Зварювання в захисних газах

Зварювання електродом, що плавиться виконують напівавтоматично або автоматично в інертних, активних газах або сумішах газів. При зварюванні сталей, що містять легкоокисляющиеся елементи (алюміній, титан і ін), в якості захисного газу рекомендують використовувати аргон.

При аргонодугового зварюванні електродом, що плавиться можливий крупнокрапельне або струменевий перенесення електродного металу. При крупнокрапельне перенесення процес зварювання нестійкий, з великим розбризкуванням. Його технологічні характеристики гірше, ніж при напівавтоматичному зварюванні у вуглекислому газі, тому що внаслідок меншого тиску в дузі краплі виростають до великих розмірів. Діапазон струмів для крупнокрапельна перенесення досить великий, наприклад для дроту діаметром d = 1,6 мм I св = 120-240А.При силі струму I св більше 260А відбувається різкий перехід до струминного переносу, стабільність процесу зварювання поліпшується, розбризкування зменшується. Для зварювання в інертних газах необхідно вибирати силу струму, що забезпечує струменевий перенесення електронного металу. Однак такі струми не завжди відповідають технологічним вимогам. Тому більш раціонально для забезпечення стабільності процесу використовувати імпульсні джерела харчування дуги, які забезпечують перехід до струминного переносу на токах близько I св ? 100А.

В даний час для зварювання конструкційних сталей широко застосовується напівавтоматичне зварювання в суміші 82% аргону і 18% вуглекислого газу.



Розділ ІІ

2.1 Трансмісія та її основні види

Трансмісією називається силова передача, що здійснює зв'язок двигуна з ведучими колесами автомобіля.

Трансмісія служить для передачі від двигуна до провідних колесам потужності й крутного моменту, необхідних для руху автомобіля.

1. Призначення і типи

Крутний момент М к , підведений від двигуна до провідних колесам, прагне зрушити їх відносно поверхні дороги в бік, протилежний руху автомобіля. Внаслідок цього через протидію дороги на ведучих колесах виникає тягова сила Р Т, яка спрямована в бік руху і є рушійною силою автомобіля. Тягова сила РТ викликає виникнення на провідному мосту штовхає сили Р Х яка від моста через підвіску передається на кузов і приводить в рух автомобіль.

У залежності від того, які колеса автомобіля є провідними (передні, задні або ті та інші), потужність і крутний момент можуть підводитися тільки до передніх, заднім або переднім і заднім колесам одночасно. У цьому випадку автомобіль є відповідно передньопривідним, задньопривідним і повнопривідним.

Передньопривідні і задньопривідні автомобілі мають обмежену прохідність і призначені для експлуатації на дорогах з твердим покриттям, на сухих грунтових дорогах. Такі автомобілі мають колісну формулу, тобто співвідношення між загальним числом коліс і числом провідних коліс, з позначенням 4 х 2. У цій формулі перша цифра являє собою загальне число коліс автомобіля, а друга - число ведучих коліс. Якщо провідні колеса подвійні (вантажні автомобілі, автобуси) і, отже, загальна їх кількість дорівнює шести, то колісна формула цих автомобілів має також позначення 4x2. 

Рис. 17. Рушійні сили автомобіля

Повнопривідні двовісні автомобілі та тривісні автомобілі з двома задніми провідними мостами мають підвищеною прохідністю. Вони здатні рухатися по поганих дорогами і поза дорогами. Їх колісні формули мають відповідно позначення 4 х 4 і 6 х 4.

Повнопривідні тривісні і чотиривісні автомобілі мають високу прохідність. Вони можуть долати рови, ями і подібні перешкоди. Їх колісні формули позначаються відповідно 6 х 6 і 8 х 8.

Колісна формула характеризує не тільки прохідність автомобіля, але і тип його трансмісії.

На автомобілях застосовуються трансмісії різних типів (рис. 2).

Найбільшого поширення на автомобілях отримали механічні ступінчасті трансмісії і гідромеханічні трансмісії. Інші типи трансмісій на автомобілях мають обмежене застосування.

Рис. 18. Типи трансмісій автомобілів 

Конструкція трансмісії залежить від типу автомобіля, його призначення і взаємного розташування двигуна і ведучих коліс. Характер зміни переданого крутного моменту в різних типах трансмісій різний.

Рис. 19. Графіки зміни крутного моменту в трансмісіях:

а - ступінчастою; 6 - безступінчатим, в - гідромеханічної; I-IV - щаблі швидкостей; Мк - крутний момент; v - швидкість автомобіля

Трансмісія і її технічний стан роблять значний вплив на експлуатаційні властивості автомобіля. Так, при погіршенні технічного стану механізмів трансмісії і порушенні регулювань в зчепленні, головній передачі і диференціалі підвищується опір руху автомобіля і погіршуються тягово-швидкісні властивості, прохідність, паливна економічність і екологічність автомобіля.

2. Механічні ступінчасті трансмісії

У механічних східчастих трансмісіях передається від двигуна до провідних колесам крутний момент змінюється східчасто відповідно до передавальним числом трансмісії яке дорівнює добутку передаточних чисел шестеренних (зубчастих) механізмів трансмісії. Передавальним числом шестерневого механізму називається відношення числа зубів веденої шестірні до числа зубів ведучої шестірні.

На автомобілі з колісною формулою 4x2, переднім розташуванням двигуна і задніми ведучими колесами у трансмісію входять зчеплення 2, коробка передач 3, карданна передача 4, головна передача 6, диференціал 7 і півосі 8. Крутний момент від двигуна 1 через зчеплення 2 передається до коробки передач3, де змінюється відповідно до включеною передачею. Від коробки передач крутний момент через карданну передачу 4 підводиться до головної передачі 6ведучого моста 5, в якій збільшується, і далі через диференціал 7 і півосі 8 - до задніх ведучих коліс.

Для легкових автомобілів таке взаємне розташування двигуна і механізмів трансмісії забезпечує рівномірний розподіл навантаження між передніми і задніми колесами і можливість розміщення сидінь між ними в зоні менших коливань кузова. Недоліком є ??необхідність застосування порівняльно довгою карданної передачі з проміжною опорою.

Рис.20. Схеми механічних трансмісій автомобілів з різними колісними формулами:а-в - 4x2; г - 4x4; д - 6x4; е - 6x6; ж - ??8x8; 1 - двигун; 2 - зчеплення; 3 - коробка передач, 4 - карданна передача, 5 - ведучий міст; 6 - головна передача; 7 - диференціал; 8 - півосі; 9 - карданний шарнір; 10 - роздавальна коробка; 11 - міжосьовий диференціал.



Механічні трансмісії легкових автомобілів з ??колісною формулою 4x2 можуть мати й інше розташування двигуна, зчеплення і коробки передач у ведучого моста - задні ведучі колеса й двигун 1 ззаду або передні провідні колеса і двигун спереду. Такі трансмісії не мають карданної передачі між коробкою передач і провідним мостом і включають в себе зчеплення 2, коробку передач 3, головну передачу, диференціал і привід ведучих коліс, який здійснюється не півосями, а карданними передачами. При цьому в приводі до провідних керованим колесам застосовуються карданні шарніри 9 рівних кутових швидкостей.

Ці трансмісії прості по конструкції, компактні, мають невелику масу і економічні.

Заднє розташування двигуна і трансмісії забезпечує найкращі оглядові та розміщення сидінь в кузові між мостами автомобіля, кращу ізоляцію салону від шуму двигуна і відпрацьованих газів. Однак погіршуються керованість, Стійкість автомобіля і безпека водія і переднього пасажира при наїздах і зіткненнях.

Переднє розташування двигуна і трансмісії поліпшує керованість і стійкість автомобіля, але при русі на слизьких підйомах дороги можливо пробуксовування ведучих коліс внаслідок зменшення на них навантаження.

Механічна трансмісія автомобіля з колісною формулою 4 х 4 з переднім розташуванням двигуна крім зчеплення 2, коробки передач 3, карданної передачі 4 і заднього ведучого моста 5 додатково включає в себе передній ведучий керований міст і роздавальну коробку 10, з'єднану з цим мостом і коробкою передач 3 карданними передачами. Крутний момент від роздавальної коробки підводиться до переднього і заднього ведучим мостам. У роздавальної коробці є пристрій для включення приводу переднього ведучого моста або міжосьовий диференціал, що розподіляє крутний момент між провідними мостами автомобіля.

Передній ведучий міст має головну передачу, диференціал і привід коліс у вигляді карданних передач із шарнірами 9 рівних кутових швидкостей, що забезпечують підведення крутного моменту до переднім ведучим керованим колесам.

У автомобілів з колісною формулою 6x4 крутний момент до середнього (проміжного) і задньому ведучим мостам може підводитися одним загальним валом. У цьому випадку головна передача середнього моста має прохідний ведучий вал.

У автомобіля з колісною формулою 6x6 крутний момент до середнього і заднього ведучим мостам може підводитися і роздільно - двома валами. У роздавальної коробці цих автомобілів є спеціальний пристрій для включення привода переднього моста або міжосьовий диференціал 11, розподіляє крутний момент між провідними мостами.

Автомобілі з колісною формулою 8x8 зазвичай мають потележечное розташування провідних мостів, при якому зближені провідні мости - перший з другим і третім з четвертим. При цьому перші два мости є і керованими.

У разі встановлення двох двигунів 1 трансмісія таких автомобілів має два зчеплення 2, дві коробки передач 3 і дві роздавальні коробки 10 з міжосьовими диференціалами 11. При цьому автомобіль може рухатися при одному працюючому двигуні.

У порівнянні з іншими типами трансмісій механічні трансмісії простіше по конструкції, мають меншу масу, більш економічні, надійніше в роботі і мають високий ККД, рівний 0,8 ... 0,95. Недоліком їх є розрив потоку потужності при перемиканні передач, що знижує тягово-швидкісні властивості та погіршує прохідність автомобіля. Крім того, правильність вибору передачі і моменту перемикання передач залежить від кваліфікації водія, а часті перемикання передач в умовах міста призводять до сильної стомлюваності водія. Механічні трансмісії також не забезпечують повного використання потужності двигуна і простоти керування автомобілем.

3. Механічна безступінчата трансмісія

Це фрикційна трансмісія, в якій для плавною передачі обертального моменту від двигуна до провідних колесам використовується сила тертя.

На рис. 5 наведена схема клиноремінною передачі, яка представляє собою фрикційне безступінчату передачу.

Крутний момент від двигуна через зчеплення передається конічної шестірні 14 реверс-редуктора. Ця шестірня знаходиться в зачепленні з шестернями 13 і 10,що з'єднуються з валом 12 муфтою 11, що переміщається на шліцах валу.

На кінцях вала 12 установлені провідні шківи 9 передачі, від яких крутний момент через зубчасті ремені 8 трапецеідального перетину передається на відомі шківи 7 і далі через колісні редуктори 5 на провідні колеса автомобіля.

Передаточне число клиновий передачі, яке дорівнює відношенню робочих радіусів R 2: R 1 шківів, залежить від положення ременя 8. Воно регулюється пружиною 6, відповідно зсувне половини веденого шківа 7, і пружиною 3, розсуваються половини ведучого шківа 9, залежно від частоти обертання колінчастого вала двигуна і вакууму в порожнині 2, з'єднаної трубопроводом з впускним колектором двигуна.

При рушанні автомобіля з місця пружини 3 і 6 забезпечують найбільшу передавальне число, і в цьому випадку половини веденого шківа зрушені, а ведучого - розсунуті.

Рис. 21. Схема клиноремінною передачі:

1 - трубопровід, 2 - порожнина, 3, 6 - пружини; 4 - вантаж, 5 - редуктор, 7, 9 - шківи; 8 - ремінь; 10, 13, 14 - шестерні; 11 - муфта; 12 - вал; R 1 R 2 - радіуси шківів

При розгоні автомобіля діючі сили від вантажів 4 відцентрового регулятора і вакууму в порожнини 2 долають силу пружин 3 і 6, зрушують половини ведучого шківа 9 і розсовують половини веденого шківа 7. Таким чином, здійснюється безступінчата зміна передавального числа і, отже, крутного моменту.

Ця передача виконує також функції міжколісного диференціала. Передача застосовується на деяких моделях легкових автомобілів.

Механічні безступінчатий передачі не отримали широкого розповсюдження і мають обмежене застосування на автомобілях через недостатню надійність їхроботи.

4. Гідрооб'ємна трансмісія

Цей вид трансмісії представляє собою безступінчату передачу автомобіля.

У гідрооб'ємної трансмісії двигун 1 внутрішнього згоряння приводить в дію гідронасос 2, з'єднаний трубопроводами з гідромоторами 3, вали яких пов'язані з ведучими колесами автомобіля. При роботі двигуна гідродинамічний напір рідини, що створюється гідронасосом в гідромоторах провідних коліс, перетворюється на механічну роботу. Провідні колеса з гідромоторами, встановленими в них, називаються гідромотор-колесами.

Робочий тиск в системі в залежності від конструкції гідроагрегатів - 10 ... 50 МПа.

На рис. 23 представлена найпростіша схема пристрою і роботи гідрооб'ємної передачі, в якій використовується гідростатичний напір рідини. При обертанні колінчастого вала двигуна через кривошип 2 і шатун 3 виробляється переміщення поршня 4 гідронасосу. Рідина з гідронасосу через трубопровід 9 подається в циліндр гідродвигуна, поршень 8 якого переміщує через шатун 7 кривошип 5 і приводить в обертання провідне колесо 6. 

Рис. 22. Схема гідрооб'ємної (верхніх статевих схеми) та електричної (нижня половина) трансмісії: 1 - двигун; 2 - гідронасос; 3 - гідромотор; 4 - електродвигун, 5 - генератор

Перевагою гідрооб'ємної трансмісії є безступінчасте автоматичну зміну її передавального числа і переданого крутного моменту, що забезпечує плавне рушання автомобіля з місця, полегшує і спрощує управління автомобілем і знижує стомлюваність водія і, отже, підвищує безпеку руху. Вона також підвищує прохідність автомобіля в результаті безперервного потоку потужності і плавної зміни крутного моменту.

У дійсності гідрооб'ємні передачі, вживані на автомобілях, набагато складніше, ніж представлена на рис. 23. Так, вони включають роторні гідронасоси плунжерного типу, колісні гідродвигуни, магістралі високого та низького тиску, редукційні клапани, охолоджувач, дренажну і підживлюють системи (резервуар, фільтр, охолоджувач, насос, редукційний і запобіжний клапани).



Рис. 23. Схема гідрооб'ємної передачі: 1 - двигун, 2, 5 - кривошипи; 3, 7 шатуни, 4, 8 - поршні; 6 - колесо; 9 - трубопровід

У порівнянні з механічною гідрооб'ємна трансмісія має великі габаритні розміри і масу, менші ККД, довговічність і більш високу вартість. Вона складна у виготовленні і вимагає надійних ущільнень.

5. Електрична трансмісія

Це безступінчата передача, у якій крутний момент вимірюється плавно, без участі водія, в залежності від опору дороги і частоти обертання колінчастого вала двигуна.

В електричній трансмісії двигун 1 внутрішнього згоряння приводить в дію генератор 5. Струм від генератора надходить доелектродвигунів 4 провідних коліс автомобіля.

Провідне колесо з встановленим усередині електродвигуном 1 називається електромотор-колесом. Крутний момент від електродвигуна до колеса передається через колісний редуктор 2. При застосуванні швидкохідних електродвигунів у ведучих колесах використовуються понижуючі зубчасті передачі.

Перевагою електричних трансмісій є безступінчасте автоматичну зміну її передавального числа. Це забезпечує плавне рушання автомобіля з місця, спрощує і полегшує управління автомобілем і знижує стомлюваність водія, в результаті підвищується безпека руху. Крім того, підвищується прохідність автомобіля внаслідок безперервного потоку потужності і плавної зміни крутного моменту. Підвищується також довговічність двигуна через зменшення динамічних навантажень і відсутності жорсткого зв'язку між двигуном і провідними колесами. Однак у електричних трансмісій ККД не перевищує 0,75, що погіршує тягово-швидкісні властивості автомобіля. Крім того, витрата палива в порівнянні з механічними трансмісіями підвищується на 10 ... 20%. Електричні трансмісії також мають велику масу і високу вартість.

Рис. 24. Електромотор-колесо:

1 - електродвигун, 2 - редуктор

Гідромеханічна трансмісія.

Це комбінована трансмісія, яка складається з механізмів механічної та гідравлічної трансмісій. У гідромеханічної трансмісії передавальне число і крутний момент змінюються східчасто і плавно.

У гідромеханічну трансмісію входять гідромеханічна коробка передач 2, що включає гидротрансформатор і механічну коробку передач, карданна передача 3, головна передача 4, диференціал 5 і півосі 6.

Гідротрансформатор встановлюють замість зчеплення, і в ньому передача крутного моменту від двигуна 1 до трансмісії відбувається за рахунок гідродинамічного (швидкісного) напору рідини. Гідротрансформатор плавно автоматично змінює обертальний момент в залежності від навантаження. При цьому крутний момент від гідротрансформатора передається до механічної коробки передач, в якій передачі включаються за допомогою фрикційних механізмів. Застосування гідротрансформатора забезпечує плавне рушання автомобіля з місця, зменшує число перемикань передач, що знижує стомлюваність водія, покращує прохідність автомобіля, майже в два рази підвищується довговічність двигуна і механізмів трансмісії внаслідок зменшення в трансмісії динамічних навантажень і крутильних коливань. Знижується також ймовірність зупинки двигуна при різкому збільшенні навантаження.

Рис. 25. Схема гідромеханічної трансмісії:

1 - двигун; 2 - гідромеханічна коробка передач, 3 - карданна передача; 4 - головна передача, 5 - диференціал; 6 - півосі

Недоліком гідромеханічної трансмісії є більш низький ККД, що погіршує тягово-швидкісні властивості та паливну економічність автомобіля, більш складна конструкція і велика маса, а також висока вартість у виробництві, яка становить близько 10% вартості автомобіля.

Електромеханічна трансмісія. Це комбінована трансмісія, яка складається з елементів механічної та електричної трансмісій.

На рис. 10 показана схема електромеханічної трансмісії автобуса великої місткості. Двигун 4 внутрішнього згоряння розташований в задній частині автобуса і приводить у дію генератор 5. Струм, що виробляється генератором, підводиться до електродвигуна 1. Крутний момент від електродвигуна через карданну передачу 2 підводиться до провідному мосту 3 і далі через головну передачу, диференціал і піввісь до провідних колесам автобуса. Зчеплення і коробка передач в трансмісії відсутні, тому що при зростанні опору дороги зменшується частота обертання електродвигуна і автоматично збільшується крутний момент, що підводиться до провідних колесам автобуса.

Режим роботи двигуна в різних дорожніх умовах залежить тільки від подачі палива, яка здійснюється педаллю. Відсутність педалі зчеплення і важелів перемикання коробки передач істотно полегшує роботу водія автобуса, який в умовах міста працює з частими зупинками. Крім того, електромеханічна трансмісія підвищує прохідність і безпека руху. Недоліками електромеханічної трансмісії в порівнянні з механічною є менший ККД, що не перевищує 0,85, що погіршує тягово-швидкісні властивості та паливну економічність (витрата палива збільшується на 15 ... 20%), а також великі габаритні розміри і маса.

Рис. 26. Схема електромеханічної трансмісії:

1 - електродвигун, 2 - карданна передача, 3 - провідний міст, 4 - двигун, 5 - генератор



Трансмісії автопоїздів

Автопоїзди, що складаються з автомобіля-тягача і причепів або напівпричепів, можуть мати різного типу трансмісії в залежності від призначення автопоїзда. Так, на автопоїздах, призначених для роботи по дорогах з твердим покриттям, трансмісію має тільки автомобіль-тягач. На автопоїздах, розрахованих на роботу в умовах бездоріжжя, для підвищення їх прохідності причепи та напівпричепи зазвичай обладнуються провідними мостами. Потужність і крутний момент до цих мостах можуть підводитися від двигуна автомобіля-тягача через механічну, гідравлічну чи електричну передачі.

Для приводу додаткового обладнання автопоїзда (лебідки, насоса підйому вантажного кузова та ін) в трансмісії є коробка відбору потужності, яка приєднується до коробки передач.

2.2 Технічне обслуговування коробки передач

Догляд за коробкою передач полягає в підтяжці її кріплень до картера зчеплення і перевірці рівня оливи в її картері, доливання її і зміні відповідно до карти змащення.

Зливати оливу потрібно відразу після поїздки, поки вона гаряча. Якщо відпрацьована олива виявляється сильно забрудненою, коробку варто промити рідкою мінеральною оливою.

Промивати коробку передач необхідно в такий спосіб:

через заливний отвір з правої сторони коробки залити в картер робочої оливи;

підняти домкратом колеса і запустити двигун на 2-3 хв;

злити промивну оливу через зливальний отвір у нижній частині картера;

заправити картер свіжою оливою до рівня заливного отвору. При заправленні коробки не слід провертати шестірні, тому що при цьому буде залито оливи більше, що може викликати течу через сальники.

Перевірку рівня оливи роблять через заливний отвір на автомобілі, який розміщують на горизонтальній площині. Перевірку варто робити через якийсь час після поїздки, щоб дати можливість охолонути і стікти оливі зі стінок, а піні осісти.

У процесі експлуатації варто звертати особливу увагу на стан сапуна, розташованого з правої сторони подовжувача. Він служить для з'єднання внутрішньої порожнини коробки з атмосферою, і його забруднення приводить до підвищення тиску і виникненню течі оливи.

У початковий період експлуатації до приробляння сальників допускаються незначне (без каплепадіння) просочування оливи і поява масляного нальоту на днищі кузова (у зоні ковпака вилки карданного вала).

Рис.27. Приклад КПП в розрізі.

При демонтажі карданного вала необхідно дотримуватись вказівки розділу «Карданна передача». Отвір у подовжувачі повинен бути заглушений спеціальною заглушкою або запасною ковзною вилкою щоб уникнути витікання оливи з коробки передач. Якщо спеціальна заглушка відсутня, то перед зняттям коробки з автомобіля варто попередньо злити з неї оливу.

2.3 Ремонт коробки передач

Основні несправності і розбирання коробок передач

Основні зовнішні дефекти коробок передач: підвищений шум і стуки під час роботи машини; погане включення або самовиключення шестерень внаслідок спрацювання підшипників та їх посадочних місць, спрацювання шестерень, шліцьових, шпонкових і різьбових з'єднань, а також тріщини і зломи в деталях.

Підвищене спрацювання підшипників кочення і зубів шестерень по товщині є причиною попадання абразивних частинок у мастило через нещільності.

Торцеві руйнування зубів шестерень з боку включення - результат неточного регулювання зчеплення і неправильного переключення передач.

Втомлювальне викришування робочих поверхонь зубів значно підвищується при неправильному зачепленні шестерень - збільшенні або зменшенні міжосьової відстані, неповному включенні, перекосі зчеплення, неправильному регулюванні конічного зачеплення.

Спрацювання шліців (по товщині) і шпонкових канавок - результат високих питомих тисків і ударних навантажень при збільшеному зазорі у шліцьовому або шпонковому з'єднанні.

Розбирання. Повністю коробки передач розбирають тільки при капітальному ремонті. При поточному ремонті або експлуатаційному ремонті автомобіля після зовнішнього і внутрішнього миття й часткового розбирання (знімають верхні та бічні кришки коробки, механізм переключення) перевіряють технічний стан деталей коробки: вимірюють ступінь спрацювання зубів по довжині і товщині; по осьовому і радіальному переміщенню валів визначають ступінь спрацювання підшипників; ступінь спрацювання шліцьових і шпонкових з'єднань, а також міцність посадки вінців на втулках контролюють переміщенням шестерень. При потребі коробку направляють на капітальний ремонт.

Повністю коробку розбирають на спеціальних або універсальних стендах, застосовуючи при цьому прості й універсальні знімачі і пристрої.

Коробки передач, встановлені на універсальний стенд, розбирають приблизно у такій послідовності.

Під час розбирання автомобільних коробок передач коробку встановлюють на стенд, знімають верхню кришку, фланці і бічні кришки. Випресовують первинний і вторинний вали в складеному вигляді, вісь, шестірню заднього ходу і проміжний вал. Потім розбирають вузли всіх валів на деталі.

Після остаточного розбирання деталі миють і дефектують. Пари шестерень, придатні без ремонту, розкомплектовувати не можна. Якщо вибракувана одна із шестерень, що перебуває в зачепленні з придатною для використання, то бажано замінити обидві.

Відновлення деталей коробки передач

Корпус коробки передач, звичайно виготовлений із сірого чавуну, може мати такі дефекти: тріщини і зломи, спрацювання посадочних місць під підшипники і гнізда підшипників, спрацювання й пошкодження різьбових і гладеньких отворів.

Корпус коробки передач вибраковують при аварійних, У всіх інших випадках питання про вибраковування корпуси вирішують залежно від технологічних можливостей ремонтної майстерні та економічної доцільності відновлення їх.

Тріщини на необробленій поверхні заварюють електрозварюванням методом відпалювальних валиків, застосовуючи електроди типу ЦЧ_4, ЦЧ-ЗА або Э_34. Попередньо поверхню зачищають по обидва боки від тріщини на 20…25 мм. Наскрізні тріщини, які виходять на оброблену поверхню, засвердлюють по кінцях наскрізними отворами діаметром 4 мм і зачищають.

З листової сталі 20 завтовшки до 4 мм виготовляють накладку і на обробленій поверхні фрезерують або вирубують, і потім обпилюють площадку на глибину, яка дорівнює товщині накладки. Кладуть накладку на підготовлену площину і прикріплюють її латунним болтом до корпуса коробки (рис. 28, а). Потім прихвачують накладку по кутах електрозварюванням і накладають два шви, як показано на рис. 4.1, б. Видаляють латунний болт і зачищають зварні шви врівень з обробленою поверхнею корпуса.

Рис. 28. Заварювання тріщини, що проходить через оброблену поверхню, з встановленням пластини: а - закріплення пластини латунним болтом і обробка кромок; б - приварювання пластини; 1 - накладання першого шва; 2 - накладання другого шва.

Наскрізні тріщини на обробленій поверхні заварюють також методом відпалювальних валиків електродами типу ЦЧ_4 або Э_34.

Якість заварювання тріщин і пробоїн на герметичність перевіряють гасом. Зварні шви натирають крейдою, а внутрішню стінку змочують гасом. При появі плям гасу зону зварних швів очищають, знежирюють і на шви наносить епоксидну суміш.

Посадочні місця під підшипники і їх гнізда відновлюють, якщо зазор між зовнішнім кільцем підшипника та корпусом перевищує 0,05 мм, а між гніздом підшипника і корпусом - 0,10 мм. Спрацьовані отвори відновлюють сумішами на основі епоксидних смол або насталюванням із застосуванням місцевих ванн.

При відновленні посадочних місць епоксидними сумішами корпус коробки передач встановлюють на стіл вертикально-розточувального верстата, центрують спрацьований отвір відносно шпинделя верстата спеціальною оправкою і закріплюють притискачами. На знежирену поверхню отвору наносять шар суміші, яка складається із 100 частин за масою епоксидної смоли ЭД_6, 120 частин залізного порошку, 60 частин цементу і 30 частин олігоаміду Л_19. Витримують суміш при кімнатній температурі протягом 10 хв і потім протягують отвір оправкою, закріпленою на шпинделі верстата. Перед протягуванням на поверхню суміші та оправки наносять шар консистентного мастила. Оправку виготовляють із сталі 40, загартовують до твердості НRС 45…50 і шліфують під номінальний розмір посадочного місця мінус 0,09…0,12 мм. Після формування шару в отворі коробку знімають з верстата і дають затвердіти нанесеній суміші в такому режимі: 1 год при кімнатній температурі, 2 год в сушильній шафі при температурі 50 °С, потім 1 год при 100 °С і 1 год при 140 °С. Охолоджують корпус разом із сушильною шафою, очищають задирки і напливи суміші. Механічну обробку отворів після цього робити не треба.

Рис. 29. Пристрій для місцевого залізнення: 1 _ анод; 2 _ гумова прокладка; 3 _ кришка; 4 - розпірна гайка.

Для відновлення насталюванням посадочних місць під підшипники в корпусах коробок передач попередньо поверхні отворів зачищають від задирок і забоїн, промивають їх бензином, знежирюють віденським вапном, монтують місцеву ванну (див. рис. 4.2) і проводять насталювання. Загальний час його визначають по товщині насталюваного шару і швидкості осадження заліза, яка дорівнює 0,10… 0,12 мм/год.

Після насталювання зливають електроліт, поверхню промивають гарячою водою, нейтралізують 10%-ним розчином каустичної соди, промивають холодною водою і протирають насухо.

Отвори, відновлені насталюванням, механічно обробляють вигладжувальним прошиванням на гідравлічному пресі. Діаметр калібрувальних поясків прошивок повинен відповідати нормальному розміру отвору. Можна добитися «розмірного» насталювання, якщо швидкість відкладання заліза буде рівномірна; тоді наступну механічну обробку можна не проводити.

На великих спеціалізованих ремонтних підприємствах для насталювання спрацьованих отворів корпусів коробок передач застосовують стаціонарні ванни або стенди із спеціальними підвісками. Такі стенди обладнані окремими гніздами для анодного травлення і насталювання, промивною ванною, паровою сорочкою для підігрівання електроліту, витяжним вентиляційним каналом і електрощитом керування.

При великих і нерівномірних спрацюваннях посадочних місць під підшипники після насталювання потрібна механічна обробка (розточування), яка забезпечила б повне відновлення міжосьових відстаней отворів і перпендикулярність осей отворів до привалкової площини. У таких випадках отвори відновлюють розточуванням і вставлянням втулок із закріпленням їх сумішшю на основі епоксидної смоли ЭД_6.

Порушення перпендикулярності осі отворів під підшипники вторинного вала відносно задньої привалкової площини коробок передач усувають фрезеруванням цієї площини на горизонтально-фрезерному верстаті за допомогою спеціального пристрою. Не перпендикулярність осі допускається в межах 0,08…0,20 мм.

Спрацьовані отвори під штифти розвертають на збільшений розмір, а отвори під осі відновлюють вставлянням втулок і закріпленням їх епоксидною сумішшю або клеєм БФ_2.

Різьбові отвори відновлюють нарізуванням різьби збільшеного розміру або вставлянням різьбових вставок.

Вали і осі коробок передач, які виготовляють звичайно із середньовуглецевих і мало - або середньолегованих сталей, можуть мати такі дефекти: вигин, спрацювання посадочних поверхонь під підшипники та шестірні, спрацювання шліців по товщині, спрацювання або пошкодження різьби. Вали і осі вибраковують при зломах, тріщинах й аварійному вигині.

Погнуті вали і осі виправляють під пресом у холодному стані. Биття вала більш як 0,05…0,1 мм (залежно від його довжини) не допускається.

Спрацьовані посадочні місця під підшипники, шестірні та інші деталі відновлюють газовим зварюванням або електродуговим наплавленням різних видів, а також хромуванням, насталюванням полімерними матеріалами та ін.

Для відновлення посадочних місць валів і осей з незначним спрацюванням (до 0,1 мм) ГОСНИТИ рекомендує полімерний матеріал ГЭН_150 (В) - еластомер. Відновлювану поверхню зачищають і знежирюють. Вал (вісь) встановлюють у центрах токарного верстата і при частоті обертання деталі 25…30 об/хв за допомогою повітряного розпилювача типу 0-45 або 0-37 наносять необхідний шар еластомеру. Попередньо змащувальні отвори у валах і осях закривають графітовими пробками, а шліци або шпонкові пази покривають 5%-ним розчином силіконового каучуку в толуолі або колоїдальним графітом.

Після нанесення шару деталь витримують протягом 20 хв на повітрі при температурі 20 °С і потім у сушильній шафі при 100…120 °С протягом 1 год.

Дуже спрацьовані вали великих діаметрів часто відновлюють вставлянням втулок. Для цього посадочне місце проточують до видалення спрацювань, напресовують виготовлену втулку і закріплюють її штифтами діаметром 6…8 мм або приварюють. Закріплену втулку проточують і шліфують до потрібного діаметра. Товщина втулки після механічної обробки повинна становити 2,2…6 мм.

Спрацьовані посадочні місця на кінцях більшості валів і осей можна відновлювати осадженням або роздаванням.

Кінці валів при спрацюванні до 0,3 мм відновлюють осадженням. Кінець вала нагрівають до кувальної температури 850…1000оС (світло-червоного жару). Торець на глибину 5…7 мм замочують водою і під молотом осаджують частину вала. Після осадження вал обробляють термічно і шліфують до потрібного розміру.

При роздаванні в торці вала свердлять отвір глибиною на 5…8 мм більше від довжини посадочного місця. Кінець вала нагрівають і в отвір запресовують стержень, діаметр якого більший від діаметра просвердленого отвору. Після охолодження кінець стержня, який виступає, зрізують і посадочне місце обробляють.

Спрацьовані шліци валів відновлюють автоматичним наплавленням під шаром флюсу або ручним наплавленням електродами типу Э_42. Щоб не допустити жолоблення валів, наплавляють почергово протилежні шліцьові канавки. Механізоване наплавлювання виконують на токарних або наплавлювальних верстатах при поздовжньому переміщенні супорта, на якому закріплюють наплавлювальну головку

Пошкоджену або спрацьовану різьбу на кінцях валів і осей нарізують нову (меншого діаметра) і по ній виготовляють гайку. При потребі спрацьовану різьбу наплавляють вібродуговим наплавленням електродом із дроту Нп_30 або плазмовим струменем порошковими матеріалами, проточують і нарізують різьбу нормального розміру.

Шестірні. У шестірнях, придатних для дальшої експлуатації, пошкоджені торці зубів зачищають абразивним кругом до утворення потрібної форми. Шестірні з тріщинами на зубах або викришуваннями не відновлюють. Якщо дозволяє конструкція, такі шестірні відновлюють встановленням нового вінця. Шестірні, у яких спрацьовані шліци, але придатні зуби, іноді відновлюють вставлянням шліцьової втулки. Діаметр розточеного отвору шестірні повинен бути більший від діаметра западин шліців на 0,5…1,5 висоти шліца. Запресовану втулку кріплять штифтами і приварюють. Радіальне та осьове биття шестірні відновленої таким методом, допускається -0,15 мм. Важелі і вилки переключення, виготовлювані, як правило, із сталі 18ХГТ і 40Х, можуть мати такі дефекти: вигини, тріщини і зломи. У важелі спрацьовуються кульова поверхня і нижній кінець. У вилках переключення спрацьовуються щоки по товщині і паз.

Вибраковують важелі і вилки переключення при наявності зломів та аварійних вигинів.

Погнуті важелі переключення випрямляють у холодному вигляді пресом, а-вилки - на плиті молотком.

Спрацьовану кульову поверхню і нижній робочий кінець важеля переключення відновлюють наплавленням з наступною механічною й термічною обробкою. Важіль нагрівають до 600…650 °С, випрямляють і після обкатки знову згинають під потрібний кут.



Розділ ІІІ. Охорона праці

1. Загальні положення для електрогазозварника

1.1. До виконання електрозварювальних робіт допускаються особи, які досягли 18-річного віку, визнані придатними для даної роботи медичною комісією, пройшли спеціальне навчання з безпечних методів і прийомів ведення робіт та мають кваліфікаційну групу з електробезпеки не нижче ІІ.

1.2. Електрозварник ручного зварювання, якого приймають на роботу, повинен пройти вступний інструктаж з охорони праці, виробничої санітарії, пожежної безпеки, прийомів і способів надання долікарської допомоги потерпілим, бути ознайомлений під розпис з умовами праці, правами та пільгами за роботу в шкідливих та небезпечних умовах праці, про правила поведінки при виникненні аварій.

1.3. До початку роботи безпосередньо на робочому місці електрозварник ручного зварювання повинен пройти первинний інструктаж з безпечних прийомів виконання робіт. Про проведення вступного інструктажу та інструктажу на робочому місці робляться відповідні записи в Журналі реєстрації вступного інструктажу з питань охорони праці і Журналі реєстрації інструктажів з питань охорони праці. При цьому обов'язкові підписи як того, кого інструктували, так і того, хто інструктував.

1.4. Електрозварник, що приймається на роботу, після первинного інструктажу по-винен протягом 2-15 змін (залежно від стажу, досвіду і характеру роботи) пройти стажування під керівництвом досвідченого, кваліфікованого електрозварника ручного зварювання, який призначається наказом (розпорядженням) по дорожній організації.

1.5. Повторний інструктаж з правил і прийомів безпечного ведення роботи електрозварник повинен проходити:

-періодично, не рідше одного разу на квартал;

-при незадовільних знаннях з охорони праці не пізніше місячного строку;

-у зв'язку з допущеним випадком травматизму або порушенням вимог охорони праці, що не призвело до травми.

1.6. Електрозварник ручного зварювання повинен працювати у спецодязі та спецвзутті, передбачених Типовими галузевими нормами: костюмі брезентовому або костюмі для зварника, рукавицях брезентових, черевиках шкіряних. На зовнішніх роботах взимку: куртці та брюках бавовняних на утеплювальній про-кладці, валянках.

1.7. Робочі місця повинні бути забезпечені інвентарними загородженнями, захисними та запобіжними пристроями, повинні мати достатнє освітлення. В разі потреби, користуватися справним переносним світильником напругою не вище 42 В, а при роботі в котлах, цистернах, колодязях - не вище 12 В. Освітленість робочого місця має бути не менша за 50 лк.

1.8. Електрозварник повинен протягом усього робочого дня тримати в порядку і чистоті робоче місце, не захаращувати проходи до нього матеріалами та конструкціями.

1.9. Забороняється проводити зовнішні електрозварювальні роботи на риштуваннях під час грози, ожеледі, туману, при вітрі силою 15 м/сек і більше.

1.10. Електрозварювальну установку розміщувати так, щоб були забезпечені вільний доступ до неї, зручність і безпека при веденні робіт.

При одночасному використанні кількох зварювальних установок їх треба встановлювати не ближче 350 мм один від одної, а ширина проходів між ними повинна бути не менше 800 мм.

1.11. Електрозварювальну установку включати в електромережу тільки за допомогою пускового пристрою. Забороняється живити зварювальну дугу безпосередньо від силової та освітлювальної електромереж.

Довжина проводів між живильною мережею та пересувною установкою не повинна перевищувати 10 м. Кабель (електропроводку) слід розміщувати на відстані не менше 1 м від трубопроводів кисню та ацетилену.

1.12. Відстань від місця проведення електрозварювальних робіт до місця встановлення газогенератора, балонів з газом та легкозаймистих матеріалів повинна бути не менша за 10 м.

1.13. Забороняється зберігати легкозаймисті матеріали та вибухонебезпечні речовини в приміщеннях для зварювання.

1.14. У закритих приміщеннях і всередині ємностей електрозварник повинен працювати при наявності припливно-витяжної вентиляції.

Забороняється одночасна робота електрозварника і газозварника (газорізальника) всередині закритої ємності або резервуара.

1.15. Робочі місця при роботі кількох електрозварників в одному приміщенні слід обгороджувати світлонепроникними щитами (екранами) з вогнетривкого матеріалу, за-ввишки не менше 1,8 м.

1.16. Виконувати електрозварювальні роботи на висоті з риштувань та інших засобів підіймання дозволяється тільки після перевірки майстром їх міцності і стійкості, а також після вживання заходів, що попереджають спалахування настилів, падіння розплавленого металу і огарків електродів на працюючих або людей, які проходять поблизу. Забороняється використовувати випадкові опори.

1.17. Електрозварник, при потребі, повинен спускатися в траншеї (котловани) по приставних драбинах, переходити через канави і траншеї по перехідних містках.

1.18. Електродотримач має бути заводського виготовлення, легкий, забезпечувати надійне затиснення і швидку зміну електродів без дотику до струмоведучих частин і бути справний. Держак повинен бути виконаний з теплоізоляційного діелектричного матеріалу. Забороняється застосовувати електродотримачі з підвідним проводом у держаку при силі струму 600 А та більше, а також ручний інструмент, що має:

-вибої, відколи робочих кінців;

-задирки та гострі ребра в місцях затискання рукою;

-тріщини та відколи на затилковій частині.

1.19. Забороняється протирати деталі перед зварюванням бензином або гасом.

1.20. Необхідно стежити, щоб руки, взуття та одяг були завжди сухі.

Загальні положення для слюсаря по ремонту автомобілів.

2.1. До самостійної роботи слюсарем по ремонту автомобілів (далі - слюсарем) допускаються особи не молодше 18 років, які мають професійну підготовку і пройшли:

- попередній медичний огляд (при ухиленні від проходження медичних оглядів працівник не допускається до виконання трудових обов`язків);

- вступний інструктаж;

- навчання безпечним методам і прийомам праці і перевірку знань з безпеки праці;

- первинний інструктаж на робочому місці.

До роботи з електрифікованими інструментом і обладнанням допускаються слюсарі, які пройшли відповідне навчання і інструктаж, а також мають першу кваліфікаційну групу з електробезпеки.

Виконання робіт, не пов`язаних з обов`язками слюсаря, допускається після проведення цільового інструктажу.

2.2. Слюсар зобов`язаний:

2.2.1. Дотримуватися норм, правил та інструкцій з охорони праці, пожежної безпеки і правил внутрішнього трудового розпорядку.

2.2.2. Правильно застосовувати колективні і індивідуальні засоби захисту, дбайливо відноситися до виданих в користування спецодягу, спецвзуттю і іншим засобам індивідуального захисту.

2.2.3. Негайно повідомляти своєму безпосередньому керівнику про будь-який нещасний випадок, що відбувся на виробництві, про ознаки професійного захворювання, а також про ситуацію, яка створює загрозу життю і здоров`ю людей.

2.2.4. Виконувати тільки доручену роботу. Виконання робіт підвищеної небезпеки проводиться за нарядом-допуском після проходження цільового інструктажу.

2.3. Забороняється вживати спиртні напої, а також приступати до роботи в стані алкогольного або наркотичного сп`яніння. Палити дозволяється тільки в спеціально обладнаних місцях.

2.4. Небезпечними і шкідливими виробничими факторами для слюсаря при виконанні робіт з профілактичного обслуговування і ремонту автомобілів є:

- падіння вивішених частин транспортних засобів при обслуговуванні і ремонті підвіски, коліс, мостів тощо;

- падіння кузова автомобіля-самоскида при обслуговуванні та ремонті гідропідйомника;

- падіння перекидної кабіни вантажного автомобіля;

- падіння деталей, вузлів, агрегатів, інструмента;

- падіння працюючих на поверхні, з висоти (буфера, драбини, естакади, площадок), в оглядову яму;

- рухомі частини вузлів і агрегатів;

- наїзди автомобілів: внаслідок самовільного руху, при запуску двигуна, в`їзді (виїзді) в зону ремонту, русі на оглядовій ямі та конвеєрі;

- термічні фактори (пожежі при зливанні паливно-мастильних матеріалів з автомобілів, митті ними деталей, вузлів, агрегатів, зберіганні та залишенні їх на робочих місцях);

- осколки металу, що відлітають при випресовуванні та запресовуванні шворнів, пальців, підшипників, валів, висей, під час рубки металу;

- наявність у повітрі робочої зони шкідливих речовин (акролеїну, вуглецю оксиду, вихлопні гази двигуна тощо);

- знижена температура повітря в холодний період року;

- недостатнє освітлення;

- ураження електричним струмом;

- незручна робоча поза;

- гострі кромки деталей, вузлів, агрегатів, інструмента і пристосування.

2.5. Працівник повинен бути забезпечений засобами індивідуального захисту. Згідно з ДНАОП 0.00-3.06-98 «Типові норми безплатної видачі спеціального одягу, спеціального взуття і інших засобів індивідуального захисту працівникам автомобільного транспорту» слюсареві по ремонту автомобілів видаються:

- костюм віскозно-лавсановий (термін носіння - 12 місяців);

- черевики шкіряні (термін носіння - 12 місяців);

- берет (термін носіння - 12 місяців);

- рукавиці комбіновані (термін носіння - 2 місяці);

- окуляри захисні (до зносу).

При виконанні робіт по технічному обслуговуванню і ремонту на оглядових ямах, підйомниках, естакадах додатково видається:

- каска будівельна (чергова).

При виконанні робіт з розбирання двигунів, транспортування, перенесення і промивки деталей двигунів та при роботі з етилованим бензином видаються:

- костюм віскозно-лавсановий (термін носіння - 12 місяців);

- фартух прогумований (термін носіння - 6 місяців);

- чоботи гумові (термін носіння - 12 місяців);

- рукавиці гумові (термін носіння - 6 місяців);

- рукавиці комбіновані (термін носіння - 2 місяці);

- окуляри захисні (до зносу).

При виконанні зовнішніх робіт узимку, а також у приміщеннях при температурі в них, нижчій за допустиму, додатково видаються:

- куртка бавовняна на утеплювальній прокладці (термін носіння - 36 місяців);

- брюки бавовняні на утеплювальній прокладці (термін носіння - 36 місяців).

Роботодавець зобов`язаний замінити або відремонтувати спецодяг, спецвзуття і інші засоби індивідуального захисту, що прийшли в непридатність, до закінчення встановленого терміну носіння по причинах, які не залежать від працівника.

2.6. При захворюванні або травмуванні як на роботі, так і поза нею необхідно повідомити про це керівника і звернутися в лікувальний заклад.

2.7. При нещасному випадку потрібно надати допомогу потерпілому відповідно до інструкції по наданню долікарської допомоги, викликати працівника медичної служби. Зберегти до розслідування обстановку на робочому місці такою, якою вона була в момент випадку, якщо це не загрожує життю і здоров`ю присутніх і не призведе до аварії.

2.8. При виявленні несправності обладнання, пристосування, інструмента повідомити про це керівника. Користуватися і застосовувати в роботі несправні обладнання і інструменти забороняється.

2.9. Виконуючи трудові обов`язки, слюсар зобов`язаний дотримуватися наступних вимог:

- ходити тільки по встановлених проходах, перехідних містках і майданчиках;

- не сідати і не спиратися ліктем на випадкові предмети і огорожі;

- не підійматися і не спускатися бігом по сходових маршах і перехідних містках;

- не торкатися до електричних проводів, кабелів електротехнічних установок;

- не усувати несправності в освітлювальній і силовій мережі, а також пускових пристроях;

- не знаходитися в зоні дії вантажопідйомних машин.

2.10. Звертати увагу на знаки безпеки, сигнали і виконувати їх вимоги. Заборонюючий знак безпеки з пояснюючим написом "Не включати - працюють люди!" має право зняти тільки той працівник, який його встановив. Забороняється включати в роботу обладнання, якщо на пульті управління встановлений заборонюючий знак безпеки з пояснюючим написом "Не включати - працюють люди!".

2.11. При пересуванні по території необхідно дотримуватися наступних вимог:

- ходити по пішохідних доріжках, тротуарах;

- переходити залізничні шляхи і автомобільні дороги у встановлених місцях;

- при виході з будівлі пересвідчитися у відсутності транспорту, що рухається.

2.12. Для питва потрібно вживати воду з сатураторів, обладнаних фонтанчиків або питних бачків.

2.13. Приймати їжу слід в обладнаних приміщеннях (столовій, буфеті, кімнаті прийому їжі).

2.14. Виконання робіт підвищеної небезпеки проводиться за нарядом-допуском після проходження цільового інструктаж



Висновок

Напівавтоматичне зварювання - процес зварювання, при якому електродний дріт подається з постійною швидкістю в зону зварювання і одночасно в цю ж зону надходить вуглекислий газ, аргон або інший газ, який забезпечує захист розплавленого або нагрітого електродного і основного металів від шкідливого впливу навколишнього повітря. Захисний газ при цьому подається з балона через редуктор.

Крім того, що напівавтоматичне зварювання забезпечує високу якість шва, значно полегшується підпал дуги, різко зростає зручність і швидкість роботи - зварювальник позбавлений необхідності зміни електродів і зачистки швів від шлаку.

Напівавтоматичне зварювання широко застосовується, коли доводиться зварювати вироби з криволінійними швами, швами невеликої довжини. Напівавтоматичне зварювання застосовують у серійному і дрібносерійному виробництві.

Основним недоліком дугового зварювання в захисних газах при виконанні робіт в монтажних умовах, стримуючим її широке і повсюдне застосування, є необхідність організації надійного захисту зони зварювання від вітру і протягів, що призводять до руйнування газового потоку, що минає з сопла зварювального пальника, і утворення пор в зварному шві.

Переваги автоматичного і напівавтоматичного зварювання перед ручної:

- полегшення праці зварника;

- підвищення продуктивності в 5 - 10 разів, а при зварюванні на великих струмах (форсовані режими) в 10 - 20 разів;

- висока якість і хороше формування швів; шви мають велику міцність, пластичність та ударну в'язкість;

- угар і розбризкування металу становить всього 1-3% від маси електродного дроту, порівняно з 5% втрат при ручному зварюванні відкритою дугою;

- можливість зварювати метал значної товщини (до 20 мм) без оброблення крайок;

- мала втрата зварювального дроту і електроенергії, та низька загальна вартість зварювання.

Трансмімсія -- сукупність агрегатів, призначених для передавання крутного моменту від двигуна до ведучих коліс. При цьому передаваний крутний момент змінюється за величиною і напрямом і розподіляється в певному співвідношенні між ведучими колесами. Крутний момент на ведучих колесах автомобіля залежить від передатного числа трансмісії, яке дорівнює відношенню кутової швидкості колінвала двигуна до кутової швидкості ведучих коліс. Передатне число трансмісії добирається залежно від призначення автомобіля його двигуна й потрібних динамічних властивостей. Трансмісія автомобіля працює в умовах високих знакозмінних динамічних навантажень. Основні її робочі деталі багато часу перебувають під високими питомими навантаженнями і напруженням, тому конструкторам важко досягти потрібної надійності і довговічності в період експлуатації автомобілів.

В даній дипломній роботі ми визначили які існують основні види зварювання. Вияснили які переваги та недоліки має напівавтоматичне зварювання в захисних газах перед іншими видами зварювання.

А також з'ясували що собою являє трансмісія. Її основні види, складові частини. Дізналися які основні причини виходу її з ладу та як їх ремонтувати, хто має право проводити зварювальні та ремонтні роботи в якому віці та умовах.



Список використаних джерел

1. Зварювальне устаткування. Каталог-довідник, ч. 1--3. - К., 1992

2. Бельфор М. Г., Патон В. Е., Устаткування для дугового і жужільного зварювання і наплавлення, М., 1984;

3. Гитлевич А. Д., Етингоф Л. А., Механізація й автоматизація зварювального виробництва, М., 1982;

4. Севбо П. І. Комплексна механізація й автоматизація зварювального виробництва. - К., 1984;

5. Чвертко А. І., Тимченко В. А., Установки і верстати для електродугового зварювання і наплавлення. - К., 1999.

6. В.Ф. Кисляков, В. В. Лущик “Будова й експлуатація автомобілів” (229-268 ст., 385-387 ст.).

7. В.М. Кленнихов, Н.М. Шльин “Автомобиль” (320-321 ст.).

...