Проектирование контрольно-измерительного устройства для контроля отклонения от круглости детали типа втулка

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

В практической жизни человек всюду имеет дело с измерениями. Все отрасли техники от строительной механики и машиностроения до ядерной энергетики - не могли бы существовать без развернутой системы измерений, определенный как все технологические процессы. Контроль и управление ими, так и свойство и качество выпускаемой продукции; особенно возросла роль измерений в наш век широкого внедрения новой техники, развития электроники, автоматизации, атомной энергетики.

Автоматизации и механизация технологических процессов сопровождается все более широким применением измерительных приборов, которые обеспечивают широкую информацию о состоянии производства на всех его стадиях.

Дальнейшее повышение эффективности производства, улучшение качества продукции на основе ускорения научно-технологического прогресса напрямую связаны с укреплением материальной основы технологической базы, прежде всего машино- и приборостроения.

Одной из главных особенностей развития машиностроения является решение проблем повышения эффективности и качества выпускаемой продукции. Требования к точности, надёжности и долговечности машин, приборов и оборудования непрерывно возрастают, при этом особое значение приобретает задача повышения качества массовых деталей и изделий, значительная часть которых выполняется на автоматических линиях. Важную роль в обеспечении высокого качества продукции автоматизированных производств принадлежит автоматическим устройствам, предназначенным для контроля размеров деталей в процессе обработки, регулирования уровня настройки станков, а также для контроля и сортировки готовой продукции.

1. Анализ конструкторских, технологических и метрологических объектов контроля

Втулка - деталь, выполненная в виде полого цилиндра, диаметром 36Н11, во внутреннее отверстие которой входит сопрягаемая деталь.

Втулки бывают:

- сплошные;

- разрезные.

Изготавливаются из углеродистых и легированных сталей, поэтому они обладают высокой прочностью, способностью к поверхностному и объёмному упрочнению, лёгкостью получения прокаткой цилиндрических заготовок и хорошей обрабатываемостью на станках.

Для втулок без термообработки используют стали марок: Ст3, Ст4, Ст5, 25, 30, 35, 40 и 45. Втулки с повышенными функциональными требованиями изготавливают из среднеуглеродистых и легированных сталей: 35, 40, 40Х, 40НХ и др.

Контролируемая деталь представляет собой тело вращения типа «втулка» (см. приложение), длинной 80 мм. Данная поверхность представляет собой сопряжение двух поверхностей диаметрами 36Н11х50 мм и 40h14х30 мм, они соединены посредством шейки, диаметром 32h9 на ширине 4 мм. Данная деталь имеет скошенный фланец по боковой поверхности на длине 50 мм. Сквозное отверстие диаметром 26 мм.

Данная деталь изготовлена из Сплав Д16 ГОСТ 47784-74.

Шероховатость на скошенный фланец по боковой поверхности Ra125, на остальные поверхности - Ra6.3.

2. Обзор существующих методов и средств контроля отклонения от круглости

В данной курсовой работе требуется спроектировать контрольно-измерительное устройство для контроля отклонения от круглости детали типа втулка.

Рассмотрим основные теоретические положения.

Отклонение от круглости - наибольшее расстояние от точек реального профиля до прилегающей окружности.

Рисунок 2.1 - Схема отклонения от круглости

Элементарными видами некруглости являются овальность и огранка.

Овальность - отклонение от круглости, при котором реальный профиль представляет собой овалообразную фигуру, наибольший и наименьший диаметры которой находятся во взаимоперпендикулярных направлениях.



Рисунок 2.2 - Схема проявления отклонения от круглости в виде овальности

Огранка - отклонение от круглости, при котором реальный профиль представляет собой многогранную фигуру. Огранка подразделяется по числу граней. В частности, огранка с нечетным числом граней характеризуется тем, что диаметры профиля поперечного сечения во всех направлениях одинаковы.

Рисунок 2.3 - Схема проявления отклонения от круглости в виде огранки

В данном случае будем считать, что у контролируемой детали представлено отклонения от круглости в виде овальности.

Существует несколько способов контроля отклонения от круглости.

Рассмотрим некоторые из них на примере внутреннего диаметра 26Н8 отверстия втулки:

- Измерение пневматическим калибром-пробкой.

Принцип измерения его таков, что на вход пробки подается сжатый воздух, который истекает между пробкой и деталью. Определяя зависимость между расходом воздуха и величиной зазора, можно определить искомый размер и отклонение. Этот метод имеет малую точность измерения и не применим в условиях серийного производства, поэтому в данной курсовой работе использоваться не будет.

Рисунок 2.4 - Калибр-пробка: 1- контролируемая деталь; 2 - пневматический калибр - пробка; 3 измерительное сопло

- Измерение с применением образца круглости.

Принцип действия заключается в том, что измеряемая деталь помещается в образец круглости, который представляет собой калибр-кольцо. Отклонение от круглости измеряется с помощью измерительной головки.

Этот способ в данном случае не подходит, так как с его помощью можно контролировать только отклонение от круглости наружного диаметра.



Рисунок 2.5 - Образец круглости: 1 - контролируемая деталь; 2 - образец круглости (калибр-кольцо); 3 - измерительная головка

- Измерение с применением аэростатическогоцентрированного опорного элемента.

В этой схеме опорный элемент в виде пробки или кольца базируется на аэростатических опорах непосредственно по измеряемой поверхности детали. Вследствие усредняющего эффекта воздушной подушки ось вращения практически неподвижна и проходит через центр средней окружности измеряемого сечения. Измерительный преобразователь закреплен в опорном элементе. Отклонение от круглости определяется как наибольшая разность показаний отсчетного прибора за один оборот детали относительно опорного элемента.

Этот способ в данной работе также использоваться не будет, так как слишком дорогой и сложен в исполнении.



Рисунок 2.6 - Аэростатический опорный элемент: 1 - контролируемая деталь; 2 - опорный элемент; 3 - измерительный преобразователь

- Измерение с применением прецизионного вращения.

При измерении реальный профиль сравнивается с траекторией точного вращения шпинделя прибора (кругломера). Измеряется изменение радиусов профиля относительно оси вращения за один оборот. Измеренный способ регистрируется на полярной диаграмме. Возможно применение ЭВМ. Данный метод измерения является наиболее точным.

Этот способ в данном случае также не подходит, так как с его помощью можно контролировать только отклонение от круглости наружного диаметра.

Рисунок 2.7 - Схема измерения с применением прецизионного вращения: 1 - контролируемая деталь; 2 - точный шпиндель; 3 - измерительный преобразователь

- Измерение пневмоэлектроконтактным методом.

Контролируемая деталь крепится в цанговом патроне, который вращается с помощью электродвигателя. Измерение отклонения от круглости производиться пневмоэлектроконтактным преобразователем. В данной курсовой работе будет использоваться этот метод. Он удовлетворяет требуемой точности и, при дальнейшей доработке, может использоваться в автоматизированном и серийном производстве.

Рисунок 2.8 - Пневмоэлектроконтактный метод: 1 - пневмоэлектроконтактный преобразователь; 2 - контролируемая деталь; 3 - патрон

3. Выбор целесообразной конструкции прибора и описание его принципа действия

В данной курсовой работе было решено использовать пневмоэлектроконтактный метод измерения, поэтому рассмотрим пневматические приборы.

Пневматические приборы обладают высокой точностью, позволяют производить дистанционные измерения; малогабаритная пневматическая измерительная оснастка позволяет производить измерения в относительно труднодоступных местах и создавать наиболее простые конструкции измерительных устройств для контроля практически любые линейных параметров деталей.

Пневматические приборы сравнительно легко поддаются автоматизации, просты в эксплуатации, требуют менее квалифицированного обслуживания, чем другие приборы (индуктивные, емкостные, радиоизотопные).

Пневматические приборы обладают значительной инерционностью, снижающей их производительность. Однако при построении средств активного контроля нечувствительность к вибрациям является положительным качеством прибора.

В пневматических приборах для линейных измерений использована зависимость между площадью f проходного сечения канала истечения и давления G сжатого воздуха. Площадь канала истечения изменяется в зависимости от измеряемого линейного перемещения.



Рисунок 3.1 - Простейшая измерительная схема пневматического прибора манометрического типа и статистическая характеристика

3.1 Устройство и принцип работы прибора

В данной контрольно-измерительной станции будет применен пневмоэлектроконтактный преобразователь модели 235.

Принципиальная схема пневмоэлектроконтактного преобразователя показана на рисунке 3.2. К корпусу распределителя воздуха 6 прикреплены чувствительные элементы - сильфоны 5. Свободные концы сильфонов жестко связаны стяжками 7. Последние с помощью планок 3 закреплены на плоскопружинном параллелограмме 2. Сильфоны совместно с пружинами плоскопружинного параллелограмма образуют упругую систему преобразователя. Ход упругой системы ограничен упорами 1. С упругой системой связано отсчетное устройство, состоящее из валика 25 со стрелкой 24. Для уменьшения трения валик 25 закреплен в кронштейне 26 на центрах в часовых камнях. Через валик 25 перекинута, капроновая нить 23, один конец которой закреплен на барабане 22, другой растянут пружиной 27. Винт 21 с левой резьбой крепит барабан 22, при повороте которого можно менять положение стрелки отсчетного устройства по шкале при настройке преобразователя. На планках 3 при помощи плоских пружин 8 укреплены подвижные контакты 9, которые перемещаются совместно с упругой системой. Регулируемые контакты 10 служат для контроля предельных размеров детали. Плавающий контакт преобразователя 12 установлен на фторопластовых призмах 13, закрепленных на стяжках 7. К призмам 13 плавающий контакт прижимается пружиной 14 через фторопластовую прокладку 15. Напротив торцов амплитудного контакта расположены, с одной стороны, неподвижный контакт II, с другой стороны, регулируемый контакт 16. Регулируемый контакт 16 служит для установки диапазона измерения при контроле амплитудных размеров детали.

Контакты 9-12 и 16 включаются в электрическую цепь.

Свободные полости сильфонов, подводящие воздух трубки и каналы измерительной оснастки, образуют измерительную камеру.

Для уменьшения времени срабатывания преобразователя во внутренних полостях сильфонов установлены пробки 17, сокращающие объем измерительной камеры.

В корпусе распределителя воздуха 6 установлены входные сопла 18.

Канал "Г" преобразователя соединяется с узлом подготовки воздуха.

Для случаев недифференциальных измерений размеров предусмотрен вентиль противодавления, подключаемый к каналу "А". Вентиль противодавления типа сопло - заслонка состоит из сопла 20 и регулируемой пятки 19. К каналу "Б" подключается измерительная оснастка.

При дифференциальных измерениях измерительная оснастка подсоединяется к двум каналам преобразователя "А" и "Б". Работа преобразователя происходит следующим образом.

Воздух от узла подготовки воздуха, где он тщательно очищается от масла и механических примесей и стабилизируется по давлению (рабочее давление Н), подводится к каналу "Т" корпусы распределителя 6.

Пройдя входные сопла 18, воздух поступает в полости сильфонов. При работе преобразователя по схеме с противодавлением воздух из левого, сильфона выходит в атмосферу через зазор между торцами пятки и сопла вентиля противодавления.

В полости этого сильфона создается постоянное давление Ип (давление противодавления). Воздух из полости правого сильфона подводится к измерительной оснастке и через измерительный зазор S выходит в атмосферу. В полости этого сильфона создается измерительное давление hu, величина которого однозначно связана со значением контролируемого параметра. Таким образом, положение подвижной системы преобразователя, а следовательно и перемещение стрелки, определяется разностью измерительного давления и постоянного противодавления.

Вентиль противодавления позволяет изменять давление йяпри настройки для перемещения стрелки преобразователя на середину шкалы.

При измерении предельных размеров подвижные контакты, перемещаясь совместно с подвижной системой преобразователя, поочередно замыкаются с регулируемыми контактами 10, настроенными на границы допуска контролируемого параметра.

В отличие от предельных контактов "плавающий" контакт не скреплен жестко с подвижной системой преобразователя, а имеет возможность проскальзывать относительно нее в призмах 13. От самопроизвольного смещения "плавающий" контакт удерживается силой пружинки 14. При амплитудных измерениях измеряемая деталь перемещается относительно измерительных сопел. За цикл измерения измерительное давление достигает экстремальных значений. Погрешность формы, определяемая разностью наибольшего и наименьшего размера за цикл измерения, соответствует разности давлений (h„ - hu)

При отсутствии детали на измерительной позиции (с бесконтактной оснасткой) измерительное давление минимально и "плавающий" контакт 12 упирается в неподвижный контакт II. И процессе измерения "плавающий" контакт упирается в регулируемый контакт 16 и проскальзывает относительно подвижной системы преобразователя до тех нор, пока величина измерительного давления, не станет уменьшаться. При уменьшении измерительного давления от максимального значения амплитудный контакт движется совместно с подвижной системой преобразователя в сторону неподвижного контакта. Коснется ли "плавающий" контакт неподвижного контакта 11, зависит от формы детали (например, овальности). Если произойдет касание, то деталь будет забракована, если же касания но будет, то деталь является годной.

Контакты 11, 16 рекомендуется включать в сеточные цепи электронного реле, которое должно срабатывать только после поочередного срабатывания обоих контактов в процессе измерения.

Возможно включение преобразователя в цепь, имеющую две сигнальные лампочки, каждая из которых зажигается от замыкания соответствующего контакта.

В этом случае сигналом брака является поочередное зажигание обеих лампочек.

Правильность геометрической формы или взаимного расположения поверхностей можно контролировать без "плавающего" контакта при работе преобразователя по схеме дифференциальных измерений, измеряя разность размеров в двух сечениях деталей. Однако полученная разность размеров может оказаться наибольшей, т.к. размер контролируется только в определенных сечениях, угловое расстояние между которыми может не соответствовать наибольшей разности размеров. Это замечание относится как к случаю неподвижной, так и вращаемой в процессе контроля деталей.



Рисунок 3.2 - Принципиальная схема пневмоэлектроконтактного преобразователя

Таблица 3.1. Технические характеристики прибора

Модель	Число команд	Число делений шкалы (от 0)	Интервал деления шкалы, мм	Цена деления шкалы, мм	Смещение настройки после 2500 срабатываний	Погрешность срабатывания	Рабочий ход сильфона, мм	Масса, кг.	Габариты
236	2\1*	+40	1	0,0005	10 мм. во д. ст.	10 мм.вод.ст.	+2	1,920	128*90* 100

3.2 Схема измерения и базирования объекта контроля

В данной курсовой работе для контроля отклонения от круглости был выбран пневмоэлектроконтактный метод измерения.

Рисунок 3.3 - Схема измерения и базирования объекта контроля: 1 - Измерительный преобразователь; 2 - Двигатель; 3 - Контролируемая деталь; 4 - Цанговый зажим; 5 - измерительная скоба

Принцип действия этого метода, а также измерения отклонения от круглости и базирования объекта контроля заключается в том, что контролируемая деталь 3 закрепляется в цанговом патроне 4, который вращается через зубатую передачу, двигателем 2. С помощью преобразователя 1 осуществляется контроль за отклонением диаметра желоба. Благодаря вращению цангового патрона и контролируемой детали в нём, осуществляется контроль отклонения внутреннего диаметра. Снятие характеристик происходит при помощи измерительной скобы.

Рассмотрим описание этой скобы.

3.3 Измерительная скоба БВ-4016

Для грубой настройки на контролируемый размер губки 3 и 5 перемещаются по направляющей типа «ласточкин хвост» с помощью зубчатой рейки и зубчатого колеса 7. После настройки губки закрепляются на направляющей с помощью болтов 6. На губках крепятся сменные измерительные наконечники 4, оснащённые алмазной головкой.

Окончательную настройку на размер производят винтом 9, торец которого служит заслонкой измерительного сопла 8.

После настройки винт 9 закрепляют с помощью клеммного зажима болтом 10. Измерительное усилие создаётся пружинами 12 и 14. (конструкция представлена на рисунке 3.4).

Рисунок 3.4 - Конструктивная схема измерительной скобы БВ-4016: 1,2 - подвижные каретки; 3,5 - губки; 4 - измерительный наконечник; 6 - зажимной болт; 7 -- зубчатое колесо; 8 - измерительное сопло; 9 -- винт точной настройки (заслонка сопла); 10 - зажимной болт; 11 - плоские пружины; 12, 14 - пружины, создающие измерительное усилие; 13 - воздухопровод; (воздух от сети под давлением 3 - 6кГ/см2) 15 - основание скобы

4. Разработка метрологической характеристики

Все средства измерений, независимо от их конкретного исполнения, обладают рядом общих свойств, необходимых для выполнения ими их функционального назначения. Технические характеристики, описывающие эти свойства и оказывающие влияние на результаты и погрешности измерений, называются метрологическими характеристиками. Перечень важнейших из них регламентируется ГОСТ 8.009-84 «Нормируемые метрологические характеристики средств измерений». Комплекс нормируемых метрологических характеристик устанавливается таким образом, чтобы с их помощью можно было оценивать погрешность измерений, осуществляемых в известных рабочих условиях эксплуатации посредством отдельных средств измерений или совокупности средств измерений.

Метрологическое обеспечение контрольно-измерительного устройства имеет ряд условий таких как: установка деталей вручную, проверка чистоты деталей, поступающих на контроль и их температуры в процессе работы контрольно-измерительной станции, отгибание выступающих за пределы каретки концов для осуществления продольного перемещения сепаратора каретки, поддерживать влажность воздуха в помещении чтобы она не превышала 80%.

В данной курсовой работе разработана контрольно-измерительная станция, для измерения отклонения от круглости. Задан допуск на контролируемый параметр, равный 0.03 мм. Определяем допускаемую погрешность измерения, которая равна 25-40% от допуска на изготовление. В данном случае она равна 0.008 мм. Выполнили схему расположения полей допусков, которая представлена на рисунке 4.1. Схема базирования и измерения детали представлена на рисунке 4.2. В качестве отсчетного устройства взят сильфонный пневмоэлектроконтактный преобразователь мод. 235. Настройка сильфонного пневмоэлектроконтактного преобразователя на контролируемый размер производится по образцовой детали, допуск на изготовление которой равен 0.001мм. Средства арбитражной поверки выбраны в соответствии с требованиями (30% от допускаемой погрешности измерения). Этим требованиям соответствует нутромер индикаторный повышенной точности НИ 50 ГОСТ 868-72. Особых примечаний не имеется.

5. Расчёт основных параметров КИС

В связи с дальнейшим использованием преобразователя мод. 235, произведём его расчёт.

Таблица 5.1 - Данные для расчёта

Допуск на контролируемый параметр, мм	Допускаемая погрешность измерений, мм	Число измерительных сопел	Нелинейность статической характеристики, %	Число электрических контактов	Цена деления шкалы, мкм
0,03	0.008	1	1	3	0,5

5.1 Выбор параметров пневмосистемы

Пределы измерения пневматической измерительной системы Пz определяются значениями минимального Zmin и максимального Zmax зазоров между торцом сопла и заслонкой на статической характеристике при заданной её нелинейности.

Пz = Zmax - Zmin = ДZ (1)

Пределы измерения должны удовлетворять величине допуска на контролируемый параметр и учитывать конструктивные особенности измерительной системы. Величина предела измерения вычисляется по формуле:

Пz = ДZ = Т(1+ m) + дZ Ч n, (2)

где Т - допуск на контролируемый параметр; 0,2…0,6 - коэффициент, учитывающий расширение предела измерения за границей поля допуска; Принимаем m = 0,4; дZ = 2…10 мкм - погрешность установки зазора Z;

Принимаем дZ = 6 мкм = 0,006 мм;

n - число измерительных сопел. N =1.

Пz = ДZ = 30(1+ 02) + 2Ч1 = 38 мкм.

5.2 Выбор параметров пневматической системы

Основными параметрами пневматической системы являются рабочее давление воздуха Н; диаметр измерительного сопла d2 и входного d1; пневматическое передаточное отношение Кz. Значения указанных параметров выбираются из таблицы исходя из рассчитанного значения предела измерения Пz(ДZ) и нелинейности статической характеристики. Выбранные параметры заносим в таблицу.

Таблица 5.2 - Параметры пневмосистемы

№ п/п	Наименование параметра	Обозначение
1	Прямолинейный участок характеристики, мм	ДZ 0,038
2	Нелинейность характеристики, %	1
3	Диаметр входного сопла, мм	d1 0,5
4	Рабочее давление, МПа	Н 0,2
5	Пневматическое передаточное отношение, МПа/мм	Кz 3
6	Диаметр измерительного сопла, мм	d2 2

5.3 Построение статической характеристики

Статическую характеристику измерительной системы с достаточной точностью можно описать следующей математической функцией:



где Н - избыточное рабочее давление воздуха, поступающего к входному соплу; d1 - диаметр входного сопла; d2 - диаметр измерительного сопла; Z - зазор между торцом сопла и заслонкой.

Вычисленные значения измерительного давления h заносятся в таблицу.

Таблица 5.3 - Расчетные значения h.

Зазор Z, мм	Давление воздуха h, МПа	Зазор Z, мм	Давление воздуха h, МПа	Зазор Z, мм	Давление воздуха h, МПа
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08	0,20000 0,18142 0,14188 0,10408 0,07580 0,05618 0,04268 0,03324 0,02648	0,09 0,1 0,11 0,12 0,13 0,14 0,15 0,16 0,17	0,02152 0,01779 0,01494 0,01270 0,01093 0,00949 0,00832 0,00735 0,00654	0,18 0,19 0,2 0,21 0,22 0,23 0,24 0,25 0,26	0,00585 0,00527 0,00477 0,00433 0,00396 0,00363 0,00333 0,00308 0,00285

По данным таблицы 5.3 построить статическую характеристику и отметить на ней основные параметры (рисунок 5.1).



Рисунок 5.1 - Статическая характеристика пневматического преобразователя

5.4 Расчет параметров сильфонного преобразователя

Исходными параметрами для расчёта сильфонного преобразователя являются:

- общее передаточное отношение прибора К?;

- передаточное отношение пневматического преобразователя КZ;

- допускаемая погрешность измерения [Д].

Общее передаточное отношение прибора определяется согласно выражению:

(4)

где: КС - передаточное отношение сильфона; КМ - передаточное отношение механизма стрелки; И - интервал деления шкалы (0,8…1,5 мм); И = 1,5 мм, Ц - цена деления шкалы. Ц = 0,5 мкм = .

Передаточное отношение сильфона зависит от его эффективной площади FЭ и коэффициента жесткости К.

, (5)

где: Дl - перемещение сильфона; Дh - изменение давления воздуха; К - коэффициент жесткости 2Х сильфонов и их подвески (пружинного параллелограмма).

Произведение КZ?КС = 20…50 представляет собой передаточное отношение прибора на электрические контакты. Принимаем КZ?КС = 50

С учетом последнего можно записать:

, (6)

Усилие, развиваемое сильфонами должно обеспечивать необходимое усилие замыкания электрических контактов РК и поворот стрелки РМ.

РС ? РК + РМ, (7)

где:

РК = n ? Р + ?ki ? li;

Р - усилие предварительного прижима подвижного нерегулируемого электрического контакта (см. таблицу); Р = 0,1 Н, n - число контактов; n = 2, li - величина перемещения i-го контакта; Величину перемещения 1-го контакта берём l1 = 1,5 мм; величину перемещения 2-го контакта берём l2 = 3 мм, ki = 0,02 Н/мм - коэффициент жесткости 1-й пружины; РМ = (0,1…0,2)Н - усилие поворота стрелки. Берём РМ = 0,15 Н.

Расчет усилия, развиваемого сильфоном РС, производить с учетом заданного числа контактов. Величина перемещения контакта li max = 5…7 мм.

РК = n ? Р + ?ki ? li

РС ? РК + РМ; РС ? 0,25 + 0,15 =0,4Н

Усилие, развиваемое сильфоном, должно удовлетворять погрешности прибора П., величина которой может быть определена исходя из заданной суммарной погрешности измерения [Д].

РС = FЭ КZ [Д]П, (8)

где [Д]П = (0,2…0,3) [Д] [Д]П = 0,0003 мм.

Приравняв значения РС согласно выражениям (7) и (8) получим:

FЭ КZ [Д]П = РК + РМ,

Откуда:

Значение FЭ заносим в таблицу 4. Коэффициент жесткости сильфона и его пружинного подвеса определим из выражения (6):

Коэффициент жесткости подвески принимается равным:

КПОДВЕСКИ = (0,1…0,2)К . КПОДВЕСКИ = 0,15*2664= 400.

Передаточное отношение сильфона определим согласно (5):

Передаточное отношение механизма поворота стрелки будет равно:

.

Таблица 5.4 - Основные параметры сильфонного преобразователя

№ п/п	Наименование параметра	Обозначение
1	Усилие замыкания контактов, Н	РК
2	Усилие, развиваемое сильфоном, Н	РС 0,4
3	Эффективная площадь сильфона, м2	FЭ
4	Коэффициент жесткости сильфона и его подвеса	К 2664
5	Коэффициент жесткости подвески	КП 400
6	Передаточное отношение сильфона	КС 16,66
7	Передаточное отношение механизма поворота стрелки	КМ 60

6. Расчёт точности проектируемой станции

измерительный огранка пневматический манометрический

Расчёт на точность проводится с целью проверки правильности назначения допусков на изготовление и сборку элементов контрольно-измерительного устройства, а так же условий его эксплуатации. Расчёт сводится к определению величины суммарной погрешности измерения, вызванной отдельными группами влияния, и сравнению её с допускаемой погрешностью, назначаемой по ГОСТ 8.081- 81 в зависимости от номинального размера и допуска на контролируемый параметр.

Суммарная погрешность КИУ является результатом множества причин. Эти причины по признаку принадлежности к основным функциональным элементам КИУ можно разбить условно на четыре группы влияния:

1. Инструментальная погрешность ?1.

1.1. Погрешность базирования ?12.

1.2. Погрешность измерительных наконечников ?12.

1.3. Погрешность передаточного механизма ?13.

1.4. Погрешность измерительного преобразователя ?14.

1.5. Силовые погрешности ?15.

1.6. Динамические погрешности ?16.

2. Погрешность рабочего эталона:

2.1. Погрешность, вызванная допуском установочной меры или погрешностью её аттестации ?21.

2.2. Погрешность притирки блока мер ?22.

3. Погрешность, вносимая объектом контроля ?3.

3.1. Погрешности, вызванные формой и расположением ?31.

3.2. Погрешности от шероховатости объекта ?32.

4. Температурная погрешность ?4.

4.1. Погрешность от разности температур установочной меры и объекта контроля ?41.

4.2. Погрешность, вызванная изменением передаточного отношения КИУ.

Размещено на Allbest.ru

...