторов, станков с ЧПУ. Учитывая частую сменяемость продукции, важнейшее значение приобретает распространение гибких автоматизированных систем, обрабатывающих центров.

Ускорение научно-технического прогресса, повышение требований к качеству, выпуск продукции на уровне высших мировых образцов обусловливают необходимость более быстрой перестройки производства на изготовление новых моделей, типов машин и механизмов, изделий и в условиях массового производства.

Применение комплексной механизации производственных процессов ведет к повышению производительности труда в несколько раз. Следовательно, комплексная механизация, автоматизация, использование гибких систем и обрабатывающих центров -- это и есть ведущее направление технического перевооружения производства на современном этапе, резкого ускорения темпов роста производительности труда.

Большой экономический эффект как с точки зрения повышения производительности труда, так и улучшения качества продукции и, наконец, снижения ее себестоимости дает комплексно автоматизированное и механизированное производство в самых различных отраслях и сферах деятельности.

Необходимо, чтобы на любом предприятии были тщательно разработаны конкретные планы технического перевооружения, комплексной механизации производственных процессов. В конечном итоге это направление резкого повышения эффективности труда должно охватить все производственные участки: и основные, и заготовительные, и вспомогательные производства.

Таким образом, целью комплексно-механизированных линий является ускорение темпа повышения производительности труда, улучшение качества продукции и повешение ее конкурентоспособности, сокращение времени создания новых изделий.

Целью данной работы является проектирование комплексно-механизированных линии для изготовления женского жакета из шелковой ткани. раскройный деталь поток управление

Задачи: сделать предварительный расчет, т.е. выбор типа и мощности технологических процессов швейных цехов; определение производственной площади и количества рабочих; выбор типа и размеров производственного здания (форма, размеры, этажность, сетка колонн); определение количества цехов и распределение ассортимента по цехам; выбор схемы поэтажной планировки путем анализа схем грузопотоков.

1. Литературный обзор

Швейное производство включает в себя подготовительный, раскройный и швейный цех, а также подсобно-вспомогательное помещения. Рассмотрим данные цехи подробнее.

Цели и задачи подготовительного производства

Целью работы подготовительного цеха является ритмичное обеспечение материалами раскройного цеха. Функционирование подготовительного цеха производится в ряде подразделений, осуществляющих связь с поставщиками сырья, приемку продукции от поставщиков и ее подготовку к последующей обработке в производственном процессе швейного предприятия. Поставщиками сырья швейного предприятия являются текстильные и фурнитурные фабрики. Текстильные предприятия поставляют основные, подкладочные материалы и приклад. Фурнитурные предприятия поставляют швейные нитки, пуговицы, тесьмы и прочую фурнитуру в соответствии с ассортиментом продукции предприятия. Поступившее исходное сырье в подготовительном цехе сортируется по видам, сортам, назначениям и срокам использования. В связи с этим функции подготовительного цеха подразделяются на две основные части: приемка материалов по качеству и количеству, а также подготовка их к раскрою. Поэтому перечень задач подготовительного цеха может быть представлен двумя основными группами:

1. Приемка и хранение материалов:

- приемка материалов от поставщика;

- распаковка принятых материалов;

- предварительное хранение материалов.

2. Подготовка материалов к раскрою:

- контроль качества материалов;

- измерение длины и ширины кусков материалов;

- сортировка материалов по артикулам и ширинам.

- хранение материалов;

- подсортировка материалов для настилания;

- расчет использования кусков материалов;

- выполнение обмеловки на полотне;

- передача подготовленных материалов в раскройный цех.

Особенности работы подразделений подготовительного цеха

Процесс технической подготовки производства начинается в производственно-диспетчерском отделе. Здесь на основании договора с поставщиком и договора с торгующими организациями с учетом мощностей швейных потоков составляется производственная программа предприятия. Здесь же составляются производственные программы для раскройного и подготовительного цехов, являющихся основой для составления задания этим цехам. Поступившие на предприятие от поставщиков материалы принимают путем проверки количества и перечня номеров товарных мест в сопроводительном документе. Разгрузка и распаковка материалов. Основными видами грузов в подготовительном производстве являются разнообразные текстильные материалы, которые могут поступать в виде рулонов, кип, ящиков или быть упакованы другим способом. Материалы поступают на швейные предприятия в контейнерах на автомобилях. Разгрузка материала и доставка его в зону распаковки или временного хранения производится вручную или с помощью подъемно-транспортного оборудования. Принятые по количеству товарных мест материалы

распаковывают по мере необходимости. В настоящее время эта операция выполняется вручную. Хранение неразбракованного и разбракованного материала. Хранение материалов на предприятиях швейной промышленности предусматривается в первую очередь для создания страхового запаса с целью обеспечения бесперебойного питания производства тканями и другими материалами.

Количественная и качественная оценка материалов на производстве осуществляется для определения фактических линейных параметров материалов и выявления мест расположения распространенных и местных дефектов ткани. Эти сведения необходимы для выполнения раскладок и в обязательном порядке учитываются при расчете кусков материалов в настилы. Количественная оценка материалов заключается в прямом измерении длины - расстояния между началом и концом куска - и ширины куска - расстояния между кромками. Качественная оценка материалов состоит в определении сортности. Сорт материала зависит от: количества дефектов, мест расположения и видов дефектов, соответствия фактической длины и ширины ярлычным данным, а также от соответствия физико-механических свойств материалов установленным требованиям. В подготовительных цехах швейных предприятий используется, как раздельный способ измерения и разбраковки текстильных материалов, так и с совмещением операций. Под разбраковкой понимают определение мест расположения дефектов и измерение длины и ширины каждого куска материала с точностью до 1 см (без округления). Разбраковка материалов осуществляется визуальным осмотром лицевой поверхности ткани. Во время осмотра выявляются дефекты недопустимые в готовых изделиях. Все выделенные пороки и дефекты отмечаются мелом или карандашом с лицевой или изнаночной стороны ткани, а также по краю кромки цветной ниткой или полоской материала напротив дефекта. Материалы, не прошедшие входной контроль, в соответствии с нормативными документами либо возвращаются поставщику, либо отправляются на экспертизу с целью понижения сортности. При определении сорта материала в расчет принимаются наличие дефектов внешнего вида и соответствие физико-механических показателей требованиям ГОСТа, особое внимание уделяется прочности окраски. Шерстяные ткани дополнительно проверяют на содержание искусственных и синтетических волокон, а также на усадку после замочки. Соответствие материалов требованиям ГОСТа устанавливают в специальных лабораториях. По результатам исследований составляется акт о технической приемке материалов. Хранение разбракованных материалов осуществляется в специализированном складе тканей. Местонахождение склада разбракованных материалов зависит от территориального расположения цехов. В зависимости от типа здания предприятий и ассортимента выпускаемых изделий применяют различные способы размещения материалов. Расчет кусков производится из расчета партии, а не одного куска по специальной методике подбора по ширине и длине; такой способ используется при производстве сорочечных изделий, изделий бельевого ассортимента и специальной одежды. Изготовление изделий на швейных предприятиях производится по производственной программе, которая в свою очередь составляется по заказу торгующих организаций. Если полученный предприятием заказ от торгующих организаций большой, его разбивают на несколько партий (серий). Серия - это часть заказа, выполненная в соответствии со шкалой размеров и ростов в согласованные с торгующими организациями сроки. В зависимости от величины заказа различают два вида серий - нормальную и расчетную. Расчет раскладок лекал и настилов (расчет серий) - один из важных элементов планирования производства, обеспечивающих изготовление изделий в заданном процентном соотношении. Сущность расчета заключается в комбинировании размеров и ростов изделий в раскладке, определении количества и параметров настилов по каждой раскладке, по результатам чего заполняется таблица расчета раскладок лекал и настилов. Данная таблица является основой для дальнейших технологических расчетов и формирования документов по раскрою материалов на швейном предприятии: графика раскроя, карты раскроя, карты расчета и др., - в которых определяется объем и порядок работы различных участков подготовительно-раскройного производства. В результате расчета составляют график раскроя, в котором определяется объем, и порядок выполнения работ по раскрою изделий. График раскроя состоит из карт раскроя. Карта раскроя является заданием на один рабочий день для одной бригады раскроя. При наличии большего числа настилов на один день может приходиться несколько карт раскроя, т. е. для выполнения работ по раскрою привлекается несколько бригад. Карта раскроя предназначена для отпуска материалов в раскройный цех. Карта раскроя служит для учета фактического расхода тканей на раскрой изделий, выявления результатов раскроя, оформления возвратов остатков материалов, оставшихся от раскроя, учета выработки и сдачи кроя на склад. Расчет кусков тканей и других материалов в настилы выполняют перед раскроем с целью сокращения нерациональных остатков и потерь при настилании. В соответствии с заданием или графиком раскроя определяется число и высота настилов (число полотен в настилах) для раскроя изделий, указанных в графике. В соответствии с графиком раскроя в подготовительном цехе осуществляется подбор материалов для отпуска в раскройный цех. Данная операция выполняется в подсортировочном отделении. Подсортировка (комплектование) - это подбор материалов для настилов, входящих в одну карту расчета. При массовом раскрое данная операция имеет большое значение. Тщательный подбор материалов для настилов, в соответствии с расчетом, обеспечивает уменьшение их отходов. При подборе материалов учитывается потребность в материалах всех видов для изготовления заданного вида изделий в соответствии с конфекционной картой.

Основанием для выдачи материалов из подготовительного цеха в раскройный служит производственное задание на раскрой определенных видов изделий и расчет необходимого количества материалов на основании технически обоснованных норм. При передаче партий материалов в раскройный цех оформляются специальные накладные на куски в картах раскроя. По окончании смены мастер подготовительного цеха составляет сопроводительный реестр на сдачу карт раскроя в бухгалтерию.

Цели и задачи раскройного цеха

Функционирование раскройного производства направлено на ритмичное и бесперебойное обеспечение швейных цехов кроем. Раскройное производство на швейном предприятии сосредоточено в раскройном цехе. Целью работы раскройного цеха является изготовление деталей кроя швейных изделий требуемого качества и количества и их подготовка к дальнейшей обработке в швейных цехах. Исходным сырьем для работы раскройного цеха являются материалы, поступившие из подготовительного цеха, укомплектованные сопроводительной документацией, сформированной в различных подразделениях предприятия. Поступившие материалы сортируются по видам, очередности и срокам обработки. Производственный процесс раскройного цеха расчленен на отдельные операции, состав которых зависит от принятой организации технологического процесса, объектов раскраивания, способов настилания материалов и методов раскроя. Функции раскройного цеха условно можно разделить на три основные части: подготовка материалов к изготовлению деталей кроя, изготовление деталей кроя и подготовка кроя к обработке в швейных цехах. Поэтому перечень задач раскройного цеха может быть представлен в следующем виде:

1. Подготовка материалов к изготовлению деталей кроя:

- приемка материала из подготовительного цеха и обмеловочных и контрольных лекал из экспериментального цеха;

- настилание материалов верха, подкладки, приклада, отделочных материалов, измерение остатков материала;

- контроль качества настилов;

- нанесение контуров деталей на верхнее полотно настила, в случае необходимости подмелку некачественных контуров деталей;

- учет результатов настилания, клеймение деталей на верхнем полотне настила.

2. Изготовление деталей кроя:

- рассечение настила на части и выкраивание деталей изделий;

- комплектовка и контроль качества кроя.

3. Выполнение обмеловок и раскрой полотен из материала с текстильными пороками и из концевых остатков

4. Подготовка кроя к обработке в швейных цехах:

- заполнение калькуляционных и прейскурантных ярлыков, выписку маршрутных листов;

- предварительная обработка деталей кроя;

- подбор и комплектование пачек деталей верха, подкладки, приклада и отделочных материалов;

- нумерация деталей кроя;

- отправка на склад кроя или в швейные цеха скомплектованных пачек кроя и сопроводительной документации;

- хранение кроя.

В общем виде полная номенклатура операций раскройного цеха, обеспечивающая выполнение всего спектра поставленных задач, может быть представлена в виде структурно-классификационной схемы. Выбор конкретного варианта технологического процесса зависит от мощности предприятия, технического оснащения, ассортимента выпускаемой продукции, расположения и площадей раскройного цеха.

Раскройный цех состоит из отделений, выполняющих определенные функции. Каждое подразделение тесно связано с другими. На предприятиях, выпускающих изделия с утепляющей прокладкой, применяют различные варианты ее обработки. Одним из которых является настрачивание деталей

подкладки на утепляющую прокладку с последующей обмеловкой и подрезкой. В этом случае дополнительные операции настрачивания и подрезки выполняются на отдельно выделенном участке раскройного цеха до комплектования деталей кроя в швейные пачки.

Особенности работы подразделений раскройного цеха

Производственный процесс раскройного цеха расчленен на отдельные операции, состав которых зависит от применяемой организации технологического процесса (индивидуальной или групповой), объектов раскраивания, способов резания материалов и методов раскроя. Первой операцией является приемка материалов из подготовительного цеха. Приемка осуществляется по накладным - карты раскроя. Параллельно в соответствии с графиком раскроя из экспериментального цеха поступают комплекты обмеловочных и контрольных лекал по каждой карте раскроя. Затем поступившие материалы подают на участок изготовления настилов и аккумулируют у настилочных столов. Подача материалов осуществляется дифференцированно. Материалы верха, подкладки и приклада обрабатываются на разных настилочных столах с использованием различного оборудования. Настилание материалов является первой технологической операцией, которую необходимо проводить очень тщательно с тем, чтобы обеспечить экономию материала, точный раскрой и создать благоприятные предпосылки для последующих этапов производства. Настилание выполняется на настилочных столах при помощи настилочных машин и линий с оборудованием для настилания-раскроя. Виды настилания определяются механизмом формирования настилов. Бывают параллельными и последовательными. При выборе вида настилания следует учитывать способ подачи кусков при настилании. Независимо от вида настилание материалов может производиться из рулона с отрезанием полотна в конце настила или отдельными заранее нарезанными полотнами. Способ настилания определяется расположением полотен внутри настила и зависит от способа обработки материала: непрерывный (лицо-изнанка); прерывистый (лицо вверх, лицо вниз); обработка сдвоенных полотен (кругловязаный трикотаж и материалы, сложенные вдоль).

Швейный цех

Швейный участок - это ключевой этап швейного производства. Грамотная его организация позволит значительно уменьшить издержки времени и материалов. Как же этого добиться?

1. Правильно расставить оборудование. В настоящее время применяют поточный метод. Он является достаточно простым, а также универсальным, то есть подходит для пошива как спецодежды, так и трикотажа, пальто или головных уборов. При планировании швейного цеха необходимо помнить о санитарных и противопожарных нормативах. Например, свободный проход между потоками должен быть не менее 1,2 м, а свободный проход между потоком и стеной - не менее 0,8 м. Размер рабочего пространства для 1 швеи со швейной машиной и стулом берут в среднем 1,2 м х 1,2 м.

2. Разработать и составить технологическую цепочку обработки конкретного изделия. Специалист-технолог разрабатывает последовательность обработки изделия, указывая на какой швейной машине будет производиться данная операция и примерные затраты по времени для ее выполнения. Затем на основе полученных данных, объединив операции по одному виду машин, используемых для обработки, рассчитывают количество необходимого оборудования.

3. Правильно выбрать оборудование. Современные швейные машины подразделяются на обычные промышленные и на машины с автоматическими функциями.

Машины, оснащенные вспомогательными функциями, такими как:

- автоматическая обрезка нитей

- автоматическое выполнение закрепки, она может быть как в начале строчки, так и в конце, а также можно задать количество стежков в закрепки

- позиционер иглы, то есть когда игла находится в верхнем или нижнем положении

- автоматический подъем лапки при завершении шитья

Преимущество машин с автоматическими функциями:

- удобная и комфортная работа оператора-швеи

- повышение производительности труда

- экономия электроэнергии за счет комплектации машин серводвигателями

- экономия времени на пошив единицы продукции

- повышение качества пошива

Таким образом, швейное оборудование с автоматическими функциями значительно снижает временные затраты на выполнение швейной операции, а следовательно, с применением именно таких машин можно увеличить производительность, если нет возможности расширить производственные площади. Или, наоборот, сэкономить площадь за счет использования меньшего количества оборудования.

2. Расчет производственной программы

Первым этапом проектирования предприятия является выполнение предварительного расчета по показателям с целью выбора наиболее оптимального варианта предприятия.

В задачу предварительного расчета входят:

- выбор типа и мощности технологических процессов швейных цехов;

- определение производственной площади и количества рабочих;

- выбор типа и размеров производственного здания;

- определение количества цехов и распределение ассортимента по цехам;

- выбор схемы поэтажной планировки путем анализа схем грузопотоков.

Исходными данными для предварительно расчета предприятия служат:

1) Ассортимент и мощность фабрики, выраженная в выпуске изделий в смену (год), М_см = 53 ед.;

2) Затрата времени на обработку выбранного ассортимента изделий по данным отраслевых нормативов или принятых с передовых предприятий отрасли, Т_изд = 3,7 ч.(13320 с.)

1. Расчет выпуска изделий в год:

М_г = М_смЧТ_гЧп

М_г = 53Ч 247Ч 2 = 26182 ед.

где, Т_г - количество рабочих дней в году

п - количество смен ( п = 2)

2. Расчет количества рабочих в смену по каждому виду изделия на один поток:

К_р =

К_р = чел.

где, Т_см - продолжительность смены

3. Расчет количества швейных потоков на предприятии:

N_пот.шв = К_рЧК_шв.ц

N_пот.шв =48Ч10 = 480

где, К_шв.ц - количество рабочих швейных цехов

К_р - количество рабочих в одном потоке

4. Расчет производственной площади, занятой технологическими процессами швейных потоков:

F_шв.ц = К_рЧН_пл

F_шв.ц = 480Ч6,8 = 3264 м²

где, Н_пл - норма площади на одного рабочего в соответствии с видом изделий

5. Общая площадь предприятия:

F_фабр =

F_фабр = = 5934 м²

Где, ? - 60-70%, коэффициент, учитывающий удельный вес площадей швейных цехов

6. Расчет производственных площадей предприятия по цехам и участкам:

Экспериментальный цех,

F_экс = = = 237 м²

Подготовительный цех,

F_подг = = = = 840 м²

Раскройный цех, ,

F_раск = = = 929 м²

Подсобно-вспомогательные помещения,

F_п.вс = = = 593 м²

где, ? - удельный вес, % ;

Общая площадь производственных участков:

F_пр =

F_пр = =2729 м²

где, ?_пр - коэффициент, учитывающий удельный вес площадей экспериментального, подготовительного и раскройного производства (сумма коэффициентов)

7. Расчет общей площади предприятия:

F_общ = F_пр + F_под.вс

F_общ = 2729 + 593 = 3322 м²

8. Расчет такта потока:

ф=

ф= = 370 с.

где, Т_изд - трудоемкость изделия ( с.)

К_р - количество рабочих в одном потоке

Рассчитав производственную программу, составим технологическую схему разделения труда и охарактеризуем поток производства.

3. Технологическая часть

Составление технологической схемы основного потока.

Исходя из данных предварительного расчета потока, и в соответствии с выбранным типом потока определим условия согласования времени операций потока.

Для потоков с последовательным выпуском оно рассчитывается по формуле:

t_р= ф ( 0,95 ч 1,1) Ч К,



где, t_р - время выполнения операции

К - количество рабочих на операции.

t_р= 576 ( 0,95 ч 1,1) Ч 1 = 547 ч 634 с

№ организационной операции	№ недели мой операци	Специал ьность	Разряд	Время, с	Количество рабочих (фактическое)	Оборудование, Приспособления
1	1,2,3	Р	2	590	1	Ножницы
2	4,5,6,7,8,9, 10, 11	М	2	612	1	131-31+3 Ножницы
3	13,15,17	М	2	580	1	131-31+3
4	19,20,21,22,23,26	М	2	610	1	131-31+3 Мел, ножницы, лекало
5	33,35,37,39	М	3	547	1	131-32+3
6	5,12,14,16,18,24,25,32,34,36,38	У	3	645	1	101 Макпи,Италия
7	27,28,29,30,31	М	3	558	1	131-31+3 ножницы
8	40,41,42,43	М	3	1095	2	131-31+53 ножницы
9	44,45,46,50,52,54	М	3	1095	2	ножницы
10	47,48,49,51,53,55,59	У	4	547	1	31-32+3
11	56,57,58,60	М	3	547	1	131-31+3
12	61,62,63,64,65,70,71,72,75	М	3	1164	2	ножницы
13	66,67,68,69,73,74,76	У	3	634	1	101 Макпи,Италия
14	77,78,79	М	2	547	1	131-31+3 ножницы
15	80,81,82,83,84	М	4	1096	2	ножницы
16	85,86,87,88,	П/А	4	548	1	Мел лекало 1025кл 1095кл
17	91,92	У	4	1095	1	101 «Макпи», Италия
18	90,89,93,94,95,96	Р	3	547	1
Итого				13474	24

Технологическая схема разделения труда

Характеристика проектируемого потока:

- поток по выпуску женского жакета из шелковой ткани;

- количество моделей в промышленном комплекте - 2;

- способ запуска моделей - последовательный;

- способ питания потока - пачковый;

- способ передачи и средства перемещения полуфабрикатов - беспроводные транспортные средства: тележки, скаты, межстолья;

Мощность производства - женские жакеты 24-61 рабочее место.

Способ запуска - централизованный комплект деталей на 5-20 изделий.

- техническая оснащенность потока - 131-331+3, 1025 кл., 1095 кл, 101«Макпи»;

- трудоемкость изготовления базовой модели - t= 3,7 ч. (13320 с.);

- количество рабочих мест в потоке - 24;

- такт потока - ф= 370 с.;

- Мощность потока - 53 ед.

- Выработка одного рабочего в смену 2,2 ед

4. Контроль качества

Организация управлением качества продукции в цехе, на потоке.

Для промышленных товаров, в том числе и для одежды, под качеством подразумевается сочетание качества проекта изделия и качество его изготовления. Для того чтобы обеспечить качество изготовления изделий на предприятии, в соответствии с ГОСТ 16504-87 «Качество продукции, контроль и испытание, термины и определения». Необходимо организовать мероприятия комплексного подхода к обеспечению качества работы на всех этапах и стадиях производственного процесса на потоке - это обеспечение действенного контроля, совершенствование системы морального и, в первую очередь, материального стимулирования повышения качества и т.п.

Наиболее совершенный является активный контроль, который позволяет следить за информацией о размерах и формах подшиваемых деталей.



Заключение

В ходе выполнения курсовой работы были рассмотрены цели и задачи цехов, их отличительные особенности, произведен предварительный расчет предприятия по производству женского жакета из шелковой ткани, спроектировано поэтажно здание с расположением всех цехов, по основным этапам проектирования разработан эскизный проект с размещение процессов и расстановкой оборудования.

Рассчитав производственную программу, составили технологическую схему разделения труда и охарактеризовали поток производства.

Исследуемое предприятие трехэтажное. В расчетной части были вычислены значения площадей, занимаемые каждым цехом.



Список литературы

1. Промышленная технология одежды. Справочник ( Кокеткин П.П. и др.). М.: Легпромбытиздат, 1988г

2. Типовая техническая документация по конструированию, технологии изготовления, организации производства, труда, основным и прикладным материалам, применяемым при изготовлении швейных изделий. М.: ЦНИИТЭИлегпром. 1982-1986г

3. Изместьева Л. Я. И др. Проектирование предприятий швейной промышленности. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983г

4. Шершнева Л. П., Демина А. П., Клюев Б.В., Огольцова Л.К. Дипломное проектирование. Технология швейных изделий и химизация технологических процессов. Методическое указания по выполнению и оформление дипломного проекта для студентов спец. 280800 ( вечерняя и заочная формы обучения ). М.: 2000г

5. Справочник по швейному оборудованию. М.: Легкая индустрия, 1981г

6. Инструкция по организации контроля качества продукции. М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1986г

7. Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих. Вып. 49, разд. «Швейное производство». М.: НИИ труда, 1971г

8. Типовые нормы времени на разбраковку основных видов швейных изделий. М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1970г

9. Проспекты и каталоги швейного оборудования отечественных заводов и зарубежных фирм. !998-2000г

10. Журналы «Швейная промышленность», 1998-2000г

Размещено на Allbest.ru

...