Организация поточного производства
Генри Форд как основатель поточного производства. Виды и формы поточного производства. Формирование производственной программы лесозаготовок. Организация деревообрабатывающих производств. Определение потребности в материальных и трудовых ресурсах.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 27.01.2015 |
| Размер файла | 545,2 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на Allbest.ru
Введение
Актуальность выбранной темы заключается в том, что в поточном производстве в полной форме находят свое воплощение прогрессивные принципы организации. Являясь передовым методом организации производства, поток имеет существенные экономические преимущества.
Эффективность поточных методов выражается в повышении производительности труда, увеличении выпуска продукции, сокращении продолжительности производственного цикла, улучшении использования производственных площадей, сокращении числа цеховых кладовых, экономии материалов, снижении себестоимости продукции и т.д.
Проблема заключается в том, что поточное производство имеет ряд недостатков, и при неграмотной организации их последствия могут превысить преимущества, а следовательно, экономические показатели будут существенно ниже, чем при правильной организации.
I. Теоретическая часть
1. Генри Форд - основатель поточного производства
поточный производство деревообрабатывающий
Долгое время методам оптимизации организации производства не уделялось должного внимания. Впервые огромное значение правильной организации труда продемонстрировал на своих заводах выдающийся американский предприниматель и инженер Генри Форд. Сын небогатого фермера, он за несколько лет приобрел многомиллионное состояние и сделался одним из богатейших людей мира. Он разработал, воплотил в жизнь и довел до совершенства идею массового поточного конвейерного производства.
В 1893 году Генри Форд собрал автомобиль на газовом двигателе. Через несколько лет Форду удалось организовать «Детройтскую автомобильную компанию», в которой он занял пост главного инженера. В 1902 году Форд отказался от своего поста, ушел из компании и с головой погрузился в конструирование нового автомобиля. В 1903 году он создал новый гоночный автомобиль «999» с двигателем в 80 л.с. В том же году было основано «Общество автомобилей Форда», в котором Генри Форд был товарищем председателя, главным инженером и директором. К 1919 году он владел 92% акций. За первый год существования компании было реализовано 1700 автомобилей. Но тогда он мечтал выпускать такое же количество машин в день.
В 1908 году была разработана конструкция недорогого, но очень надежного автомобиля, получившего наименование модели "Т". Этот автомобиль сделал Форда миллионером, знаменитостью и одним из королей американской промышленности. Форд решил сосредоточиться на массовом выпуске этой единственной модели.
К 1910 году было продано уже 10 тысяч «фордов Т», а в 1911_1912 годах -- 34 тысячи. Производство стремительно набирало обороты. Форд купил в пригороде Детройта, в Хайленд_Парке, большой участок земли и начал здесь постройку огромного завода, рассчитанного на выпуск уже не тысяч, а миллионов автомобилей. Это был совершенно новый тип массового поточного производства, ранее в таких масштабах никогда и нигде не применявшийся. Именно Форд впервые сделал конвейер главной осью сборочного процесса и совершенно по-новому разработал систему разложения сложных трудоемких процессов на составные части. Он же первый осуществил идею максимально дешевого, но массового автомобиля.
Сила Форда заключалась в организации труда. Все процессы на его предприятиях, от отливки деталей до завинчивания ничтожной гайки, были рационализированы с таким совершенством, какого до него никто и никогда не достигал. Производственный поток двигался от источников сырья к готовой машине, нигде не поворачивая назад. Первоначально на заводе в Хайленд-Парке сборка автомобилей производилась при помощи рабочих бригад, которые передвигались по цеху с ручными тележками и подвозили к каждому автомобилю соответствующие части для сборки. Сборочные бригады переходили от одного автомобиля к другому и таким путем собирали весь автомобиль от начала до конца.
В усовершенствованной системе Форд оставил рабочих неподвижными, а материалы стал провозить мимо них вручную. Вскоре была устроена короткая линия для окончательной сборки машин, где части перемещались мимо рабочих с помощью механической силы. Эта система по мере дальнейшего усовершенствования превратилась в конвейер. Впервые опыт со сборочным путем был произведен в апреле 1913 года на сборке магнето. До этого один рабочий в течение девяти часов рабочего дня мог собрать от 35 до 40 магнето, то есть затрачивал на каждое около 20 минут. После введения конвейера время, затрачиваемое на сборку одного магнето, сократилось до 13 минут. Несколько дней Форд простоял возле работающего конвейера, наблюдая за каждым движением рабочих. Он заметил, что сборщикам приходится нагибаться во время работы из-за того, что конвейер располагается слишком низко. Он остановил производство и велел поднять конвейер на 8 дюймов. После этого время сборки одного магнето сократилось до 7 минут. Новые усовершенствования довели его до 5 минут. Не затрачивая средств на новые машины или материалы, одним только разложением процесса сборки на 45 простейших операций и передвижением материала мимо стоявших в достаточно удобной позе и неподвижных рабочих Форд добился поразительных результатов, увеличив производительность труда почти в 4 раза.
Вскоре конвейер был применен при сборке шасси. В результате всех усовершенствований время сборки одного шасси сократилось от 12 часов до 1 часа 33 минут. При этом процесс разделения труда был доведен буквально до предела: если один рабочий вгонял болт, то гайку ставил другой, а завинчивал ее третий.
Рабочий в фордовском производстве превратился в настоящий придаток машины. На конвейере во время работы он не мог сделать лишнего шага или движения. Инструменты его должны были располагаться так, чтобы ему не приходилось искать их или наклоняться за ними. Ритм сборки воздействовал сильнее самых свирепых надсмотрщиков. Благодаря ему Форд добивался максимальных темпов, каких только можно было достичь без ущерба для качества работы.
Однако, несмотря на это, безработные со всей Америки стремились попасть к Форду, привлеченные высокой заработной платой. Поскольку производственный процесс разбивался на простейшие операции, Форд почти не нуждался в квалифицированных рабочих. Он охотно принимал к себе людей совершенно неквалифицированных, невежественных, даже калек. Уже в 1915 году, едва ли не первым из крупных промышленников, Форд ввел 5_дневную рабочую неделю и сократил рабочий день до 8 часов.
Успех конвейерной сборки был настолько очевиден, что через некоторое время эта система была перенесена на все цеха фордовского завода. Все предприятия, вовлеченные Фордом в его производство, также должны были переходить на поточный метод. Купив однажды стекольный завод, Форд предложил местным специалистам производить зеркальное стекло для автомобилей непрерывной широкой лентой, без помощи ручного труда, механизируя все процессы от начала до конца. Через год его инженеры разработали блестящий метод полной механизации производства. По всему заводу были установлены конвейеры и новые машины. В результате завод стал выпускать 1 млн квадратных метров первоклассного зеркального стекла в год. После проведенной реорганизации это предприятие стало сберегать Форду 3 млн долларов в год.
Перестроив все производство и непрерывно наращивая его объемы, Форд достиг через несколько лет своей вожделенной мечты -- каждый день на всех его заводах производилось 10 тысяч автомобилей, и все они находили сбыт.
Благодаря прекрасно отлаженной организации Форду удалось сократить цикл производства с 21 до 14 дней. Таким образом, Форд получил возможность поддерживать высокий уровень производства двумя третями прежнего капитала. При огромных масштабах его деятельности это означало десятки миллионов долларов экономии в год.
2. Характеристика поточного производства, его виды и формы
Современные методы организации производства можно разделить на три основных вида: поточные, партионные и единичные. Из них наиболее прогрессивными являются поточные методы. Поточные методы организации производства получили большое распространение в различных отраслях промышленности: в машиностроении и металлообработке, в металлургии, химии, обувной и пищевой промышленности, в деревообработке и промышленности стройматериалов, в швейном производстве и ряде других отраслей. Чрезвычайно разнообразны и производственные условия применения потоков. Они имеют место в массовом, серийном и даже индивидуальном производстве (в судостроении, турбостроении), в условиях непрерывных и прерывных процессов производства.
Поточное производство обладает характерными чертами передовой организации производства - специализацией участков и рабочих мест, ограниченной номенклатурой изготовляемой продукции, пропорциональностью производственных мощностей, ритмичностью и непрерывностью.
В сочетании с широким применением специализированного оборудования, комплексной механизацией и автоматизацией ручных работ поточные методы обеспечивают повышение производительности труда, увеличение выпуска, улучшение качества и снижение себестоимости продукции. В настоящее время на предприятиях, применяющих поточные методы, производится основная масса промышленной продукции.
Поточным производством называется такая форма организации процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности по ходу производственного процесса.
Принципы поточного производства:
- принцип прямоточности предусматривает размещение оборудования и рабочих мест в порядке следования операций технологического процесса. Прямоточность обеспечивает кратчайший путь движения изделия в производстве.
- принцип специализации воплощается в создании специализированных поточных линий, предназначенных для обработки одного закрепленного за данной линией изделия или нескольких технологически родственных изделий.
- принцип непрерывности проявляется в виде непрерывного (без межоперационного прослеживания) движения изделий по операциям при непрерывной работе рабочих и оборудования. Подобные линии называются непрерывно-поточными. Непрерывность является прямым следствием принципа пропорциональности, в частности равной производительности на всех операциях линии. Если такого равенства нет, то линия называется прерывно-поточной или прямоточной.
- принцип параллельности предусматривает параллельное движение изделий, при котором они передаются по операциям поштучно либо небольшими транспортными партиями.
- принцип ритмичности характеризуется ритмичным выпуском продукции на линии и ритмичным повторением всех операций на каждом ее рабочем месте. На непрерывно-поточных линиях с поштучной передачей выпуск (запуск) каждого изделия осуществляется через один и тот же интервал времени, называемый тактом линии (или поштучным ритмом).
Признаки поточного производства:
1) закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест;
2) ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций;
3) специализация рабочих мест;
4) расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса;
5) применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий.
Предпосылки организации поточного производства:
- устойчивый спрос на продукцию на достаточно длительную перспективу;
- достаточный объем выпуска однотипных изделий, для чего максимально унифицируют конструкции выпускаемых изделий;
- наличие в программе выпуска, согласованной с маркетинговой стратегией предприятия, достаточного количества изделий, имеющих одинаковые или сходные по конструктивно-технологическим и организационно-плановым признакам компоненты (унифицированные элементы, модули);
- наличие в конструкции разных поколений одного изделия достаточного количества одинаковых или сходных компонентов (признак конструктивной преемственности изделий), что позволяет осуществлять их производство на постоянной технической базе без ее частого существенного изменения;
- углубление специализации завода, цехов, участков и рабочих мест;
- отработка конструкций изделий с точки зрения требований поточной технологичности;
- наличие на предприятии развитой компьютерной базы данных, содержащей информацию конструкторского, технологического, и организационно-планового характера.
2.1 Поточная линия
Основным звеном поточного производства является поточная линия, представляющая цепочку рабочих мест, расположенных в последовательности выполнения технологических операций производственного процесса.
Поточная линия - совокупность технологически связанных рабочих мест, занятых изготовлением одного или нескольких однородных в конструктивном и технологическом отношениях предметов труда.
Поточная линия включает:
* комплекс оборудования, взаимосвязанного и работающего согласованно с заданным ритмом по единому технологическому процессу;
* рабочие места, располагающиеся в соответствии с последовательностью технологического процесса;
* непрерывность технологического процесса, позволяющая его регламентировать.
Вид поточной линии (рисунок 1) зависит от конкретных производственных условий.
Рисунок 1 - Виды поточных линий
Поточные линии классифицируются по ряду признаков.
По номенклатуре изготовляемых изделий поточные линии делятся на одно- и многопредметные.
Однопредметной называется поточная линия, на которой обрабатывается или собирается предмет одного типоразмера в течение длительного времени. Для перехода на изготовление предмета другого типоразмера требуется перестройка линии (перестановка, замена оборудования, изменение планировки и др.). Однопредметные поточные линии применяются при устойчивом выпуске изделия в больших количествах, т.е. массовом производстве.
Многопредметной называется поточная линия, за которой закреплено изготовление нескольких типоразмеров предметов, сходных по конструкции и технологии обработки или сборки. Такие линии характерны для серийного производства, когда объем выпуска предметов одного типоразмера является недостаточным для эффективной загрузки рабочих мест линии.
По степени непрерывности процесса поточные линии делятся на непрерывные и прерывные, или прямоточные.
Непрерывной является поточная линия, на которой обрабатываемые или собираемые предметы перемещаются по всем операциям линии непрерывно, т.е. без межоперационного простоя. Такое движение предметов по операциям называется параллельным.
Непрерывное движение предметов по операциям эффективно только при непрерывности работы оборудования и рабочих. Условием непрерывности поточной линии является равная производительность на всех операциях линии. Для создания подобного условия необходимо, чтобы продолжительность каждой операции на линии была равна или кратна единому такту работы линии.
Непрерывные поточные линии являются наиболее совершенной формой поточного производства. Они обеспечивают строгую ритмичность в работе и самую короткую длительность производственного цикла.
Прерывной, или прямоточной, называется поточная линия, операции которой не синхронизированы и, следовательно, не могут быть выровнены по производительности. Между операциями образуются оборотные заделы (запасы) обрабатываемых предметов, вследствие чего непрерывность процесса нарушается. Прямоточные линии применяются при обработке трудоемких деталей на разнотипном оборудовании, перераспределение между операциями в целях синхронизации невозможно.
По способу поддержания ритма различают линии с регламентированным и свободным ритмом.
На линии с регламентированным ритмом обрабатываемые или собираемые предметы передаются с операции на операцию через точно фиксируемое время, т.е. с заданным ритмом, поддерживаемым с помощью специальных устройств. Как правило, регламентация ритма достигается определенной скоростью или периодичностью движения конвейера, а также путем звуковой и световой сигнализации, информирующей рабочих об окончании данной операции и необходимости передачи предмета на следующую. Линии с регламентированным ритмом характерны для непрерывно-поточного производства.
На линии со свободным ритмом соблюдение последнего возлагается на рабочих линии и мастера. Отдельные предметы могут передаваться с отклонением от расчетного ритма работы, тогда на линии образуются межоперационные запасы обрабатываемых предметов. Линии со свободным ритмом применяются как в непрерывно-поточном, так и в прямоточном производстве. Заданный ритм в условиях непрерывно-поточного производства обеспечивается стабильной производительностью рабочего на первой операции. Может применяться также звуковая и световая сигнализация для ориентации рабочих (ритм становится полусвободным).
По способу транспортирования предметов между операциями различают конвейерные и неконвейерные поточные линии.
Для транспортирования, а также поддержания заданного ритма на поточных линиях широко применяются транспортные средства непрерывного действия с механическим приводом, называемые конвейерами.
Конвейеры могут быть ленточными, пластинчатыми, те-лежечными, подвесными и др. Применяемый вид конвейера зависит от многих факторов и в первую очередь от особенностей обрабатываемого или собираемого изделия: его габаритных размеров, массы и др.
На линиях неконвейерного типа (в основном прерывно-поточных) применяются разнообразные транспортные средства, которые подразделяют на бесприводные гравитационного действия - рольганги, скаты, желоба, склизы и т.п. и циклического действия - краны, электротележки, автопогрузчики и др.
Перемещать предметы по рабочим местам не всегда целесообразно. При сборке, например, крупных и тяжелых машин проще организовать так называемую стационарную поточную линию, на которой собираемое изделие устанавливается неподвижно на сборочном стенде, а перемещаются специализированные бригады рабочих, за которыми закреплены отдельные операции. Число бригад равно или кратно числу сборочных мест на такой линии. Стационарные поточные линии организуются в самолетостроении, судостроении, при производстве тяжелых станков.
В зависимости от места выполнения операций различают поточные линии с рабочими конвейерами и конвейерами со снятием предметов для обработки.
Рабочий конвейер, кроме транспортирования и поддержания ритма, служит еще местом выполнения операций непосредственно на его несущей части. Типичным примером таких конвейеров являются сборочные конвейеры.
Конвейеры со снятием изделий характерны для обработки деталей на разном оборудовании.
В зависимости от характера перемещения различают конвейеры с непрерывным и пульсирующим движением.
На конвейере с непрерывным движением несущая его часть движется непрерывно с установленной скоростью.
На конвейере с пульсирующим движением во время обработки (сборки) предметов несущая часть конвейера находится в неподвижном состоянии и приводится в движение периодически через время, равное такту линии. Конвейеры с пульсирующим движением применяются, когда по условиям технологического процесса обрабатываемый или собираемый предмет должен быть неподвижным, например, при сборке точных машин. Пульсирующее движение характерно как для рабочих конвейеров, так и для конвейеров со снятием предметов.
Организация поточных линий предъявляет строгие требования к планировке оборудования, транспортным средствам, применяемой таре. Планировка поточных линий должна обеспечить наибольшую прямоточность и кратчайший маршрут движения деталей, экономное использование площадей, удобство обслуживания оборудования, достаточность площадей для хранения требуемых материалов и деталей. В зависимости от конструкций производственных зданий, видов выпускаемых изделий и используемого оборудования разрабатываются планировки овальных, Т- и П-образных, круговых поточных линий. В качестве транспортных средств поточных линий используются транспортеры (ленточные и подвесные), склизы, желоба, промышленные работы, универсальные манипуляторы и т.д.
Для организации поточного производства необходимы достаточно высокий объем производства, устойчивость номенклатуры выпускаемых изделий, высокая технологичность и стабильность конструкций, современный уровень применяемой техники и технологии производства, налаженная система материально-технического обеспечения производства, возможность синхронизации длительности технологических операций.
Организация поточного производства используется на предприятиях, выпускающих продукцию в массовых масштабах. Вместе с тем поточные формы организации производственного процесса могут найти широкое применение и на предприятиях серийного и мелкосерийного типов производства.
Следует также различать линии, где операции выполняются без снятия с конвейера и с распределительным конвейером, когда конвейер осуществляет лишь доставку изделия на рабочее место, а операция выполняется после снятия изделия с конвейера.
2.2 Нормативы поточного метода производства
Для поточного метода производства используются следующие нормативы:
Такт поточной линии (r) (в мин.) - интервал времени между последовательным выпуском двух деталей или изделий:
,
где Тсм - продолжительность смены;
t - регламентированные потери;
N - производственная программа в смену.
Если длительность операции равна или меньше времени такта, то число рабочих мест и единиц оборудования равно количеству операций. Если длительность операции больше времени такта, то необходимо несколько рабочих мест для синхронизации. Количество рабочих мест на каждой операции (Рм) определяется путем деления штучного времени (tшт) на время такта (r):
Время, обратное такту, называется ритмом поточной линии(R). Ритм характеризует количество изделий, выпускаемых в единицу времени:
,
где Шаг (I) - расстояние между центрами двух смежных рабочих мест.
Общая длина поточной линии зависит от шага и количества рабочих мест:
,
где l - шаг конвейера, или расстояние между центрами двух рабочих мест; q - число рабочих мест.
Скорость движения поточной линии (v) зависит от шага и такта поточной линии, м/мин:
Экономическая эффективность поточного метода обеспечивается эффективностью действия всех принципов организации производства: специализации, непрерывности, пропорциональности, параллельности, прямоточности и ритмичности.
Недостатки поточной организации производства таковы:
К числу основных требований при выборе изделий для изготовления поточным методом относятся отработанность и относительная стабильность их конструкций, большие масштабы производства, что не всегда соответствует потребностям рынка.
Использование конвейерных транспортировочных линий увеличивает транспортный задел (незавершенное производство) и затрудняет передачу информации о качестве продукции на другие рабочие места и участки.
Монотонность труда на поточных линиях, снижает материальную заинтересованность рабочих и способствует увеличению текучести кадров.
К мероприятиям по совершенствованию поточных методов относятся:
· организация работы при переменных в течение дня такте и скорости поточной линии;
· перевод рабочих в течение смены с одной операции на другую;
· применение многооперационных машин, требующих регулярного переключения внимания рабочих на разные процессы;
· меры материального стимулирования;
· внедрение агрегатно-групповых методов организации производственного процесса, поточных линий со свободным ритмом.
Основным направлением повышения экономической эффективности поточного производства является внедрение полуавтоматических и автоматических поточных линий, применение роботов и автоматических манипуляторов для выполнения монотонных операций.
3. Эффективность, преимущества и перспективы развития поточного производства
В поточном производстве в полной форме находят свое воплощение прогрессивные принципы организации. Являясь передовым методом организации производства, поток имеет существенные экономические преимущества.
Эффективность поточных методов выражается в повышении производительности труда, увеличении выпуска продукции, сокращении продолжительности производственного цикла, улучшении использования производственных площадей, сокращении числа цеховых кладовых, экономии материалов, снижении себестоимости продукции и т.д.
На повышение производительности труда при поточном производстве оказывает влияние ряд факторов, среди которых можно выделить следующие:
- ликвидация тяжелого физического труда и высвобождение численности рабочих на транспортных операциях, так как доставка на рабочие места полуфабрикатов и дальнейшее их перемещение осуществляются с помощью специальных транспортных средств;
- сокращение простоев рабочих из-за переналадок оборудования, неравномерной загрузки, непропорциональности мощностей рабочих мест;
- совершенствование рабочими профессиональных навыков вследствие того, что они в течение длительного времени выполняют одну и ту же операцию или часть ее;
- снижение трудоемкости процессов производства за счет применения в потоке современной техники и технологии и оптимальных режимов работы оборудования.
На снижение себестоимости влияют следующие факторы:
- сокращение заработной платы на единицу изделия в результате повышения производительности труда и снижения трудоемкости продукции;
- уменьшение затрат на основные материалы и полуфабрикаты в результате сокращения выпуска бракованной продукции, так как создаются оптимальные условия для контроля качества полуфабрикатов;
- наиболее полное использование оборудования, зданий и сооружений благодаря оптимальной планировке оборудования, непрерывности и ритмичности процессов производства, пропорциональности мощностей, сокращения простоев оборудования;
- сокращение брака в результате тщательной разработки технологического процесса и режимов работы, повышения квалификации рабочих.
Показателем, наиболее просто характеризующим преимущества поточной организации производства, является сокращение продолжительности производственного цикла обработки одного изделия или транспортной партии.
Эффективность поточной организации производства определяется на этапе проектирования поточной линии и оценивается рядом показателей.
К числу важных преимуществ поточного производства относится обеспечение ритмичной работы, что, в свою очередь, обуславливает выполнение планов производства и поставок продукции.
Вместе с тем поточному производству свойственны и некоторые негативные стороны: монотонность труда, узкая специализация работников, жесткая регламентация их деятельности. Эти особенности отрицательно сказываются на уровне производительности труда рабочих, обуславливают большую текучесть кадров, снижают заинтересованность рабочих в труде. Дальнейшее развитие поточного производства должно быть направлено на устранение этих отрицательных явлений.
В целях сохранения высокой работоспособности рабочих на поточных линиях необходимо улучшать условия труда, учитывать требования эргономики; предусматривать расстановку рабочих на конвейере с учетом антропометрических данных, регулировать скорость конвейера, применять функциональное питание, использовать специальные меры стимуляции работоспособности: эстетизацию рабочей зоны, функциональную музыку, введение свободного ритма работы и т.д. Важно также совершенствовать оснастку, инструмент, приспособления для снятия статических напряжений при выполнении производственных операций и добиваться рационализации рабочих движений.
На некоторых заводах практикуется передача рабочему целого комплекса работ, включающих разнообразные технологические операции. Бригадам рабочих предоставляется право самостоятельно определять набор выполняемых каждым исполнителем операций. Им разрешается накопление на рабочих местах резервных деталей, позволяющих рабочему выбирать наиболее целесообразный ритм труда. В ряде случаев бригада сама определяет порядок чередования операций и направление потоков.[3]
Экономическое обоснование выполняется методом сравнения вариантов. По сравниваемым вариантам определяется годовая производственная мощность, капитальные вложения с учетом затрат на монтаж, транспортировку и дополнительные производственные площади, определяется полная себестоимость изготовления продукции, прирост прибыли, срок окупаемости дополнительных капитальных вложений. Обобщающим показателем является годовой экономический эффект.
II. Расчетная часть
1. План производства продукции
1.1 Баланс использования древесного сырья в шпалопилении
Производственная программа представляет собой систему расчетов по объему, номенклатуре, ассортименту и качеству промышленной продукции.
Основные характеристики, влияющие на формирование производственной программы лесозаготовок, являются таксационные показатели лесосечного фонда или его участка, отведенного в рубку.
Готовая продукция лесозаготовок - это хлысты товарные, лесоматериалы круглые и дрова.
В объем готовой продукции лесозаготовок включается древесина, вывезенная на конечные пункты:
- склады у железных дорог общего пользования
- склады на верхних рюмах (начальные пути сплава)
- склады у пунктов потребления и переработки древесины
В результате комбинирования лесозаготовок с деревообработкой ассортимент предприятий лесной промышленности расширяется.
Пункты потребления - это предприятия и склады потребителей и торгующих организаций, собственные пункты переработки, прочие места собственного потребления.
Сортиментный план вывозки древесины составляется с учетом возможности получения сортиментов из лесосечного фонда, отведенного в рубку на планируемый год.
Часть заготовленной древесины перерабатывается в деревообрабатывающих цехах. Обоснование объемов переработки сырья включает расчет потребности в сырье, выпуска готовой продукции, составление баланса используемого сырья.
Методика расчета потребности в сырье в цеху шпалопиления (Таблица 1).
Сырьем является шпальник и пиловочник хвойный.
Норма расхода сырья на производство одной шпалы:
- из шпальника - 0,225 м3
- из пиловочника - 0,229 м3
Принимаем среднюю норму: 0,225+0,229/2=0,227м3
Соответственно потребуется сырья для цеха шпалопиления:
1000*0,227*110 =24970 м3
Таблица 1 - Баланс использования древесного сырья в шпалопилении
|
Продукция |
Выход |
Примечание |
||
|
% |
м3 |
|||
|
Шпалы |
52 |
12985 |
Реализация |
|
|
Обрезная доска |
10 |
2497 |
Реализация |
|
|
Горбыль деловой |
18 |
4494,6 |
Используется в цеху таропиления |
|
|
Горбыль дровяной |
11 |
2746,7 |
В котельную |
|
|
Кусковые отходы |
3 |
749 |
Используется в производстве техщепы |
|
|
Опилки |
5 |
1248,5 |
Используются на строительные нужды |
|
|
Усушка |
1 |
249,7 |
Потери |
|
|
Итого |
100 |
24970 |
1.2 Баланс использования древесного сырья в таропилении
Расчет потребности в цеху таропиления (Таблица 4).
Сырьем для производства тарной дощечки являются:
1. Горбыль деловой из цеха шпалопиления
2. Тарный кряж
3. Технологическое сырье
План по выпуску тарной дощечки - 6,4 тыс.м3. Сырье для производства тарной дощечки.
Горбыль деловой - 4494,6м3 (из табл.2)
Тарный кряж = 6400-1303,4= 5096,6м3 (6,4*1000=6400м3)
Технологическое сырье
Таблица 2 - Баланс использования древесного сырья в таропилении
|
Продукция |
Горбыль деловой |
Тарный кряж и тех.сырье |
Итого, м3 |
Примечание |
|||
|
% |
м3 |
% |
м3 |
||||
|
Тарная дощечка |
29 |
1303,4 |
34 |
5096,6 |
6400 |
План на год 6400 м3 |
|
|
Горбыльки |
24 |
1078,7 |
20 |
2991 |
4076,7 |
В котельную |
|
|
Рейки Торц.срезки |
22 2 |
988,8 89,8 |
18 5 |
2698,2 749,5 |
3687 839,3 |
Испол.в произв.тех.щепы |
|
|
Опилки |
15 |
674,4 |
15 |
2248,5 |
2922,9 |
На строит.нужды |
|
|
Усушка |
8 |
359,5 |
8 |
1199,2 |
1558,7 |
Потери |
|
|
Итого |
100 |
4494,6 |
100 |
14990 |
19484,6 |
1.3 Баланс использования древесного сырья в цеху технологической щепы
Расчет потребности в сырье для производства технологической щепы (таблица 4).
Сырьем являются:
1)Кусковые отходы из цеха шпалопиления - 749 м3 из табл.2
2)Рейки и торцевые срезки из цеха таропиления - 988,8+89,8=1078,6 м3
3)Вершины от раскряжевки хлыстов - 1% от общего объема заготовки древесины - (1% от 126000) = 1260м3
4)Кусковые отходы от раскряжевки хлыстов - (3% от 126000) = 3780 м3
5)Топливные дрова хвойные и технологическое сырье - УПЩ-3А-5163,9м3
Таблица 3 - Баланс использования древесного сырья в цеху технологической щепы
|
Сырье |
Объем сырья,м3 |
В том числе |
||||||
|
Технологическая щепа |
Топливная щепа |
Отсев |
||||||
|
% |
м3 |
% |
м3 |
% |
м3 |
|||
|
Отходы деревообработки (шпалопиления и таропиления) |
4436,1 |
86 |
3815 |
14 |
621 |
- |
- |
|
|
Вершины и кусковые отходы от раскряжевки |
5400 |
70 |
3780 |
28 |
1512 |
2 |
108 |
|
|
Технологическое сырье и топливные дрова |
5163,9 |
79 |
4079,4 |
13 |
671,3 |
8 |
413,1 |
|
|
Итого |
15000 |
- |
11674,4 |
- |
2804,3 |
- |
521,1 |
|
|
Примечание |
- |
Реализация |
В котельную |
Потери |
В качестве топлива в первую очередь должны быть использованы древесные отходы.
1)Горбыль дровяной из шпалопиления - 2746,7 м3 (таб. 2).
2)Горбыльки из таропиления - 4076,7 м3 (таб. 3).
3)Топливная щепа - 2804,3 м3 (таб. 4).
1.4 Расстановка оборудования на нижнем складе и показатели его использования
Объем работ на нижнем складе соответствует объему вывозки леса.
На нижнем складе выполняется весь комплекс работ: разгрузка хлыстов с подвижного состава, раскряжевка хлыстов на сортименты, сортировка и штабелевка сортиментов, отгрузка круглого леса и продукции деревообработки и вагоны МПС.
Для выгрузки древесины с подвижного состава применяется стационарное оборудование (кабель-краны, разгрузочно-растаскивающие устройства, бревносвалы) и мобильные (козловые, мостовые, башенные краны, погрузчики большой грузоподъемности и.т.д).
Производительность стационарного выгрузочного оборудования ограничиваемых пропускной способностью и количеством обслуживаемых им раскряжевочных устройств.
Таблица 4 - Оборудования на нижнем складе и показатели его использования
|
Марка механизма |
Количество механизмов |
Годовой объем, тыс.м3 |
Коэффициент сменности |
Дни работы |
Отработать машино-смен |
Кол-во рабочих на 1 механизм |
Трудозатраты, чел-дни |
Выработка на 1 чел-день,м3 |
|
|
ККС-10 на погрузке продукции деревооб. |
1 |
33,6 |
1,4 |
244 |
342 |
4 |
1368 |
24,5 |
Расчет баланса рабочего времени:
1) Календарное время - 365 дней
2) Выходные и праздничные дни - 118 дней
3) Номинальное время - 247 дней
4) Перерывы по природно-климатическим условиям, дни 0
5) Остатки на ремонт эстакад, уборку территории, дни 3
6) Фонд рабочего времени - 247-3=244 дня.
Для правильного планирования работы механизмов требуется откорректировать режим работы на нижнем складе:
Ксм = = = 1,4
Расчет отработки машино-смен:
244*1,4=342 маш-см.
342*4=1368чел-дни.
33600/1368=24,5чел-день, м3
2. Организация деревообрабатывающих производств
2.1 Технико-экономические показатели работы цеха шпалопиления
Обоснование объемов производства по переработке древесного сырья в цехах включает расчет потребности в сырье, выпуска готовой продукции, составление баланса использования сырья, определение производительности оборудования, расчет плановых технико-экономических показателей цехов.
Ресурсы того или иного вида сырья определяются исходя из остатков сырья на начало года, поступления в течении года и остатков на конец года.
Если часть отходов планируется к использованию, то определяется коэффициент использования сырья: как отношение объема выпущенной готовой продукции и используемых в дальнейшей переработке отходов к общему объему переработанного в цехе сырья.
На основе установленных объемов ресурсов сырья для переработки подбирается соответствующая типовая установка (линия), определяется их количество.
Производительность оборудования в смену определяется на основе часовой нормы выработки (по проектным данным), время смены, плановых коэффициентов использования оборудования и рабочего времени.
Размещено на Allbest.ru
Рис.1 - Схема технологического процесса шпалорезного цеха
Поперечная распиловка шпального сырья на чураки длинной 2,75 м производится непосредственно при раскряжевке хлыстов на сортименты.
Сортировка и отбор сырья осуществляется на сортировочных лесотранпортах одновременно с другими видами сортиментов, получаемых при раскряжевке хлыстов.
Создание резервного запаса сырья перед цехом осуществляется краном - лесоштабелером или автопогрузчиком, которые применяются на участке первичной обработки, на нижнем складе.
Шпальное сырье подается в цех бревнотаской БА-3М. В цеху сначала выполняется окорка шпального сырья на окорочном станке ОК63-2.
Далее производится продольная распиловка сырья на шпалы на шпалорезном станке ЦДТ-7Ш.
Отправка шпал выполняется с целью удаления обзольной части коры, луба, зачистки сучьев и неровной на поверхности шпал.
Для оправки применяется шпалоправочный станок ШОСД-7.
Сортировка и пакетирование шпал производится на специализированной установке ЛТ-107, работающей в автоматическом режиме. Шпалы рассортировываются по типоразмерам и формируются в транспортные пакеты.
Не обрезные доски попадают на обрезной станок Ц2Д-5А, после обрезки кромок - на сортировку и пакетирование.
Деловой горбыль транспортируется в цех таропиления.
Таблица 5 - Технико-экономические показатели работы цеха шпалопиления
|
Наименование показателей |
Величина показателей |
|
|
1 |
2 |
|
|
Баланс сырья |
||
|
1. Остаток на начало планируемого периода м3 |
667 |
|
|
2. Поступает сырья всего, м3 В.т.ч а)шпальник (60%) б)пиловичник (40%) |
24970 14982 9988 |
|
|
3. Объем переработки, м3 |
24970 |
|
|
4. Остаток на конец планир.периода,м3 |
667 |
|
|
Технико-экономические показатели |
||
|
5. Объем ГП А)шпалы,шт Б)шпалы,м3 В)шпалы.вырезка (обрез.доски) м3 |
110000 12985 2497 |
|
|
6. Выход ГП,% |
62 |
|
|
7. Отходы всего, м3 в.т.числе - полезные |
9488 5243,7 |
|
|
8. Использование сырья, % |
83 |
|
|
9. Произв. За смену А)по шпале,шт Б)по шпале,м3 В)по сырью, м3 |
490 58 111 |
|
|
10. Отработать смен в цеху всего |
224,5 |
|
|
11. Число дней работы |
250 |
|
|
12. Коэффициент сменности |
0,9 |
|
|
13. Кол-во ведущих станков ЦДТ-7Ш |
1 |
|
|
14. Станко-смены ЦДТ-7Ш |
224,5 |
|
|
15.Потребление в раб.на смену ,чел: А)основные рабочие Б)Вспомогательные рабочие |
15 12 3 |
|
|
16.Трудозатраты всего, чел-дней А) Основные рабочие Б)Вспомогательные рабочие |
3368 2694 674 |
Остаток сырья на начало, и конец года планируемого периода условно принимается в пределах в сменной производительности шпалорезных станов:
0,227*490*6=667м3.
Процент выхода готовой продукции определяется делением объема продукции (шпалы,доски в м3) на объем переработанного сырья.
Процент использования сырья определяется делением суммы объема готовой продукции и полезных отходов на объем переработанного сырья.
Часовая производительность ведущего - шпалорезного станка 75-85 шпал. Соответственно сменная производительность составит:
80шт*8ч*0,85*0,9=490 шт. шпал (0,85 - коэффициент использования рабочего времени и 0,9 - коэффициент загрузки станка).
Станко - смены рассчитываются делением планового количества шпал ( в шт) на сменную производительность (490 шт.)
Трудозатраты по основным и вспомогательным рабочим рассчитываются как произведение числа рабочих, требуемых на одну смену, на количество отработанных станко-смен.
2.2 Технико-экономические показатели работы цеха таропиления
Таблица 6 - Технико-экономические показатели работы цеха таропиления
|
Наименование показателей |
Величина показателей |
|
|
Баланс сырья |
||
|
1. Остаток на начало планируемого периода м3 |
99 |
|
|
2. Поступает сырья всего, м3 В.т.ч а)технологическое сырье б)тарный кряж в)деловой горбыль |
19484,6 5164 14990 4494,6 |
|
|
3. Объем переработки, м3 |
19484,6 |
|
|
4. Остаток на конец планир.периода,м3 |
99 |
|
|
Технико-экономические показатели |
||
|
5. Объем ГП |
6400 |
|
|
6. Выход ГП,% |
33 |
|
|
7. Отходы всего, м3 В.т.числе полезные |
4526,3 |
|
|
8. Использование сырья, % |
56 |
|
|
9. Произв. За смену,м3 А)по сырью Б)по тарной дощечке |
51,5 16,5 |
|
|
10. Отработать смен в цеху всего |
378 |
|
|
11. Число дней работы |
250 |
|
|
12. Коэффициент сменности |
1,51 |
|
|
13. Кол-во ведущих станков ЦКБ-40 |
3 |
|
|
14. Станко-смены ЦКБ-40 |
126 |
|
|
15.Потребление в раб.на смену ,чел: А)основные рабочие Б)вспомогательные рабочие |
32 29 3 |
|
|
15. Трудозатраты всего, чел-дней А) Основные рабочие Б)Вспомогательные рабочие |
12096 10962 1134 |
Остаток сырья на начало и конец планируемого периода, принимается в переделах 6-сменной проиводительности цеха: 16,5*6=99м3.
Производительность цеха устанавливается по станкам ЦКБ-40, часовая выработка которых 0,9м3/час. Всего в цеху 3 станка.
Сменная производительность цеха составит:
0,9м3*8ч*0,85*0,9*3 шт. =16,5 м3 (0,85 - коэффициент использования рабочего времени и 0,9 - коэффициент загрузки станка).
Рис.2 - Схема технологического процесса цеха таропиления
Сырье подается в цех бревнотаской БА-3М. Кряжи распиливаются на горбыли, сегменты и бруски шпалорезным станком ЦДТ-5А. Далее на тарных рамах РТ-40 выпиливаются дощечки заданной толщины.
Полученные необрезыные доски обрабатываются на обрезных станках Ц2Д-5А.
Затем все пиломатериалы поступают на торцевые станки ЦКБ-40, торцуются и распиливаются на заданные длины. Готовая продукция поступает на сортировку и пакетирование.
Обзольные рейки, получаемые при прирезке брусьев по ширине, распиливаются на торцовочном станке ЦКБ-40 на заготовки, которые на ребровом станке ЦР-4 распиливаются на обрезные пиломатериалы. После чего дощечка поступает на сортировку и пакетирование.
2.3 Технико-экономические показатели работы цеха технологической щепы
Таблица 7 - Технико-экономические показатели работы цеха технологической щепы
|
Наименование показателей |
Величина показателей |
|
|
Баланс сырья |
||
|
1. Остаток на начало планируемого периода м3 |
180 |
|
|
2. Поступает сырья всего, м3 а)дрова топливные (95%) б)сырье технологическое (5%) в)отходы дерево обработки г) отходы лесозатотовок |
15000 4905,7 258,1 4436,1 5400 |
|
|
3. Объем переработки, м3 |
15000 |
|
|
4. Остаток на конец планир.периода,м3 |
180 |
|
|
Технико-экономические показатели |
||
|
5.Объем ГП |
11674,4 |
|
|
6.Выход ГП,% |
77,8 |
|
|
7.Отходы всего, м3 |
3325,4 |
|
|
8.Произв. за смену,м3 А)по сырью Б)по тарной дощечке |
30 23,3 |
|
|
10.Отработать смен в цеху всего |
500 |
|
|
11. Число дней работы |
250 |
|
|
12.Коэффициент сменности |
2 |
|
|
13.Кол-во ведущих станков ЦКБ-40 |
1 |
|
|
14.Станко-смены ЦКБ-40 |
500 |
|
|
15. Потребление в раб.на смену ,чел: А)основные рабочие Б)вспомогательные рабочие |
5 4 1 |
|
|
16. Трудозатраты всего, чел-дней А) Основные рабочие Б)Вспомогательные рабочие |
2500 2000 500 |
Остаток сырья на начало и конец планируемого периода, принимается в пределах 6-сменной производительности цеха: 30*6=180м3.
Производственная мощность установок установлена исходя из двухсменной работы в течение 250 дней. Поэтому плановое число машино-смен-500.
3. Организация вспомогательно-обслуживающих производств
3.1 Общехозяйственное обслуживание производств
Расчеты общехозяйственного обслуживания производства:
1)Энергообслуживание производственного процесса. Норматив трудоемкости -2,5 чел.-дней на 1000 м3 вывозки.
Рабочие - электрики, электрики - высоковольтники ( 5 и 6 разряда в равных долях). Дни работы - 250 дней.
На данных работах соответственно трудозатраты составляют:
ТЗ= 2,5*135000/1000=337,5 чел-ней.(маш-см).
Теперь рассчитываем кол-во рабочих:
Ч=337,5/250=1 чел.
2) Перевозка рабочих к местам работы и обратно.
Принимаем 1 автобус ПАЗ-672, в 2 смены.
Количество рабочих дней в году - 250 дней.
Количество отработанных в чел.-дней и маш.-смен составляет:
ТЗ=1*2*250=500 чел.-дней.
Соответственно рассчитаем количество водителей:
Ч=500/250=2чел.
3) Административно-хозяйственный автомобиль УВЗ-469 - 1ед. Режим работы 300 дней, 2 смены.
ТЗ= 1*2*300=600 чел.-дней.
Соответственно рассчитаем количество водителей автомобиля:
Ч=600/300=2 чел.
4)Общее обслуживание производства, в состав которого входят:
- содержание средств связи
- маркировка, контроль, приемка лесопродукции
- приемка, выдача и хранение товарно - материальных ценностей
- водоснабжение и канализация
- инструментальное хозяйство и др.
Трудозатраты на общее обслуживание - 12 чел.-дней на 1000м3.
ТЗ=12*135000/1000=1620чел.-дней
Рассчитаем количество людей, обслуживающих производство
Ч=1620/250=7 чел.
4.1 В том числе: выделим перевозку хозяйственных грузов, принимаем один автомобиль Зил-130, количество смен -2, число раб.-дней 250, количество отработанных чел.-дней -1.
ТЗ=1*2*250=500чел.-днй
Рассчитаем количество людей, обслуживающих перевозку грузов:
Ч=500/250= 2чел.
3.2 Организация содержания оборудования на местах
На лесосеке - подвоз топлива, воды, смазочных материалов с подогревом в зимнее время, такелажные работы с тросами и чокерами, охрана машин.
Для автомобилей - заправка машин, содержание гаражей.
На нижнем складе - дежурство слесарей, заточка пил.
Трудозатраты на эти работы планируются по нормативам, установленным чел.-днях на 1 машино-смену работы оборудования.
Работы оплачиваются по 3 тарифному разряду. Дни работы на содержание механизмов принимаются по режиму работы механизмлв. Численность рабочих определяется делением трудозатрат на дни работы.
Таблица 8 - Планирование трудозатрат на содержание оборудования
|
Марки механизмов |
Плановая наработка, маш.-смен |
Норматив, трудоемкости чел.-дни на 1 маш.-смен |
Трудозатраты, чел.-дни |
Количество рабочих дней |
Численно. рабочих на содержание техники |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
ККС-10 |
415 |
0,27 |
93 |
244 |
1 |
|
|
Общехозяйственное обслуживание |
||||||
|
ПАЗ-672 |
500 |
0,25 |
125 |
250 |
1 |
|
|
УАЗ-469 |
600 |
0,20 |
120 |
300 |
1 |
|
|
ЗИЛ-130 |
500 |
0,25 |
125 |
250 |
1 |
|
|
Итого |
- |
- |
463 |
250 |
4 |
3.3 Техническое обслуживание и ремонт оборудования
Для поддержания машин, а постоянной технической готовности и обеспечения их исправности и работоспособности необходимо предусмотреть организацию их профилактического обслуживания и ремонта в соответствии с системой планово-предупредительных ремонтов (ППР).
Программа ремонтных производств включает в себя: определение годовых трудозатрат по техническому обслуживанию и текущему ремонту всего парка оборудования.
Результаты расчетов по определению объемов и трудоемкости эксплуатационных ремонтов оборудования сводятся в таблицу 9.
Таблица 9 - Расчет трудозатрат на проведение технического обслуживания и текущих ремонтов оборудования
|
Марка механизмов |
Плановая наработка маш.смены, км пробега |
Норматив трудоемкости, чел.-дни на 1 маш.-смену или на 1000 км ппробега |
Трудозатраты, чел.-дни |
В том числе |
||
|
ПТО н/с |
ПТО гараж |
|||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
Цех шпалопиления |
||||||
|
БА-3М |
224,5 |
0,10 |
22,5 |
22,5 |
- |
|
|
ОК63-2 |
224,5 |
0,14 |
31,5 |
31,5 |
- |
|
|
ЦДТ-7Ш |
224,5 |
0,24 |
53,8 |
53,8 |
- |
|
|
ШОСД-7 |
224,5 |
0,18 |
40,5 |
40,5 |
||
|
Ц2Д-5А |
224,5 |
0.17 |
38,2 |
38,2 |
- |
|
|
ЛТ-107 |
224,5 |
0,17 |
38,2 |
38,2 |
- |
|
|
Итого |
- |
- |
224,7 |
224,7 |
- |
|
|
Цех таропиления |
||||||
|
БА-3М |
126 |
0,10 |
12,6 |
12,6 |
- |
|
|
ЦДТ-6 |
126 |
0,20 |
25,2 |
25,2 |
- |
|
|
ЦБД-5А |
126 |
0,17 |
21,4 |
21,4 |
- |
|
|
ЦКБ-40 |
126 |
0,17 |
21,4 |
21,4 |
- |
|
