Допуски и посадки на элементы деталей машиностроительных узлов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Задача 1

«Метрология -- это наука об измерениях». Измерения и метрология важны практически во всех аспектах человеческой деятельности, поскольку они используются везде, начиная от контроля за производством, измерения качества окружающей среды, оценки здоровья и безопасности, а также испытания качества материалов, пищевых продуктов и других товаров для обеспечения честной торговли и защиты потребителя.

Промышленная метрология связана с измерениями в производстве и с процедурами управления качеством. Типичные вопросы - это процедуры и интервалы калибровки, контроль за процессами измерений, и управление измерительным оборудованием. Данный термин часто используется для описания метрологической деятельности в промышленности.

Взаимозаменяемость -- свойство независимо изготовленных деталей и сборочных единиц обеспечивать сборку изделий при изготовлении или замену одноименных деталей и сборочных единиц при ремонте без применения подбора, пригонки или регулировки; при этом должно быть обеспечено соответствие готового изделия предъявляемым к нему требованиям по всем показателям качества. Взаимозаменяемость, соответствующую этому определению, называют полной. Полная взаимозаменяемость возможна при условии, когда размеры, форма, механические, электрические и другие характеристики деталей и сборочных единиц удовлетворяют заданным техническим требованиям. Полную взаимозаменяемость экономически целесообразно применять для деталей, изготовленных с допусками не точнее 6-го квалитета, и в сборочных единицах, имеющих не более четырех сопрягаемых размеров. Взаимозаменяемость как принцип конструирования и производства изделий включает в себя свойства собираемости изделий и выполнения ими своих функций по назначению. Взаимозаменяемость деталей и сборочных единиц достигается изготовлением их элементов по всем геометрическим и физико-химическим параметрам в определенных заранее нормируемых пределах -- допусках.

Размер - числовое значение линейной величины (диаметра, длины и т.п.) в выбранных единицах измерения.

Действительный размер - размер элемента, установленный измерением с допускаемой погрешностью.

Предельные размеры - два предельно допустимых размера элемента, между которыми должен находиться (или которым может быть равен) действительный размер.

Наибольший предельный размер - наибольший допустимый размер элемента (черт. 1).

Рисунок 1.1

Наименьший предельный размер - наименьший допустимый размер элемента (рисунок 1.1).

Номинальный размер - размер, относительно которого определяются отклонения (рисунок 1.1 и 1.2)

Отклонение - алгебраическая разность между размером (действительным или предельным размером) и соответствующим номинальным размером.

Действительное отклонение - алгебраическая разность между действительным и соответствующим номинальным размерами.

Рисунок 1.2

Предельное отклонение - алгебраическая разность между предельным и соответствующим номинальным размерами. Различают верхнее и нижнее предельные отклонения.

Верхнее отклонение ES, es - алгебраическая разность между наибольшим предельным и соответствующим номинальным размерами (рисунок 1.2).

Примечание. ES - верхнее отклонение отверстия; es - верхнее отклонение вала.

Нижнее отклонение EI, ei - алгебраическая разность между наименьшим предельным и соответствующим номинальным размерами (рисунок 1.2).

Примечание. EI - нижнее отклонение отверстия; ei - нижнее отклонение вала.

Основное отклонение - одно из двух предельных отклонений (верхнее или нижнее), определяющее положение поля допуска относительно нулевой линии. В данной системе допусков и посадок основным является отклонение, ближайшее к нулевой линии.

Нулевая линия - линия, соответствующая номинальному размеру, от которой откладываются отклонения размеров при графическом изображении полей допусков и посадок. Если нулевая линия расположена горизонтально, то положительные отклонения откладываются вверх от нее, а отрицательные - вниз (рисунок 1.2).

Допуск Т - разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или алгебраическая разность между верхним и нижним отклонениями (рисунок 1.2).

Примечание. Допуск - это абсолютная величина без знака.

Стандартный допуск IT- любой из допусков, устанавливаемых данной системой допусков и посадок.

Примечание. В дальнейшем в стандарте под термином "допуск" понимается "стандартный допуск".

Поле допуска - поле, ограниченное наибольшим и наименьшим предельными размерами и определяемое величиной допуска и его положением относительно номинального размера. При графическом изображении поле допуска заключено между двумя линиями, соответствующими верхнему и нижнему отклонениям относительно нулевой линии (рисунок 1.2).

Квалитет (степень точности) - совокупность допусков, рассматриваемых как соответствующие одному уровню точности для всех номинальных размеров.

Единица допуска i, I - множитель в формулах допусков, являющийся функцией номинального размера и служащий для определения числового значения допуска.

Примечание. i - единица допуска для номинальных размеров до 500 мм, I - единица допуска для номинальных размеров св. 500 мм.

Вал - термин, условно применяемый для обозначений наружных элементов деталей, включая и нецилиндрические элементы.

Отверстие - термин, условно применяемый для обозначения внутренних элементов деталей, включая и нецилиндрические элементы.

Основной вал - вал, верхнее отклонение которого равно нулю.

Основное отверстие - отверстие, нижнее отклонение которого равно нулю.

Предел максимума материала - термин, относящийся к тому из предельных размеров, которому соответствует наибольший объем материала, т.е. наибольшему предельному размеру вала или наименьшему предельному размеру отверстия.

Примечание. Применявшийся ранее термин "проходной предел" использовать не рекомендуется.

Предел минимума материала - термин, относящийся к тому из предельных размеров, которому соответствует наименьший объем материала, т.е. наименьшему предельному размеру вала или наибольшему предельному размеру отверстия.

Примечание. Применявшийся ранее термин "непроходной предел" использовать не рекомендуется.

Посадка - характер соединения двух деталей, определяемый разностью их размеров до сборки.

Номинальный размер посадки - номинальный размер, общий для отверстия и вала, составляющих соединение.

Допуск посадки - сумма допусков отверстия и вала, составляющих соединение.

Зазор - разность между размерами отверстия и вала до сборки, если размер отверстия больше размера вала (рисунок 1.3).

Рисунок 1.3

Рисунок 1.4

Натяг - разность между размерами вала и отверстия до сборки, если размер вала больше размера отверстия (рисунок 1.4).

Примечание. Натяг можно определять как отрицательную разность между размерами отверстия и вала.

Посадка с зазором - посадка, при которой всегда образуется зазор в соединении, т.е. наименьший предельный размер отверстия больше наибольшего предельного размера вала или равен ему. При графическом изображении поле допуска отверстия расположено над полем допуска вала (рисунок 1.5).

Рисунок 1.5

Посадка с натягом - посадка, при которой всегда образуется натяг в соединении, т.е. наибольший предельный размер отверстия меньше наименьшего предельного размера вала или равен ему. При графическом изображении поле допуска отверстия расположено под полем допуска вала (рисунок 1.6).



Рисунок 1.6

Переходная посадка - посадка, при которой возможно получение как зазора, так и натяга в соединении, в зависимости от действительных размеров отверстия и вала. При графическом изображении поля допусков отверстия и вала перекрываются полностью или частично (рисунок 1.7).

Рисунок 1.7

Наименьший зазор - разность между наименьшим предельным размером отверстия и наибольшим предельным размером вала в посадке с зазором (рисунок 1.8).

Наибольший зазор - разность между наибольшим предельным размером отверстия и наименьшим предельным размером вала в посадке с зазором или в переходной посадке (рисунок 1.8 и 1.9).

Рисунок 1.8



Рисунок 1.9

Наименьший натяг - разность между наименьшим предельным размером вала и наибольшим предельным размером отверстия до сборки в посадке с натягом (рисунок 1.10).

Рисунок 1.10

Наибольший натяг - разность между наибольшим предельным размером вала и наименьшим предельным размером отверстия до сборки в посадке с натягом или в переходной посадке (рисунок 1.9 и 1.10).

Посадки в системе отверстия - посадки, в которых требуемые зазоры и натяги получаются сочетанием различных полей допусков валов с полем допуска основного отверстия (рисунок 1.11).

Рисунок 1.11



Посадки в системе вала - посадки, в которых требуемые зазоры и натяги получаются сочетанием различных полей допусков отверстий с полем допуска основного вала (рисунок 1.12).

Рисунок 1.12

Условные обозначения

Квалитеты

Квалитеты обозначают порядковыми номерами, например, 01, 7, 14.

Допуски по квалитетам обозначают сочетанием прописных букв IT с порядковым номером квалитета, например, IT01, IT7, IT14.

Основные отклонения

Основные отклонения обозначают буквами латинского алфавита: прописными для отверстий (A...ZC) и строчными для валов (a...zc) (рисунок 1.13).

Схема расположения и обозначения основных отклонений



Рисунок 1.13

Поле допуска

Поле допуска обозначают сочетанием буквы (букв) основного отклонения и порядкового номера квалитета.

Например: g6, js7, Н7, Н11.

Обозначение поля допуска указывают после номинального размера элемента.

Например: 40g6, 40Н7, 40Н11.

В обоснованных случаях допускается обозначать поле допуска с основным отклонением "Н" символом "+IT", с основным отклонением "h" - символом "-IT", с отклонениями "js" или "JS" - символом "±IT/2"

Например: +IT14, -IT14, ±IТ14/2

Посадка

Посадку обозначают дробью, в числителе которой указывают обозначение поля допуска отверстия, а в знаменателе - обозначение поля допуска вала.

Например: H7/g6

Интерпретация предельных размеров

Для отверстий - диаметр наибольшего правильного воображаемого цилиндра, который может быть вписан в отверстие так, чтобы плотно контактировать с наиболее выступающими точками поверхности на длине соединения (размер сопрягаемой детали идеальной геометрической формы, прилегающей к отверстию без зазора), не должен быть меньше, чем предел максимума материала. Дополнительно наибольший диаметр в любом месте отверстия, определенный путем двухточечного измерения, не должен быть больше, чем предел минимума материала.

Для валов - диаметр наименьшего правильного воображаемого цилиндра, который может быть описан вокруг вала так, чтобы плотно контактировать с наиболее выступающими точками поверхности на длине соединения (размер сопрягаемой детали идеальной геометрической формы, прилегающей к валу без зазора), не должен быть больше, чем предел максимума материала. Дополнительно наименьший диаметр в любом месте вала, определенный путем двухточечного измерения, не должен быть меньше, чем предел минимума материала.

Задача 2

а) Посадка

Посадка в системе отверстия с зазором

ES = +0,063мм; EI = 0

Es = -0,085мм; ei = -0,148мм

D_нб = D_ном +ES = 150,0+0,063 = 150,063 мм

D_нм = D_ном +EI = 150+0 = 150,0 мм

IT_D = D_нб - D_нм = 150,063-150,0 = 0,063 мм

d_нб = d_ном +es = 150,0-0,085 = 149,915 мм

d_нм = d_ном +ei = 150-0,148 = 149,852 мм

IT_d = d_нб - d_нм = 149,915-149,852 = 0,063 мм

S_нб = D_нб - d_нм = 150,063-149,852 = 0,211 мм

S_нм = D_нм - d_нб = 150,0-149,915 = 0,085 мм

IT_S = IT_D + IT_d = 0,063+0,063 = 0,126 мм

IT_S = S_нб - S_нм = 0,211-0,085 = 0,126 мм

Строим схему полей допусков

Рисунок 2.1 - Схема полей допусков посадки

б) Посадка

Посадка переходная в системе отверстия

ES = +0,040мм; EI = 0,0мм

es = +0,0125мм; ei = -0,0125мм

D_нб = D_ном +ES = 150+0,040 = 150,040мм

D_нм = D_ном +EI = 150+0 = 150,0 мм

IT_D = D_нб - D_нм = 150,040-150,0 = 0,040 мм

d_нб = d_ном +es = 150+0,0125 = 150,0125 мм

d_нм = d_ном +ei = 150-0,0125 = 149,9875 мм

IT_d = d_нб - d_нм = 150,0125-149,9875 = 0,025 мм

S_нб = D_нб - d_нм = 150,040-149,9875 = 0,0525 мм

N_нб = d_нб - D_нм = 150,0125-150,0 = 0,0125 мм

IT_{S N} = IT_D + IT_d = 0,040+0,025 = 0,065 мм

IT_SN = S_нб + N_нб = 0,0525+0,0125 = 0,065 мм

Строим схему полей допусков



Рисунок 2.2 - Схема полей допусков посадки

Определяем вероятность получения натягов и зазоров для переходной посадки .

Расчет проводим по зазору.

Средний зазор

Рисунок 2.3 - Распределение натягов и зазоров в сопряжении .

Среднее квадратическое отклонение зазора

Предел интегрирования

.

Вероятность появления зазоров и натягов:

,

.

в) Посадка

Посадка с натягом в системе отверстия.

ES = +0,040мм; EI = 0

es = +0,159мм; ei = +0,134мм

D_нб = D_ном +ES = 150+0,040 = 150,040мм

D_нм = D_ном +EI = 150,+0 = 150,0мм

IT_D = D_нб - D_нм = 150,040-150,0 = 0,040 мм

d_нб = d_ном +es = 150+0,159 = 150,159 мм

d_нм = d_ном +ei = 150+0,134 = 150,134 мм

IT_d = d_нб - d_нм = 150,159-150,134 = 0,025 мм

N_нм = d_нм - D_нб = 150,134-150,040 = 0,094 мм

N_нб = d_нб - D_нм = 150,159-150,0 = 0,159 мм

IT _N = IT_D + IT_d = 0,040+0,025 = 0,065мм

IT_N = N_нб -N_нм = 0,159-0,094 = 0,065 мм

Строим схему полей допусков

Рисунок 2.4 - Схема полей допусков посадки

метрология посадка допуск квалитет

Задача 3

Расчет и выбор стандартной посадки с натягом

Исходные данные:

1. d_ном = 0,150 м

2. d₁ = 0,180 м

3. d₂ = 0

4. l = 0,040 м

5. Р_ос = 2000 Н

6. Т = 0 Нм

7. Материал: вал - сталь 45, втулка - сталь 45

8. Модуль упругости: Е_D = 2·10¹¹Па Е_d = 2·10¹¹Па

9. Коэффициент Пуассона: µ_D = 0,3, µ_d = 0,3

10. Коэффициент трения: f = 0,1

11. Предел текучести [у_т] = 360МПа

12. Шероховатость: R_zd = 3,2 мкм, R_zD = 3,2 мкм.

Находим наименьшее удельной давление на поверхность сопряжения

Находим величину наименьшего натяга

м.

Рассчитываем расчетный натяг

мкм.

По таблице подбираем посадку удовлетворяющую условию ,

N_нм = d_нм - D_нб = 0,018мм,

N_нб = d_нб - D_нм = 0,068мм.

Подсчитываем наибольшее удельное давление на контактных поверхностях при наибольшем натяге выбранной посадки.

Подсчитываем наибольшее напряжение во втулке

Подсчитываем усилие запрессовки

Подсчитываем окончательные размеры деталей в соединениях, строим схему полей допусков.

ES = +0,025мм; EI = 0

es = +0,068мм; ei = +0,043мм

D_нб = D_ном +ES = 150+0,025 = 150,025мм

D_нм = D_ном +EI = 150+0 = 150,0 мм

IT_D = 25 мкм

d_нб = d_ном+es = 150+0,068 = 150,068 мм

d_нм = d_ном +ei = 150+0,043 = 150,043 мм

IT_d = 68-43 = 25мкм,

N_нм = d_нм - D_нб = 18 мкм,

N_нб = d_нб - D_нм = 68 мкм,

IT _N = IT_D + IT_d = 25+25 = 50 мкм

IT_N = N_нб - N_нм = 68-18 = 50 мкм

Строим схему полей допусков

Рисунок 3.1 - Схема полей допусков посадки



Задача 4

Расчет гладких калибров

Произвести расчет гладких калибров (пробки и скобы) для контроля соединения , построить схему полей допусков.

Расчет калибра-пробки.

D_нб = 150,025 мм, D_нм = 150,0 мм

Калибр-пробка для контроля отверстия 150 H6 имеет отклонения:

Н = 0,005 мм, Z = 0,004 мм, Y = 0,003 мм.

Проходная сторона:

Р - ПР_н = D_нм = 150,0 мм;

Р - ПР_нб = D_нм + Z + = 150,0+0,004+ = 150,0065мм;

Р - ПР_нм = D_нм + Z - = 150,0+0,004- = 150,0015мм;

Р - ПР_изнош = D_нм - Y = 150,0-0,003 = 149,997 мм;

Р - ПР_исп = Р - ПР_{нб - н} = 150,0065_-0,005.

Непроходная сторона.

Р - НЕ_н = D_нб = 150,025 мм;

Р - НЕ_нб = D_нб + = 150,025+ = 150,0275мм;

Р - НЕ_нм = D_нб - = 150,025- = 150,0225мм;

Р - НЕ_исп = Р - НЕ_{нб - н} = 150,0275- _0,005.



Рисунок 4.1 - Схема поля допуска калибра пробки для контроля отверстия 150 H6.

Расчет калибра-скобы.

d_нб = 150,068 мм, d_нм = 150,043 мм

Калибр-скоба для контроля вала 150 р6 имеет отклонения:

Н₁ = 0,008 мм, Z₁ = 0,006мм, Y₁ = 0,004 мм.

Проходная сторона.

Р - ПР_н = d_нб = 150,068 мм

Р - ПР_нб = d_нб - Z₁ + = 150,068-0,006+ = 150,066 мм;

Р - ПР_нм = d_нб - Z₁ - = 150,068-0,006- = 150,058мм;

Р - ПР_изнош = d_нб + Y₁ = 150,068+0,004 = 150,072мм;

Р - ПР_исп = Р - ПР_нм^+н1 = 150,058^+0,008 мм.

Непроходная сторона.

Р - НЕ_н = d_нм = 150,043мм;

Р - НЕ_нб = d_нм + = 150,043+ = 150,047мм;

Р - НЕ_нм = d_нм - = 150,043 - = 150,039 мм;

Р - ПР_исп = Р - НЕ_нм^+н1 = 150,039^+0,008 мм



Рисунок 4.2 - Схема поля допуска калибра пробки для контроля вала 150р6.

Задача 5

Назначить посадки колец подшипника качения на вал и корпус, произвести их расчет и построить схемы полей допусков.

Исходные данные:

подшипник 2-307, радиальная нагрузка R = 7000 Н, вращается внутреннее кольцо с валом, нагрузка спокойная.

Серия ширин 0, серия диаметров 3, класс точности 2.

Вид нагружения колец:

внутреннее - циркуляционное,

наружное - местное нагружение.

Нормальные габаритные размеры:

d = 7·5 = 35 мм, D = 80 мм, В = 21 мм, r = 1,5 мм.

Определение интенсивности нагрузки на поверхности вала под внутренне кольцо.

Р_R = ·К_n·F·F_а,

где К_n = 1 - нагрузка спокойная;

F = 1 - вал сплошной;

F_а = 1 - отсутствует осевая сила.

Поле допуска вала k6;

поле допуска отверстия в корпусе Н6 .

Расчет выбранных посадок.

Посадка внутреннего кольца на вал

внутреннее кольцо 35 ммвал 35 k6

ЕS = 0 ммеs = 18 мкм

ЕI = -2,5 мкмеi = 2 мкм

D_нб = 35,0 ммd_нб = 35,018 мм

D_нм = 34,9975 ммd_нм = 35,002 мм

IТ_D = 2,5 мкмIТ_d = 16 мкм

N_нб = d_нб - D_нм = 35,018-34,9975 = 0,0205 мм.

N_нм = d_нм - D_нб = 35,002-35,0 = 0,002 мм.

IТ_N = N_нб - N_нм = 0,0205-0,002 = 0,0185 мм.

Рисунок 5.1 - Схема полей допусков посадки внутреннего кольца на вал 35 k6

Посадка наружного кольца в отверстие корпуса

отверстие корпуса 80 Н6наружное кольцо 80

ЕS = 19 мкмеs = 0 мкм

ЕI = 0 мкмеi = -4 мкм

D_нб = 80,019 ммd_нб = 80 мм

D_нм = 80 ммd_нм = 79,996 мм

IТ_D = 19 мкмIТ_d = 4 мкм

S_нб = D_нб - d_нм = 80,019-79,996 = 0,023 мкм.

S_нм = D_нм - d_нб = 80,0-80,0 = 0 мкм.

IТ_S = S_нб - S_нм = 0,023-0 = 0,023 мкм.

Рисунок 5.2 - Схема полей допусков посадки наружного кольца в отверстие корпуса 80 Н6

Задача 6

Назначить допуски на элементы шпоночного соединения, построить схему полей допусков по ширине.

Диаметр вала 40 мм, вид шпонки - призматическая, характер соединения - плотный.

Выбираем Шпонка 12Ч8Ч100 ГОСТ 23360-78

Размеры: b Ч h Ч l = 12 Ч 8 Ч100

Глубина пазов:

вала t₁ = 5 мм;

втулки t₂ = 3,3 мм.

Шпонка Паз вала Паз втулки

b = 12_-0,043 (h9) b = 12 (Р9) b = 14 (Р9)

h = 8_-0,090 (h11) d-t₁ = 35_-0,2 D+t₂ = 43,3^+0,2

l = 100_-0,870 (h14) l = 100^+1,40 (H15)l = 100^+1,40 (H15)



Рисунок 6.1 - Схема полей допусков посадки плотного шпоночного соединения по ширине для вала 40 мм

Задача 7

Назначить допуски на элементы шлицевого соединения, построить схему полей допусков.

Размер шлицевого соединения: 10 Ч 72 Ч 78, центрирование по "b", характер соединения - подвижный.

b = 12,0 мм; d₁ = 69,6 мм.

Посадки: b12 , D 78

Предельные отклонения центрирующих элементов

1. Ширина впадин втулки 12,0 D92. Толщина шлицев вала 12,0 d9

ЕS = + 0,093 ммеs = - 0,050 мм

ЕI = + 0,050 ммеi = - 0,093 мм

Предельные отклонения нецентрирующих элементов

1. Втулка 78 Н122. Вал 78 а11

ЕS = + 0,300 ммеs = - 0,360 мм

ЕI = 0 ммеi = - 0,550 мм

3. Втулка 72 Н114. Вал 72

ЕS = + 0,190 ммне менее d₁ = 69,6 мм.

ЕI = 0 мм



Рисунок 7.1 - Схема полей допусков посадки центрирующих элементов шлицевого соединения b-10 Ч 72 Ч 78Ч 12

Задача 8

Рассчитать размерную цепь.

Схема (чертеж) 14. Замыкающее звено Б_?.

53, 990, 143, 85 - уменьшающие звенья,

125, 12, 12 - увеличивающие звенья,

12±0,06 - независимые звенья.

Б_? = , IT = 1000 мкм.

Проверка правильности составления цепи:

12+12+1250 = 53+990+143+3+85

1274 = 1274 - цепь составлена верно.

1 Определяем степень точности размерной цепи.

a_средн = .

Найденное значение соответствует IT 9.

2. Назначаем допуски по найденному квалитету и проставляем их к увеличивающим размерам верхним отклонением, а к уменьшающим - нижними.

53_-0,074, 990_-230, 143_-0,100, 85_-0,087,

1250 _y^х - корректирующий размер

3. Допуск корректирующего размера:

IT_кор = IT_Д - ? IT_рi = 1000-120-120-74-230-100-87 = 269 мкм.

4. Среднее отклонение составляющих звеньев

еm₅₃ = ,

em₉₉₀ = -115мкм, em₁₄₃ = -50мкм,

em₈₅ = -43,5мкм,

em₁₂ = 0мкм,

em₁₂ = 0мкм,

em_Д = =

5. Среднее отклонение корректирующего звена

6. Предельные отклонения корректирующего звена

es_кор = em_кор + = -245,5+ = -111мкм,

ei_кор = em_кор - = -245,5- = -380мкм.

7. Проверить правильность решения

IT_Д = ? IT_рi

1000 = 120+120+269+74+230+100+87 мкм.

1000мкм = 1000мкм.

Цепь решена верно.

Решение размерной цепи вероятностным методом.

Определяем степень точности размерной цепи

Найденное значение степени точности соответствует IT12

По найденной степени точности назначаем допуски звеньев

IT₅₃ = 300мкм; IT₉₉₀ = 630; IT₁₄₃ = 400мкм; IT₈₅ = 350мкм, IT₁₂₅₀ = 630мкм.

Распределяем допуски в виде предельных отклонений

ES₁₂₅₀ = + = -245,5+ = 69,5мкм;

EI₁₂₅₀ = - = -245,5- = -560,5мкм,

es₅₃ = -37+ = 113мкм; ei₅₃ = -37- = -187мкм, ,

es₉₉₀ = -115+ = 200мкм; ei₉₉₀ = -115- = -430мкм, ,

es₁₄₃ = -50+ = 150мкм; ei₁₄₃ = -50- = -250мкм, ,

es₈₅ = -43,5+ = 131,5мкм; ei₈₅ = -43,5- = -218,5мкм, .

Подсчитываем фактический коэффициент квадратического рассеивания

=

.

Подсчитываем вероятностный процент брака

р = (1-2Ф(z))·100%,

где z - практический коэффициент рассеивания.

z =

Ф(2,71) = 0,4966

р = (1-2·0,4966)·100% = 0,68%

Находим и подсчитываем фактический допуск замыкающего звена и проверяем правильность решения.

IT =

IT = мкм1000мкм.

Условие выполняется, значит, решение верно.



Литература

1 Гущин С.Н., Подоплелов С.А. Метрология, стандартизация и сертификация: Учебно-методическое пособие по выполнению курсовой работы для студентов инженерного факультета. - Киров: Вятская ГСХА, 2007.-105 с., ил.

2 Серый В.А., Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения.

3 ГОСТ 25346-89. Межгосударственный стандарт. Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений.

Размещено на Allbest.ru

...