Гидравлическая известь

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Строительными вяжущими веществами называются порошкообразные материалы, образующие при смешивании с водой пластичную удобообрабатываемую массу, со временем затвердевающую в прочное камневидное тело.

Почти все минеральные вяжущие вещества получают путем грубого и тонкого измельчения исходных материалов и полупродуктов с последующей термической обработкой. В этих условиях протекают разнообразные физико-химические процессы, обеспечивающие получение продукта с требуемыми свойствами.

Минеральные вяжущие используются в подавляющем большинстве случаев в смеси с водой и с так называемыми заполнителями, которые представляют собой минеральные (а иногда и органические) материалы, состоящие из отдельных зерен, кусков, волокон разных размеров.

Строительные изделия на основе вяжущих бывают различной формы и размеров, начиная от набольших плиток и кончая крупными элементами сборных железобетонных конструкций.

гидравлический известь строительство укрупнённый



1. Гидравлическая известь

Материалом для получения извести служат известняки, состоящие в основном из углекислого кальция и небольшой примеси углекислого магния. Незначительное количество примесей в известняке влияет только на цвет извести, но не изменяет ее свойств.

Добычу известняков производят обычно в месторождениях, примыкающих к дневной поверхности земли. Поэтому добычу ведут открытым способом, вскрывая прежде всего покрывающий их слой грунта (вскрышу). Разработку сначала ведут в один уступ слоем около 4-6м. Для этого в массивах природы пробуриваются отверстия, в которые закладываются заряды взрывчатого вещества. Количество и размеры их выбирают по расчету. Здесь могут быть два случая: либо взрывают на крупные куски размером до 1м, либо на куски средней величины и мелочь. Крупные куски удобнее и с меньшими потерями можно транспортировать на завод, где их дробят.

На крупных карьерах выработанную породу фракционируют на следующие фракции: 0-5 мм - мелочь, идущая на удобрения полей, для дорожных и других работ; 10-12 мм - мелкую щебенку как мелкий заполнитель для бетонов и аналогичных работ. На заводах с дальнепривозным сырьем должны быть организованы склады, рассчитанные не менее чем на месячный запас камня.

Мощная толща карбонатных пород в геологическом отношении представляет собой отложения верхнекаменноугольного, нижнепермского и четвертичного периодов. Залегание пластов почти горизонтальное. Высота добычных уступов 15м и не менее 10-12. Такая высота сокращает расход взрывчатого вещества и длину путей, снижает стоимость добычи. Горную массу отделяют взрыванием колонковых скважин. Для разрыхления массы бурят скважины вертикальные до 10 м и наклонные свыше 10 м.

В начале 18 века было получено новое ценное вяжущее вещество - гидравлическая известь. Было замечено, что известняки, содержащие глинистые примеси, после обжига и тонкого измельчения медленно гасятся и приобретают способность затвердевать в воде. Гидравлическую известь стали применять для кладки фундаментов зданий, подземных и гидротехнических сооружений. Это привело к значительному расширению производства извести.

Гидравлической известью называют продукт, получаемый обжигом не до спекания мергелистых известняков, содержащих 6--25 % глинистых и тонкодисперсных песчаных примесей. Такие примеси встречаются в окремнелых известняках, отличающихся большим содержанием тонкодисперсного кремнезема и сравнительно меньшим содержанием глинозема и окиси железа. Наряду с названными примесями мергелистые известняки могут содержать углекислый магний, т. е. быть доломитизированными, что также оказывает влияние на свойства конечного продукта.

По ГОСТ 9179--77, строительную гидравлическую известь выпускают в виде тонкоизмельченного порошка, при просеивании которого остаток частиц на ситах № 02 и 008 не превышает соответственно 1 и 15%.

Мергелистые известняки, кроме глинистых примесей, обычно содержат включения углекислого магния и некоторые другие примеси. Так как гидравлическую известь изготовляют из природного сырья без специальной переработки в искусственные смеси однородного состава, то для ее получения необходимо применять мергелистые известняки с возможно равномерным распределением в них глинистых и других включений. При этом также учитывают, в виде каких соединений находятся в известняке те или иные примеси, так как от этого в значительной мере зависит качество получаемого продукта.

Гидравлическую известь обычно характеризуют гидравлическим или основным модулем (ОМ), представляющим собой отношение процентного содержания по массе оксида кальция к процентному содержанию кислотных оксидов:

ОМ = CaO/(Si02 + А1203 + Fe203)'.

Для гидравлической извести численное значение основного модуля колеблется в пределах 1,7--9. В зависимости от этого модуля различают сильногидравлическую и слабогидравлическую известь. У первой гидравлический модуль равен 1,7--4,5, у второй--4,5--9. При гидравлическом модуле меньше 1,7 получают романцемент, а если он больше 9, то воздушную известь. Сильногидравлические извести имеют более ярко выраженные гидравлические свойства, быстрее затвердевают, достигают большей прочности и требуют значительно меньшей выдержки на воздухе перед погружением в воду.

Гидравлическая известь, затворенная водой, после предварительного твердения на воздухе продолжает твердеть и в воде, при этом физико-химические процессы воздушного твердения сочетаются с гидравлическими. Гидрат оксида кальция при испарении влаги постепенно кристаллизуется, а под действием углекислого газа подвергается карбонизации. Гидравлическое твердение извести происходит в результате гидратации силикатов, алюминатов и ферритов кальция так же, как в портландцементе.

Гидравлическая известь может производиться в виде "гашёной" гидравлической извести и в виде молотой гидравлической извести. По мере увеличения в исходном сырье содержания глинистых минералов способность обожённой гидравлической извести к "гашению" снижается из-за уменьшения содержания в продуктах обжига несвязанных (свободных) СаО+МgО за счёт вхождения последних в состав гидравлически активных фаз.



2. Характеристика района строительства

Завод по производству известкового вяжущего будет целесообразно строить в районе города Воронежа Воронежской области. Географические координаты города: 52° 37' северной широты и 38° 29' восточной долготы. Город расположен на берегу реки Воронеж (правый приток Дона) , имеющих соответственно протяженность 250 и 15 км. Воронеж находится на пересечении железных дорог Липецк - Орел, Москва - Донбасс. Через город проходит автомобильная дорога Москва - Воронеж - Ростов-на-Дону. Город занимает территорию в 65,1 кв. км. Город окружен пригородами и слободами, вошедшими в черту современного Воронежа. Правобережье превратилось в город железнодорожников, примыкающий к станции и вокзалу, к мастерским и депо.

Город имеет выгодное месторасположение, дающее благоприятные условия жизни: плодородные черноземные земли, здоровый умеренно-континентальный климат, перекресток больших дорог, местные строительные материалы - лес, известняковый камень и кирпичные глины, высокое качество питьевой воды. Именно этот факт и стал основным в выборе места строительства завода по производству известкового вяжущего. Немаловажный факт, что в городе Воронеже находится карьер, добывающий известняк, с которого она будет поставляться на завод. Следовательно, доставка известняка будет наиболее выгодна с финансовой точки зрения.

Таким образом, строительство завода по производству известкового вяжущего в районе города Воронежа выгодно как с материальной точки зрения, так и с точки зрения географического положения.

3. Производство гидравлической извести

Производство гидравлической извести включает следующие основные операции: добычу и подготовку мергелистого известняка, обжиг сырья, гашению продукта обжига, отделению непогасившихся частиц и их помолу, смешению измельченных зерен с погасившимся материалом и упаковке . Добывают, дробят и сортируют мергелистый известняк теми же способами и с помощью таких же механизмов, как и при производстве воздушной извести. Обжигают мергелистый известняк в зависимости от его состава и структуры при 900--1100 °С. Температура обжига тем ниже, чем больше в сырье глинистых и магнезиальных примесей. При обжиге мергелистых известняков, как и при обжиге воздушной извести, углекислые кальций и магний разлагаются, происходит также взаимодействие между этими соединениями и оксидами кальция и магния и песчаными и глинистыми примесями. Эти реакции происходят, главным образом, в твердом состоянии.

В результате обжига сырья при 900--1100°С получается продукт, состоящий обычно из свободного оксида кальция, неразложившегося углекислого кальция, а также р-двухкальцневого силиката C2S, образующегося преимущественно при взаимодействии СаС03 с примесями тонкодисперсного кварца. Установление и соблюдение правильного режима обжига имеют большое значение: недожог или пережог снижает качество гидравлической извести. Известь, обожженная до спекания, почти не гасится, а в размолотом виде может дать вяжущее, не обладающее равномерностью изменения объема. При наличии в исходном сырье углекислого магния обжиг приводит к образованию, кроме указанных соединений, также CaO-MgO-*Si02 и свободного оксида магния. Гидравлическая активность извести и прочность при твердении прямо зависят от наличия C2S, C2AS, железистых соединений и отчасти сульфата кальция.

Для обжига гидравлической извести применяют шахтные и вращающиеся печи. Расход условного топлива при обжиге гидравлической извести ниже, чем при обжиге воздушной, и составляет обычно для шахтных печей 12-- 14 % по массе готового продукта.

Обожженную известь дробят и затем измельчают в мельницах обычно до остатка на сите № 008 не более 5-7%.

Гашение гидравлической извести более затруднительно, чем воздушной, так как она содержит значительное количество негасящихся частиц, отличается плотным строением и в процессе ее гашения выделяется меньше тепла. Чем больше в гидравлической извести содержится силикатных составляющих, тем плотнее продукт обжига и тем труднее гасятся частицы извести вследствие того, что они обволакиваются негасящимися зернами гидравлических соединений. В связи с этим гашение гидравлической извести надлежит производить на соответственно оборудованных заводах.

Количество воды, необходимой для гашения, зависит от состава гидравлической извести. В зависимости от состава извести количество воды, теоретически необходимое для гашения, будет составлять 7-17%. Практически нужен некоторый избыток воды и так как при повышении температуры в процессе гашения часть ее испаряется. Обычно берут воду в количестве, в 1,5 раза превышающем теоретически нужное. При гашении на заводах известь увлажняется в увлажнительных шнеках и направляется в гасильные силосы, в которых процесс гашения заканчивается. Гасят ее также в гасильных барабанах или в других гасильных аппаратах. Для более полного гашения гидравлическую известь выдерживают в силосах в течение довольно длительного времени, в среднем около 15 дней.

При схватывании и твердении молотой гидравлической извести протекают физико-химические процессы, характерные для твердения молотой негашеной извести, с одной стороны, и гидравлических вяжущих веществ, с другой. Вначале, как и при воздушном твердении молотой негашеной извести, содержащийся в гидравлической извести оксид кальция гидратируется в Са(ОН)2. Затем при твердении во влажной среде силикаты, алюминаты и ферриты кальция постепенно гидратируются, образуются соответствующие гидраты в гелевидном состоянии. Протекающие при этом физические процессы, как и при твердении других гидравлических вяжущих веществ, способствуют их постепенному уплотнению и росту прочности.

Специфические свойства этой извести обусловливают необходимость обеспечивать вначале воздушно-сухие условия твердения, а затем-- влажные (для гидратации силикатов, алюминатов и ферритов кальция). При этом чем больше в извести свободного оксида кальция, тем более продолжительным должно быть начальное твердение в воздушной среде.

4. Свойства гидравлической извести

Свойства гидравлической извести. Истинная плотность 2,6--3 г/см3, насыпная плотность в рыхлом состоянии 700--800 кг/м3, в уплотненном--1000--1100 кг/м3. Пластичность и удобообрабатываемость строительных растворов на гидравлической извести при прочих равных условиях меньше, чем растворов на воздушной извести. Гидравлическая известь -- медленносхватывающееся вяжущее вещество. В зависимости от содержания в ней свободного оксида кальция сроки схватывания колеблются до начала схватывания в пределах 0,5--2 и до конца --8--16 ч.

Равномерность изменения объема при твердении зависит, главным образом, от содержания в гидравлической извести грубоизмельченных зерен свободного СаО, а также MgO. Содержание активной MgO в гидравлической извести указано в табл. 10.

Таблица 1 - Химический состав слабо- и сильногидравлической извести (по ГОСТ 9179--77)

Показатели	Известь
	слабогидравлическая	сильногидравлическая
Содержание активных CaO+MgO на су-
хое вещество, %:	40
не менее		5
> более	65	40
Содержание активного MgO, %, не более	6	6
Содержание СО?, %. не более	6	5



Равномерность изменения объема при твердении гидравлической извести устанавливают обычно испытанием образцов в виде лепешек, изготовленных из теста.

При правильно выбранном режиме твердения строительные растворы и бетоны на гидравлической извести обладают более высокой прочностью, чем на воздушной. При правильно организованном производстве гидравлической извести получается продукт значительно большей прочности, отвечающей примерно маркам «25», «50» и выше, которые обозначают минимальный предел прочности при сжатии через 28 дней трамбованных образцов из раствора жесткой консистенции.

По ГОСТ 9179--77, при испытании гидравлической извести образцы-кубы размером 7,07X7,07x7,07 см из малопластичного раствора состава 1 :3 (по массе) с нормальным вольским песком должны иметь прочность при сжатии: сильногидравлическая известь через 28 суток комбинированного хранения--5 МПа, слабогидравлпческая через 28 суток -- не менее 1,7 МПа.

Цвет гидравлической извести-желтоватый или серый. Согласно ОСТ 2644, непогасившихся зерен не должно быть более 15% от веса негашеной извести.

5. Применение гидравлической извести

Гидравлическую известь наряду с воздушной используют для изготовления штукатурных и кладочных растворов. Однако в отличие от воздушной извести на ней можно получать растворы, пригодные для эксплуатации как в сухих, так и во влажных средах. Употреблять гидравлическую известь можно при изготовлении легких и тяжелых бетонов низких марок, применяемых в различных частях зданий. На ее основе изготовляют смешанные цементы -- известково-шлаковые, известково-пуццолановые и др. Она вполне пригодна для каменной кладки и для штукатурных работ. При каменной кладке ее применять предпочтительнее, чем воздушную, так как она быстрее и равномернее твердеет по толще стены. Количество выделяющейся при твердении влаги меньше, чем при твердении воздушной извести, что обусловливает более быстрое просыхание стен. Гидравлическая известь пригодна для кладки фундаментов и других частей небольших сооружений, подвергающихся действию воды.

6. Определение режима работы предприятия, укрупнённый расчёт производственной программы

Под режимом работы понимается количество рабочих дней в году, продолжительность и число рабочих смен для подразделения предприятия.

В данном курсовом проекте завод по производству гидравлической извести имеет в своём составе непрерывно действующие агрегаты, следовательно здесь предусматривается трёхсменная работа с остановкой оборудования только для проведения капитального ремонта.

При непрерывном режиме работы годовой фонд времени предприятия рассчитывается по формуле:

Тф.пр. = (365 - n)·3·8, [ч/год],

где n - число дней на капитальный ремонт, n = 15 дней в году.

Тф.пр. = (365 - 15)·3·8 = 8400 ч/год.

Зная режим работы предприятия, выполняется расчёт производственной программы по выпуску вяжущего.

Таблица 2 - Производственная программа предприятия по выпуску вяжущего.

Наименование выпускаемой продукции	Выпуск продукции, т
	в год	в сутки	в смену	в час
Известь	400000	1142,4	380,8	47,6



Наименование сырья	Выпуск продукции, т
	в год	в сутки	в смену	в час
Известняк	747104	2046	682	85.25

7. Анализ технологического процесса, технологические расчёты

Разработка функциональной, технологической и операторной схем производства вяжущего.

Функциональная схема (рис. 2) производства вяжущего даёт перечень определяющих технологических переделов, последовательная связь между которыми показывается стрелками.

Важным этапом анализа является переход от функциональной схемы к технологической (рис.3), отображающей последовательность процессов и соответствующих аппаратов для их проведения.

Разработка технологического регламента.

На основе операторной схемы составляется регламент технологического процесса. В регламенте делается сводка и описание всех элементарных процессов, уточняются материальные и энергетические потоки, составляются материальные и энергетические балансы по отдельным технологическим операторам, аппаратом и процессу в целом.

Регламент представляется в виде таблицы (таблица 3).



Таблица 3 - Регламент технологического процесса.

Технологический передел, процесс и его содержание, аппарат	Количественные характеристики параметров процесса	Материальные и энергетические потоки, балансы
1. Складирование известняка; процесс механический - загрузка и выдача материала с частичным усреднением зернового состава; технологическое оборудование - сырьевой бункер.	Характеристики известняка : наибольшая крупность кусков - 350 мм; плотность в куске - 2600 кг/мі; плотность насыпная - 1450 кг/мі; влажность - 5%; прочность на сжатие - 25 МПа.	И1 - количество известняка, поступающего в сырьевой бункер;И2 - количество известняка, выходящего из бункера; И2п - механические потери в питателе и в транспортирующем устройстве. Материальный баланс:И1 = И2 + И2п илиИ2 = И1 - И2п.Примем И2п = 0,001·И1, тогдаИ2 = 0,999·И1
2. Дробление известняка; процесс механический - измельчение раздавливанием и истиранием; аппарат - щековая дробилка.	Наибольшая крупность загружаемых кусков 350 мм; крупность дробления: фракция 0…90мм. размер выходного отверстия 50мм.	И3 - количество известняка, выходящего из дробилки; И3п - механические потери известняка при транспортировании. Материальный баланс:И2 = И3 + И3п или И3 = И2 - И3п.И2 = 0,999·И1;И3п = 0,001·И2;И3 = И2 - 0,001·И2 = 0,999·И2 == 0,999·0,999·И1 = 0,998·И1
3. Сортировка известняка по крупности; процесс механический - разделение смеси зёрен на фракции просеиванием сквозь сито.	Зерновой состав : фракция 0- 40мм - 40%фракция 40-90мм - 60%	И4 - фракция известняка 40-62И5 - фракция известняка 0-40 Материальный баланс:И4=0,4*И3-И4пИ4п=0,002И3И4=0,398И3=0,3972И1И5=0,6*И3-И3иИ5п=0,002И3И5=0,598И3=0,5968И1
4. Дробление известняка; процесс механический - измельчение раздавливанием и истиранием; аппарат - молотковая дробилка.	Наибольшая крупность загружаемых кусков 90 мм; дробление на фракции 0-40мм	И6- количество известняка, выходящего из дробилки;И6п- механические потери известняка при транспортировании. Материальный баланс:И4 = И6 + И6п или И6 = И4 - И6п.И6п = 0,001·И4;И6 = 0,999·И4=0,3968И1
5. Сортировка известняка по крупности; процесс механический - разделение смеси зёрен на фракции просеиванием сквозь сита; аппарат - качающийся грохот.	Зерновой состав известняка, поступающего на грохот:0 _ 5 - 5%,5 - 20 - 75%,20 - 40 - 20%.	И7 - фракция 0-5мм (отходы);И7п - механические потери известняка при транспортировании.И9 - фракция 5-20мм;И9п - механические потери известняка при транспортировании.И18 - фракция 20-40мм;И18п - механические потери известняка при транспортировании. Материальный баланс:И9+И9п=0,75(И6+И5);И9п=0,002 (И6+И5);И9=0,748(И6+И5)=0,7432И1;И18+ И18п=0,2(И6+И5);И18п=0,002(И6+И5);И18=0,198(И6+И5)=0,1977И1;И7+ И7п=0,05(И6+И5);И7п=0,002(И6+И5);И7=0,048(И6+И5)=0,0477И1; .
6.. Складирование отходов известняка; процесс механический - загрузка и выгрузка материала; технологическое оборудование - расходный бункер.	Характеристики известняка: наибольшая крупность зёрен - 5 мм; наименьшая крупность кусков - 0 мм..	И7 - количество известняка, поступающего в расходный бункер;И8 - количество известняка, выходящего из бункера; Материальный баланс:И7 = И8;И8 = 0,0477·И1.
7. Промежуточное складирование известняка; процесс механический - загрузка и выдача материала с частичным усреднением зернового состава; технологическое оборудование - расходный бункер.	Характеристики известняка: наибольшая крупность зёрен - 20 мм; наименьшая крупность кусков - 5 мм.	И9 - количество известняка, поступающего в расходный бункер;И10 - количество известняка, выходящего из бункера; И10п - механические потери в питателе и в транспортирующем устройстве. Материальный баланс:И10 = И9 - И10п ; Примем И10п = 0,001·И9, тогдаИ10 = 0,999·И9 ; И10 = 0,999·0,7432·И1 = 0,7425·И1
8. Обжиг известняка; аппарат - вращающаяся печь на газовом топливе; процесс представляет собой совокупность процессов.	Крупность известняка, загружаемого в печь: 5-20мм.
8.1. Тепловой процесс: нагрев известняка до температуры обжига (стационарный).	Температура известняка на входе +10°С; начало разложения известняка при t = 700°С; температура известняка (извести) в зоне обжига t = 950°С; температура отходящих дымовых газов t = 200°С.	И11п - потери в виде выноса пыли из печи.И11-колличество извести поступаю-щее в зону обжига; Материальный баланс: И10 = И11 + И11п или И11 = И10 - И11п. Примем, что И11п = 0,03·И10, тогда:И11 = И10 - 0,03·И10, И11 = 0,97·0,7425·И1 = 0,7202·И1. Q1 - количество теплоты на нагрев известняка.Q1 = с1·m1·Дt1,где m1 - масса загружаемого (в единицу времени) известняка;с1 - удельная теплоёмкость извест-няка;Дt1 - интервал температур нагрева известняка. Q2 - потеря теплоты с отходящими дымовыми газами.Q2 = с2·m2·Дt2,где m2 - масса (или объём) отходящих дымовых газов;с2 - средняя удельная теплоёмкость смеси газов по массе (или объёму);Дt2 - интервал температур газов на выходе из печи и на входе в печь (газообразного топлива и воздуха).
8.2. Массообменный процесс: обезвоживание известняка (испарение воды).	Исходная влажность известняка - 5%, конечная влажность - 0%.	Q3 - количество теплоты на испарение воды. Q3 = с3·m3·Дt3 + r·m3,где m3 - масса испарившейся воды;с3 -удельная теплоёмкость воды;Дt3 = 90°С - температурный интервал нагрева воды до начала испарения (от 10 до 100°С); r - теплота парообразования. И11 - количество известняка, поступающего в зону испарения; И13 - количество обезвоженного известняка; И12 - количество испарённой воды (И12 = m3). Материальный баланс:И11 = И12 + И13 или И13 = И11 - И12. Так как И12 = 0,05·И13, то1,05·И13 = И11.1,05·И13 = 0,7202·И1 или И13 = 0,6859·И1.
8.3. Химический процесс: декарбонизация известняка, переход известняка в известь.	Содержание СаО + MgO в готовом продукте 85% (известь II-го сорта). Этому показателю соответствует степень превращения: 0,56·n·И13 = 0,850,56·n·И13 + (1 - n)·И13n = 0,91.	Уравнение реакции:СаСО3 950°С СаО + СО2 - Q4; Массовые доли:СаСО3 = 40 + 12 + 48 = 100 (100%);СаО = 40 + 16 = 56 (56%);СО2 = 12 + 32 = 44 (44%).Q4 - затраты теплоты на химическую реакцию, Q4 = 1782 кДж/кг; И15 - количество получаемой извести; И14 - количество летучего СО2 (потери массы). При полном превращении известняка в известь: И15 = 0,56·И13; При степени превращения n=0,91:И15 = 0,56·n·И13 + (1 - n)·И13 == 0,56·0,91·И13 + (1 - 0,91)·И13 = = 0,5864·И13;И15 = 0,5864·0,6859·И1 = 0,4022·И1.
8.4. Тепловой процесс: охлаждение выходящей извести воздухом.	Температура извести на выходе их печи - 100°С; температура воздуха, подаваемого в печь - 10°С.	И16 - количество выходящей из печи извести; Материальный баланс:И15 = И16 + И16п; И16п = 0,001·И15,И16 = 0,999·И15.И16 = 0,999·0,4022·И1 =0,4018·И1 .Q5 - теплота, уносимая известью:Q5 = с5·m5·Дt5,где m5 - масса выгружаемой из печи извести, m5 = И13 + И13п;с5 - удельная теплоёмкость извести;Дt5 - температурный перепад между выгружаемой из печи известью и загружаемым известняком. Общий тепловой баланс печи: QI = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6,где Q6 - потери теплоты в окружающую среду через ограждения печного пространства.
9. Очистка отходящих из печи газов от пыли; процесс гидродинамический; технологическое оборудование - электрофильтры, циклоны, рукавные фильтры, дымососы (отсасывающие вентиляторы).	Концентрация пыли в выбрасываемом в атмосферу газе не должна превышать 30 мг/мі, степень очистки отходящих газов - не менее 99%.	И17 - количество пыли, осаждаемой в пылеосадительной системе.И11п = 0,03·И11.И11п = 0,03·0,7202·И1 = 0,0216·И1. Материальный баланс:И11п = И17/0,999 или И17 = 0,999·И11п = = 0,0216·0,999·И1 = 0,0216·И1.
10. Промежуточное складирование известняка; процесс механический - загрузка и выдача материала с частичным усреднением зернового состава; технологическое оборудование - расходный бункер.	Характеристики известняка: наибольшая крупность зёрен - 20 мм; наименьшая крупность кусков - 5 мм.	И18 - количество известняка, поступающего в расходный бункер;И19 - количество известняка, выходящего из бункера; И19п - механические потери в пита-теле и в транспортирующем устройстве. Материальный баланс:И18 = И19 + И19п или И19 = И18 - И19п. Примем И19п = 0,001·И18, тогдаИ19 = 0,999·И18 И19 =0,999·0,1977·И1 = 0,1975·И1.
11. Обжиг известняка; аппарат - вращающаяся печь на газовом топливе; процесс представляет собой совокупность процессов.	Крупность известняка, загружаемого в печь: 20 - 40 мм.
11.1. Тепловой процесс: нагрев известняка до температуры обжи-га (стационарный).	Температура известняка на входе +10°С; начало разложения известняка при t = 850°С; температура известняка (извести) в зоне обжига t = 950°С; температура отходящих дымовых газов t = 200°С.	И20п - потери в виде выноса пыли из печи. Материальный баланс: И19 = И20 + И20п или И20 = И19 - И20п. Примем, что И20п =0,03·И19, тогда:И20 = И19 - 0,03·И19,1,03·И20 = И19, И20 = 0,97·И19.И20 = 0,97·0,1975·И1 = 0,1916·И1. Q7 - количество теплоты на нагрев известняка.Q7 = с7·m7·Дt7,где m7 - масса загружаемого (в единицу времени) известняка;с7 - удельная теплоёмкость извест-няка;Дt7 - интервал температур нагрева известняка. Q8 - потеря теплоты с отходящими дымовыми газами.Q8 = с8·m8·Дt8,где m8 - масса (или объём) отходящих дымовых газов;с8 - средняя удельная теплоёмкость смеси газов по массе (или объёму);Дt8 - интервал температур газов на выходе из печи и на входе в печь (газообразного топлива и воздуха).
11.2. Массообменный процесс: обезвоживание известняка (испарение воды).	Исходная влажность известняка - 5%, конечная влажность - 0%.	Q9 - количество теплоты на испарение воды. Q9 = с9·m9·Дt9 + r·m9,где m9 - масса испарившейся воды;с9 -удельная теплоёмкость воды;Дt9 = 90°С - температурный интервал нагрева воды до начала испарения (от 10 до 100°С); r - теплота парообразования. И20 - количество известняка, поступающего в зону испарения; И22 - количество обезвоженного известняка; И21 - количество испарённой воды (И18 = m8). Материальный баланс:И20 = И22 + И21 или И22 = И20 - И21. Так как И21 = 0,05·И22, тоИ22 = И20 - 0,05·И22,1,05·И22 = И20.1,05·И22 = 0,1916·И1 или И22 = 0,1825·И1.
11.3. Химический процесс: декарбонизация известняка, переход известняка в известь.	Содержание СаО + MgO в готовом продукте 85% (известь II-го сорта). Этому показателю соответствует степень превращения: 0,56·n·И22 = 0,850,56·n·И22 + (1 - n)·И22n = 0,91.	Уравнение реакции:СаСО3 950°С СаО + СО2 - Q4; Массовые доли:СаСО3 = 40 + 12 + 48 = 100 (100%);СаО = 40 + 16 = 56 (56%);СО2 = 12 + 32 = 44 (44%).Q10 - затраты теплоты на химическую реакцию, Q10 = 1782 кДж/кг; И24 - количество получаемой извести; И23 - количество летучего СО2 (потери массы). При полном превращении известняка в известь: И24 = 0,56·И22; При степени превращения n=0,91:И24 = 0,56·n·И22 + (1 - n)·И22 == 0,56·0,91·И22 + (1 - 0,91)·И22 = =0,5864 ·И22;И24 = 0,5864·0,1825·И1 = 0,1063·И1.
11.4. Тепловой процесс: охлаждение выходящей извести воздухом.	Температура извести на выходе их печи - 100°С; температура воздуха, подаваемого в печь - 10°С.	И25 - количество выходящей из печи извести. Материальный баланс:И24 = И25 + И25п; И25п = 0,001·И24,И25 = 0,999·И24И25 = 0,999·0,1063·И1 = 0,1062·И1.Q11 - теплота, уносимая известью:Q10 = с10·m10·Дt10,где m11 - масса выгружаемой из печи извести, m11 = И22 + И22п;с11 - удельная теплоёмкость извести;Дt11 - температурный перепад между выгружаемой из печи известью и загружаемым известняком. Общий тепловой баланс печи: QII = Q7 + Q8 + Q9 + Q10 + Q11 + Q12,где Q12 - потери теплоты в окружающую среду через ограждения печного пространства.
12. Очистка отходящих из печи газов от пыли; процесс гидродинамический; технологическое оборудование - электрофильтры, циклоны, рукавные фильтры, дымососы (отсасывающие вентиляторы).	Концентрация пыли в выбрасываемом в атмосферу газе не должна превышать 30 мг/мі, степень очистки отходящих газов - не менее 99%.	И26 - количество пыли, осаждаемой в пылеосадительной системе.И20п = 0,03·И20.И20п = 0,03·0,1916·И1 = 0,0058·И1. Материальный баланс:И20п = И26/0,999 или И26 =0,999·И20п = = 0,0058 ·0,999·И1 =0,0058·И1.
13. Складирование извести; технологическое оборудование - бункер извести.	Браковочные характеристики извести: содержание активных СаО + MgO ? 80%; скорость гашения 5 - 20 мин; содержание трудно гасимой извести ? 5%; максимальный размер кусков - 40 мм; плотность в куске 1500 кг/мі; насыпная плотность - 900 кг/мі.
13.1. Механический процесс - загрузка извести в складские ёмкости, выгрузка в транспортные средства с частичным усреднением зернового и химического состава.		И27 - количество извести на складе. Материальный баланс:И16 + И17 + И25 + И26 = И27.И27 =0,4018·И1 +0,0216·И1+0,1062·И1+ +0,0058·И1= 0,5354·И1.
13.2. Тепловой процесс - самопроизвольное остывание извести на складе.	Температура извести, отгружаемой в транспортные средства, - tп ? 50°С.	И28 - количество извести, отгружаемое потребителем со склада.Q13 - потери теплоты известью при остывании, Q13 = Q5 = Q11. Материальный баланс:И28 = И27И28 =0,5354·И1.

Расчёт материальных потоков, уточнённый расчёт производственной программы.

Проверочный расчёт:

И1 = УМпотерь;

УМпотерь = УИпотерь ;

УИпотерь = И2п + И3п + И4п + И5п + И6п + И7п + И8 + И9п + И10п+ И12 + И14 + (И11п - -И17) + И16п + (И20п-И26) +И18п+И19п + И21 + И23 + И25п ;

И2п = 0,001·И1;

И3п = 0,001·И2= 0,001·И1;

И4п = 0,002·И3 = 0,002·И1;

И5п = 0,002·И3 = 0,002·И1;

И6п = 0,001·И4 = 0,0004 ·И1;

И7п = 0,002·(И6+И5) = 0,002·И1;

И8 = 0,0477·И1;

И9п = 0,002·(И6+И5) = 0,002·И1;

И10п = 0,001·И9 = 0,0007·И1;

И12= 0,05·И13= 0,0343·И1;

И14 = И13 - И15= 0,2857·И1;

(И11п-И17) = (0,0216-0,0216) ·И1 = 0;

И16п = 0,001·И15 = 0,0004·И1;

(И20п-И26) = 0,0058 - 0,0058 = 0;

И18п = 0,002·(И6+И5) = 0,002·И1;

И19п = 0,001·И18 = 0,0002·И1;

И21 = 0,05·И22= 0,0091·И1;

И23 = И22 - И24 = 0,0762·И1;

И25п = 0,001·И24 = 0,0001·И1;

УИпотерь = ( 0,001 + 0,001 + 0,002 + 0,002 + 0,0004 + 0,002 + 0,0477 + 0,002 + +0,0007 + 0,0343 + 0,2857 + 0 + 0,0004 + 0 + 0,002 + 0,0091 + 0,0762 + +0,0001 )·И1 = 0,466 · И1

Т.к. расхождение между полученными результатами составляет менее 1%, то расчёт выполнен правильно.

На основании материальных балансов технологического регламента производства вяжущего вещества выполняется уточнённый расчёт производственной программы, т.е. определяется количество материалов, проходящих через отдельные технологические операции. Проводится расчёт количества материалов по всем технологическим переделам в соответствии с технологическим регламентом. В таблице представлена сводка грузопотоков.

Таблица 3. Грузопотоки при производстве вяжущего вещества.

Наименование грузопотоков	Величина грузопотоков, т
	в год	в сутки	в смену	в час
1. Грузопотоки известняка (извести)
1.1. Количество известняка, поступающего на склад	747104	2046	682	85.25
1.2. Количество известняка, поступающего в дробилку №1	746358	20448	681.6	85.20
1.3. Количество известняка, поступающего на сортировку	745609	20442	680	85.11
1.4. Количество известняка, поступающего в дробилку №2	296749	813	271	33.8
1.5. Количество известняка, поступающего на грохот	742322	2033	677.9	84.74
1.6. Количество известняка (5-20 мм), поступающего расходный бункер	555247	1521	507	63.38
1.7. Количество известняка (5-20 мм), поступающего в печь №1	554724	1519	506	63.32
1.8. Количество известняка (20-40 мм), поступающего расходный бункер	147702	404.6	134.8	16.86
1.9. Количество известняка (20-40 мм), поступающего в печь №2	147553	404.2	134.7	16.84
1.10. Количество известняка (0-5 мм), поступающего расходный бункер	35636	97.6	32.5	4.06
1.11. Количество известняка (0-5 мм), отправляемого в отходы	35636	97.6	32.5	4.06
1.12. Количество извести, поступающей на склад	399999	1095.8	365.2	45.6

8. Параметрический расчёт аппарата

Параметрический расчёт предусматривает определение физических и геометрических параметров, обеспечивающих заданные производительность аппарата и качество получаемого продукта при минимальных затратах сырья и энергии. К физическим параметрам можно отнести температуру, влажность и давление в аппарате, скорости перемещения рабочих органов, скорости газовых и жидкостных потоков, концентрации веществ и т.д. К геометрическим параметрам относят геометрические размеры аппарата в целом и отдельных его частей. Итогом параметрического расчёта аппарата являются также количество исходных материалов, поступающих в аппарат, и мощность привода.

Исходные данные для расчёта.

Исходные данные для расчёта аппарата представлены в таблице 4.

Наименование	Обозначение, единица измерения	Численное значение	Источники информации
1Часовая производительность печи	G, м3/ч	43,2	В соответствии с технологическим регламентом
Характеристики исходного сырья:- вид-начальная влажность-конечная влажность	Известняк w, %	50	Приложение 1 /6/
Потери при прокаливании - за счет содержания СО	п.п.п., %		Приложение 1 /6/
Минералогический состав	%	92	Приложение 1 /6/
Содержание глинистых примесей	П , %	8	Приложение 1 /6/
Температура поступающего на обжиг сырья	t1, °С	+ 10	Приложение 1 /6/
Топливо - природный газ; месторождение Рудковское, Западная Украина
Объемный состав сухого газа (в процентах по объёму)	СО2СН4С2Н6 %, С3Н8С4Н10С5Н12N2	0,0298,10,30,060,020,011,49	Приложение 2 /6/
Теплота сгорания сухого газа	Qнс, кДж/мі	35540	Приложение 2 /6/
Температура окружающего воздуха	tВ, °С	10
Степень превращения (степень диссоциации)	n	0,91

п.п.п =0,44()·n+0.1·Пр= 0,44·92·0,91+0,1·8=37,64%

Процесс горения топлива и параметров продуктов горения на входе в печь.

Таблица 5. Расчёт горения природного газа (выполнен на 100 мі газа).

Исходные данные для расчёта	Удельн. расход кислорода, мі/мі	Расход кислорода, мі, на 100 мігаза	Состав и количество продуктов горения, мі, при нормальных условиях
Состав газа (по объёму), %	Реакция горения			СО2	Н2О	О2	N2	Всего
1	2	3	4	5	6	7	8	9
СН4 - 98,1	СН4 + 2О2 > СО2 + 2Н2О	2	196,2	98,1	196,2	--	--	294,3
С2Н6 - 0,3	С2Н6 +3,5О2 > 2СО2 + 3Н2О	3,5	1,05	0,6	0,9	--	--	1,5
С3Н8 - 0,06	С3Н8 + 5О2 > 3СО2 + 4Н2О	5	0,3	0,18	0,24	--	--	0,42
С4Н10 - 0,02	С4Н10 +6,5О2 > 4СО2 + 5Н2О	6,5	0,13	0,08	0,1	--	--	0,18
С5Н12 - 0,01	С5Н12 + 8О2 > 5СО2 + 6Н2О	8	0,08	0,05	0,06	--	--	0,11
СО2 - 0,02	СО2т > СО2д.г.	--	--	0,02	--	--	--	0,02
N2 - 1,49	N2т > N2д.г.	--	--	--	--	--	1,49	1,49
Всего при горении	--	197,76	99,03	197,5	--	1,49	298,02
Вовлекается N2 при =1: 207,86·79/21	--	--	--	--	--	743,95	743,95
Вовлекается Н2О:при=1 и =0,005(207,86+781,95) ·0,005·1,293/0,805	--	--	--	7,57	--	--	7,57
Итого при =1	--	--	99,03	205,07	--	745,44	1049,54
Расходы при =1,1:
Расход О2 :197,76*1,31	--	259,07	--	--	--	--	--
в т.ч. свободного	--	--	--	--	61,31	--	61,31
Вовлекается N2 : 743,95*0,31	--	--	--	--	--	230,62	230,62
Обьем паров воды вовлеченных с дополнительным воздухом Н2О:7,57*0,31	--	--	--	2,347	--	--	2,347
Итого при =1,1	--	--	99,03	207,42	61,31	976,87	1344,63
Объем сухих продуктов горения, мі	--	--	--	--	--	--	1137,231
Масса продуктов горения, кг	--	--	194,49	166,97	87,61	1221,08	1670,15
Масса сухих продуктов горения, кг	--	--	--	--	--	--	1503,18
Плотность сухих продуктов горения, кг/ мі	--	--	--	--	--	--	1,322
Состав продуктов горения:
по объему:	--	--	7,36	15,43	4,56	72,65	100
по массе:	--	--	11,65	9,99	5,25	71,79	100



, где

- высшая теплота сгорания топлива; ==0,981*35820+0,003*63751+0,0006*91256+0,0002*118651+0,0001*146084= =35438,37кДж/мі

- КПД топки, для газообразного топлива =0,88-0,9;

tт - температура топлива, поступающего на горение =10°С

- удельная теплоемкость топлива при tт ; кДж/мі ·к ;

- теоретический объем воздуха (при =1); мі;

tво - температура воздуха, поступающего на горение =10°С

- удельная теплоемкость воздуха при tво

- объемы газов в составе дымовых газов, образовавшихся от сгорания 1 мі горючего газа;;

-удельные теплоемкости составляющих дымовых газов

°С

=

V- объем сухих продуктов горения;

С- удельная теплоемкость сухих продуктов горения;

t1 - температура продуктов горения на входе

- удельная теплоемкость воздуха при t1

- влагосодержание воздуха, поступающего на горение;

- плотность воздуха, поступающего на горение;

- теплота парообразования;

- удельная теплоемкость паров воды при t1 ;

- плотность паров воды при нормальных условиях.

==1,31

Материальный баланс печи.

Расчет баланса выполняется на 1 кг обожженной извести.

Расходные статьи:

1) топливо - В, мі;

2) сырье, кг;

- теоретический расход сухого сырья:

кг;

- расход сухого сырья с учетом уноса пыли:

кг;

- расход влажного сырья

кг;

3) расход воздуха, кг;

=·1,29·В=15,277В,кг 

где - объемный расход воздуха, необходимый для сжигания 1 м3 топлива при

- плотность воздуха при нормальных условиях, кг/м3;

В - расход топлива

Приходные статьи:

1) выход комовой извести - 1 кг;

2) выход углекислого газа:

по массе: кг;

по объему мі;

3). выход физической воды сырья:

по массе кг;

по объемукг;

где плотность водяных паров при нормальных условиях;

4) выход гидратной воды сырья :

по массе кг ;

по объёму мі;

5) количество уносимой пыли, кг;

кг;

6) выход отходящих газов:

кг

где - выход топочных газов в кг от сгорания 1 мі топлива

Итоги выполненных расчетов целесообразно представить в виде

Таблица 6. Предварительный материальный баланс печи на 1 кг извести

Приходные статьи	Расходные статьи
наименование	количество; кг	наименование	количество, кг
известь отходящие газы, пылеунос	1 16,7015В+0,722 0,031	топливо сырье, воздух,	1,349В 1,74 15,277В
Итого: 16,7015В+1,753	Итого:16,626В+1,74

Тепловой баланс печи (на 1 кг извести) и расход топлива.

Приходные статьи по количеству теплоты, кДж/кг:

1) от сгорания топлива:

2) вносимая исходном сырьем:

,

где - удельная теплоемкость сырья), кДж/кг ·к;

- удельная теплоемкость воды, кДж/кг·к;

tм1 - исходная температура сырья, °С;

кДж/кг;

3) энтальпии воздуха, подогретого до t2 в холодильнике для извести, кДж/(м3.К):

где удельная теплоемкость воздуха при t2 ;

, кДж/кг

Общее количество теплоты, вносимой в печь:

Расходные статьи по количеству теплоты, кДж/кг:

1) на испарение влаги:

кДж/кг;

где 2500 -скрытая теплота парообразования, кДж на 1 кг влаги;

2) на диссоциацию СаСО3:

,

где - количество теплоты на диссоциацию СаС03 ;

n- степень разложения (СаСО3 + МоСО3 );

3) с отходящими газами:

где - объемы составляющих дымовых газов, образующихся при сжигании 1 м3 топлива при =1,31;

- удельные объемные теплоемкости при

4) с известью, выходящей из печи:

где - температура извести, выходящей из печи

-удельная теплоемкость извести при ;

кДж/кг;

5) с пылеуносом:

где - удельная теплоемкость уносной пыли при

кДж/кг;

6) потери в окружающую среду можно принять составляющими 12 % от общих расходов:

Общее количество теплоты, расходуемой в печи:

Расход топлива В определяется из уравнения теплового баланса:

Таблица 7 - Сводная таблица теплового баланса печи на 1 кг извести.

Приходные статьи	Количество теплоты	Расходные статьи	Количество теплоты
	кДж	%		кДж	%
От горения топлива	4797,9	88,04	На испарение влаги	217,5	3,9
Вносимая исходным сырьем	18,54	0,3	На диссоциацию	2294,49	42,16
С воздухом, поступающим на горение	633,12	11,66	С отходящими газами	1344,2	24,7
	С выходящей известью	920	16,9
	С пылеуносом	11,41	0,2
	Потери в окружающую среду	653,95	11,14
Итого	5449,56	100	Итого	5441,55	100

Расчет температуры теплоносителя на границах технологических зон и построение графика распределения температуры по длине печи.



Таблица 8 - Тепловой баланс холодильника на 1 кг извести (температура извести на входе в холодильник, на выходе из холодильника)

Приходные статьи	Количествок Дж	Расходные статьи	Количество кДж
С известью после обжига:, где - удельная теплоемкость извести;- температура извести на входе, в холодильник;	920	С известью, выходящей из холодильника:	92
		Потери в окружающую среду (35 % от )	228,88
с холодным воздухом, поступающим в холодильник:, где-расход воздуха на сжигание топлива при =1,1;-удельная тепло-емкость и температура воздуха на входе в холодильник;	22,76	Энтальпия воздуха, выходящего из холодильника: , где -удельная теплоемкость воздуха при	621,88
Итого	942,76	Итого	942,76

Расчет температуры газового потока на границе зон предварительного охлаждения и обжига.



Таблица 9. Тепловой баланс зоны предварительного охлаждения на 1 кг извести (температура извести на входе в зону1100°С, на выходе из зоны1000°С)

Приходные статьи	Количество кДж	Расходные статьи	Количество кДж
От сжигания топлива:	3598,43	Удельный эндотермический эффект от частичной диссоцииации СО и НО: 00,1=0,01·3403,9	35,98
Энтальпия воздуха, нагретого в холодильнике:	633,12	Потери в окружающую среду 25 % от= 0,025 ·3403,9	163,48
Теплота, отданная охлаждающейся известью и приобретенная воздухом при его дальнейшем нагреве в печи:, где- максимальная температура обжига извести;- температура извести на выходе из печи:	92	Энтальпия уходящих из зоны газов:	4124,07
Итого	4323,55	Итого	4323,55

На основании приходных и расходных статей определяется энтальпия газов на выходе из зоны охлаждения ,которая и является базой для определения температуры :

, =1200°С, =1400°С,

°С

Расчет температуры газового потока на границе зоны обжига и зоны нагрева.

Таблица 10 - Тепловой баланс зоны обжига (декарбонизации) на 1 кг извести (температура известняка на входе в зону 700 °С, на выходе1100°С)

Приходные статьи	Количество кДж	Расходные статьи	Количество кДж
От сжигания топлива:	1199,55	На нагрев материала	608,304
Энтальпия поступивших газов: =	4323,55	На декарбонизацию	2294,49
Энтальпия выцелевшегося СО=0,338·0,94·2,12·750	504,82	В окружающую среду	326,975

		Энтальпия	1757,681
Итого	4987,45	Итого	4987,45

, =700°С, =800°С,

°С

Расчет температуры газового потока на границе зоны нагрева и зоны испарения



Таблица 11 - Тепловой баланс зоны нагрева на 1 кг извести (температура материала на входе в зону нагрева 140 °С,на выходе из зоны 600°С

<...

Приходные статьи	Количество кДж	Расходные статьи	Количество кДж

Подобные документы

• Технологическая линия по производству гидравлической комовой и молотой извести

  Вещественный, химический и минералогический состав гидравлической извести. Хранение сырьевых материалов для ее производства. Физико-химические процессы, происходящие при твердении. Температурные условия твердения. Условия разрушения (коррозии) композита.
  
  курсовая работа [105,8 K], добавлен 04.01.2011
  

• Технологическая линия по производству гидравлической комовой и молотой извести

  Разработка месторождений. Вещественный, химический и минералогический состав извести. Показатели качества сырьевых материалов. Физико-химические процессы, происходящие при твердении гидравлической извести. Подбор основного механического оборудования.
  
  курсовая работа [309,6 K], добавлен 19.09.2012
  

• Формирование оптимальной производственной программы предприятия

  Обоснование и выбор основных элементов системы объемного планирования производства. Обобщенная модель задачи формирования производственной программы предприятия. Порядок работы на ПЭВМ. Характеристика расчета и выбора критериев оптимальности программы.
  
  курсовая работа [917,8 K], добавлен 15.02.2013
  

• Обжиг извести во вращающееся печи

  Автоматизация процесса обжига извести во вращающейся печи. Спецификация приборов и средств автоматизации. Технико-экономические показатели эффективности внедрения системы автоматизации процесса обжига извести во вращающейся печи в условиях ОАО "МЗСК".
  
  дипломная работа [263,1 K], добавлен 17.06.2012
  

• Производство гашенной строительной воздушной извести

  Расчет производительности грузопотоков и определение расхода сырьевых материалов. Подбор основного технологического и транспортного оборудования. Расчет пылеосадочных систем. Определение потребности в энергетических ресурсах. Номенклатура продукции.
  
  курсовая работа [714,3 K], добавлен 28.05.2015
  

• Линия по производству извести

  Материальный баланс производства. Расчет производительности цехов. Потребная производительность транспортных средств для перевозки в год с учётом потерь при перевозке. Выбор специального оборудования. Конструкция и принцип действия вращающейся печи.
  
  курсовая работа [877,1 K], добавлен 14.01.2013
  

• Экономическая эффективность внедрения многороликовой моталки на стане 2500 ММК

  Характеристика прокатного производства, оборудования стана. Технологический процесс производства горячекатаного листа. Конструкция и внедрение гидравлической многороликовой моталки. Расчет режима обжатий. Расчет производственной программы стана 2500.
  
  дипломная работа [464,3 K], добавлен 05.07.2014
  

• Разработка производственной программы ресторана "Европейский"

  Особенности организации работы ресторана класса люкс "Европейский". Описание кухни, производственной программы предприятия. Обоснование графика загрузки торгового зала. Деятельность мясо-рыбного цеха. Определение потребности в сырье, в оборудовании.
  
  курсовая работа [110,7 K], добавлен 30.10.2013
  

• Неорганические материалы - стекло, керамика

  Характеристика оптических и механических свойств поликристаллических материалов. Изучение понятия, типов, технологий изготовления неорганического стекла. Ознакомление с масштабами производства керамики, определение перспективных направлений ее применения.
  
  контрольная работа [28,7 K], добавлен 07.07.2010
  

• Автоматизация известково-обжиговой печи

  Конструкция объекта автоматизации - известковой печи. Устройство прямоточно-противоточной регенеративной обжиговой печи. Технологический процесс производства извести и доломита. Построение функциональной схемы автоматизации и выбор технических средств.
  
  курсовая работа [147,6 K], добавлен 19.05.2009
  

• Планирование производственной программы моноизопропиламина

  Моноизопропиламин – продукт органического синтеза диазопропиламина, ацетона и аммиака. Технология производства вещества и область его применения. Сущность, задачи и методы планирования производственной программы, методы по повышению ее эффективности.
  
  курсовая работа [142,6 K], добавлен 07.06.2009
  

• Технология производства цемента

  Свойства и особенности цемента. Эффективность применения технологических добавок. Расчет производственной программы и потребности цеха в сырье. Выбор и обоснование способа и технологической схемы производства. Основной принцип работы молотковой дробилки.
  
  курсовая работа [85,7 K], добавлен 22.10.2014
  

• Технология производства древесностружечных плит

  Определение понятия и свойств фанеры. Расчет программы фанерного предприятия. Выбор схемы сборки. Вычисление потребности в сырье и шпоне. Рассмотрение оборудования для переработки отходов. Технологические расчеты в производстве древесностружечных плит.
  
  курсовая работа [480,5 K], добавлен 14.07.2015
  

• Натуральный шелк: производство, свойства, применение, перспективы

  Шелк — натуральная элементарная нить животного происхождения. Ознакомление с историей производства шелка, свойствами нити. Описание основных областей применения материалов из натурального шелка, а также современных перспектив использования данных тканей.
  
  реферат [1,8 M], добавлен 09.05.2015
  

• Трехкорпусная вакуум-выпарная установка для концентрирования дрожжевой суспензии

  Исследование областей применения выпарных аппаратов. Выбор конструкционного материала установки. Определение температуры кипения раствора по корпусам, гидравлической депрессии и потерь напора. Расчет процесса выпаривания раствора дрожжевой суспензии.
  
  курсовая работа [545,8 K], добавлен 14.11.2016
  

• Разработка производственной программы предприятия

  Понятие, содержание и порядок разработки производственной программы, ее измерители. План материально-технического снабжения. Роль производительности труда при составлении производственной программы. Основные показатели производительности труда.
  
  реферат [37,9 K], добавлен 15.02.2016
  

• Типовая технологическая инструкция агломерационной фабрики ОАО "Мариупольский металлургический комбинат имени Ильича" по эксплуатации фабрик окускования

  Требования к качеству агломерата, к шихтовым материалам. Характеристика сырьевых материалов. Разгрузочная техника, складное хозяйство и его оборудование. Производство и использование извести. Дозирование, смешивание, увлажнение и окомкование шихты.
  
  курсовая работа [37,1 K], добавлен 07.10.2008
  

• Конструкция и методика расчёта шахтных печей цветной металлургии

  Тепловая работа шахтных печей цветной металлургии. Плавка кусковой руды, брикетов, агломерата и различных промежуточных продуктов металлургического производства. Шахтные печи с режимом работы на базе топочного процесса. Особенности теплообмена в слое.
  
  курсовая работа [38,8 K], добавлен 04.12.2008
  

• Объемный гидропривод машины

  Понятие и назначение гидравлической системы, принцип ее работы и сферы применения, основные элементы и их взаимодействие. Разработка схемы гидравлической системы и ее свойства, предварительный расчет гидропередачи и статистический расчет передачи.
  
  курсовая работа [2,3 M], добавлен 11.01.2010
  

• Кислородно-конвентерные процессы с донным и комбинированным дутьем

  Ознакомление с историей поиска путей усовершенствования переработки высокофосфористых чугунов. Рассмотрение конструкции конвертера донного дутья. Изучение особенностей процесса выплавки стали с донным дутьем. Определение скорости растворения извести.
  
  контрольная работа [164,1 K], добавлен 17.10.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам