Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Макаронные изделия всегда были и остаются на столе российских потребителей в качестве быстрого и вкусного блюда. Несмотря на то, что технологии производства других продуктов питания постоянно совершенствуются, изменяются, но последовательность приготовления макаронного теста и основные ингредиенты, входящие в его состав, остаются практически неизменными на протяжении многих лет: как правило, макаронные изделия вырабатываются из специальных сортов пшеничной муки с максимальным содержанием белковых веществ. Рецепты приготовления макаронных изделий встречались еще в древнеримских трактатах по кулинарии. А в России они появились при правлении Петра I. Годом зарождения макаронной отрасли в России считается 1797, когда была открытия первая макаронная фабрика в Одессе. Прижились и остаются популярными до сих пор.

Макаронные изделия представляют собой продукты, отформованные из пшеничного теста в виде трубочек, нитей ленточек и фигурок и высушенные до влажности 13%. Они характеризуются хорошей сохраняемостью, транспортабельностью, быстротой и простотой приготовления из них пищи, а также высокой питательной ценностью и хорошей усвояемостью.

Макаронные изделия имеют ряд преимуществ перед наиболее распространенными продуктами питания. При хранении макаронные изделия не черствеют, как хлеб, и менее гигроскопичны по сравнению с сухарями, хорошо транспортируются и сохраняются (до года и более) без ухудшения вкусовых и питательных свойств. Макаронные изделия по пищевой ценности превосходят пшеничный хлеб, так как изготовляют их из пшеничной муки с максимальным содержанием белковых веществ. В них содержится 9 - 13% белков, 75 - 79 усвояемых углеводов, 0,9 жиров, 0,6% минеральных веществ и витамины В1, ВРР и др. Калорийность макаронных изделий составляет 360 ккал/100 г. Усвояемость их организмом человека выше усвояемости крупы. Белки макаронных изделий усваиваются на 85%, углеводы - на 98% и жиры на 95%. Из них можно быстро приготовить блюдо, так как продолжительность их варки равна 5 - 15 мин.

В современных условиях макаронные предприятия не испытывают недостатка в любых видах оборудования отечественного и импортного производства. Возросшая конкуренция среди машиностроителей во многих случаях приводит к повышению технического уровня выпускаемых машин и аппаратов, расширению номенклатуры оборудования и приборов.

Развитие макаронного производства, продолжающееся и в наше время, идет по сути совершенствования технологии и техники замеса, формирования теста, сушки макаронных изделий, расширения ассортимента продукции. В этой связи можно отметить применение вакуумной обработки теста, матриц с тефлоновыми вставками, использование высокотемпературных и сверхвысокотемпературных режимов сушки, технологических способов производства быстроразвариваемых и не требующих варки макаронных изделий и изделий и нетрадиционного сырья.



2 Технологическая часть

Для предприятия обоснованного решения и строительство макароннойфабрики необходимо определить спрос на макаронные изделия в перспективе.

Спрос на макаронные изделия в городе Чита определяется исходя из перспективной численности населения и среднедушевой нормы потребления макаронных изделий в сутки.

Перспективная численность населения Н, тыс. чел., определяется по формуле

Н = А * (1+Х/100)n, (1)

гдеА - численность населения региона на момент расчета (тыс.чел.);

Х - среднегодовой прирост (убыль) населения (%), равен - 1,3. В городе естественная убыль населения;

n - разница лет (принимается равной пяти годам).

Н = 308000 * (1+1,3/100)5=328636

Спрос на макаронные изделия определяется умножением перспективной численности населения на среднедушевую норму потребления в сутки.

Таблица2.1 - Расчет спроса на макаронные изделия в городе (районе)

Город (район) обоснования	Перспективная численность населения	Норма потребления в год	Спрос на макаронные изделия, т/год
г. Чита	328636	70	23005

Размер производственной мощности Мсут, т/сутки, макаронной фабрики рассчитывают исходя из спроса на макаронные изделия и определяется по формуле



Мсут = С = (Ргод/Т), (2)

где Мсут - производственная мощность, т/год

Годовой фонд рабочего времени фабрики Т, устанавливают исходя из того, что линии будут останавливаться на 2 дня через каждые 12 суток работы:

Нерабочие дни фабрики; Число дней

Остановка на капитальный ремонт ……………………………………. 21

Остановка в праздничные дня …………………………………………. 12

Остановка на профилактику ……………………….…………………… 48

Остановка на саночистку ……………………………….……………….. 3

Итого не рабочих дней ………………………………………………… 83

При таком режиме годовой фонд рабочего времени будет: (365-83) = 282 дня.

Отсюда

Мсут = С = (10000/282) = 35 т/сут.

Суточная производственная мощность фабрики по видам изделий представлена в таблице

Таблица2.2 - Суточная производственная мощность фабрики

Наименование изделий	Производственная мощность
	Тонн в сутки	%
1 Длинные изделия 2 Штампованные изделия 3 Молочные изделия	21 7 7	60 20 20
Всего:	35	100

2.1 Описание технологической схемы

Для изготовления макаронных изделий выбираются автоматические поточные линии фирмы «Брайбанти» высокотемпературным режимом сушки.

Преимуществами этой линии по сравнению с другими линиями являются:

- отсутствие отходов сухих макаронных изделий и расходов на их переработку;

- возможность изготовления макаронных изделий из продуктов переработки мягкой высокостекловидной пшеницы и из хлебопекарной муки;

- меньшее влияние на качество изделий изменения параметров сушильного воздуха;

- контроль и управление всем производством осуществляется с центрального распределительного щита. На щите сосредоточены включатели всех приводов каждой линии, указатели регулировки параметров сушильного воздуха и прочие указатели;

- за счет применения СВТ режима сушки уменьшается расход электроэнергии;

- цвет изделий более светлый;

- улучшаются варочные свойства макаронных изделий, сокращается продолжительность варки до готовности, снижается клейкость сваренных изделий, улучшается их консистенция.

2.2 Технологическая схема производства длинных макаронных изделий

Линия включает: пресс макаронный «Кобра»; автомат-само развес двойной; сушилка предварительная; сушилка окончательная; стабилизатор предварительный; камера накопления и стабилизации; само съём; механизм возврата бастунов; сборочное устройство; установка для размола дужек.

Шнековый макаронный пресс «Кобра» имеет производительность по сухим изделиям 1000 кг/ч. Основными технологическими узлами пресса являются: шнековый дозатор муки и карманный дозатор воды, синхронизированные между собой, трехкорытный тестосмеситель и два прессующих устройства с камерой для двух прямоугольных матриц. Дозаторы муки и воды подобны дозаторам пресса «Мабра».

Пресс «Кобра» имеет 5 электродвигателей и нагревательное устройство общей мощностью 38,5 квт. Каждое прессующее устройство имеет индивидуальный привод, включающий электродвигатель и редуктор с двухступенчатой коробкой передач, обеспечивающей вращение шнеков со скоростью 20 и 26 об/мин. Третий электродвигатель через многоосный редуктор приводит во вращение вал первого корыта, два вала второго корыта тестосмесителя и вал дозаторов муки и воды. Четвертый электродвигатель вращает вал третьего корыта тестосмесителя и ротор питателя. Пятый электродвигатель приводит в движение механизм смены матриц.

Мука и вода из дозаторов поступает в первое корыто тестосмесителя и, интенсивно перемешиваясь валом с лопатками, продвигаются в виде комков и крошки к противоположной стенке корыта, где через отверстие в дне корыта тесто попадает во второе корыто, расположенное под первым. Во втором корыте при помощи двух валов с лопатками, вращающихся навстречу друг другу, происходит дальнейшее промешивание и перемещение теста в обратном направлении. Через отверстие около торцевой части корыта при помощи двухкарманного роторного питателя тесто поступает в среднюю часть третьего корыта тестосмесителя, находящегося под вакуумом и расположенного перпендикулярно к первому и второму корытам. В этом корыте происходит деаэрация теста. Тесто валом с лопатками перемещается к торцевым стенкам, где через отверстия в дне поступает в шнековые цилиндры прессующих устройств. Шнековые цилиндры расположены перпендикулярно оси третьего корыта и параллельно осям первого и второго корыт.

Прессующие шнеки нагнетают тесто в цилиндр, из которого пластифицированное тесто через короткие каналы диаметром25 мм поступает в пред матричную камеру. Такое устройство тубуса обеспечивает более равномерное вырисовывание изделий по длине пряди и дает меньшее количество обрезков сырых изделий по сравнению с тубусом пресса «Мабра». Скорость прессования около 40 мм/сек.

Режущий автомат-саморазвес двойной преднаначен для развешивания изделий на бастуны, обдувки их воздухом, отрезания прядей изделий, подравнивания концов изделий, висящих на бастунах, передачи изделий в предварительную сушилку и передачи обрезков в тестомеситель. Саморазвес пресса «Кобра» принципиально ничем не отличается от саморазвеса пресса «Мабра».

Предварительная сушилка - трехъярусная; разделена по высоте на две зоны. В нижней зоне бастуны с изделиями размещаются в один ярус, во второй зоне - в два яруса. Бастуныс изделиями в горизонтальном направлении перемещаются при помощи трехъярусного гребенчатого транспортера. Перекладка бастунов с первого яруса на второй и с третьего на верхний ярус окончательной сушилки производится при помощи цепного транспортера, перекладка со второго яруса на третий - при помощи цепного перекладчика. В нижней зоне изделия обуваются воздухом, имеющим температуру 35-38 ?С и относительную влажность 70-75%; в верхней зоне сушильный воздух имеет температуру 40-45 ?С и относительную влажность 70-75%. В предварительной сушилке изделия находится около 3 ч и высыхают до влажности 20%.

Окончательная сушилка, камера предварительной стабилизации, камера накопления и стабилизации, самосъем с режущим механизмом и возврата бастунов от самосъема к магазину саморазвеса конструктивно ничем не отличается от устанавливаемых в линию производительностью 9 тонн в сутки.

В сушильном тоннеле, включающем предварительную и окончательную сушилки, камеру предварительной стабилизации, камеру накопления и стабилизации и механизм возврата бастунов, размещается 9000 бастунов. Машина для съема изделий с бастуновпреназначена для съема изделий с бастунов, поступающих в нее из накопителя, и резки на 2-3 части. Разрезанные изделия попадают в расфасочный автомат.

2.3 Технологическая схема производства штампованных макаронных изделий

Это линия включает: мучная система, две штампмашины, пресс «Кобра-Л», двух секционный виброподсушиватель «Трабато», вибролаток, четыре элеватора, предварительная сушилка, окончательная сушилка, накопитель-стабилизатор.

Мука и вода с помощью дозатора непрерывно и равномерно дозируются в трехкамерный тесто смеситель пресса, где происходит замес и вакуумирование теста. Замешенное тесто двумя прессующими шнеками подается в прессующие головки. Ножи вращаясь по плоскости матриц, отрезают от общего тестового потока необходимые по длине(форме) изделия, которые затем обдуваются воздушным потоком от центробежных вентиляторов. Сырые макаронные изделия двумя потоками направляются в секции вибрационного подсушивателя, работающие одновременно и независимо одна от другой. В каждой секции продукт проходит сверху вниз по пяти вибрирующим ситам, обдувается с помощью осевых вентиляторов и подсушивается. Два потока изделий из виброподсушивателя с помощью вибролотка объединяются и первым элеватором транспортируется к распределительному устройству (раскладчику), который равномерным по толщине слоем распределяет продукт по всей площади верхнего яруса предварительной сушилки.

Трабатто предназначена для первичной подсушки макаронных изделий, осуществляемой с целью предупреждения слипания в процессе предварительной сушки. Трабатто представляет собой металлический каркас, обшитый слоистым пластиком.

Внутри каркаса размещаются рамки, обтянутые металлической сеткой из нержавеющей стали. Рамки имеют уклон в сторону движения продукта, совершают возвратно-поступательные движения продукта, совершают возвратно-поступательные движения от приводного механизма эксцентрикового типа. С целью недопущения вибрации, т.е. для балансировки, соседние рамки одновременно двигаются в разные стороны. Каждый Трабатто имеет электродвигатель приводного механизма, электровентиляторы, водяные воздухонагревательные батареи и центробежные вентилятор для вытяжки отработавшего сушильного воздуха. Сушильный воздух имеет температуру 38°С и относительную влажность 50%. Перепад температуры воды в нагревательных батареях 12°С.

Предварительная сушилка «Интел» представляет собой тоннель, образованный жестким каркасом из профилированной стали. Тоннель облицован теплоизоляционными панелями, состоящими из листового пластика, пористого полистирола и листовой стали. В нем размещаются ленточные транспортеры с лентами из нейлоновой сетки, армированной алюминиевыми стержнями с капроновыми колесиками на концах. Вращение лент осуществляется при помощи роликовых барабанов диаметром 85мм, имеющих две продольные канавки на расстоянии 135 мм один от другого. Капроновые колесики, расположенные на концах стержней, катятся по направляющим. Лента всегда остается совершенно плоской. Приводной механизм ленточных транспортеров крепится к корпусу тоннеля. Привод осуществляется от одного электродвигателя при помощи цепной передачи и звездочек. Все транспортеры двигателя движутся с одной скоростью. Натяжка лент осуществляется при помощи противовесов. Изделия последовательно пересыпаются с верхних ярусов на нижние, перемещаясь в противоположных направлениях.

Сушилка укомплектована кроме механизма перемещения лент двумя винтовыми вентиляторами и двумя водяными батареями нагрева, расположенными под нижним ленточным транспортером, распределителем изделий по ширине верхней ленты, вибротранспортером для разгрузки подсушенных изделий с нижней ленты, электрощитом с предохранительными устройствами для электродвигатедей, пневматическим регулятором температуры и влажности сушильного воздуха системы «Драгор».

Окончательная сушилка «Телесс» также представляет собой тоннель, образованный жестким каркасом из профильной стали и облицованный панелями. Теплоизоляционная панель состоит из пористого полиуретана, заключенного между двумя листами пластика. Внутри тоннеля находятся ленточные транспортеры с лентами из нейлоновой ткани. Сушильный воздух в зависимости от вида изделий имеет температуру 45-50?С и относительную влажность 65-74%.

Сушилка укомплектована электро вентиляторами, водяными батареями нагрева сушильного воздуха, распределителем изделий по ширине верхней ленты, электрощитом с электрозащитой электродвигателей, пневматическим регулятором температуры и влажности сушильного воздуха системы «Драгор».

В этой сушилке за 6,8-10,5 часов изделия высыхают до стандартной влажности. С помощью третьего элеватора и подвижного ленточного конвейера, установленного на направляющих, высушенные макаронные изделия направляются в бункера накопителя - стабилизатора.

Силосы-накопители емкостью 3 м3 каждый устанавливает на металлический каркас. Каждый силос имеет форму параллелепипеда с пирамидальным днищем. Каркас силоса изготовлен из уголков, к которым прикреплены листы из пластика. На одной из сторон имеются смотровые окна - вверху и внизу вертикальной стенки и в середине наклонной стенки днище, закрытые прозрачным материалом. В середине силоса имеются загрузочные прямоугольная труба со специальным устройством, обеспечивающим плавный спуск изделий сверху вниз заполнения ими силоса. Масса одного силоса 200 кг. Выпуск изделий осуществляется через патрубок прикрепленный к отверстию пирамидального днища, вращающиеся на 36 0°. Транспортные устройства для передачи изделий от одного элемента линии к другому при размещении их на одном этаже. Наклонный элеватор шириной 0,4 м для транспортировки изделий от Трабатто предварительную сушилку с электродвигателем мощностью 0,5 Квт.

Группа машин фирмы «Замбони» для автоматический упаковки штампованных изделий целлофан или полиэтилен развесом 250 и 500 гр производительностью 45-50 пачек в минуту включает: установку питания, состоящая из наклонного элеватора с воронкой для загрузки весов 4ЕР, укомплектованную электродвигателем мощность 1,1 Квт и электросхемой управления, связанной с весовым агрегат; весовой агрегат модели 4ЕР и четырех весов электронным управлением. Предел взвешивания от 200 до 1000 гр. Укомплектован электродвигателем мощностью 1,3 Квт, контрольной регулировочной аппаратурой, загрузочной воронкой, вибраторами, весами и гирями, разгрузочными патрубками и пультом управления. Масса 930 кг.

На макаронных фабриках целесообразно с одного разгрузочного транспортера направлять изделия на фасовку в мелкую тару, а с другого на упаковку в крупную тару насыпью для отправки их в сеть общественного питания. Для производства штампованных изделий двух обдувочных устройств с центробежным вентилятором и электродвигателем и двух механизмов резки с вариаторами скорости и электродвигателями устанавливаются: две штампующие машины модели «Ультровелло-600», каждый из которых включает загибочное устройство, калибровочные вальцы, вариатор скорости, измельчитель обрезков и пневмотранспортеров для подачи их в тестосмеситель пресса. Каждая штамп машина укомплектована электродвигателем основного привода мощностью 2,6 КВт и электродвигателем вентилятора пневмотранспортера мощностью 0,8 Квт. Масса 1300 кг.



2.4 Выбор и расчет количества основного технологического оборудования

Для производства длинных устанавливаем линии производительностью 21 тонн в сутки для производства штампованных изделий 14 тонн в сутки.

Расчет количества автоматических линий приведен в таблице 2.3

Таблица 2.3- Расчет количества автоматических линий

Наименование изделий	Заданная суточная производственная мощность	Наименование оборудования	Техническая норма производительнойединицы оборудования, т/сут	Необходимое количество оборудования
Длинные изделия	21	Автоматическая поточная линия фирмы «Брайбанти» для производства длинных изделий	21	1
Штампованные изделия	14	Автоматическая поточная линия фирмы«Брайбанти» для производства штампованных изделий	14	1

Необходимо установить:

- для производства длинных изделий -1 линию;

- для производства штампованных изделий - 1 линию.

Фактическая суточная производительность мощность и производительная программа фабрики при коэффициенте использования оборудования 0,9 указаны в таблице 2.4



2.5 Уточнение суточной производственной мощности и расчет производственной программы фабрики

Производственная мощность проектируемой фабрики не совпадает с заданной производственной мощностью. Необходимо уточнить суточную производственную мощность фабрики в ассортименте.

Так как оборудование работает не все рабочее время, поэтому фактическая производительность его всегда ниже технической нормы производительности. Коэффициент использования автоматических поточных линий нужно принимать в пределах 0,9-0,95.

Производственная программа фабрики определяется умножением Мсут на коэффициент использования оборудования. После определения фактической суточной производственной мощности по каждому виду изделий и производственной программы фабрики составляет таблица 1.3.

Процентное соотношение вырабатываемых изделий определяется по формуле

с = (p/P)*100 (3)

где p - производственная программа фабрики по видам изделий, т/сут;

Р - суточная выработка фабрики по всем видам изделий (цифра в колонке 4 на строке «Всего» таблицы 2.4 ).



Таблица 2.4 - Фактическая суточная производственная мощность и производственная программа фабрики

Наименование изделий	Уточненная производственная мощность фабрики, т в сут.	Коэффициент использования оборудования	Производственная программа фабрики, т/сут.	Процентное соотношение вырабатываемых изделий
1 Длинные изделия	21	0,9	18,9	60
2 Штампованные изделия	7	0,9	6,3	20
3 Молочные изделия	7	0,9	6,3	20

Исходя из условий района проектирования (г. Чита), учитывая спрос на макаронные изделия необходимо выбрать ассортимент по видам изделий, установить удельный вес каждого вида и рассчитать суточную мощность фабрики по видам изделий таблица 2.5

Таблица 2.5 - Суточная мощность фабрики по видам изделия

Наименование изделий	Производственная программа
	т/сут	В %к общей выработке	В %к группе изделий
Итого:	18,9	60	100
2 Штампованные изделия Бантики Шляпки Бантики молоч. из сух.мол. Шляпки молоч. творожные	4,2 2,1 3,2 3,1	10 10 10 10	33,3 26,9 20,7 19,1
Итого:	12,6	40	100
Всего:	31,5	100

График работы оборудования

Для составления графика работы оборудования необходимо определить количество смен занятости поточных линий по выработке изделий каждого вида в течении 10 суток или недели по формуле

К=b*n*c/100, (4)

где К - количество смен занятости линии в течение 10 суток;

b - количество единиц установленного оборудования;

n - количество смен за принятый период (12 суток или неделя);

с - процентное соотношение изделий определенного вида, %.

Полученные данные сводим в таблицу 1.5 и уточняем суточную производственную программу.

Таблица 2.6 - Суточная производственная программа

Наименование изделий	Расчетное количество смен занятости линии	Принятое количество смен занятости линии	Уточненная производственная программа
			Т. в сут.	В % к общей выработке	В % к группе изделий
1 Длинные изделия Макароны солом. Макароны обыкн. Вермишель тонк. Вермишельобык. Лапша узкая Лапша широкая	5,3 4,9 4,5 3,3 3,0 2,7	5 5 4 4 3 3	4,2 3,9 3,6 2,6 2,4 2,2	10 10 10 10 10 10	22,2 20,6 19,1 13,8 12,7 11,6
Итого:	23,7	24	18,9	60	100
2Штампованные изделия Бантики Шляпки Бантики мол.с.м. Шляпки мол.твор	7,9 4,0 6,0 5,9	8 4 6 6	4,2 2,1 3,2 3,1	10 10 10 10	33,3 16,6 25,4 24,6
Итого:	23,8	24	12,6	40	100
Всего:	47,5	48	31,5	100

По полученным данным строим график работы оборудования на 12 суток, учитывая необходимость наличия изделий на складе готовой продукции в полном ассортименте, целесообразно предусматривать выработку изделий всех видов каждые 5-6 суток.

Таблица 2.7 - График работы оборудования

Наименовании линии	Дни смены
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2
Линия для производства длинных изделий	Макароны соломка	Макароны обыкн.	Вермишель тонкая	Вермишель обыкн.	Лапша узкая	Лапша широк.
Линия для производства штампованных изделий	бантики	шляпки	Бантики мол.из сухого молока	Шляпки мол.из творога

2.6 Составление рецептуры макаронного теста

Макаронное тесто самое простое из всех видов теста, в состав входят мука и вода. Наряду с основным сырьем в макаронное тесто вносят добавки: обогатительные, повышающие белковую ценность изделий, вкусовые и ароматические, витамины.

В рецептуре указывают количество и температуру муки воды, влажность и температуру теста, а при выработке изделий с добавками - дозировку добавок в расчете на 100 кг муки.

Необходимое количество воды В для замеса теста по заданной влажности муки и выработанной влажности теста рассчитывается формуле

В = М*(Wт-Wм)/(100Wт) (5)

где М - дозировка муки, кг;

Wт, Wм - влажность теста, муки, %.

B= 100*(29,1-14,5)/(100-29,1)= 20,6

Расчет температуры воды tв, °С, на замес теста по данной температуре муки ведется по формуле

tв= (Т*tт*Ст-М* tм*См)/(В*Св), (6)

где Т - количество теста, °С;

tт,tм - температура теста, муки, °С;

Ст - удельная теплоемкость теста, зависит от влажности теста, Дж/(кг*К);

Св - удельная теплоемкость воды 4187 Дж/(кг*К);

М - количество муки, кг;

В - количество воды, л.

tв = (120,6*35*2440-100*18*2013)/20,6*4187=77 °С

Количество воды Bд, л на замес теста с учетом влажности добавок рассчитывается по формуле

Bд=(M*(Wт*Wм)+Кд*(Wт-Wд))/(100-wт) (7)

где М - количество муки, кг;

Wт, Wм, Wд - влажность теста, муки и добавок, %;

Кд - количество добавки, кг.

Вд=(100*(29,1-14,5))+8*(29,1-4)/(100*29,1)=23,4 л

Таблица 2.8 - Рецептура макаронного теста

Наименование	Длинные изделия	Штампованные изделия
Наименование муки	Пшеничная	Пшеничная
Количество муки, кг	100	100
Температура муки, °С	18	18
Влажность муки, %	14,5	15,5
Количество добавки, кг	-	23,4
Количество воды, л	20,6	20,6
Температура воды, °С	77	77
Влажность теста, %	30	30
Температура теста, °С	35	35

2.7 Расчет расхода муки и добавок

Hм.пл. = Зт + Ут +Бу (8)

где Нм.пл. - плановая норма расхода муки на 1т изделий, кг;

Зт - технологические затраты муки на 1 т изделий, кг;

Ут - плановый удельный расход учтенных потерь муки плановой влажности (14,5%) наизделий, кг (в пределах от 2 до 4 кг);

Бу - плановый удельный расход безвозвратных потерь муки плановой влажности (14,5%) на 1 т изделий, кг (в пределах от 1,5 до 2 кг).

Нм.пл=1019,9+3,0+1,5=1024,4 кг/т

Технологические затраты сырья Зт , кг/т, определяются по формуле

Зт =((100 - Wизд))/(100-Wм))*1000

где Wизд - плановая влажность изделий (12,8-12,9%);

Wм - плановая влажность муки, (14,5%).

Зт=(100-12,8)/(100-14,5)*1000=1019,9 кг/т

Следовательно, суточный расход муки можно рассчитать по формуле

Мсут=Ризд.б/д*Нпл+Ризд.мол*(Нпл-а) (9)

Мсут= 27,5*1024,4+7,8*(1024,4-110)=35303,32

Суточный расход крупки составит

35,3*28/100=9,884

Суточный расход полукрупки составит

35,3*72/100=25,416

2.8 Выбор и расчет количества силосов для хранения муки

N=M/Qc (10)

где М - суточный запас муки,т;

Qc- количество муки в одном силосе, т.

Для крупки N = 9,884*7/31=2,23=2

Для полукрупкиN = 25,416*7/31=5,73=6

Суточный расход муки для производства макаронных изделий рассчитывается по формуле

Мсут=Р*N (11)

где П - производительность предприятия по готовым изделиям, т/сут;

N - норма расхода муки (при базисной влажности 14,5%) , на 1 т готовых изделий.

Мсут=31,5*1,024=32,256 т/сут

2.9 Оборудование для накопления и стабилизации коротких изделий

Вместимость бункерского накопителя стабилизатора V, кг рассчитывается по формуле

V=(V1+V2)*pн, (12)

где V1- объем прямоугольной части бункера,м3;

V2 - объем пирамидального днища бункера, м3;

Рн - насыпная плотность изделий, кг/м3

Для длинного изделияV = 15*368=5520кг

Необходимое количество бункеров определяется по формуле

К = Q*T/ V (13)

К=2,2*11/5,5=4 бункера

Где Q - производительность линии, кг/ч;

T - максимальная продолжительность стабилизации изделий, ч;

V - вместимость бункерного накопителя-стабилизатора, кг.

Для штампованного изделия

V = (V1+V2)*PH (14)

V = 15*408 кг/м3 = 6120 кг

К = 2,2*11/6,1 = 4 бункера

2.10 Организация упаковки готовых изделий

Количество машин для расфасовки изделий определяется по формуле

n = (b*p*1000)/(100*k*m*60*t) (15)

где b - процентное соотношение изделий, фасуемые в мелкую тару, 60%

р - количество вырабатываемых изделий в данной группе, т;

1000 - перевод т в кг;

k - производительность автомата, упаковок/мин;

m - масса 1 упаковки, кг;

60 - перевод в часы;

t - количество часов работы автомата (1 смена)

Для длинного изделия 21-60% в мелкую тару

Для штампованного изделий 14 - 40% в мелкую тару

n= 60*18000/100*30*0,5*60*11 = 1,09

n=1 автомат

n = 60*17000/100*30*0,5*60*11=1,03

n= 1 автомат

Таблица 2.9 - Организация упаковки готовой продукции

Наименование изделий	Сут. выработ. Т	Картонные короба
		фасовка	россыпь	500г	250
		Вес, т	емкость,кг	Кол-во кор. Количество коробов	Вес, т	Емкость,кг	Кол-во кор.	Вес, т	Кол-во	Вес, т	Кол-во
Длинные изделия Мак. Солом. Мак.обык. Верм.тонк. Верм. обык. Лап.узкая Лап.шир.	4,2 3,9 3,6 2,6 2,4 2,2	2,52 2,34 2,16 1,56 1,44 1,32	25 25 25 25 25 25	1008 936 864 624 576 528	1,68 1,56 1,44 1,04 0,96 0,88	25 25 25 25 25 25	672 624 576 416 384 352	1,68 1,56 1,44 1,04 0,96 0,88	3360 3120 2880 2080 1920 1760	2,52 2,34 2,16 1,56 1,44 1,32	10080 9360 8640 6240 5760 5280
Итого:	18,9	-	-	4536	-	-	3024	-	15120	-	45360
Штамп.изделия бантики Шляпки Бант.м.сух.м Шляп.м.тв.	4,2 2,1 3,2 3,1	2,52 1,26 1,92 1,86	25 25 25 25	1008 816 624 576	1,68 0,84 1,28 1,24	25 25 25 25	672 544 416 384	1,68 1,36 1,04 0,96	3360 2720 2080 1920	2,52 2,04 1,56 1,44	10080 8160 6240 5760
Итого:	12,6	-	-	3024	-	-	2016	-	10080	-	30240
Всего:	31,5	-	-	7560	-	-	5040	-	25200	-	75600

2.11 Организация складирования готовой продукции, расчет площади склада

Требуемая вместимость склада Vскл,,т, по формуле

Vскл, = Qr*Tзап/304, (16)

где Qr - готовая производственная мощность предприятия, т;

Тзап- период на который существует запас продукции, сут (10 сут)

304 - фонд рабочего времени в году, сут.

Vскл = 9000*10/304 = 296,05

400 кг = 1 м2

740,12=235м2

2.12 Технохимический контроль

штампованный длинный макаронный технологический

На каждом макаронном предприятии должен осуществляться непрерывный и действенный контроль за соблюдением установленной технологии на всех стадиях производства, за качеством готовой продукции, а также сырья, материалов и тары, поступающих на предприятие.

Контроль ведется лабораторией предприятия и отделом технического контроля. Сотрудники контроля помогают в организации органолептической оценки готовой продукции и полуфабрикатов, проводят производственные испытания, направленные на совершенствование технологии, внедрении новых видов сырья, а также ведут лабораторную документацию, готовят заявки на обеспечение лаборатории реактивами, посудой, приборами.

Схема контроля макаронного производства представлена в таблице

Таблица 2.10 - Схема контроля макаронного производства

Объект контроля	Периодичность контроля	Определяемые показатели	Метод контроля
Мука	Каждая партия	- Вкус, запах, цвет, посторонние вкрапления, наличие амбарных вредителей;	Органолептический
		- Содержание металлопримесей;	Магнитный
		- Кислотность;	Титрирование
		- Влажность;	Высушивание
		- Количество и качество сырой клейковины.	Отмывание
Тесто в конце замеса	По мере необходимости	- Влажность;	Высушивание
		- Внешний вид (комковатость);	Органолептический
		- Температура.	Термометрирование
Полуфабрикат (сырые изделия)	По мере необходимости	Внешний вид (состояние поверхности, толщина стенок, сохранение формы, наличие посторонних вкраплений, цвет)	Органолептический
		Влажность	Высушивание
		Температура	Термометрирование
		Кислотность	Титрирование
Готовые изделия	Каждая партия	Внешний вид (состояние поверхности, сохранение формы, излом, цвет)	Органолептический
		Состояние изделий после варки	Варка
		Влажность	Высушивание
		Кислотность	Титрирование
		Содержание металлопримесей	Магнитный
Тара и упаковочные материалы	Каждая партия	Внешний вид	Органолептический
		Влажность	Высушивание
		Наличие плесени	Органолептический
		Содержание металлопримесей, зараженность металлопримесями	Органолептический

Методы контроля качества муки

Мука высшего (крупка) 1 сорта (полукрупка) ГОСТ 12307

Качество муки устанавливает в каждой однородной партии на основании результатов лабораторного анализа средней пробы, отработанной от этой партии.

Партией муки называется определенное количество муки одного сорта, предназначенное для хранения, одновременной приемки, отгрузки, сдачи или оценки качества.

Однородной партией называется определенное количество муки одного сорта, однообразной по качественным признакам, определяемые органолептический.

Выемкой называется небольшое количество муки, отбираемое за одинприем от данной партии.

Исходной пробой называется совокупность всех отдельных выемок, отобранных от однородной партии муки.

Средней пробой называется часть исходной муки, выделенная для определения качества в лабораторных условиях.

Навеской называется часть средней пробы муки, выделенная для определения отдельных показателей качества.

В соответствии с ГОСТ 875-69 в России для производства макаронных изделий разрешено использование пшеничной муки высшего или первого сортов. Также изделия вырабатывают из специальной муки высшего сорта (крупки) и первого сорта (полукрупки), полученных размолом зерна твердой пшеницы или мягкой хлебопекарной.

Показатели качества муки представлены в таблице

Таблица 2.11 - Органолептические и физико-химические показатели качества муки

Показатели	Хлебопекарная мука из мягкой пшеницы
	Высшего сорта	Первого сорта
Органолептические ГОСТ 27558-87 Цвет	Белый или белый с кремовым оттенком	Белый или белый с желтоватым оттенком
Запах	Свойственный нормальной муке, ьез запаха плесени, затхлости и других посторонних запахов
Вкус	Свойственный нормальной муке, без кислого, горького и других посторонних привкусов
Содержание минеральной примеси	При разжевывании муки не должно ощущаться хруста
Физико-химические Влажность, %, не более ГОСТ 9404-60	15,0	15,0
Количество сырой клейковины, % не менее ГОСТ 27839-88	28,0	30,0
Крупность помола, % не более - Остаток на сите из шелковой ткани - Проход через сито из шелковой ткани ГОСТ 9404-60	№43,5 №35,2	№43, не менее 75
Зольность, % не более ГОСТ 27494-87	0,55	0,75
Содержание металлопримесей , мг на 1 кг муки, не более ГОСТ 20239-74	3,0	3,0
Зараженность амбарными вредителями ГОСТ27559-87	Не допускается

Вода

Для приготовления макаронного теста используется питьевая вода, которая должна соответствовать требованиям ГОСТ 2874-73.

Методы контроля качества полуфабрикатов

Сухое молоко

Представляет собой порошок полученный высушиванием цельного или обезжиренного коровьего молока.

Таблица 2.12 - Органолептические и физико-химические показатели качества сухого молока

Показатели	Сухое молоко цельное
Органолептические ГОСТ 4495
Цвет	Бело-кремоватый
Запах	Должен быть свойственным
Вкус	Должен быть свойственным цельному молоку
Содержание жира	Не менее 25%
Физико-химические Влажность, %, не более	От 4 до 5
Кислотность, °С	Не более 20-21

Творог Получается свертыванием белков молока с последующим отделением сыворотки и прессованием.

Таблица 2.13 - Органолептические и физико-химические показатели качества творога

Показатели	Сухое молоко цельное
Органолептические ГОСТ РСТ РСФСР 373
Цвет	Белый
Вкуси запах	Кисло-молочный без посторонних привкусов и запахов
Консистенция	Нежная, допускается неоднородная рыхлая
Физико-химические Влажность, %, не более	80
Кислотность,°С, не выше	240

Тесто Показатели качества теста представлена в таблице 2.14

Таблица 2.14 - Органолептические и физико-химические показатели качества теста

Объект контроля	Периодичность	Показатели	Характеристика
Тесто в конце замеса	По мере необходимо	Органолептические Внешний вид (комковатость)	Крошковатое, мелкокомковатое,
		Температура, ?С Физико-химические - Влажность, % не более	Равномерно увлажненное, без следов непромеса. Не более 40 32

Внешний вид.

Определяют органолептически. Хорошо замешанное тесто должно быть крошковатое или мелкокомковатым, равномерно увлажненным, не иметь следов непромеса.

Наличие в тесте большого количества крупных комков является следствием повышенной влажности теста, а присутствие в тесте не промешанных частиц муки - недостаточной влажности.

Влажность.

Ускоренный метод состоит в высушивании теста на приборе Чижовой. Среднюю пробу теста сжимают в плотный комок. Верхние слои срезают и от оставшегося брусочка теста на стенке ланцетом или острым ножом нарезают по возможности быстрее пластинки толщиной не более 2 мм. Навеску теста в количестве 4-5 г взвешивают в бумажных пакетах на технических весах с точностью до 0,01 г. Высушивание навески теста проводят при температуре 160 ?С в течении 10 минут. Влажность выражают в процентах, для чего разность массы пакетика с тестом до и после высушивания делят на массу взятой навески теста и умножают на 100.

Температура.

После отключения тестосмесителя берут пробу теста, сжимают в плотный комок и сразу же вставляют внутрь теста шарик термометра. Через 2-3 минуты снимают показания.

Сырые изделия.

Показатели качества полуфабриката (сырых изделий) предствалены в таблице

Таблица 2.15 - Органолептические и физико-химические показатели качества полуфабрикатов (сырых изделий)

Объект контроля	Периодичность контроля	Показатели	Характеристика
Полуфабрикат (сырые изделия)	По мере необходимости	Органолептичские Внешний вид (состояние поверхности, толщина стенок, сохранение формы, наличие посторонних вкраплений, цвет) Температура, ?С Физико-химические - влажность, % не более - кислотность, град, не более	Гладкая ровная поверхность, без следов непромеса, сохраняют приданную им форму, без посторонних вкраплений, кремовый, беловато- или коричнево-желтый цвет, без белесых полос 40-50 32 3

Внешний вид.

Определяется органолептически. Выпрессовываемые изделия должны иметь гладкую ровную поверхность без следов непромеса, надрывов, заусенцев, бугристости и т.п., однородный матовый желтый, кремовый, беловато - или коричнево-желтый цвет без белесых полос, хорошую упругость и некоторую эластичность, сохранять приданную им форму, не мяться, не слипаться между собой, не прилипать к сушильным поверхностям, не трескаться и не обрываться при разделке.Длинные изделия должны выдерживать, не обрываясь и не вытягиваясь, собственную массу нити длиной до 1,5-2,0 м. при легком сжатии трубочки макарон двумя пальцами до соприкосновения внутренних поверхностей она не должна слипаться или трескаться в месте сжатия.

Влажность.

Определяют одним их трех методов: высушивания доя постоянной массы, с использованием предварительной подсушки или ускоренным.

Ускоренный метод состоит в высушивании сырого изделия на приборе Чижовой. Среднюю пробу сырого изделия сжимают в плотный комок. Верхние слои срезают и от оставшегося брусочка теста на стекле ланцетом или острым ножом нарезают по возможности быстрее пластинки толщиной не более 2 мм. Навеску сырого изделия в количестве 4-5 г взвешивают в бумажных пакетиках на технических весах с точностью до 0,01 г.

Высушивание навески теста проводят при температуре 160 ?С в течении 10 минут.

Влажность выражают в процентах, для чего разность массы пакетика с тестом до и после высушивания делят на массу взятой навески теста и умножают на 100.

Температура.

Берут пробу теста, сжимают в плотный комок и сразу же вставляют внутрь теста шарик термометра. Через 2-3 минуты снимают показания.

Кислотность.

Определяют методом водной болтушки. В коническую колбу вместимостью 250 мл высыпают 5 г мелко нарезанного полуфабриката, небольшими порциями наливают 50 мл дистиллированной воды, нагретой до 34-40 ?С. Навеску тщательно растирают толстой стеклянной палочкой с резиновым наконечником до получения однородной массы, приливают 5 капель 1%-ного спиртового раствора фенолфталеина и титруют 0,1 н раствором гидроксида натрия до появления розового окрашивания, не исчезающего при выстаивании коблы в спокойном состоянии в течении 1 минуты.

Кислотность х, град, рассчитывают (в градусах) по формуле

х=N*100*K/a*10, (4)

Где N - количество щелочи, израсходованного на титрование 100 г изделий, мл;

A - масса навески, г;

10 - коэффициент перерасчета 0,1 н раствора щелочи на 1;

К - поправочный коэффициент к титру 0,1 н щелочи.

Методы контроля качества готовых изделий

Правила отбора проб ( по ГОСТ 14849-69)

Качество макаронных изделий устанавливают в каждой однородной партии на основании результатов лабораторного анализа средней пробы, отобранного от той же партии.Однородной партией считают определенной количество макаронных изделий одного сорта, типа и вида, одинаковых по признакам, качества, определяемых органолептически, изготовленных за одну смену.

Выемкой считают единицуупаковки макаронных изделий, отбираемую из данной партии.

Исходную пробу получают, отбирая 1,5% единиц упаковки (но не менее) трех из разных мест однородной партии.

По органолептическим показателям макаронные изделия должны соответствовать характеристикам, указанным в таблице

Таблица 2.16 - Органолептические показатели качества макаронных изделий

Наименование показателя ГОСТ Р 51865-2002	Характеристика
Цвет	Соответствующий сорту муки, без следов непромеса.
Поверхность	Гладкая. Допускается шероховатость
Излом	Стекловидный
Форма	Соответствующая типу изделий
Вкус	Свойственный данному изделию, без постороннего привкуса
Запах	Свойственный данному изделию, без постороннего запаха
Состояние изделий после варки	Изделия не должны слипаться между собой при варке до готовности

По физико-химическим показателям макаронные изделия должны соответствовать нормам, указанным в таблице.

Таблица 2.17 - Физико-химические показатели качества готовых изделий

Наименование показателя ГОСТ Р 51865-2002	Норма
	Группа А	Группа Б	Группа В
	Высший сорт	Первый сорт	Высший сорт	Первый сорт	Высший сорт	Первый сорт
Влажность изделий, % не более	13	13	13	13	13	13
Кислотность изделий, град, не более	4	4	4	4	4	4
Зола, нерастворимая в 10% НCl, % не более	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2
Сохранность формы сваренных изделий, % не менее	100	100	100	100	100	100
Сухое вещество перешедшее в варочную воду, % не более	6,0	6,0	9,0	9,0	9,0	9,0
Металломагнитная примесь, мг на 1 кг продукта, не более	3	3	3	3	3	3
Наличие зараженности вредителями	Не допускается



Список использованной литературы

1. Буров Л.А. Проектирование макаронных фабрик - М.: Пищевая промышленность, 1972 - 285 с.

2. Гатилин Н.Ф. Проектирование хлебозаводов - М.: Пищевая промышленность, 1975 - 375 с.

3. Инструкция по технологическому проектированию предприятий макаронной промышленности - М.: Гипропищепром, 1989 - 122 с.

4. Медведев Г.М. Технология макаронного производства - М.: Колос, 1998 - 272 с.

5. Новая технология производства макаронных изделий фирмы «Брайбанти» - М., 1997 - 30 с.

6. Чернов М.Е. Справочник по макаронному производству - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984 - 304 с.

7. Семенова Р.А. Оборудование технологическое для макаронной промышленности. Номенклатурыне каталог - М.: Агросистеммаш, 1998 - 29 с.

8. Хромеенков В.М. Технологическое оборудование хлебозаводов и макаронных фабрик - СПб.: ГИОРД, 2003 - 489 с.

Размещено на Allbest.ru

...