Сварка арматуры диаметром 18 мм стыковым соединением в нижнем положении

Размещено на http://www.allbest.ru/

Сварка арматуры диаметром 18 мм стыковым соединением в нижнем положении

Введение

Сварка как высокопроизводительный процесс изготовления не разъемных соединений находит широкое применение при изготовлении металлического, химического и энергического оборудования, различных трубопроводов, в машиностроении, в производстве строительных и других конструкций.

Сварка - такой же необходимый технологический процесс, как и обработка металлов, резанием, шитье, ковка, штамповка. Большие технологические возможности сварки обеспечили её широкое применение при изготовлении и ремонте судов, автомобилей, самолетов, турбин, котлов, реакторов, мостов и других конструкций.

О возможности применения «электрических искр» для плавления металлов ещё в 1753г. Говорил академик Российской академии наук Г.Р. Рихман при исследованиях атмосферного электричества. В 1802г. Профессор Санкт - Петербургской военно - хирургической академии. В 1888г. Российский инженер Н.Г.Славенов предложил проводить сварку плавящимся металлическим электродом.

В середине 1920-хх гг. интенсивные исследования процессов сварки были начаты во Владивостоке в Москве. В 1924 - 1935гг. в основном применяли ручную сварку электродами с тонкими ионизирующими покрытиями. В начале 1950-х гг. в Генинституте электросварки им. Е.О.Платона создают электрошлаковую сварку для изготовления крупногабаритных деталей из литых и кованых заготовок, что снизило затраты при изготовлении оборудования тяжелого машиностроения.

Сварка потребовалась и в Космосе. В 1969г. Наши космонавты В. Кубасов и Г. Шонин и в 1984г. С. Савицкая и В. Джанибеков провели в Космосе сварку.

Основные способы контактной сварки разработаны в конце XIX в. В 1887г.Н.Н.Бенардое получил патент на способы точечной и шовной контактной сварки между уголовными электродами. В условиях непрерывного усложнения конструкции и роста объема сварочных работ большую роль играет правильная подготовка - теоретическая и практическая квалифицированных рабочих - сварщиков.

Высококвалифицированные сварщики, выполняющие работы по сварке ответственных конструкций, сосудов, работающих под давлением, и различных трубопроводов, должны периодически подтверждать свою квалификацию в соответствии с требованиями Госгортехнадзора.

1. Подготовка металла под сварку

Разметка состоит в нанесении на металл конфигурации заготовки с припуском. Припуск - это разность между размером заготовки и чистовым размером детали. Припуск снимают при следующей обработке.

Резку выполняют кислородными резаками по намеченной линии контура детали вручную или газорезательными машинами специального назначения. Резка на механических станках более производительна и даёт высокое качество реза. Для механической прямолинейной резки листового металла применяют пресс - ножницы.

Штамповку заготовок проводят в холодном или горячем состоянии. Стальные листы толщиной до 6 - 8мм штампуют в холодную.

Металл зачищают для удаления заусенцев с кромок деталей после штамповки, а также для удаления с поверхности кромок окалины и шлаков после кислородной резки. Для зачистки мелких деталей используют стационарные установки с наждачными кругами. Крупногабаритные детали зачищают переносными пневматическими или электрическими шлифмашинками.

Детали и заготовки при искривлении в процессе кислородной резки или резки на механических ножницах правят на листоправильных вальцах или вручную на плите.

Подготовку свариваемых кромок деталей большой толщины выполняют кислородной резкой или обработкой на строгальных или фрезерных станках, для подготовки тонколистового металла используют кромкогибочные прессы или специальные станки.

При расположении свариваемых деталей под углом основные типы, конструктивные элементы и размеры швов сварных соединений установлены ГОСТ 11534 - 75, которым предусмотрены формы подготовки кромок и размеры выполнения швов угловых и тавровых соединений.

Подготовка кромок под сварку состоит в тщательной их очистке от ржавчины, окалины, краски, масла и других загрязнений поверхности. Кромки очищают остальными вращающимися щетками, гидропескоструйным и дробеметным способами, шлифовальными кругами.

Базирование - это размещение детали в приспособлении таким образом, чтобы поверхности детали опирались на установленные поверхности.

Зажимные элементы, к которым относят прижимы и зажимы, предназначены для закрепления деталей свариваемого изделия в процессе сборки и сварки без сдвигов относительных установочных баз.

Переносные сварочные приспособления применяют при сборке сварных узлов в том случае, когда невозможно применить для этих целей типовые приспособления. К переносным приспособлениям относят струбцины, стяжка (специальные фиксаторы, распорки, домкраты и др.). Наиболее часто применяют струбцины, которые служат для прижима двух и более деталей друг - другу или для установки и закрепления деталей в определенном положении.

В опытном или мелкосерийном производстве для изготовления сварных узлов или конструкций применяют сборно - разборные приспособления. Такие приспособления собирают из типовых блоков - плит, которые имеют пазы для установки прижимных устройств. Для сварки мелких деталей и узлов применяют сварные столы с аналогичными пазами для закрепления деталей перед сваркой.

Проверку размеров осуществляют металлическими рулетками, линейками или шаблонами. Контроль изделий после сварки осуществляют по техническим условиям на свариваемое изделие.

Резка осуществляется кислородными резаками по намеченной линии контура детали вручную.

Процесс сборки сварного изделия состоит из последовательных операций. Прежде всего, необходимо подать детали к месту сборки. Затем установить эти детали в сборочном приспособлении в определенном положении. В этом положении детали должны быть закреплены, после чего сваривают.

2. Характеристика темы

Сварным соединением называется неразъемное соединение деталей, выполненное сваркой стыковое соединение - это сварное соединение двух элементов, примыкающих друг к другу торцовыми поверхностями. Нахлесточное соединение, в котором сваренные элементы расположены параллельно и частично перекрывают друг друга.

Сварной шов - это участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла или в результате пластической деформации при сварке давлением или сочетании кристаллизации и деформации.

Сварочная ванна - это часть металла сварного шва, находящийся в момент сварки в расплавленном состоянии. Углубление, образующееся в шве по окончании процесса сварки, называют кратером.

Стыковой - это сварной шов стыкового соединения.

Угловой - это сварной шов углового, нахлесточного или таврого соединений.

Стыковое сварное соединение (рис. 1) представляет собой сварное соединение двух элементов, расположенных в одной плоскости и примыкающих один к другому торцевыми поверхностями.

Рис. 1. Стыковой тип сварного соединения.

Сварочной дугой называют разряд электрического тока в газовой среде между находящимися под напряжением твердыми или жидкими проводниками, который является контрацитированным источником теплоты и используется для расплавления металла при сварке. При отводе электрода перемычка растягивается, сечение её уменьшается, электрическое сопротивление и температура возрастают. Дуга, горящая между электродом и изделием на воздухе, называется свободной.

Свободная дуга состоит из трех зон: катодной с катодным пятном, служащим для эмиссии. Температура в зоне столба дуги при сварке достигает 6000 - 7000^оС в зависимости сварочного тока.

Сварочные дуги классифицируются:

§ по применяемым электродам - дуга с плавящимся электродом и с неплавящимся электродом;

§ по степени сжатия дуги - свободная и сжатая дуги;

§ по схеме подвода сварочного тока - дуга прямого и косвенного действия;

§ по ряду тока - дуга переменного тока и дуга постоянного тока;

§ по полярности постоянного тока - дуга на прямой полярности и дуга на обработанной полярности;

§ по виду статистической вольтамперной характеристики - дуга с попадающей, жесткой и возрастающей характеристики;

Дугу называют «короткой», если длина её составляет 2 - 4мм. Длина «нормальной» дуги составляет 4 - 6мм. Дугу длиной более 6мм называют «длинной».

Рис. 2 Электрическая дуга

Сварочная дуга должна иметь определенные технологические условия, обеспечивающие её быстрое зажигание, устойчивое горение, малую чувствительность к изменениям её длины в определенных пределах, быстрое повторное зажигание после обрыва, необходимое проплавленное основного металла.

Условия зажигания и устойчивого горения дуги зависят от таких факторов, как состав обмазки при сварке штучными электродами, род тока, прямая или обратная полярность при сварке на постоянном токе, диаметр электрода, температура окружающей среды.

Зависимость напряжения дуги от тока в сварочной цепи, при условии постоянной дуги, называют статической вольтамперной характеристикой дуги.

3. Оборудование сварочного поста

Рабочее место сварщика - это сварочный пост, который оснащен необходимым инструментом и оборудованием для выполнения работ. Сварочные посты могут быть оборудованы как в производственном помещении, так и на открытой производственной площадке. В зависимости от условий работы сварочные посты могут быть стационарными или передвижными.

Кабина сварочного поста должна иметь размеры 2(1,5) или 2(2) и высоту не менее 2м. В кабине устанавливается металлический стол, к верхней части кабины подводится зонд местной вытяжки воздуха от вентиляционной системы. В столе предусматриваются выдвижные ящики для хранения необходимого инструмента и приспособлений.

Сварочные посты необходимо размещать в специальных сварочных постах. В кабинах в качестве источников питания размещаются наиболее распространенные однопостовые сварочные трансформаторы типа ТДМ для сварки на переменном токе или сварные выпрямители типа ВД или ВДУ на постоянном токе.

Сварочный пост комплектуется как источником питания так и электродержателем, сварочными проводами, зажимами для токопроводящего провода.

Электродержатель - приспособление для закрепления электрода и подвода к нему тока. Среди всего многообразия применяемых электродержателей наиболее безопасными являются пружинные, изготавливаемые по требованиям и классификации ГОСТ 14651-78Е.

Щитки сварочные изготавливаются двух типов: ручные и головные из легких негорючих материалов по ГОСТ 12.4 035 - 78. Масса щитка не должна превышать 0,50кг.

Защитные светофильтры, предназначенные для защиты глаз от излучения дуги, брызг металла и шлака, изготавливаются 13 классов или номеров по ГОСТ 12.4 080 - 79. Номер светофильтра подбирается в первую очередь в зависимости от индивидуальных особенностей зрения сварщика. При сварке покрытыми электродами следует ориентироваться на применение светофильтров различных номеров в зависимости от величины сварочного тока 100А-n.

При сварке в среде CО₂ применяют следующие светофильтры: до 100А - NC₁; 100-150А - NC₂; 150-250А - NC₃; 250-300А - NC₄; 300-400А - NС₅. Светофильтры вставляются в рамку щитка, а снаружи светофильтр защищают обычным стеклом от брызг металла и шлака. Прозрачное стекло периодически заменяют.

Кабели и сварочные провода необходимы для подвода тока от источника питания к электродержателю и изделию. Электродержатели присоединяют к гибкому медному кабелю марки ПРГД или ПРГДО (ГОСТ 6731 - 77Е) Кабели изготавливают многожильными (гибкими) по установленным нормативам для электрических установок согласно ПУЭ из расчета плотности тока до 5А/мм² при таких до 300А. Применять провод длинной более 30м не рекомендуется, так как это вызывает значительное падение напряжения в сварочной цепи.

Спецодежда: Одежда сварщика изготавливается из различных тканей, которые должны удовлетворять двум основным требованиям:

§ наружная поверхность одежды должна быть огнестойкой и термостойкой;

§ внутренняя поверхность должна быть влагопоглащающей.

Исходя из этих требований, одежду для сварщика - куртку и брюки шьют из брезента, сукна, замши; иногда ткани комбинируют.

Все сварщики должны пользоваться защитными рукавицами при выполнении сварочных работ внутри котлов, емкостей резервуаров.

Инструменты: При выполнении сварочных работ сварщик пользуется традиционным инструментом: металлической щеткой для зачистки кромок перед сваркой и удалении остатков шлака после сварки, молотком - шлакоотделителем для удаления шлаковой корки, зубилом, шаблонами проверки размеров швов.

Трансформатор: Одним из распространенных трансформаторов является ТДМ - 317 (рис. 3). В нижней части сердечника трансформатора размещается первичная обработка, состоящая из двух катушек, расположенных на двух стержнях. Катушки обмотки закреплены неподвижно. Вторичная обмотка расположена на значительном расстоянии от первичной. Катушки обмоток соединены параллельно. Вторичная обмотка перемещается по сердечнику с помощью винта и рукоятки. Сварочный ток регулируется изменением расстояния между первичной и вторичной обмотками.

Рис. 3. Общий вид трансформатора ТДМ - 317.

Трансформаторы для автоматической сварки под флюсом выпускается по ГОСТ 12 - 77 на номинальные токи 1000 и 2000А. Они выпускаются в стационарном исполнении, рассчитаны на продолжительный режим работы; имеют два варианта климатического исполнения - УЗ и ТЧ.

Трансформаторы имеют ЖВХ и предназначены для сварки на автоматах с постоянной скоростью подачи электронной проволоки. Они имеют регисторное регулирование и работают в режиме прерывного тока. В трансформаторах применена система возбуждения дуги.

В основе построения трансформаторов заложена стержневая конструкция с разнесенными и жестко закрепленными катушками.

Трансформаторы ТДМ - 165, ТДМ - 254 выпускаются в переносном исполнении с ПН = 2,5% и предназначены для ремонтных и монтажных работ: трансформаторы ТДМ - 317, ТДМ - 401 и ТДМ - 401-1, ТДМ - 503-1 снабжены устройством снижения холостого хода, которые предназначены для повышения электробезопасности при сварочных работ во время обрыва дуги. сварка металл электрод

Выбор электродов.

В качестве плавящихся электродов для автоматической наплавки под слоем флюса поверхностей больших размеров и для получения небольшого провара основного металла применяют электродную ленту. Электродная лента изготавливается различного химического состава, в зависимости от назначения. Толщина готовой ленты от 0,2 - 1,0мм и ширина 15 - 100мм. Для легирования наплавляемого металла изготавливают порошковую ленту.

Графитные электроды более электропроводны и обладают большей стойкостью против окисления на воздухе при высоких температурах. Это позволяет применять повышенную плотность тока и сократить расход электродов.

Наиболее широкое применение имеют вольфрамовые электроды. Они изготавливаются из чистого вольфрама или с различными присадками следующих марок: ЭВЧ, ЭВЛ, ЭВЧ-1, ЭВЧ-2. Наличие присадок (1 - 3%) обеспечивают улучшенное зажигание дуги, повышает стойкость электрода при повышенной плотности тока. Электроды из вольфрама с (постоянным) активизирующими присадками применяют для сварки переменным и постоянным током прямой и обратной полярности. Электроды для ручной дуговой сварки представляют собой металлический стержень, на поверхность которого методом окунания опрессовкой под давлением наносится покрытие определенного состава и толщины.

Эти требования обеспечиваются материалами электродного стержня и покрытия, в состав которых входят стабилизирующие, шлакообразующие, раскисляющие, легирующие и другие вещества. Стабилизирующие вещества предназначены для обеспечения устойчивого горения дуги. Это достигает введением в покрытие материалов, содержащих соединения щелочных и щелочноземельных металлов: калия (К), натрия (Na), кальция (Ca), которые обладают низким потенциалом ионизации, что обеспечивает устойчивое зажигание и горение дуги. Этими материалами являются: кальцинированная сода, полевой шпат, мел, мрамор и другие известняки.

Связывающие и цементирующие добавки связывают порошковые материалы покрытия в однородную, вязкую массу и цементируют покрытие на электродном стержне, чтобы после сушки покрытие не осыпалось.

Материалы, используемые для изготовления электродных покрытий. Типы этих электродов обозначаются буквой Э, затем следуют цифры, указывающие прочную характеристику наплавленного металла.

Если в обозначении после цифр стоит буква А, это означает, что этот тип электрода обеспечивает более высокие, пластические свойства наплавленного металла.

Марка электрода	Тип электрода	Механические свойства шва	Технологические характеристики
		6в МПа	6т МПа	ан, кДн/м2	ан, г/(А*И)	Род тока
ОМА-2	Э42	465			8.0	Переменный и постоянный
ОНО-3	Э46-Т	490	372	1470	8.4
ОЗС-4	Э46-Т	490	382	1175	9.0
МР-3	Э-46Т	490	372	1470	8.5
УОНИ13/55	Э5РА-Ф	510	412	1960	9.5
УОНИ3/65	Э6ОА-Ф	608	461	1760	9.5	Постоянный

§ Тип электрода ЭЧ2А - прочностная характеристика ОВ = 420МПА;

§ Марка электрода УОНИ - 13/45;

§ Диаметр электрода - 3мм;

§ Назначение электрода У - для сварки углеродистых и низколегированных сталей;

§ Толщина покрытия Д - с толстым покрытием;

§ Е432(5) - группа индексов, показывающих характеристики наплавленного металла и металла шва по ГОСТу.

§ Вид покрытия Б - основное;

§ Допустимые пространственные положения при сваре 1 - для всех положений;

§ Род тока при сварке - постоянный. ОП - обратная полярность.

4. Способы выполнения швов по длине и сечению, манипулирование электродом (виды колебательных движений)

«Ведут» дугу таким образом, чтобы кромки свариваемых деталей проплавлялись с образованием требуемого количества наплавленного металла и заданной формы шва.

Существуют различные способы выполнения швов по длине и сечению. Выбор способа выполнения швов определяется длиной шва и толщиной свариваемого металла. Условно считают швы длиной до 250мм короткими, длиной 250 - 1000мм средними, а более 1000мм длинными.

Обратноступенчатая сварка является наиболее эффективным методом уменьшения остаточных напряжений и деформаций. Предыдущий шов остывают до температуры 200 - 300^оС.

При охлаждении одновременно с уменьшением ширины шва уменьшается и первоначально расширенный зазор, именно поэтому остаточные деформации становятся минимальными.

При сварке стычковых или угловых швов большого сечения шов выполняется несколькими слоями. При этом каждый слой средней и верхней части шва может выполняться как за один проход, так и за два и более проходов.

Если ширина шва достигает 14 - 16мм, то чаще применяется многопроходный способ сварки швов.

При каскадном методе заполнения шва весь шов разбивается на короткие участки в 200мм, и сварка каждого участка производится таким методов. По окончании сварки первого слоя первого участка, не останавливаясь, продолжают выполнение первого слоя на соседнем участке. При этом каждый последующий слой накладывается на не успевший остыть металл предыдущего слоя.

5. Технология сварки

Сварщик должен уметь быстро зажигать дугу, поддерживать необходимую её длину, равномерно перемещать дугу вдоль кромок свариваемого изделия, выполнять необходимые колебательные движения электродом при сварке и т.д.

Наиболее широкое распространение получила дуговая сварка покрытыми металлическими плавящимися электродами на постоянном и переменном токе.

При правильно выбранных режимов РДС в нижнем положении можно обеспечить качественный провар металла шва до 3 - 4мм. Чтобы избежать непровара металла шва при РДС металла больших толщины и добиться хорошего формирования шва применяют различную форму разделки кромок деталей. При выборе формы подготовки кромок деталей сварных соединений наряду с необходимостью обеспечения провара учитывают технологические и экономические условия процесса сварки. При толщине металла до 60мм применяется х-образный скос кромок.

Режим сварки называют совокупностью характеристик сварочного процесса, обеспечивающих получение сварных швов заданных размеров, форм и качества. При РДС такими характеристиками являются: диаметр электрода, сила сварочного тока, напряжение дуги, скорость сварки, род тока, полярность и др.

Выбор режимов сварки

Толщина листа, мм	1 - 5	6	8	10	12	14	16	18
Число слоев	1	2	2 - 3	3 - 4	4	4 - 5	5 - 6	5 - 6

Сварку соединений ответственных конструкций большой толщины (свыше 25мм), когда появляется объемное напряжение и возрастает опасность образования трещин, выполняют с применением специальных проемов заполнения швов блоками или каскадом.

Угловые швы применяют при сварке угловых, тавровых и нахлесточных соединений. Сварку угловых швов проводят «в лодочку» или наклонным электродом. При сварке угловых швов «в лодочку» наплавленный металл располагается в желобке, образуемом стенкой и полкой. Это обеспечивает правильное формирование шва и хороший провар его корня и стенки без опасности прорезов, а также имеется возможность направлять за один проход швы большого сечения.

При сварке многопроходных швов стремятся сварку всех проходов выполнять на одних и тех же режимах. При ручной сварке многопроходных швов первый проход выполняется, как правило, электродами диаметром 3 - 4мм, т.к. применение электродов большого диаметра затрудняет провар корня шва.

При недостаточном сварочном токе дуга говорит неустойчиво, а при чрезмерном токе электрод плавится слишком интенсивно. Вследствие чего возрастают потери на разбрызгивание, ухудшается формирование шва. Допустимая плотность тока зависит от диаметра электрода и виды покрытия, чем больше диаметр электрода, тем меньше допустимая плотность тока, т.к. ухудшается условие охлаждения.

Вид покрытия оказывает влияние на скорость плавления электрода. Величины допускаемой плотности тока в электроде, в зависимости от диаметра стержня и вида покрытия скорость сварки выбирают с учетом необходимости получения слоя наплавленного металла, с определенной площадью поперечного сечения. Род и полярность сварочного тока зависит в основном от толщины металла и марки электрода.

Выбор электрода в зависимости от толщины свариваемого изделия.

Толщина свариваемого изделия, мм	1 - 2	3	4 - 5	6 - 12	13 и
Диаметр электрода, мм	1,5-2,0	3	3 - 4	4 - 5

Силу сварочного тока выбирают в зависимости от диаметра электрода. Формула для выбора силы тока: J = k _* d, где J - величина сварочного тока, k - коэффициент, зависящий от марки электрода (К=40 - 60; 40 - для легированных электродов, 60 - для углеродистых); d - диаметр электрода (мм).

d, мм	1 - 2	3 - 4	5 - 6
k, А/мм	25 - 30	30 - 45	45 - 60

6. Выполнение швов в вертикальном положении

Вертикальные швы выполняют как снизу вверх, так и сверху вниз. В первом случае дуга возбуждается в самой нижней точке вертикально расположенных пластин, и после образования ванн жидкого металла электрод, установленный сначала горизонтально, отводят несколько вверх. При этом застывший металл шва образует подобие полочки, на которой удерживаются последующие капли металла из ванны необходимо совершать колебательные движения электродом поперек оси шва с отводом его вверх и поочередно в обе стороны. Это обеспечивает быстрое затвердевание жидкого металла.

Сварку сверху вниз применяют при малой толщине металла или при наложении первого слоя шва в процессе многослойной сварки.

При образовании ванны жидкого металла электрод наклоняют на 15 - 20^оС. С таким расчетом, чтобы дуга была направлена на основной и направленный металл. Для улучшения условий, формирования шва амплитуды колебаний электрода, должна быть небольшой, а дуга очень короткой, чтобы капли расплавленного металла удерживались от стекания вниз.

Когда работают два сварщика, один выполняет первый слой свариваемой секции и сразу после этого с обратной стороны соединения вырубают корень шва, а другой сварщик накладывает все слои на своей стороне секции.

7. Контроль качества сварных швов. Дефекты

Дефекты в сварных соединениях могут быть вызваны плохим качеством сварочных материалов, неточной сборки и подготовкой стыков под сварку, нарушением технологии сварки низкой квалификации сварщика и другими причинами.

В процессе изготовления проверяют качество подготовки кромок и сборки, режимы сварки, порядок выполнения швов, температуру окружающей среды.

Качество основного металла должно соответствовать требованиям сертификата, который посылают заводы - поставщики с партией металла.

При наружном осмотре проверяют отсутствие на металле окалин, трещин, расслоений и прочих дефектов. Предварительная проверка металла с целью обнаружения дефектов поверхности - необходимая и обязательная операция, благодаря которой можно предусматривать применение некачественного металла для сварки изделия. Внешний вид электродов должен удовлетворять требованиям стандарта, где указано, что покрытие электродов должно быть прочным, плотным, без пор, трещин, вздутий и комков из не размешанных компонентов. Перед поступлением заготовок на сборку проверяют чистоту поверхности, их габариты, качество подготовки кромок.

Дефекты заголовок под сварку в значительной степени сказываются на качестве и производительности сварочных работ. Кроме того, соединение после сварки будет сильнее деформироваться, так как чем больше масса наплавленного металла, тем больше его усадка при остывании.

8. Контроль сборки

В собранном узле контролируют: зазор между кромками, притупление и угол раскрытия для стыковых соединений, ширину нахлестки и зазор между свариваемыми деталями, угол скоса кромок для тавровых соединений, превышение одной кромки относительно другой в стыковом соединении, относительное положение деталей в собранном узле, правильное выполнение под сварку.

Проверяют исправность контрольно - измерительных приборов, надежность контактов и изоляции, правильность подключения сварочной цепи, исправность защитных устройств проводов и т.д., а также надежность обеспечения заданных режимов сварки.

Несоблюдение порядка наложения швов может вызвать значительную деформацию изделия, трудно устранимую впоследствии. Силу сварочного тока и напряжение на дуге контролируют по показаниям амперметра и вольтметра. Скорости сварки и подача электродной проволоки определяют по положению регулятора скорости, а также непосредственными замерами.

При ручной дуговой сварке, кроме наблюдения за показаниями амперметра, проверяют технику выполнения шва.

Дефекты сварных соединений (стрелками указан дефект)

Характеристика	Метод устранения
Подрезы	Подварка после предварительной зачистки
Непровар в конце шва	Выборка дефектного участка, с последующей подваркой
Утяжка	Выборка дефектного участка, с последующей подваркой
Чрезмерное усиление шва	Зачистка абразивным инструментом
Катет недостаточного размера	Подварка после предварительной зачистки
Наплыв	Зачистка абразивным инструментом, при необходимости подварка.
Не заплавленный кратер	Подварка после предварительной зачистки
Западение между валиками	Подварка после зачистки
Характеристика	Метод устранения
Неравномерная ширина шва	Зачистка абразивным инструментом и подварка
Наружная продольная и поперечная трещина	Выборка дефектного участка с последующей подваркой
Трещина, развивающаяся от стянутого провара	Выборка дефектного участка с последующей подваркой
Трещина на шве на остающейся подкладке	Выборка дефектного участка с последующей подваркой
Поры	Выборка дефектного участка с последующей подваркой
Шлаковые включения	Выборка дефектного участка с последующей подваркой
Непровар между швами	Выборка дефектного участка с последующей подваркой

В сварочном производстве выделяют дефекты следующих типов: подготовки и сборки изделий под сварку, формы шва: наружные и внутренние.

Различают дефекты допускаемые, на которые установлены нормы по величине и количеству, и не допускаемые, подлежащие обязательному исправлению.

Форма и размеры сварных швов обычно задаются техническими условиями находятся на чертежах.

Швы неравномерной ширины - результат отклонений от заданного зазора кромок при сборке или неправильных движений электрода при ручной сварки.

Неравномерность усиления по длине шва, местные бугры и седловидные при ручной сварке из - за недостаточной квалификации сварщика, неправильных проемов переварки прихваток и неудовлетворительного качества электродов. При автоматической сварке эти дефекты встречаются редко и являются следствием неполадок в механизме автоматов, регулирующих скорость сварки. Подрезы представляют собой углубления по краям шва.

Кратер - углубление, образующееся в конце шва при внезапном прекращении сварки.

9. Безопасность труда при выполнении сварочных работ

На территории предприятия:

На работу не допускаются лица моложе 18 лет и прошедшие технику безопасности;

Длительность рабочего дня сварщика - 8 часов;

Дополнительный отпуск до 12 рабочих дней;

Лица, у которых есть навыки к сварочным работам.

Несчастные случаи на производстве возникают из-за пренебрежительного отношения к правилам техники безопасности как со стороны администрации, так и со стороны рабочих. Для предотвращения несчастных случаев необходимо провести вводный инструктаж.

Виды травматизма:

Ожоги, слезотечение, отравление организма;

Ушибы, падения, переломы;

Травматизм при взрывах;

Поражение электрическим током;

Облучение гамма и рентгеновским излучением.

Спецодежда должна быть в исправном состоянии, застегнута на все пуговицы, клапаны, карманы, выпущены наружу, а брюки надеты на выпуск. Заправка клапанов в карман, а брюки, не заправленные в сапоги, могут привести к падению искр расплавленного металла в карманы или сапоги, что может привести к ожогам тела. Головной убор без козырьков, он мешает правильно надеть маску. Обувь должна быть с глухим верхом, замурована. Все части тела должны быть хорошо защищены от воздействия лучей сварочной дуги. Рукавицы должны плотно прилегать к рукавам куртки.

10. Электробезопасность

Состояние изоляции проводов должно соответствовать правилам устройства электроустановок (ПЭХ).

Сопротивление изоляции проверяется не реже одного раза в месяц, а состояние подвижных контактов и клемм не реже одного раза в 3 дня.

Напряжение на зажимах генератора или трансформатора не должно превышать 100В и 70В соответственно. Сварные устройства должны находиться под наблюдением специалистов. Установку и ремонт должны проводить только электромонтеры всех установок, предназначенные для сварки в особо опасных условиях (внутриметаллические емкости при наружных работах) должны снабжаться устройствами автоматического отключения напряжения или ограничение его до 12В с выдержкой не более 0,05 секунд.

Корпуса сварочной аппаратуры и источников питания необходимо заземлять, кроме того, должно быть заземлено свариваемое изделие. Электросварочное оборудование передвижного типа, заземление которого предоставляет трудности, должно быть снабжено устройствами защитного отключения. При пробое обмоток трансформатора на корпус, необходимо прекратить сварку и позвать мастера или дежурного электрика. Перед присоединением сварочного оборудования следует произвести внешний осмотр контактов, клемм, заземляющих проводников, а также проверить наличие и исправность защитных устройств. При обнаружении неисправности включать оборудование запрещено.

Резиновая прокладка должна быть под ногами;

Заземление корпусов преобразований, трансформаторов, выпрямителей.

Проверка исправности изоляции перед работой обязательна у сварочных проводов электродержателя.

Сварку целесообразно и правильно всегда выполнять в сухой одежде.

Не прикасаться голыми руками токоведущих частей. Регулярная проверка исправности сварочных машин. В сухих помещениях применяют ток с напряжением 36В в сырых не выше 12В.

11. Противопожарные мероприятия

Нельзя хранить в рабочем помещении или рабочей зоне легковоспламеняющиеся, огнеопасные материалы.

Необходимо закрывать деревянные настилы от воспламенения листами железа или асбеста

Каждый сварочный пост должен иметь огнетушитель, бочек или ведро с водой, а также ящик с песком и лопатой.

После окончания сварочных работ следует проверить рабочее помещение в зоне, где производились сварочные работы и не оставить открытого пламени и тлеющих предметов.

Размещено на Allbest.ru

...