Технологичность детали "Качалка"

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

ВВЕДЕНИЕ

Машиностроение является одной из ведущих отраслей промышленности нашей страны. Непрерывное совершенствование машин характеризуется возрастанием их мощности, снижение массы, а также повышением точности и надёжности. Российские ученые внесли значительный вклад в технологию машиностроения как науку, разработали её теоретические основы, вопросы точности обработки деталей и жесткости системы станок-приспособление-инструмент-деталь, теорию размерных цепей, типизацию технологических процессов и др.

В машиностроении, кроме технологии машиностроения имеют самостоятельное значение такие специальности как технология литейного производства, технология ковки и штамповки, технология сварки и т.п.

В условиях массового и крупносерийного производства должны применяться заготовки экономичной формы с приближением её к форме и размерам готовой детали и прокат специальных профилей, что значительно снижает трудоёмкость механической обработки.

Прогрессивные методы получения заготовок существенно изменяют процессы их обработки. В технологии обработки заготовок повысилось значение отделочных операций.

В массовом и серийном производстве оборудование участков механических цехов в основном включает:

а). Многопозиционные многоинструментальные полуавтоматы агрегатного типа, снабженные быстродействующими установочными приспособлениями и совмещающими различные виды обработки в одну операцию;

б). Автоматические линии, построенные на базе стандартных узлов, включающих станки и оборудование не только для различных видов обработки, но и контроля, а также сборки. В некоторых случаях автоматические линии могут иметь оборудование и для заготовительных процессов.

в). Прецизионные станки для окончательной обработки высокоточных поверхностей как одноинструментные, так и многоинструментные.

Широкое применение нашли металлорежущие полуавтоматы с числовым программным управление имеющие ряд преимуществ перед обычными станками. Эти станки, имея высокую производительность, позволяют производить быструю переналадку на другой объект производства. качалка технологичность заготовка допуск

Прогрессивным направлением в современном машиностроении является применение гибких автоматизированных производственных систем (ГАПС), основанных на станках с ЧПУ, связанных между собой автоматическими транспортными средствами.

Целью данного дипломного проекта является изменение базового технологического процесса механической обработки детали применительно к условиям крупносерийного производства. В экономической части проекта приведён анализ двух сравниваемых вариантов технологического процесса - базового и проектного, проведённый по одной операции.

В результате расчётов показано, что проектный вариант экономически выгоден в условиях крупносерийного производства.

1.ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ

1.1.1 Описание условий работы и анализ технологичности конструкции

детали (по ГОСТ 14.201-73).

Деталь : Качалка

входит в механизм зависания и предназначена для передачи движения от штурвала к рулю

Деталь изготовлена из материала АК6Т1

Процентный состав материала : Сu = 2,2 % ; Mg= 0,6 % ; Ti= 0,1 % ;

Мп= 0,6 % ; Si= 0,9 % .

Характеристики материала:

Материал обладает большой прочностью, высокой жаропрочностью, удовлетворительной пластичностью, после закалки приобретает твёрдость НВ=200

41

Термическая обработка: закалка при температуре 500 ч 515?С с охлаждением в воде и искусственное старение при температуре 150 ч 160 ?С в течение 12 ч 15 часов.

Применяется для изготовления штампованных и кованых деталей сложной формы и средней прочности.

Технологичностью называют соответствие детали требованиям минимальной трудоёмкости. Для качественной оценки технологичности конструкции детали расчитываем следующие коэффициенты:

а). Коэффициент точности:

,где

средний квалитет точности обработки.

, где

квалитет точности

количество размеров данного квалитета точности

Для заданной детали:

Вывод: Считаем деталь достаточно точной , так как коэффициент точности близок к единице.

б). Коэффициент шероховатости:

, где

- средний класс шероховатости обработки.

, где

- класс шероховатости

кол-во поверхностей данного класса

Для заданной детали:

Вывод: Считаем деталь достаточно технологичной по шероховатости, так как коэффициент шероховатости больше 0,65.

в). Коэффициент использования материалов:

-масса детали

- масса заготовки

Для заданной детали:

Определение массы заготовки см. в п. 1.1.4.

Вывод : Считаем деталь технологичной, так как коэффициент использования материала больше 0,80.

1.1.2 Обоснование типа производства

В задании на дипломное проектирование указан крупносерийный тип производства. Тип производства влияет на характер технологического процесса и на форму организации труда на проектируемом участке.

Крупносерийный тип производства характеризуется изготовлением деталей периодически повторяющимися крупными партиями или сериями и узкой номенклатурой. При крупносерийном производстве применяется специализированное и специальное оборудование, быстродействующая оснастка, снабжённая механизированным приводом, прогрессивный высокопроизводительный режущий инструмент, специальный и специализированный измерительный инструмент. Оборудование на участке, работающем в условиях крупносерийного производства, размещается по ходу технологического процесса, передача заготовок от станка к станку осуществляется партиями, с использованием автоматизированных транспортных средств. Квалификация рабочих низкая (3-4 разряд).

В соответствии с ГОСТ 3.1108-74 одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операции .

, где

- число механических операций в разработанном технологическом процессе.

- число типовых деталей (см. п.1.2.1.).

- число рабочих мест (станков) одного наименования (определяем по данным экономических расчётов).

Для заданной детали:

что соответствует крупносерийному производству.

1.1.3 Анализ заводского технологического процесса

На базовом предприятии заготовка изготавливается в условиях мелкосерийного производства, что обуславливает ход технологического процесса. Для мелкосерийного производства, характерно применение универсального оборудования, режущего и измерительного инструментов, универсальной оснастки с ручным зажимом. Оборудование на участке, работающем в условия мелкосерийного производства, располагается по группам. Передача деталей между операциями осуществляется вручную определёнными небольшими партиями. Разряд работ на несколько единиц выше, чем на проектируемом участке. Маршрутный технологический процесс обработки детали на базовом участке представлен в таблице.

№ оп.	Наименование операции	Оборудование	Оснастка	Т шт.
030	токарная	1К62	УСП	0,5
035	токарная	1К62	УСП	0,26
045	фрезерная	6М13П	УСП	0,25
050	фрезерная	6М13П	УСП	0,3
055	фрезерная	6М13П	УСП	0,1
060	фрезерная	6М13П	УСП	0,15
075	сверлильная	2А135	УСП	0,2
090	фрезерная	6М13П	УСП	0,17
095	фрезерная	6М13П	УСП	0,25
100	фрезерная	6М13П	УСП	0,25
115	фрезерная	6М13П	УСП	0,25
120	сверлильная	2А135	УСП	0,1
125	фрезерная	6М13П	УСП	0,2
135	сверлильная	2А135	УСП	0,093

1.1.4 Выбор заготовки. Технико-экономический анализ выбора метода изготовления заготовки

От правильного выбора заготовки зависит дальнейший ход технологического процесса. Основным требованием, предъявляемым к заготовке, является максимальное приближение формы и размеров заготовки к форме и размерам детали.

Рассмотрим два варианта получения заготовки и проведём их технико-экономический анализ:

Проектный вариант. Заготовка- штамповка в закрытом штампе

а). Назначаем маршрут обработки каждой расчётной поверхности.



Поверхность	1 стадия	2 стадия	3 стадия	4 стадия
38,4h12 26h12 Ф9H9 Ф9М7 Ф24К7 Ф24М7 Ф19h12 (по контуру) 5 h12	Фрезерование однократное Фрезерование однократное Сверление Сверление Сверление Сверление Фрезерование однократное Фрезерование однократное	Зенкерование Зенкерование Зенкерование Зенкерование	Развертывание Развертывание Развертывание Развертывание

б). Определяем межоперационные и общие припуски, межоперационные размеры и отклонения. Расчёт производим в таблице.

Таблица 1.1.

Пов.	Наименование обработки	Размер после обработки	Припуск	Отклонение
38,4h12 26h12 Ф9H9 Ф9М7 Ф24К7 Ф24М7 Ф19h12 (по контуру) 5 h12	Фрезерование Заготовка Фрезерование Заготовка Развертывание Зенкерование Сверление Заготовка Развертывание Зенкерование Сверление Заготовка Развертывание Зенкерование Сверление Заготовка Развертывание Зенкерование Сверление Заготовка Фрезерование окончат. Заготовка Фрезерование окончат. Заготовка	38,4 41,4 26 29 9 8,7 8 - 9 8,7 8 - 24 24,7 20 - 24 24,7 20 - 19 22 5 7	1,5х2 1,5х2 0,3 0,7 0,3 0,7 0,3 0,7 0,3 0,7 1,5х2 1х2	-0,24 -0,2 +0,0 +0,08 +0,12 +0,08 +0,12 +0,16 +0,16 -0,16 +0,9 -0,1

в). Окончательные размеры заготовки: 42-1,0 (38,4); 30-1,0 (26);ф22-1,0 (ф19);7-0,5 (5).

г). Определяем объём заготовки : 116 см3

д). Определяем массу заготовки:

, где

- плотность материала заготовки

е). Определяем себестоимость заготовки:

, где

- себестоимость единицы массы заготовки ([1] прилож.20)

- коэффициент, зависящий от типа производства.

Для заданного варианта:

Базовый вариант. Заготовка - штамповка в открытом штампе.

Себестоимость заготовки:

= 0,53 кг (из заводского чертежа заготовки).

= 62 руб. (по данным технологической практики).

Таким образом, сравнивая себестоимость по проектному и базовому вариантам, выбираем в качестве метода получения заготовки: штамповка в закрытом штампе.

Краткая характеристика выбранного метода:

Этим методом получают заготовки массой от 0,2 до 30 кг., качество макроструктуры заготовок очень высокая. Главный недостаток - низкая стойкость штампа. Метод обеспечивает точность размеров, соответствующих 12 квалитету, высокое качество поверхностного слоя и относительно низкую шероховатость.

1.1.5 Выбор баз

Базой называется поверхность, ось, линия или точка, принадлежащая детали и служащие для базирования. Базирование - придание заготовке ориентированного положения относительно осей координат. При разработке технологического процесса важное место занимает выбор технологических баз, определяющих положение заготовки при её обработке. От правильного выбора баз во многом зависит точность изготавливаемой детали.

Выбор технологических баз проводим с учётом принципов базирования:

за черновую базу (базу на первой операции механической обработки) принимаем поверхность в дальнейшем не обрабатываемую или имеющую наименьший припуск;

черновую базу нельзя использовать более одного раза;

рекомендуется совмещать технологическую базу с измерительной и конструкторской (принцип совмещения баз);

рекомендуется принимать за технологическую базу одну и ту же поверхность (принцип постоянства баз).

Пользуясь принципами базирования, выбираю в качестве баз следующие поверхности:

№ п/п	Операция	Технологическая база	Зажим по:
015 020 025 030 035 040	Агрегатная с ЧПУ Агрегатная с ЧПУ Горизонтально- фрезерная Агрегатная с ЧПУ Фрезерная с ЧПУ	Основание и боковые поверхности бобышек ф22 2 отверстияф23,7Н9 и ф8,7Н9, торцы бобышек 2 отверстияф24К7 и ф9Н9, торцы бобышек 2 отверстияф24К7 и ф9Н9, торцы бобышек 2 отверстияф24К7 и ф9Н9, торцы бобышек	Плоскости колодца Плоскости колодца Торцу бобышки Ф34 Плоскости колодца Торцу бобышки Ф34

1.1.6 Проектирование технологического маршрута обработки детали

При проектировании технологического маршрута обработки большое значение имеет тип производства:

При разработке технологического процесса руководствуются следующими принципами:

в первую очередь обрабатывают те поверхности, которые являются базовыми при дальнейшей обработке;

после этого обрабатывают поверхности с наибольшим припуском;

далее выполняют обработку поверхностей, снятие металла с которых в наименьшей степени влияет на жёсткость заготовки;

в начале технологического процесса следует проводить операции, на которых можно ожидать появление брака из-за скрытых дефектов металла (трещин, раковин, волосовин и т.д.);

поверхности, связанные между собой допусками на взаимное расположение, необходимо по возможности обрабатывать за один установ;

совмещение черновой и чистовой обработки в одной операции нежелательно.

На выбор оборудования влияют следующие факторы:

годовая программа выпуска деталей;

тип производства;

размеры детали;

размеры и расположение обрабатываемых поверхностей;

требования к точности, шероховатости поверхности и экономичности обработки;

необходимость наиболее полного использования станков по мощности и загрузке;

простоту их обслуживания;

стоимость станков.

При выборе станочного приспособления необходимо, по возможности, применять оснастку, снабжённую быстродействующим зажимом и механизированным приводом. Пример конструирования и расчёта приспособления приведён в п.1.1.12. пояснительной записке.

При выборе режущего инструмента необходимо учитывать форму и размеры обрабатываемой поверхности, материал обрабатываемой заготовки, режимы резания и тип производства.

Маршрутный технологический процесс (проектный вариант).

№оп	Наименование операции	Оборудование	Оснастка	Режущий инструмент	Измерительный инструмент
005 010 015 020 025 030 035 040	Заготовительная Контрольная Агрегатная с ЧПУ Агрегатная с ЧПУ Горизонтально фрезерная Агрегатная с ЧПУ Фрезерная программная Контрольная	ГКМ Контрольный стол Агрегатный С ЧПУ Агрегатный С ЧПУ 6Р82 Агрегатный С ЧПУ 6Р11Ф3	Специальное приспособление Специальное приспособление Специальное приспособление Специальное приспособление Контрольный стол	Фреза торц.ф50 Р6М5, сверла ф20, ф8, ф3,2;Р6М5, зенкеры Р6М5, Фреза торц.ф50 Р6М5, развертки Р6М5, Фреза дисковая ф125, в=14, Р6М5 Развёртки Р6М5 Концевая фреза ф20 Р6М5.	Приборы для размерных настроек, калибры-пробки. Приборы для размерных настроек, калибры-пробки. Приборы для размерных настроек. Приборы для размерных настроек. Прибор для размерных настроек. Калибры, спецшаблоны. Калибры, шаблоны

В маршрутную карту (ГОСТ 3.1118-82) заносятся следующие данные:

наименование и обозначение детали (по чертежу);

единица веса ([1] стр. 45);

масса детали;

единица нормирования, на которую установлена норма времени ([1] стр. 46);

норма расхода материала на одну заготовку;

коэффициент использования материала;

код заготовки ([1] стр. 183);

профиль и размеры заготовки;

количество деталей, получаемых из одной заготовки;

масса заготовки;

код операции ([1] прилож.10 стр. 184);

наименование операции в соответствии с ГОСТ 3.1702-79;

код и наименование оборудования ([1] прилож.10 стр. 184);

степень механизации труда ([1] стр. 45);

код профессии ([1] стр.186);

разряд работ и код формы и системы оплаты труда ([1] стр.45);

количество рабочих на данной операции (см п. 1.2.4. );

количество одновременно изготавливаемых деталей;

объём производственной партии;

коэффициент штучного времени при многостаночном обслуживании ([1] стр.46);

норма подготовительно заключительного времени;

норма штучного времени.

1.1.7 Определение операционных припусков, допусков, межоперационных размеров и размеров заготовки

От правильного выбора припусков во многом зависит качество обрабатываемой поверхности. Необоснованное завышение припусков приводит к повышению расхода материала, увеличению силы и мощности резания, уменьшению срока службы режущего инструмента. Необоснованное уменьшение припусков может привести к снижению качества обрабатываемой поверхности.

Расчёт припусков для поверхностей, не вошедших в расчёт, проведённый при определении размеров заготовки (п.1.1.4), ведём аналитическим методом по литературе [2].

а). Назначаем маршрут обработки для каждой расчётной поверхности.

Поверхность	1 стадия	2 стадия	3 стадия	4 стадия
ф9М7 26h12	Сверление Заготовка	Зенкерование Фрезерование	Развертывание

Пов-сти

Вид обработки

Состав. припуска

Расчёт. припуск 2Zmin/ мкм.

Расч. мин. разм. мм.

Допуск Td мм.

Принят. размеры

Получен. припуск

Rz мкм

hмкм

D мкм

E мкм

min

max

min

max

Ф9 Н7 26 H12

Сверл. Зенкеров. Развертыв. Загот. Фрез. предв.

32 32 320

50 40 250

400 50 100

50 50 50 80

1064 344 1500

6,61 7,67 12,015 29

0,36 0,09 0,015 0,42

10,2 11,58 12,000 29

10,6 11,67 12,015 30

1,06 0,344 1,500

1,33 0,419 1,670

б). Определяем составляющие операционных припусков, межоперационные размеры, допуски и размеры заготовки. Расчёт производим в таблице.

1.1.8 Определение расхода металла

Норма расхода металла определяется в зависимости от массы заготовки, количества деталей, получаемых из одной заготовки и вида заготовки. В общем случае норма расхода металла на одну деталь:

, где

- масса заготовки (см. п.1.1.4),

- количество деталей, получаемых из одной заготовки,

- дополнительный процент расхода (на литники, усадку, штамповочный облой и т.д.).

Для проектного варианта:

1.1.9 Определение режимов резания для двух разнохарактерных операций (переходов)

1. Операция : 015, агрегатная сЧПУ

Содержание операции (перехода): Фрезерование плоскости бобышек.

Оборудование: Агрегатный станок

Режущий инструмент: Фреза торцеваяф50 Р6М5

а). Определяем подачу на : зуб

б). Определяем скорость резания:

T = 120 мин

q = 0,25

x = 0,3

y= 0,2

u= 0,1

p= 0,1

m= 0,2

в). Определяем частоту вращения шпинделя:

г). Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту станка:

.

д). Действительная скорость резания:

е). Минутная подача:

2. Операция 015, агрегатная с ЧПУ

Содержание операции (перехода): Сверлить ф3,2

Оборудование: Агрегатный с ЧПУ

Режущий инструмент: Сверло ф3,2 Р6М5

а). Определяем подачу на оборот.

мм / об

б). Определяем скорость резания:

T = 35 мин

q = 0,25 D = 3,2 мм

y = 0,55

m = 0,13

= 1,1

= 1

= 1

в). Определяем частоту вращения шпинделя

г). Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту станка:

.

д). Действительная скорость резания:

е). Минутная подача:

1.1.10 Нормирование двух разнохарактерных операций

1. Операция 015, агрегатная с ЧПУ

Содержание операции: фрезеровать плоскости бобышек, сверлить, зенкеровать, отверстия

Оборудование: Агрегатный с ЧПУ

Режущий инструмент: Фреза торц.ф50 Р6М5, сверла ф20, ф8, ф3,2;Р6М5, зенкеры Р6М5,

-определяется основное (технологическое) время:

длина рабочего хода

Lр.х.= 90мм, 55мм, 35мм, 12мм, 9мм, 30мм.

-определяется машинно-вспомогательное время по формуле:

(мин)

где - подача холостого хода инструмента (упрощённо принимается 5000 мм/мин)

- время на установку инструмента на размер (0,012 мин.), на смену инструмента (0,012 мин), изменение величины и направления подачи (в зависимости от формы детали 0,005-0,1 мин), время технологических пауз (по необходимости) и т.п.

определяется время цикла автоматической работы станка:

мин

определяется вспомогательное время:

(мин).

где - время на установку и снятие заготовки ,

- вспомогательное время, связанное с операцией, не вошедшее в управляющую программу.

- вспомогательное не перекрываемое время на контрольные измерения.

мин.

определяется норма штучного времени:

(мин).

где- поправочный коэффициент на время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей ([3]стр. 50 ).

- время на техническое и организационное обслуживание рабочего места в % от оперативного времени ([3] стр. 90 ).

определяется норма подготовительно-заключительного времени:

([3] стр. 101 ).

2. Операция: 040, фрезерная с ЧПУ

Содержание операции: фрезеровать контур детали

Режущий инструмент: Фреза концевая ф20 Р6М5.

определяется основное (технологическое) время:

длина рабочего хода

определяется машинно-вспомогательное время по программе:

(мин),

где - подача холостого хода инструмента (упрощённо принимается 5000 мм/мин).

- время на установку инструмента на размер (0,012 мин.), на смену инструмента (0,012 мин), изменение величины и направления подачи (в зависимости от формы детали 0,005-0,1 мин), время технологических пауз (по необходимости) и т.п.

определяется время цикла автоматической работы станка:

определяется вспомогательное время:

где - время на установку и снятие заготовки,

- вспомогательное время, связанное с операцией, не вошедшее в управляющую программу.

- вспомогательное не перекрываемое время на контрольные измерения.

определяется норма штучного времени:

По итогам раздела 1.1.10. заполняется таблица 1п. в экономической части проекта.

1.1.11.Оформление операционных карт, карт эскизов и операционных карт технического контроля (ГОСТ 3.1418-82)

В операционную карту (ГОСТ 3.1118-82) заносятся следующие данные:

наименование и обозначение детали (по чертежу);

материал детали и его твёрдость;

единица веса;

масса детали;

масса заготовки;

наименование операции в соответствии с ГОСТ 3.1702-79;

наименование оборудования ([1] прилож.10 стр.184);

количество одновременно изготавливаемых деталей;

норма основного времени;

норма вспомогательного времени;

норма подготовительно-заключительного времени;

норма штучного времени;

смазывающе-охлаждающая жидкость;

номера и содержание переходов (указываются после буквы “О”);

коды и наименование оснастки, режущего и измерительного инструмента (указываются после буквы “Т” по [1] прилож.8;

режимы резания (указываются после буквы “Р”);

При выполнении эскиза заготовки на карте эскизов необходимо соблюдать следующие требования:

заготовка рисуется в рабочем положении, т.е. в положении, видимом с лицевой стороны станины станка;

обрабатываемые поверхности выделяются основными линиями;

указываются все размеры, необходимые для обработки заготовки и настройки инструмента;

проставляются отклонения на все указанные размеры (кроме настроечных), по СТ СЭВ 144-75;

указывается шероховатость обрабатываемых поверхностей;

проставляются условные обозначения установочных и зажимных элементов приспособления по ГОСТ 3.1107-81;

выбираются координаты Хн., Zн. начальной точки обработки. Координаты выбираются так, чтобы вершина резца находилась от детали на расстоянии не менее 25 мм по обеим координатам;

выбираются координаты Wx, Wz вылета инструмента. Они выбираются в зависимости от размеров инструмента, положения настроечных винтов и размеров инструментального барабана.

схематично изображается инструментальный барабан и инструмент.

В операционную карту технического контроля (ГОСТ 3.1118-82) заносятся следующие данные:

наименование и обозначение детали (по чертежу);

материал детали и его твёрдость;

единица веса;

масса детали;

масса заготовки;

наименование операции в соответствии с ГОСТ 3.1702-79;

наименование оборудования;

количество одновременно изготавливаемых деталей;

номера и содержание переходов (указывается после буквы “О”);

коды и наименование оснастки, режущего и измерительного инструмента (указываются после буквы “Т” по [1] прилож.8;

1.1.12 Расчёт и конструирование станочного приспособления

Для закрепления заготовки на фрезерно-сверлильной операции используется специальное пневмоприспособление.

Для расчета требуемого усилия зажима составим уравнение равновесия: .

Расчет момента сопротивления резанию:

Расчет коэффициента запаса зажимного усилия:

Так как К < 2,5 принимаем К = 2,5.

К1 = 1,5 - гарантированный коэффициент надежности.

К2 = 1 - отсутствие значительных неровностей на заготовке.

К3 = 1 - резание непрерывное.

К4 = 1 - пневмопривод.

Расчет требуемого зажимного усилия

Учитывая прямой зажим от пневмоцилиндра, принимаем усилие привода Pп = Q = 3845,5н.

По табл.17(стр.91) принимаем диаметр пнвмоцилиндра D = 63 мм при давлении воздуха в пневмосети p = 0,4 МПа.

Описание устройства и принципа действия приспособления.

Заготовка базируется на цилиндрический палец с буртом по отверстию . Закрепление заготовки производится от двухстороннего пневмоцилиндра.

При подаче воздуха в верхнюю полость цилиндра поршень со штоком опускаются вниз и через гайку и шайбу зажимают заготовку. При подаче воздуха в нижнюю полость цилиндра заготовка освобождается.

Для согласования с посадочными местами станка в корпусе приспособления предусмотрены две шпонки и 4 паза.

1.1.13 Расчёт и конструирование измерительного инструмента

В условиях крупносерийного производства для контроля размеров применяется специализированный измерительный инструмент, в частности предельные калибры. Такие калибры не определяют размер детали, но с их помощью устанавливается: находится ли контролируемый размер в пределах допуска на изготовление. Предельные калибры имеют проходную и непроходную стороны.

Расчет калибра-пробки для контроля отверстия 24M7
Определяем предельный размеры отверстия:
Dmax = D + ES = 24 + 0 = 24мм
Dmin = D + EI = 24 + -0,021 = 23,979мм
TD = 0 - -0,021 = 0,021мм
Определяем расчетные величины (СТ СЭВ 157-75):
H = 4 мкм
z = 3,5 мкм
y = 3 мкм
С учетом схемы расположения полей допусков калибров:
Наибольший размер ПР нового калибра ПР max = Dmin + z + H/2 == 23,979 + 0,0035 + 0,004/2 = 23,9845 мм
Наименьший размер ПР нового калибра ПР min = Dmin + z - H/2 = = 23,979 + 0,0035 - 0,004/2 = 23,9805 мм
Наибольший размер НЕ калибра НЕ max = Dmax + H/2 = = 24 + 0,004/2 = 24,002 мм
Наименьший размер НЕ калибра НЕ min = Dmax - H/2 == 24 - 0,004/2 = 23,998 мм
Наименьший размер ПР изношенного калибра ПРизн = Dmin - y = 23,979 - 0,003 = 23,976мм
Исполнительные размеры калибров:
ПРисп = 23,9845 (-0,004)
НЕисп = 24,002 (-0,004)

Схема расположения полей допусков калибра-пробки.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Справочник технолога-машиностроителя. Под редакцией А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. М. Машиностроение, 1985, Т.1 656 с., Т.2 496 с.

Справочник металлиста. Под редакцией А.Н. Малова, М. Машиностроение, 1977, Т.2, Т.3.

Нефёдов Н.А., Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах, М. Высшая школа, 1986.

Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением, М. Экономика, 1990, ч.1, ч.2.

Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. М. Машиностроение, 1976.

Локтева Е.Е. Станки с программным управлением. М. Машиностроение, 1979.

Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. Л., 1975.

Алексеев Г.А. , Аршинов В.А., Кричевская Р.М. Конструирование инструмента.

Медовой И.А. , Уманский Я.Г., Журавлёв Н.М. Калибры, М. Машиностроение, 1980.

Размещено на Allbest.ru

...