Основы технологии машиностроения

Размещено на http://www.allbest.ru/

5

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Самарский государственный технический университет

Кафедра «Технология машиностроения»

Курсовая работа

Основы технологии машиностроения

Самара 2015

Оглавление

Реферат

Введение

1. Служебное назначение детали. Анализ рабочего чертежа

2. Разработка технологического чертежа

3. Анализ технологичности детали

4. Выбор вида и способа получения заготовки

5. Выбор методов обработки отдельных поверхностей

6. Выбор и обоснование схем базирования и установки

7. Разработка маршрутной технологии и операций по переходам

8. Выбор оборудования, инструментов и оснастки по операциям

9. Расчет припусков и межоперационных размеров

10. Назначение режимов резания по операциям

11. Расчет технических норм времени (трудоемкости) по операциям технологического процесса

Заключение

Библиографический список

Реферат

Расчетно-пояснительная записка содержит 29 страниц текста, рис1, 4 библиографических источников, 7 таблиц

Под “технологией машиностроения” принято понимать научную дисциплину, изучающую процессы металлической обработки деталей и сборки машин и попутно затрачивающую вопросы выбора заготовки и методы их изготовления. В процессе технической обработки деталей машин возникает большое количество простейших вопросов, связанных с необходимостью выполнения технических требований, поставленными конструкторами перед изготовителями.

Эти обстоятельства объясняет развитие “технологии машиностроения“ как научной дисциплиной в первую очередь в направлении изучения вопросов технологии металлической обработки и сборки, в наибольшей мере влияющие на производственную деятельность предприятия.

В данной курсовой работе подробно изложена технология изготовления червяка с подборкой оборудования, режущего инструмента. Учтены нормы времени на обработку.

Пояснительная записка содержит результаты обработки детали. Рассчитаны все необходимые значения. Также приведены: рабочий чертеж, технологический чертеж, схемы базирования.

Введение

Проектирование технологических процессов изготовления деталей машин является одним из наиболее ответственных этапов технологической подготовки производства. Технологический процесс должен обеспечивать высокую производительность труда и требуемое качество изделий при минимальных затратах материальных средств на их изготовление.

Путь создания машины сложен. Замысел к созданию, выражается в виде формулировки служебного назначения, являющегося исходным документом в проектировании. Для изготовления спроектированной машины разрабатывают технологический процесс и на его основе создают производственный процесс, в результате которого получается изделие, нужное для выполнения технологического процесса изготовления продукции и удовлетворения возникшей потребности.

Производственный процесс изготовления является системой связи свойств материалов: размерных, информационных, временных и экономических. Технология машиностроения исследует эти связи с целью решения задач обеспечения в процессе производства, требуемого качества машины, наименьшей себестоимости и повышения производительности труда.

На машиностроительных заводах успешное внедрение новой техники зависит от степени его оснащения современной технологической оснасткой. Для всех видов технологической оснастки характерно наличие значительного числа деталей, разнообразной и сложной формы. Большинство деталей в процессе изготовления подвергается различным видам обработки: механической, термической, электрохимической и т.д.

Производительность процесса обработки зависит от режимов резания (скорости, глубины, подачи), а, следовательно, от материала режущей части инструмента, его конструкции, геометрических параметров, лезвий инструмента и т.д.

Современное производство предъявляет повышенные требования к технологической оснастке: точность базирования изделий, жесткость, обеспечивающая полное использование мощности оборудования на черновых операциях и высокую точность обработки на чистовых операциях, высокая гибкость, сокращающая время на наладку и замену оснастки, универсальность, позволяющая обрабатывать изделия определенного типа размеров с минимальным временем на переналадку, надежность и взаимозаменяемость.

Курсовой проект является самостоятельной работой будущего технолога, направленной на решение конкретных задач в области совершенствования технологии, организации производства и улучшение технико-экономических показателей работы участка. Наряду с этим курсовое проектирование закрепляет умение студента пользоваться справочной литературой, ГОСТами, таблицами, номограммами, нормами и расценками умело, сочетая справочные данные с теоретическими знаниями, полученными в процессе изучения курса. Проект закрепляет, углубляет и обобщает знания, полученные студентами во время лекционных и практических знаний.

Курсовой проект представляет собой расчетно-графическую работу, в которой обобщаются все технологические познания и навыки, приобретенные за время обучения. В проекте содержатся моменты, определяющие понимание значения для народного хозяйства той отрасли промышленности, в которой разрабатывается курсовой проект. Максимальное приближение проекта к реальным условиям производства повышает заинтересованность студента в более глубокой разработке проекта.

деталь технологический заготовка обработка

1. Анализ рабочего чертежа

В современном машиностроении большинство машин состоит из сборочных единиц (узлов) и механизмов.

Деталь, рассматриваемая в данном курсовом проекте, изготавливается из материала Ст 45.

Рабочий чертеж, данный по заданию, соответствует требованиям ЕСКД и технологичности изготовления изделия:

- шероховатость проставлена в соответствии с последними изменениями ГОСТ 2789-73;

После анализа конструкторского чертежа и внесённых изменений был оформлен чертёж детали, который включает в себя следующее:

-Отклонение от перпендикулярности пов. А,Б отн-но диаметра 25±0,006 не более 0,02мм

-Эксцентричность поверхности диаметра 25±0,006 друг относительно друга не более 0,02мм

Начало и конец витка затупить до толщины 1мм у вершины

-Смещение отв. диаметра 10 от оси червяка не более 0,05мм

-Острые кромки притупить

-НRC 44….46

-H14,h14,

2. Разработка технологического чертежа

Перед началом разработки технологического процесса необходимо представить технологический чертёж. Он представляет собой изображение детали без размеров с присвоением каждой обрабатываемой поверхности порядкового номера. Нумеруется каждая поверхность, какой бы она не была.

Технологический чертеж детали «Червяк» представлен в электроном виде «Технологический чертеж»

Состояние поверхности детали

№	Номинальный размер поверхности, мм	Допуск на размер	Допуск формы	Шероховатость поверхности,
п/п		Тр, мкм	Тф, мкм	мкм
1	Наружная, плоская торцевая	1000	1000/2	6,3
2	Наружная цилиндрическая	620	620/2	6,3
3	Наружная, плоская торцевая	1000	1000/2	6,3
4	Наружная цилиндрическая	6	6/2	0,8
5	Наружная, цилиндрическая	330	330/2	6,3
6	Наружная, цилиндрическая	120	120/2	1,6
7	Наружная, цилиндрическая	330	330/2	6,3
8	Наружная, цилиндрическая	6	6/2	0,8
9	Наружная, цилиндрическая	120	120/2	1,6
10	Наружная, цилиндрическая	330	330/2	6,3
11	Фаска	-	-	-
12	Фаска	-	-	-
13	Внутренняя цилиндрическая	36	36/2	0,8
14	Внутренняя цилиндрическая	43	43/2	0,8
15	Внутренняя цилиндрическая	43	43/2	0,8
16,17	Резьба	-	-	-
18	Фаска	-	-	-
19	Внутренняя цилиндрическая	270	270/2	6,3

3. Анализ технологичности детали

Оценка технологичности поверхностей по баллам

№ поверх.	Вид поверхности	Б1	Б2	Б3	Б4	Б5	Б6	Б7	Б8	Сумма баллов ?Б
1	Наружная, плоская торцевая	1	1	-	1	1	1	1	1	7
2	Наружная цилиндрическая	1	1	-	1	2	1	1	1	8
3	Наружная, плоская торцевая	1	1	-	1	1	1	1	1	7
4	Наружная цилиндрическая	16	16	-	6	2	1	1	1	43
5	Наружная, цилиндрическая	1	1	-	1	1	1	1	1	7
6	Наружная, цилиндрическая	2	1	-	2	2	1	1	1	10
7	Наружная, цилиндрическая	1	1	-	1	1	1	1	1	7
8	Наружная, цилиндрическая	16	16	-	6	2	1	1	1	43
9	Наружная, цилиндрическая	2	1	-	2	1	1	1	1	10
10	Наружная, цилиндрическая	1	1	-	1	1	1	1	1	7
11	Фаска	-	-	-	-	-	-	-	-	-
12	Фаска	-	-	-	-	-	-	-	-	-
13	Внутренняя цилиндрическая	4	3	-	1	2	2	3	1	16
14	Внутренняя цилиндрическая	4	3	-	1	2	2	3	1	16
15	Внутренняя цилиндрическая	4	3	-	1	2	2	3	1	16
16,17	Резьба	-	-	-	-	-	-	-	-	-

Вывод: самыми точными поверхностями являются 4,8,13,14,15 так как набрали наибольшее количество балов.

4. Выбор вида и способа получения заготовки

Программа выпуска изделия 5000 шт., масса заготовки 3,77кг.В качестве заготовки выбираем литьё в землю. Тип производства мелкосерийное.

Деталь представляет собой, материал - Сталь 45 ГОСТ 1050-88

=0,33/0,94=0,35

5. Выбор методов обработки отдельных поверхностей

Одну и туже поверхность можно обработать разными методами, например, плоскость можно обработать фрезерованием, строганием, шлифованием. Для выбора методов обработки используем таблицы экономической точности обработки.

В зависимости от вида поверхности, размера, квалитета, точности, допуска на обработку и шероховатости поверхности назначаем соответствующие методы обработки, которые в будущих операциях будут элементарными переходами.

, , ,

Поверхность 4.

=1,1/0,62=1,7

Точение черновое

=0,62/0,39=1,58

точение п/чист

=0,33/0,033=10

точение чистовое

шлифовать чистовое

супер финиширование

Поверхность 8.

=1,1/0,62=1,7

Точение черновое

=0,62/0,39=1,58

точение п/чист

=0,33/0,033=10

точение чистовое

шлифовать чистовое

супер финиширование

Поверхность 17.

=1,1/0,62=1,7

Точение черновое

=0,62/0,39=1,58

точение п/чист

=0,33/0,033=10

точение чистовое

шлифовать чистовое

супер финиширование

Поверхность 20.

=1,1/0,62=1,7

Точение черновое

=0,62/0,39=1,58

точение п/чист

=0,33/0,033=10

точение чистовое

шлифовать чистовое

№п/п	Квалитет точности	Допуск обработки, мкм	Шероховатость, мкм	Методы обработки
				а	б	в	г	д
1	14	500	6,3	Тчр
2	14	330	6,3	Тчр
3	14	500	6,3	Тчр
4	14 13 8 6 4	620 390 33 13 6	6,3 3,2 1,6 0,8 0,8	Тчр	Тп.чист	Тчист	Шчис	Прт
5	13	330	6,3	Тчр
6	13	330	6,3	Тчр
7	13	330	6,3	Тчр
8	14 13 8 6 4	620 390 33 13 6	6,3 3,2 1,6 0,8 0,8	Тчр	Тп. чист	Тчист	Шчис	Прт
9	13	330	6,3	Тчр
10	13	330	6,3	Тчр
11	13	330	6,3	Тчр
12	13	330	6,3	Тчр
13	11	90	6,3	С
14	13	270	6,3	С
15	13	270	6,3	С
16	13	270	6,3	резьба
17	14 13 8 6 4	620 390 33 13 6	6,3 3,2 1,6 0,8 0,8	Тчр	Тп.чист	Тчист	Шчис	Прт
18	13	270	6,3	С
19	13	270	6,3	Рчерн
20	14 13 8 6	620 390 33 13	6,3 3,2 1,6 0,8 0,8	Тчр	Тп.чист	Тчист	Шчис



6. Выбор и обоснование схем базирования и установки

№ операции	схема базирования	Обоснование
005,010 Токарно-винторезный		Трех-кулачковый патрон, устанавливается заготовка и центрируется
015,020 Токарно-винторезный		Два центра , и хомут
025,030 Токарно-винторезный		Трех-кулачковый
035 Вертикально-Сверлильная		Упор в торец, и 2 призмы
050,055,060,065,070,075 Кругло-Шлифовальная		Два центра , и хомут



7. Разработка маршрутной технологии и операций базирования

При разработке маршрута механической обработки детали следует учитывать, что на первой технологической операции необходимо обработать те поверхности, которые будут в дальнейшем использоваться в качестве технологических баз. В первую очередь необходимо также обработать те поверхности, на которых могут обнаружиться пороки заготовки (раковины, трещины, рыхлоты и т.д.), чтобы не затрачивать понапрасну труд на обработку остальных поверхностей.

Дальнейшую последовательность обработки устанавливают в зависимости от требуемой точности. Чем точнее поверхность, тем позднее она должна обрабатываться, так как обработка последующей поверхности может вызвать погрешности ранее обработанной. Это происходит из-за перераспределения внутренних напряжений, деформаций детали после снятия каждого нового слоя металла.

Последними должны обрабатываться наиболее точные поверхности, а также поверхности с наименьшими шероховатостью и волнистостью.

Процесс механической обработки должен укладываться в следующие этапы.

1. Обработка поверхностей, образующих установочные базы для всех последующих операций.

2. Черновая обработка основных поверхностей детали.

3. Чистовая обработка основных поверхностей детали.

4. Черновая и чистовая обработка второстепенных поверхностей.

5. Термическая обработка детали, если она предусмотрена чертежом и техническими требованиями.

6. Выполнение второстепенных операций, связанных с термической обработкой.

7. Выполнение отделочных операций основных поверхностей.

8. Выполнение доводочных операций основных поверхностей.

Из сформированных операций составляют технологический маршрут обработки детали. При этом необходимо в самых широких пределах использовать типовые технологические процессы, опыт предприятий, справочную и периодическую литературу.

Заполнение карты маршрутно-операционного технологического процесса представлен в табл.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Маршрутно-операционная карта технологического процесса

Номер операции	Наименование операции	Уст. поз.	Номер перехода	Наименование перехода	Оборудование	Режущий инструмент	Оснастка
1	2	3	4	5	6	7	8
005	Токарно-винторезная	1	1 2 3 4 5	Подрезать Торец пов. 1 Центровать Пов.1.1 Точить черн пов. 2 Точить черн пов. 20 Фаска	Токарно-винторезный 16У04П	Проходной, отрезной резец Т5К128 Центровочное сверло ВК6 Ш5 Проходной резец Т14К8	Трехкулачковый патрон
010	Токарно-винторезная	1	1 2 3 4 5 6 7	Подрезать пов. 3 Центровать Пов.3,1 Точить черновая пов.2 Точить черн пов.4 Точить черн пов.7 Точить черн пов.5 Фаска Пов.12	Токарно-винторезный 16У04П	Проходной, отрезной резец Т5К128 Центровочное сверло ВК6 Ш5 Проходной резец Т14К8	Трехкулачковый патрон
015	Вертикально-винторезная	1	1 2 3 4	Точить п/чист пов.20 Точить п/чист пов.10 Точить п/чист пов.8 ФаскаПов.11	Токарно-винторезный 16У04П	Проходной, отрезной резец Т5К128	Трехкулачковый патрон
020	Токарно-винторезная	1	1	Точить п/чист пов.4	Токарно-винторезный 16У04П	Проходной, резец ВК8	Трехкулачковый патрон
025	Токарно-винторезная	1	1 2 3 4 5 6 7	Точить чист пов.9 Точить чистпов.8 Фаска Пов.11 Нарезать резьбу Пов.20 Сверлить Пов.15 Расточить Пов.19 Зенкеровать Пов.18	Токарно-винторезный 16У04П	Проходной, резец ВК8 Сверло D=14,4 ТУ 2-035-813-81 Зенкер ВК6	Трехкулачковый патрон
030	Токарно-винторезная	1	1 2 3	Точить чист пов.6 Точить чист пов.4 Сверлить Пов.14	Токарно-винторезный 16У04П	Проходной, резец ВК8 СверлоD=14 ТУ 2-035-813-80	Трехкулачковый патрон
035	Вертикально-сверлильная	1	1	Сверлить Пов.13	Токарно-винторезный 16У04П	Сверло D=14,4 ТУ 2-035-813-80	Трехкулачковый патрон
040	Термическая обработка				Термическая Печь
045	Слесарная	1	1	Нарезание резьбы Пов.18		Метчик М16х1.5
050	Шлифование	1	1 2	Шлифование Чистовое Пов.17 Шлифование Чистовое Пов.8	Станки кругло шлифовальные 3У132	Круг абразивный
055	Шлифование	1	1	Шлифование Чистовое Пов.4	Станки кругло шлифовальные 3У132	Круг абразивный
060	Шлифование	1	1 2	Шлифование Тонкое Пов.17 Шлифование Тонкое Пов.8	Станки кругло шлифовальные 3У132	Круг абразивный
065	Шлифование	1	1	Шлифование Тонкое Пов.14	Станки кругло шлифовальные 3У132	Круг абразивный
070	Шлифование	1	1 2	Шлифование Суперфиниширование Пов.17 Шлифование Суперфиниширование Пов.8	Станки кругло шлифовальные 3У132	Круг абразивный
070	Шлифование	1	1 2	Шлифование Суперфиниширование Пов.17 Шлифование Суперфиниширование Пов.8	Станки кругло шлифовальные 3У132	Круг абразивный
075	Шлифование	1	1	Шлифование Суперфиниширование Пов.4	Станки кругло шлифовальные 3У132	Круг абразивный

8. Выбор оборудования, инструментов и оснастки

Выбор станочного оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки. От правильного его выбора зависит производительность изготовления детали, экономное использование производственных площадей, механизации и автоматизации ручного труда, электроэнергии и в итоге себестоимость изделия.

В зависимости от объёма выпуска изделий выбираем универсальные станки.

Выбор приспособления. При разработке технологического процесса механической обработки заготовки необходимо правильно выбрать приспособления, которые должны способствовать повышению производительности труда, ликвидации предварительной разметки заготовки и выверки их при установке на станке.

Применение станочных приспособлений и вспомогательных инструментов при обработке заготовок даёт ряд преимуществ:

повышает качество и точность обработки деталей;

сокращает трудоёмкость обработки заготовок за счёт резкого уменьшения времени, затрачиваемого на установку, выверку и закрепление;

расширяет технологические возможности станков;

создаёт возможность одновременной обработки нескольких заготовок, закреплённых в общем приспособлении.

Выбор режущего инструмента. При разработке технологического процесса механической обработки заготовки выбор режущего инструмента, его вида, конструкции и размеров в значительной мере предопределяется методами обработки, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точностью обработки и качеством обрабатываемой поверхности заготовки.

При выборе режущего инструмента необходимо стремиться принимать стандартный инструмент, но, когда целесообразно, следует применять специальный, комбинированный, фасонный инструмент, позволяющий совмещать обработку нескольких поверхностей.

Правильный выбор режущей части инструмента имеет большое значение для повышения производительности и снижения себестоимости обработки. Выбор материала для режущего инструмента зависит от формы и размеров инструмента, материала обрабатываемой заготовки, режимов резания и типа производства.

Режущий инструмент выбираем по соответствующим стандартам и справочной литературе в зависимости от методов обработки детали.

Выбранный режущий инструмент приведен в маршрутной технологии.

9.Расчёт припусков на обработку

Аналитический метод определения припусков базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях обработки заготовки.

Величина промежуточного припуска [6,8,10] для плоских поверхностей заготовки

;

для поверхностей типа тел вращения (наружных и внутренних)

где Rz - высота микронеровностей поверхности, оставшихся при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм; h - глубина дефектного поверхностного слоя, оставшегося при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм; o - суммарные отклонения расположения, возникшие на предшествующем технологическом переходе, мкм; y - величина погрешностей установки заготовки при выполняемом технологическом переходе, мкм

Маршрут обработки поверхности диаметром D2 30Н9-0,05	Элементы припуска, мкм	Расчетные величины	Допуск мкм	Принятые (округленные) размеры заготовки по переходам, мм
	вRz	T T	fс	s Ey	припуск Zi, мкм	минимального диаметра Ш		Dмах	Dmin
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Прокат:	300	300	35	400	-	Ш32,7	2000	Ш35	Ш30,7
Точение: черновое п/чист чист
	100	100	2,1	50	2000	Ш30,7	600	Ш31,3	Ш60.7
	50	50	2,25	25	500	Ш30,2	250	Ш30.454	Ш60.204
					250	Ш29,95	46

10. Назначение режимов резания

Произведем аналитический расчёт режимов резания с учётом необходимых поправочных коэффициентов на один переход технологической операции (операция 005).

Аналитический расчёт режимов резания операции 005(У1-П1)

Заданные значения: Токарно-винторезный 16У04П

(nmax=3500об/мин; nmin=70 об/мин, N=1,1 кВт), подрезной цельный резец

ВК6 ГОСТ 18062-72

Порядок расчет проводим в соответствии со справочной литературой.

По таблицам находим для данного резца:

выбираем S = 0,6 мм/об при глубине резания t=1.5 мм.

Lр.х=15+2=17мм

Lр.х=Lрез+у+Lдоп-

Длина рабочего хода

Т-2

S=0.6мм/об

Т-3

Тр=50*0,9=45мин

Тр=Тм*Л

- Стойкость резания инструмента

Lрез/S=15/0.6=25 мм/об

Lр.х/S=17/0.6=28 мм/об

Л=25/28=0,9

Т-4

Расчет скорости резания.

V=105*0.75*1.55*0.85=105 м/мин

V=Vтабл*К1*К2*К3 м/мин

-Скорость резания

Vтабл -скорость резания

К1-коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала

К2-от стойкости и марки твердого сплава

К3-от вида обработки

n=1000*105/(3.14*34)=990 об/мин n =



- Частота вращения шпинделя Принимается число оборотов шпинделя n =1000 об/мин.

Vф=1000*3,14*34/1000=106 м/мин Vф=n*П*D/1000

- Фактическая скорость

Sм =0,6*990=600 мм/мин

Sм=Sст*n

- Минутная подача

t0=17/600=0,02 мин

t0=Lр.х/Sм

- Технологическое машинное время

Аналитический расчёт режимов резания операции 005(У1-П2)

Заданные значения: Токарно-винторезный 16У04П

Сверло Диаметром 14.4

(nmax=3500об/мин; nmin=70 об/мин, N=1,1 кВт

Порядок расчет проводим в соответствии со справочной литературой.

По таблицам находим для данного резца:

выбираем S = 0,04 мм/об при глубине резания t=2,5 мм.

Т-1

Lр.х=10+2=12мм

Lр.х=Lрез+у+Lдоп

- Длина рабочего хода

Т-2

S=0.04мм/об

Т-3

Тр=50*0,8=40мин

р=Тм*Л

- Стойкость резания инструмента

Расчет скорости резания.

V=26*0.8*1,2*1,0=25 м/мин

V=Vтабл*К1*К2*К3 м/мин

-Скорость резания

Vтабл -скорость резания

К1-коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала

К2-от стойкости и марки твердого сплава

К3-от вида обработки

n=1000*25/(3.14*5)=1500 об/мин n =

- Частота вращения шпинделя Принимается число оборотов шпинделя n = 1500 об/мин.

Vф=1500*3,14*5/1000=23,5м/мин

Vф=n*П*D/1000

- Фактическая скорость

Sм =0,04*1500=60 мм/мин

Sм=Sст*n

- Минутная подача

t0=12/60=0,2 мин

t0=Lр.х/Sм

- Технологическое машинное время

Аналитический расчёт режимов резания операции 020(У1-П3)

Заданные значения: Токарно-винторезный 16У04П

(nmax=3500об/мин; nmin=70 об/мин, N=1,1 кВт), проходной цельный резец

ВК6 ГОСТ 18062-72

Порядок расчет проводим в соответствии со справочной литературой.

По таблицам находим для данного резца:

выбираем S = 0,6 мм/об при глубине резания t=0,5 мм.

Т-1

Lр.х=71+2=73мм

Lр.х=Lрез+у+Lдоп

- Длина рабочего хода

Т-2

S=0.6мм/об

Т-3

Тр=50*0,8=40мин

Тр=Тм*Л

- Стойкость резания инструмента

Расчет скорости резания.

V=125*0.75*1.55*0.85=123 м/мин

V=Vтабл*К1*К2*К3 м/мин

-Скорость резания

Vтабл -скорость резания

К1-коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала

К2-от стойкости и марки твердого сплава

К3-от вида обработки

n=1000*123/(3.14*33)=1194 об/мин

n =

- Частота вращения шпинделя Принимается число оборотов шпинделя n = 1200 об/мин.

Sм =0,6*1000=60 мм/мин

Sм=Sст*n

- Минутная подача

t0=73/60=1,2 мин

t0=Lр.х/Sм

- Технологическое машинное время

Аналитический расчёт режимов резания операции 005(У1-П4)

Заданные значения: Токарно-винторезный 16У04П (nmax=3500об/мин; nmin=70 об/мин, N=1,1 кВт), подрезной цельный резец

ВК6 ГОСТ 18062-72

Порядок расчет проводим в соответствии со справочной литературой.

По таблицам находим для данного резца:

выбираем S = 0,6 мм/об при глубине резания t=1.5 мм.

Т-1

Lр.х=38+2=40мм

Lр.х=Lрез+у+Lдоп

- Длина рабочего хода

Т-2

S=0.6мм/об

Т-3

Тр=50*0,9=45мин

Тр=Тм*Л

- Стойкость резания инструмента

Расчет скорости резания.

V=105*0.75*1.55*0.85=105 м/мин

V=Vтабл*К1*К2*К3 м/мин

-Скорость резания

Vтабл -скорость резания

К1-коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала

К2-от стойкости и марки твердого сплава

К3-от вида обработки

n=1000*105/(3.14*34)=990 об/мин

n =



- Частота вращения шпинделя Принимается число оборотов шпинделя n =1000 об/мин.

Sм =0,6*1000=600 мм/мин

Sм=Sст*n

- Минутная подача

t0=40/600=0,06 мин

t0=Lр.х/Sм

- Технологическое машинное время

Аналитический расчёт режимов резания операции 005(У1-П5)

Заданные значения: Токарно-винторезный 16У04П (nmax=3500об/мин; nmin=70 об/мин, N=1,1 кВт), подрезной цельный резец

ВК6 ГОСТ 18062-72

Порядок расчет проводим в соответствии со справочной литературой.

По таблицам находим для данного резца:

выбираем S = 0,6 мм/об при глубине резания t=0,5 мм.

Т-1

Lр.х=0,5+2=2,5мм

Lр.х=Lрез+у+Lдоп

- Длина рабочего хода

Т-2

S=0.6мм/об

Т-3

Тр=50*0,9=45мин

Тр=Тм*Л

- Стойкость резания инструмента

Расчет скорости резания.

V=105*0.75*1.55*0.85=105 м/мин

V=Vтабл*К1*К2*К3 м/мин

-Скорость резания

Vтабл -скорость резания

К1-коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала

К2-от стойкости и марки твердого сплава

К3-от вида обработки

n=1000*105/(3.14*30)=1100 об/мин

n =

- Частота вращения шпинделя Принимается число оборотов шпинделя n =1100 об/мин.

Sм =0,6*1100=660 мм/мин

Sм=Sст*n

- Минутная подача

t0=2,5/660=0,003 мин

t0=Lр.х/Sм

- Технологическое машинное время

Аналитический расчёт режимов резания операции 020(У1-П1)

Заданные значения: Токарно-винторезный 16У04П (nmax=3500об/мин; nmin=70 об/мин, N=1,1 кВт), подрезной цельный резец

ВК6 ГОСТ 18062-72

Порядок расчет проводим в соответствии со справочной литературой.

По таблицам находим для данного резца:

выбираем S = 0,6 мм/об при глубине резания t=0,5 мм.

Т-1

Lр.х=15+2=17мм

Lр.х=Lрез+у+Lдоп

- Длина рабочего хода

Т-2

S=0.6мм/об

Т-3

Тр=50*0,9=45мин

Тр=Тм*Л

- Стойкость резания инструмента

Расчет скорости резания.

V=105*0.75*1.55*0.85=105 м/мин

V=Vтабл*К1*К2*К3 м/мин

-Скорость резания

Vтабл -скорость резания

К1-коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала

К2-от стойкости и марки твердого сплава

К3-от вида обработки

n=1000*105/(3.14*26)=1296 об/мин

n =

- Частота вращения шпинделя Принимается число оборотов шпинделя n =1300 об/мин.

Sм =0,6*1300=780 мм/мин

Sм=Sст*n

- Минутная подача

t0=17/780=0,02 мин

t0=Lр.х/Sм

- Технологическое машинное

11. Расчет технических норм времени (трудоемкости) по операциям

В единичном, мелкосерийном и среднесерийном производствах определяется норма штучно-калькуляционного времени (), а в массовом и крупносерийном - норма штучного времени ():



где - подготовительно-заключительное время, определяемое на партию деталей, мин; - основное время, рассчитываемое для каждой операции на основании назначенных режимов резания, мин; - вспомогательное время, определяемое по нормативам, мин; - время на обслуживание рабочего места, мин; - время перерывов на отдых и личные физические потребности человека, мин.

Основное технологическое время обработки определяется по формуле

?,

?Тo=1,2+0,02+0,2+0,06+0,005+0,02=1.5мин

Вспомогательное время определяется по элементам:

а) вспомогательное время на установку и снятие детали при массе детали до 0,33 кг равно 0,13 мин

б) вспомогательное время, связанное с переходом на приемы, не вошедшие в комплекс, т.е. время на управление станком. Например, включение и выключение вращения шпинделя - 0,03 мин, задвинуть ограничительный щиток 0,03мин, подвести инструмент к детали - 0,1 мин, т.е.

=0,03+0,03+0,1=0,16мин;

в) вспомогательное время на контрольные измерения [14] =0,16мин.

Общее вспомогательное время на операцию

Tвсп.=(tв.у+tв.упр+tв.изм)=0,13+0,16+0,16=0,45мин



Оперативное время

Tоп=Tо+Твсп=1.5+0,45=1.95мин

Время на обслуживание рабочего места (tоб=4,6%)

Тоб=Топ*tоб/100=1.95*4,6/100=0,08мин

Время перерывов на отдых и личные надобности (tо.л.н=4,6%)

Tо.л.н =Топ*tоб/100=1.95*4,6/100=0,08мин.

Норма штучного времени определяется по формуле

Tш=1.95+0,45+0.08=2.48мин

Подготовительно- заключительное время на партию:

а) на наладку станка, приспособления и инструмента - 15 мин;

б) на получение инструмента и приспособления до начала и сдачу их после окончания работы - 5 мин.

Итого:

Тп.з=15+5=20мин

Штучно-калькуляционное время на операцию определяется по формуле

Тш.к=2,48+20/200=2.58мин

Заключение

В ходе курсового проектирования была разработана и проанализирована технология изготовления детали «Червяк» на универсальных станках.

В проекте были рассмотрены все аспекты необходимые для изготовления данной детали.

В целом курсовой проект вобрал в себя большую часть знаний и навыков, полученных в теоретическом курсе ОТМ, что помогло на конкретном примере закрепить их.

При выполнении курсового проекта самостоятельно решались следующие задачи:

1. Изучался анализ служебного назначения узлов и деталей машин, рабочего чертежа, технических требований и разработки технологического чертежа.

2. Оценивалась технологичность детали.

3. Производился выбор методов получения заготовок на основе технико-экономического анализа.

4. Обосновывались методы обработки отдельных поверхностей.

5. Выбирались технологические базы, схемы базирования заготовок и установки.

6. Сформировали структуру технологического процесса, разработали маршрут обработки, построили операции, составили технологическую документацию.

7. Осуществили выбор оборудования и средств технологического оснащения (СТО).

8. Выполнили расчёты режимов резания, техническое нормирование технологических операций и технико-экономический анализ вариантов операций.

Библиографический список

1. «Разработка структуры технологического процесса изготовления деталей» Учебное пособие / В.А. Прилуцкий .- Самара:Самар.Гос.Техн.ун-т,2008-135с.:ил

2. «Справочник конструктора инструментальщика» под редакцией В.А. Гречишникова и С.В. Кирсанова., Москва издательство «Машиностроение-1» 2006: ил.

2. «Справочник технолога-машиностроителя» в 2-х т. Под редакцией А.Н Малов, .-3-е изд., перераб., Москва издательство «Машиностроение» 1972:ил.

3. «Справочник технолога-машиностроителя» в 2-х т. Под редакцией А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова.- 4-е изд., перераб. и доп.- Москва издательство «Машиностроение» 1985:ил.

4. «Методическое пособие для курсового проектирования по ОТМ» Лысенко Н.В.

5. Режим резания металлов.Справочник.Изд.3-е,переработанное и дополненное., «Машиностроение»,1972.[5]

6. Проектирование единичных технологических процессов механической обработки:учеб.пособ./Сост.Н.В.Лысенко.-Самара:Самар.гос.тех.ун-т.2012[6]

7. Нормирование станочных работ. Определение вспомогательного времени при механической обработке заготовок: Учеб. пособ./Р.Г Гришин, Н.В. Лысенко, Н.В Носов.-Самара:Самара:Самар.гос.тенх.ун-т,2008.-140с с.:ил

8. Краткий справочник металлиста./Под общ.ред.К78 П.Н. Орлова, Е.А.Скороходова.-3-е изд, перераб и доп.-М. Машиностроение, 1986.-960с.:

9. «Справочник режимы резания металлов». Под редакцией Ю.В. Барановского. 3-е издание, перераб. и доп.-Москва издательство «Машиностроение»,1972:ил. 406 с.

Размещено на Allbest.ru

...