Технологічний процес виготовлення складального вузла ЧДТУ ТТМ КР 01.002

Размещено на http://www.allbest.ru/

План

Завдання

Вступ

1. Загальний розділ

1.1 Службове призначення складальної одиниці деталі

1.1.1 Опис конструкції та службове призначення складальної одиниці

1.1.2 Службове призначення деталі

1.1.3 Службове призначення поверхонь деталі

1.1.4 Виявлення базування деталі в складальній одиниці

1.2 Визначення типу виробництва і його характеристика

1.3 Аналіз технологічності конструкції деталі

Вступ

При удосконаленні та створенні нових конструкцій текстильних машин та апаратів виробництва хімічних волокон необхідно забезпечити відповідність їх експлуатаційних та технічних характеристик сучасним вимогам з врахуванням особливостей технологічних методів обробки складання, за умови найбільшої економічної ефективності. Якість, надійність, довговічність машин залежать не тільки від досконалості її конструкції, але й від технології виробництва. Для цього інженер повинен володіти глибокими знаннями в галузі технологічної підготовки виробництва сучасних текстильних машин та вміло застосовувати їх при виконанні конкретних виробничих завдань. При цьому повинні враховуватися останні досягнення вітчизняної та закордонної науки і техніки.

Завдання

Для деталі ЧДТУ ТТМ КР 01.002.015 розробити технологічний процес виготовлення; для складального вузла ЧДТУ ТТМ КР 01.002 розробити технологічний процес складання.

Вихідні дані:

- складальне креслення вузла: ЧДТУ ТТМ КР 01.002;

- річна програма випуску деталей: Nр = 6000;

- коефіцієнт закріплення операцій: kЗО = 18.

1. Загальний розділ

1.1 Службове призначення складальної одиниці

1.1.1 Опис конструкції та службове призначення складальної одиниці

Основні частини стрічкового транспортера: ведучий шків, ведений шків, натяжний пристрій та стрічка.

Даний транспортер призначений для подачі полікапроамідної крихти в завантажувальний бункер машини МФ-600-КШ24, яка призначена для отримання поліамідної текстильної нитки. Крихта має вигляд гранул діаметром 2-3 мм; довжиною 2-2,5 мм і насипною щільністю 700 кг/м3.

Періодичність руху стрічки транспортера забезпечується храповим механізмом. Тяга (показана на кресленні умовно) повертає повідок 6 на валу 16 на деякий кут. З повідком 6 з'єднана собачка 3, що передає рух храповому колесу 2, яке кріпиться до ведучого шківу 1 гвинтами 23. Пружина 5 притискає собачку до храпового колеса. Вал 16 обертається у підшипниках 15, встановлених на станині машини. На ній же закріплена вісь 18, на якій обертається ведений шків 19.

Під час роботи транспортера під дією сил ваги вантажу та власної ваги стрічка витягується. Для натягу стрічки використовують натяжний пристрій, який складається з натяжного шківа 11, важеля 13 та підвіски 9. Пружина 8 повертає важіль 13, притискає встановлений на ньому натяжний шків 11 до ременя 39, тим самим створюючи натяг. Тертьові поверхні змащуються через олійницю 38.

Максимальний крутний момент на валу приводного шківа транспортера 400 Н•м. Швидкість руху стрічки транспортера при частоті обертання двигуна 1440 об/хв - ~1 м/с. Режим роботи - змінний.

Умови роботи - середні: герметично закритий корпус, транспортування перебігає в потоці азоту для запобігання окислення крихти. Відсутні випари, що шкідливо впливають на елементи транспортера. Трьохзмінна робота.

Змащення - консистентне мастило солідол жировий УС-1 ГОСТ 1033-79.

1.1.2 Службове призначення деталі

Підшипник ковзання - це елемент опор валів і осей, поверхня цапф якого взаємодіє через шар мастила або безпосередньо з охоплюючою його нерухомою поверхнею підшипника. Підшипник ковзання вимагає систематичного нагляду і безперервного змащування, має більш високі втрати на тертя при малих швидкостях обертання валів і потребує підвищення пускових моментів під час пуску машини в дію. Він сприймає радіальні навантаження і передає їх на раму машини.

Підшипник ковзання має бути виготовлений з матеріалу СЧ12, фізико- механічні властивості якого наведені в таблиці 1.1.

Таблиця 1.1 - Фізико-механічні властивості матеріалу СЧ12

Основна робоча частина деталі, за допомогою якої виконується основне службове призначення - це внутрішня циліндрична поверхня, якою підшипник взаємодіє з валом 16. В процесі роботи має місце інтенсивне зношування тертьових поверхонь, тому першочерговою вимогою до деталі є точне виготовлення саме цієї поверхні. В процесі виготовлення потрібно дотримати точність розміру Ш18+0,018 мм по квалітету Н7, а також допуск циліндричності 0,08 мм і допуск перпендикулярності 0,05 мм відносно бази Б та шорсткість поверхневого шару Ra1,6 мкм. В місці контакту з підшипником вал виготовляється по квалітету g6, що забезпечить гарантований зазор.

В зону тертя регулярно подається консистентне мастило солідол жировий УС-1 ГОСТ 1033-79.

1.1.3 Службове призначення поверхонь деталі

Зображення та нумерація всіх поверхонь деталі зображена на рисунку 1.1.

Рисунок 1.1 - Поверхні деталі

Поверхні деталі можна поділити таким чином:

1) виконавчі - поверхні, за допомогою яких деталь виконує своє функціональне призначення: 1 (підшипник безпосередньо взаємодіє з валом через шар мастила); 7 (накопичує змащувач);

2) основні - поверхні, за допомогою яких деталь визначає своє положення в механізмі: 2 (деталь визначає своє місцеположення в просторі); 3,4 (кріпиться до станини);

3) допоміжні - поверхні, за допомогою яких визначається положення інших деталей, приєднуваних до даної деталі: 5 (дотикається до шківа); 6 (приєднується олійниця);

4) вільні - поверхні, які не дотикаються до інших поверхонь и потрібні для надання деталі закінченої конструктивної форми: 8; 9; 10; 11; 12; 13.

1.1.4 Виявлення базування деталі в складальній одиниці

Покажемо ескіз фрагмента складальної одиниці, яка включає в себе задану деталь (рисунок 1.2); виберемо і нанесемо на ескіз систему координат, яка пов'язана з деталлю; потовщеними лініями позначимо на ескізі основні бази деталі.

Виконаємо ескіз деталі і нанесемо опорні точки (рисунок 1.3).

Рисунок 1.2 - Фрагмент складальної одиниці

Рисунок 1.3 - Ескіз деталі з нанесеними опорними точками

Площина Б - установча явна база; вісь В - напрямна прихована база; вісь Г - опорна прихована база.

Точка 1 позбавляє переміщення вздовж вісі ОХ; точка 2 - обертання навколо вісі OZ; точка 3 - обертання навколо вісі OY; точка 4 - переміщення вздовж вісі OY; точка 5 - переміщення вздовж вісі OZ; точка 6 - обертання навколо вісі OX.

поверхня деталь конструкція корпусний

1.2 Визначення типу виробництва і його характеристика

Згідно отриманого завдання коефіцієнт закріплення операцій kЗО = 18, виробництво середньосерійне.

Серійне виробництво характеризується одночасним виготовленням обмеженої номенклатури однорідної продукції, випуск якої періодично повторюється. На більшості робочих місць виконується декілька операцій, які періодично повторюються.

Визначимо місячну програму випуску деталей:

,

де Nр=6000 - річна програма випуску, шт.;

k=2 - кількість робочих змін на добу.

шт.

Визначаємо розрахункову величину партії виробів:

,

де IН=11 - нормативне значення періодичності повторення партії деталей для середньосерійного виробництва, днів.

шт.

1.3 Аналіз технологічності конструкції деталі

Технологічність деталі - сукупність властивостей конструкції деталі, які визначають її пристосованість до досягнення оптимальних витрат при виробництві, експлуатації та ремонті. Технологічність деталі проявляється в можливості зменшення трудомісткості і матеріаломісткості виготовлення деталі, скорочення витрат і часу на конструкційну і технологічну підготовку виробництва.

В курсовій роботі виконується якісна і кількісна оцінка технологічності.

Проведемо кількісну оцінку технологічності, яка здійснюється розрахунком відповідних показників технологічності [4].

Уніфікація конструктивних елементів деталі з метою скорочення номенклатури інструменту характеризується коефіцієнтом уніфікації конструктивних елементів, який визначається за формулою:

,

де nуе і nе - відповідно кількість уніфікованих конструктивних елементів деталі і загальна кількість елементів, шт.

Можливість виключення спеціальних інструментів оцінюється коефіцієнтом стандартизованості оброблюваних поверхонь:

,

де nст і nмо - відповідно кількість поверхонь деталі, що підлягають обробці стандартним інструментом, і всіх поверхонь, що підлягають механічній обробці, шт.

Коефіцієнт точності обробки характеризує середню точність розмірів оброблюваних поверхонь деталі і визначається за формулою:

,

де Кс - середній квалітет точності обробки деталі, який визначається:

,

де К - квалітет точності розміру;

nі - кількість розмірів відповідного квалітету точності;

n - загальна кількість розмірів.

.

Значення КТО?0,9. Отже деталь технологічна за цим показником.

Коефіцієнт шорсткості поверхні:

,

де Шср - середній клас шорсткості поверхонь деталі, який визначається:

,

де Ш - параметр шорсткості поверхні;

nі - кількість поверхонь з відповідним параметром шорсткості;

n - загальна кількість поверхонь.

Значення Кш<0,32. Отже деталь вважається технологічною за цим показником оскільки потребує менш точних методів обробки.

Якісна оцінка технологічності деталі з точки зору механічної обробки виконується за наступними пунктами:

1. Деталь належить до типу корпусних.

2. Деталь має просту конструкцію. При базуванні та закріпленні її можна встановити на поверхню Б (рисунок 1.2) і проводити обробку майже всіх поверхонь (крім 6 та 9).

3. Деталь виготовляється з матеріалу СЧ12, який добре оброблюється різанням.

4. Всі поверхні деталі доступні для обробки на металорізальних верстатах та безпосереднього вимірювання. Існує можливість вільного підведення та відводу інструменту до всіх поверхонь, які оброблюються.

5. Два отвори 3 і 4 неможливо оброблювати одночасно через малу відстань між ними.

6. В деталі відсутні велика різностінність та незамкнутість контурів, що викликають деформації при термообробці.

7. Відсутні місця різких змін форми, гострі краї, буртики, які є концентраторами напружень.

8. Деталь достатньо жорстка для того, щоб не зменшувати режимів обробки та дозволяє застосовувати високопродуктивні методи обробки.

9. Одержання потрібної точності розмірів, величини шорсткості, точності взаємного розташування поверхонь досягається при обробці на металорізальних верстатах нормальної точності, без додаткової фінішної обробки.

10. Відсутні специфічні вимоги до деталі (допуски по масі, неврівноваженості та ін.).

11. Існує можливість зменшувати розміри оброблюваних поверхонь з метою скорочення об'єму механічної обробки.

12. Наявність вільного підходу та виходу інструменту для підвищення продуктивності і точності обробки.

Додаткові вимоги до конструкції корпусних деталей

1. Всі оброблювані поверхні розташовані паралельно або перпендикулярно одна до одної та основних баз.

2. Всі поверхні оброблюються на прохід крім операції цекування (поверхні 4).

3. Відсутні глухі отвори і торці, підрізувані з внутрішніх сторін.

4. Відсутні площини і отвори, розташовані не від прямим кутом (поверхня 13 розташовується не під прямим кутом, але вона не підлягає механічній обробці).

5. Отвори 3 і 4 неможливо оброблювати одночасно через малу відстань між їх осями.

6. У ступінчатому отворі найтонша ступінь робиться наскрізною для зниження трудомісткості обробки, підвищення точності і стійкості різального інструмнту.

7. Різевий отвір (поверхня 6) наскрізний.

8. Розташування отворів дає можливість використовувати інструмент нормальної довжини.

9. Відсутні отвори зі складною формою твірної та внутрішньою різзю великого діаметра.

Таблиця 1.1 - Аналіз технологічності конструкції деталі

Деталь не технологічна тільки за неможливістю багаінструментної (багатошпиндельної) обробки. Це можна виправити збільшивши габаритні розміри деталі, зокрема відстань між ступінчатими отворами. Але це робити не доцільно оскільки збільшиться матеріаломісткість її виготовлення.

З огляду на вище приведену таблицю можна зробити висновки, що з огляду на якісну оцінку технологічності деталь технологічна.

Размещено на Allbest.ru