Разработка дизайна и технологии изготовления женского ювелирного гарнитура из золотого сплава

3.1 Химические свойства сплава

Благодаря высокому значению электродного потенциала золота его стойкость при воздействии различных коррозионных сред очень высока. Однако при определенных условиях наблюдается коррозия золота в некоторых кислотах, щелочах, расплавленных солях, а также в среде галогенов [7].

Золото можно легировать довольно большим количеством серебра или неблагородного металла, не вызывая серьезного ухудшения коррозионной стойкости при комнатной температуре. Добавки меди и серебра в сплаве не снижают коррозионную стойкость к воздействию агрессивных сред. Сплавы с меньшим содержанием золота корродируют в агрессивных средах довольно быстро.

Холодная деформация, за редким исключением, не оказывает влияния на коррозионную стойкость сплавов.

Наиболее часто применяемыми в ювелирном производстве кислотами являются: плавиковая (HF), тетраборная (Н2В4О7) [9], серная (H2SO4), азотная (HNO3), соляная (HCL) и «царская водка» (смесь азотной и соляной кислот в соотношении 1:3); а также щелочи: едкий натр (NaOH) и едкий калий (КОН).

Способность сплава к растворению имеет очень широкое применение в самых различных областях производства ювелирных изделий. При этом следует различать растворение, которое носит частичный характер и ограничивается только поверхностным слоем металла, а также случаи полного растворения металла и перехода его в раствор. Примером частичного растворения является травление изделий в растворах кислот, для получения чистой поверхности. Примером полного растворения является растворение в горячей «царской водке».

Скорость образования оксидной пленки на поверхности изделия из различных металлов и под воздействием различных внешних факторов неодинакова. На воздухе сплавы золота 585-й пробы устойчивы и почти не окисляются. Особенно быстро окисление происходит при нагреве до высоких температур. Чем выше нагрев при доступе воздуха к поверхности нагреваемого металла, тем толще слой образующейся оксидной пленки. Поэтому при плавке металла используют слой флюса или производят ее в защитной среде.

Химический состав сплава золота ЗлСрМ 585-80 приведен в таблице 5.

Таблица 5 - Химический состав сплава ЗлСрМ 585-80 [1]

Марка сплава	Массовая доля компонента, %
	Аu	Ag	Сu
ЗлСрМ 585-80	58,5…59,0	7,5…8,5	остальное



3.2 Физические свойства сплава

Окраска металла или сплава определяется зависимостью отражательной способности от частоты падающего света. Золото относится к металлам, отражательная способность которых значительно выше длинноволновой части видимого спектра, поэтому оно окрашено цветами от красноватого до желтого. Золотые сплавы 585-й пробы подразделяют на белые и цветные. Сплав золота марки ЗлСрМ 585-80 [1], из которого изготовлен гарнитур, имеет красный оттенок из-за добавки 33,5 % Сu [7].

3.3 Технологические свойства сплава

При выборе сплава для изготовления ювелирных изделий, кроме физических и механических свойств учитывают и технологические свойства, т.е. обрабатываемость сплавов различными способами.

Рекомендации по назначению и технологической пригодности сплава ЗлСрМ 585-80 [1] приведены в таблице 6.

Сплавы золота 585-й пробы имеют хорошую спаиваемость и хорошие литейные свойства, почти все сплавы этой пробы дисперсионно-твердеющие. Если после литья и отжига необходимо получить более пластичный металл, то сплав следует подвергнуть закалке при температуре Т = 650 °С [7].

Заметное окисление сплава наблюдается при Т=300 °С, при Т=400 °С окисление очень интенсивное. При повышении скорости деформации значение показателей пластичности растет наиболее заметно при комнатной температуре.



Таблица 6 - Рекомендации по применению сплава [1]

Марка сплава	Назначение сплава	Технологическая пригодность, свойства сплава
ЗлСрМ 585-80	Ювелирные изделия для личного украшения: кольца, перстни, серьги, медальоны, кулоны, броши, цепочки, браслеты, зажимы, запонки, корпуса часов и т.п.	Пригодны для всех видов холодной обработки и литья. Наилучшая обрабатываемость сплава в мелкозернистом состоянии, полученном путем термообработки предварительно деформированного сплава. Обработку резаньем, в т.ч. алмазную, рекомендуется проводить в упрочненном состоянии, повышающем твердость на 30…50 % Наилучшие литейные свойства имеют сплавы с соотношением серебро: медь, равным 1:1, цветовые области тройных сплавов ЗлСрМ включают цвета от красного до желто-зеленого

3.4 Тройная система золото--серебро--медь

Поверхность ликвидуса и предел прочности сплавов при комнатной температуре, приведены на рисунке 13.

Диаграмма состояния имеет широкий температурный интервал поверхности ликвидуса. Фазовые превращения ниже температуры плавления претерпевают почти все сплавы, за исключением расположенных вблизи угла Аu.

С понижением температуры увеличивается область сплавов с двухфазной структурой. Распад однородного твердого раствора сопровождается дисперсионным твердением и наблюдается значительный рост твердости сплавов, зависящий от соотношения Ag : Cu в сплаве. При медленном охлаждении и малом содержании Ag в сплаве образуются также упорядоченные фазы Au-Cu. Тройные сплавы могут упрочняться одновременно за счет дисперсионного твердения при старении и упорядочения. С ростом содержания Ag упорядоченные фазы в сплавах исчезают [13].



Рисунок 13 - Поверхность ликвидуса (а) и предел прочности (б) сплавов Au-Ag-Cu [13]

Очевидно, что быстрым охлаждением с температуры выше Т = 650 °С можно получить сплав с 58,5 % Аu со структурой однородного твердого раствора. Нагрев до температуры Т = 300 °С вызывает распад пересыщенного твердого раствора на два раствора: б1, содержащий золото и серебро, и б2, содержащий золото и медь, что находит отражение в повышении твердости сплава.

3.5 Влияние добавок и примесей на свойства сплава

Для того чтобы правильно ориентироваться в возможностях плавления сплавов, необходимо знать взаимодействие золота и его основных легирующих элементов - серебра, меди и других присадочных металлов. Большое влияние на технологические свойства сплавов оказывают и примеси. Кроме того, необходимо знать, с какими недостатками можно встретиться, если содержание присадочного металла в сплаве превысит допустимые пределы. Содержание примесей в сплаве 585-й пробы не должно превышать 0,17 %. Строго ограничено содержание наиболее вредных примесей, % [3]:

свинца-0,005;

сурьмы- 0,005;

висмута-0,005;

железа- 0,150;

кислорода - 0,007.

В процессе производства ювелирных сплавов в них могут попасть примеси алюминия, олова, кремния, фосфора и серы, которые также влияют на технологические характеристики сплавов.

Растворимость цинка в металлах тройной системы составляет: в золоте до 4 %; в серебре до 20 %; в меди до 40 %. Чистое золото образует уже с 5 % цинка хрупкое соединение Au3Zn, которое в тройном сплаве не образуется из-за растворения цинка в серебре и в меди. Добавка нескольких десятых долей процента цинка в расплав системы Au-Ag-Сu перед разливкой оказывает раскисляющее действие и повышает жидкотекучесть сплава. Благодаря добавкам цинка к сплавам золота красноватого цвета последние приобретают желтоватый цвет. У сплавов золота 333 о определенная добавка цинка значительно повышает их устойчивость против серы и сернистых соединений, однако это не имеет практического применения, так как чувствительность таких сплавов к аммиаку сильно возрастает и сплавы быстро тускнеют. При эксплуатации изделий из этих сплавов от выделения кожей аммиака и пота они быстро корродируют. Цинк имеет большое значение при изготовлении припоев. Небольшие добавки цинка значительно снижают область плавления тройного сплава.

Золото растворяет в себе в твердом состоянии до 20 % кадмия; серебро -- свыше 30 % , так что нерастворимость кадмия в меди не имеет значения. Благодаря добавкам кадмия сплавы Аu--Ag зеленого цвета приобретают более интенсивную окраску. Кадмий еще более, чем цинк, понижает область плавления тройной системы. Если в систему ввести цинк и кадмий вместе, то температура плавления ее понижается более существенно, чем при вводе этих металлов порознь.

Цинк и кадмий являются важнейшими присадочными металлами для приготовления припоев благородных металлов.

Сплавы Аu--Ag--Сu могут растворить в себе без заметного вреда до 4 % олова. Хрупкость сплавов золота из-за загрязнения их оловянными припоями возникает вследствие присутствия в припое свинца, а не олова. Если количество олова в сплаве превысит 4 %, то образуется окись олова, которая при затвердевании располагается по границам зерен и делает сплав хрупким.

Несколько десятых долей процента свинца достаточно для того, чтобы образовалось хрупкое соединение Аu2Рb. Оно располагается по границам зерен и, так как это соединение плавится при Т = 418 °С, то сплав не поддается обработке давлением. Свинец может попасть в сплав из свинцовистых припоев или из подкладок при выколотке рельефа.

Пластичность и склонность к потускнению сплавов с низким содержанием золота увеличиваются из-за присутствия в сплаве незначительного количества алюминия. Однако, как только количество алюминия превысит растворимость его в серебре и меди, образуется фиолетовое хрупкое соединение Аu4А1 -- «аметистовое золото». При переплавке может образоваться окись алюминия Al2O3, которая также делает сплав не пригодным к обработке.

Из-за высокой температуры плавления и легкой окисляемости железные и стальные частицы, попавшие в сплав, не растворяются в нем и являются вредными инородными включениями.

Если в меди никель растворяется хорошо, то в серебре он почти не растворим, 13,5 % никеля уже достаточно, чтобы сплав, приобрел белый цвет, поэтому его добавляют в сплавы золота 585о для получения полос дешевого неблагородного белого золота.

Из-за различного отношения легирующих металлов сплава к никелю возникают значительные трудности при обработке этих сплавов, которые устраняют добавками других металлов, например, цинка.

С золотом сера не вступает во взаимодействие, однако, она активно реагирует с легирующими металлами -- серебром и медью, а также с никелем и металлами платиновой группы. Хрупкие соединения Ni3S2 образуют с никелем эвтектику, которая плавится при температуре Т = 645 °С, и для образования которой достаточно всего 0,05 % серы.

Если городской газ загрязнен соединениями фосфора или расплав раскисляют фосфоросодержащими раскислителями, то фосфор может попасть в сплав. С золотом фосфор не взаимодействует, но образует с присадочными металлами -- серебром, медью и никелем хрупкие соединения с низкоплавкой эвтектикой.

С кислородом золото не реагирует, однако он вступает во взаимодействие с присадочными металлами. Если водород попадает в кислород, содержащий расплав, то при соединении с кислородом образуется водяной пар, который и приводит к появлению в слитке пор и раковин. Такие газы, как углеводород и окись углерода, углекислый газ, сернистый газ и т. д., попадая в расплав, прочно удерживаются в нем, образуя при затвердевании сплава раковины. При этом наблюдаются дефекты, аналогичные дутому серебру [3].

3.6 Драгоценные камни

Украшать ювелирные изделия камнями люди начали давно, при этом ценился в основном цвет камня. Яркие красивые камни вызывали у людей различные ощущения: ими любовались, приписывали им магическую силу предсказания, лечебные свойства и т. д. Используя таким образом камни, люди не обращали внимания на прочность и их огранку.

Рубин и сапфир--минералы, которые хотя и различаются по внешнему виду, обладают идентичной кристаллической структурой и свойствами (твердость по шкале Мооса - 9,0; плотность с = 4,0 г/см3), за исключением присутствия незначительных концентраций элементов-примесей, придающих им характерные цвета. Еще в 1672 г. Роберт Бойль отметил, что «твердость рубина и сапфира настолько одинакова, что ювелиры считают их одним камнем, различающимся только цветом», и подтвердил эту мысль указанием на одинаковый удельный вес [15].

Рубин и сапфир состоят в основном из окиси алюминия AI2O3, кристаллическую форму которой, минералоги называют корундом. Применение термина «глинозем» к этим материалам нередко приводит к путанице, поскольку он относится ко всем формам окиси алюминия, а название «корунд» используют только для кристаллического материала. Чистый корунд бесцветен, и геммологи называют такую природную разновидность «белым сапфиром». Большинство людей полагают, что сапфир -- это драгоценный камень синего цвета, но он может быть желтым, розовым, оранжевым, сине-зеленым и бесцветным. Рубин же -- это только «красный сапфир», хотя следует заметить, что это название он получил задолго до того, как стало известно сходство их свойств. Характерный цвет рубину придает примесь хрома, а присутствие других элементов-примесей меняет окраску. Наиболее высоко ценимый оттенок имеет цвет «голубиной крови».

Красный цвет рубина часто ассоциируется с глубокими чувствами, поэтому рубин в древности считали символом страсти, а его розовую разновидность связывали с воплощением нежной любви. На Востоке рубин издавна был наиболее ценным драгоценным камнем. Его название на санскрите («маникия») переводится как «царь самоцветов». Индийцы ценили рубины очень высоко, считая их вместе с алмазом и жемчугом «величайшими» камнями мира [16].

Принято считать, что жители Европы впервые познакомились с восточными рубинами после походов Александра Македонского, то есть не ранее IV в. до н. э., однако эти камни под именем карбункулов могли попадать в Европу и из Африки. Термин «рубин» в его современном значении ввел в обиход в 1747 г. минеролог Валериус. До этого словом «рубер» или «руберус» обозначали и красные гранаты, и рубины, и шпинель. В Древней Руси рубины наряду с другими драгоценными камнями красного цвета именовались «лалами» и «яхонтами».

Богатые месторождения рубинов существуют на территории Бирмы, Пакистана, Шри-Ланки, в Индии, Таиланде. В Африке эти камни традиционно добывают в Зимбабве и Кении. В России рубины известны лишь на Полярном Урале.

Сапфир является разновидностью корунда. Синяя окраска сапфиров обусловлена примесями титана и железа. Русский писатель А. И. Куприн в своей повести «Суламифь» так писал про цвет сапфиров: «Одни из них похожи цветом на васильки в пшенице, другие на осеннее небо, иные на море в ясную погоду». Однако бывают желтые, зеленые, фиолетовые и даже розовые сапфиры.

Современный термин «сапфир» произошел от греческого слова sapfeiros, которое, возможно, восходит к древнееврейскому sappir и древнеиндийскому canipriya -- то есть «любимый Сатурном». Согласно другой версии, слово «сапфир» происходит от вавилонского «сипру» -- «царапающий», что вполне вероятно, учитывая твердость этого камня. При этом следует помнить, что в древности сапфирами называли все драгоценные камни синего цвета. На Руси сапфиры называли «лазоревыми яхонтами».

Месторождения сапфиров издавна существуют на территории Австралии, Бразилии, Бирмы, Камбоджи, Таиланда, Мадагаскара, США, Франции, Шри-Ланки. Традиционно добывают сапфиры в Индии. В Африке копи сапфиров известны в Зимбабве, Кении и Танзании. На территории России эти драгоценные камни добывают в бассейне реки Кедровка (Приморье).



4. Технология производства гарнитура (сереги, подвеска и кольцо)

Технологический процесс создания женского гарнитура из золотого сплава с драгоценными камнями начинаем с разработки дизайна изделий, соответствующего современным модным направлениям и потребительским вкусам. Гарнитур состоит из кольца, серег и подвески. Эскиз гарнитура представлен в приложении А. Кольцо - литое, подвеска и серьги состоят из литых деталей. Чертежи гарнитура представлены в приложении В, Г и Д.

Затем разрабатываем технологию изготовления изделий.

Целью данного раздела является подробное описание всех производственных этапов изготовления гарнитура: литье по выплавляемым моделям, пайка, отделочные работы, закрепка рубинов и сапфиров. Технологическая схема изготовления женского гарнитура из золотого сплава марки ЗлСрМ 585-80 [1] с драгоценными камнями представлена в приложении Б.

4.1 Изготовление мастер-моделей

Для последующего тиражирования изделий методом литья по выплавляемым моделям необходимо изготовить мастер-модель. Для производства проектируемого гарнитура необходимо изготовить мастер-модель кольца, мастер-модель детали подвески и серег и мастер-модель закрутки - пуссеты. Эскизы мастер-моделей для производства гарнитура представлены на рисунке 14.

Мастер-модели изготавливаем вручную из мельхиора марки МН 19 (ГОСТ 492-73) [17]. При помощи лобзика выпиливаем общую форму будущей мастер-модели. Затем форма дорабатывается с помощью напильников. Тонкая доработка производится надфилями. Таким образом изготавливаем мастер-модель детали подвески, серег, кольца и мастер-модель закрутки-пуссеты. Шинка же кольца (диаметром d = 2,0 мм), каст для кольца, крапана (диаметром d = 0,8 мм) на элементе для серег, подвески и кольца изготавливаются из мельхиоровой проволоки.

а б в

а - мастер-модель детали подвески и серег,

б - мастер-модель закрутки - пуссеты, в - мастер-модель кольца

Рисунок 14 - Мастер-модели гарнитура

4.1.1 Волочение мельхиоровой проволоки

Волочение производим вручную на фильере. При волочении передний, предварительно заостренный конец, задают в канал волоки, захватывают его плоскогубцами и, прикладывая тянущее усилие, протягивают через фильеру до необходимого диаметра проволоки.

Волочение проволоки с диаметра d = 2,0 мм до диаметра d = 1,0 мм проводим за пять проходов. Отрезаем 120 мм проволоки и протягиваем через отверстия. Нагартованную проволоку не отжигают, оставляя в упрочненном состоянии.

Проволоку диаметром d = 2,0 мм используем для изготовления шинки. Проволоку необходимой длины отрезаем с помощью плоскогубцев и выправляем на ригеле до правильной окружности. Концы должны быть плотно состыкованы для получения в дальнейшем качественного паяного шва.



4.1.2 Пайка частей мастер-моделей

Пайку частей мастер-моделей, шинки кольца, каста с элементом для подвески, серег, кольца к шинке, крючка-подвеса к элементу для серег и подвески производим с помощью водородной горелки «Лига-02» (рисунок 15) [18]. Для пайки мельхиора марки МН 19 [17] пользуются серебряным припоем ПСр 70 (ГОСТ 19738-74) [19]. Температура плавления припоя ниже температуры плавления основного металла и составляет Т = 740 °С.

Электролизная газовая установка «Лига-02» предназначена для выработки смеси газов (водород и кислород), пламя при сгорании которых служит источником нагрева до Т = 2600 °С для высоко- и низкотемпературной пайки, сварки, резки металлов и других материалов (стекла, керамики и т.д.).

1- блок электролизера; 2 - охладитель-обогатитель; 3 - горелка;

4- регулятор расхода газа; 5 - шланги

Рисунок 15 - Схема установки «Лига-02» [18]

Основные технические характеристики электролизной газовой установки «Лига-02»:

- напряжение сети, В - 220;

- максимальная потребляемая мощность, кВт - 1,8;

- максимальное действующее значение силы тока, А - 9;

- давление газа, кПа - до 40;

- габариты, мм - 240Ч280Ч395;

- масса, кг - 21

После того, как изготовлены мастер-модели, к ним припаиваем литники диаметром d = 2,0 мм. К концам литников припаиваем литниковую воронку по размеру, подходящему к концу сопла инжектора (приблизительно под углом 450). После этого поверхность мастер-моделей шлифуем и полируем. Недопустимы шероховатости поверхности и неточности формы, так как все они будут впоследствии перенесены на будущие литые заготовки.

4.2 Изготовление резиновых пресс-форм

В качестве сырья для изготовления вулканизируемых резиновых пресс-форм используется сырая модельная резина. Модельная резина не должна вызывать коррозию мастер-модели, модельный состав не должен прилипать к поверхности пресс-формы, резина должна обладать хорошими пластичными свойствами. Для производства гарнитура необходимо изготовить три пресс-формы.

Для изготовления пресс-формы используем силиконовую модельную резину марки Econosil фирмы Cаstaldo [20]. Эта резина считается самой экономичной на рынке, обладает очень хорошей прочностью на разрыв и практически нулевую усадку при вулканизации.

Для изготовления пресс-форм применяем разборные алюминиевые обоймы. Нарезаем заготовки резины и закладываем заготовки в обойму.

Помещаем металлическую модель в раму и заполняем внутренние полости модели кусочками сырой резины для обеспечения достаточного количества резины для полного заполнения полостей обоймы.

После заполнения обойму устанавливаем на плиту вулканизационного пресса VP - 1A [21] фирмы «Arno Lindner». Вулканизационный пресс выбран по результатам технико-экономического сравнения вулканизационных прессов «Рута», VP-1А и ARBE [20]. Мощная цельнолитая конструкция с направляющими стойками обеспечивает точное совмещение плит вулканизатора. В обеих плитах вмонтированы нагревательные элементы. Рабочая температура выставляется терморегуляторами, расположенными на панели управления устройства, отдельно для каждой плиты. Мощный прижимной винт обеспечивает плотное соединение между рамкой и плитами вулканизатора.

Характеристики вулканизационного пресса VP - 1 А:

- рабочая температура, ° С - 100…200;

- размер нагревательных плит, мм - 140 Ч170;

- максимальное расстояние между плитами, мм - 100;

- рабочее напряжение, В - 220;

- потребляемая мощность, Вт - 700;

- габариты, мм - 290 Ч 300 Ч 600;

- масса, кг - 28.

Прогреваем плиты вулканизационного пресса до температуры Т = 165 °С и устанавливаем обойму между термоплитами вулканизационного пресса и зажимаем.

Вулканизация происходит при температуре Т = (150…160) °С в течение ф = (40 … 60) мин в зависимости от толщины резинового слоя - по 1 мин на 2 мм сырой резины.

По истечении срока вулканизации обогрев выключаем, обойму вынимаем щипцами и охлаждаем на воздухе или в проточной воде. После этого заготовку пресс-формы извлекаем из обоймы и разрезаем для извлечения мастер-модели. Разрез делаем зигзагообразным, чтобы при получении восковых моделей исключить смещение половинок пресс-формы относительно друг друга. Для разрезки резиновой формы используем скальпель.



4.3 Изготовление восковых моделей

В качестве сырья для изготовления восковых моделей используем ювелирный инжекционный модельный состав Castaldo Super Cera Red [22]. Это очень пластичный, многоцелевой воск, рекомендуемый для изделий с тонкими деталями.

Для запрессовки воска в пресс-форму используем восковой инжектор Masterwax 30 [23], выбранный по результатам технико-экономического сравнения инжекторов: Kerr pro-jektor, Masterwax 30 и «Рута» [20]. Оптимальное расположение нагревательного элемента в выбранном инжекторе обеспечивает равномерное регулирование нагревания модельного состава. Модельный состав нагревается до температуры Т = 70 оС в течение ф = 25 мин - самый малый промежуток времени среди рассматриваемых инжекторов. Так же Masterwax 30 имеет наименьшее значение потребляемой мощности из рассматриваемых восковых инжекторов. Вид воскового инжектора Masterwax 30 представлен на рисунке 16.

Рисунок 16 - Вид воскового инжектора Masterwax 30 [23]

Основные технические характеристики воскового инжектора Masterwax 30:

- напряжение питания, В - 220;

- частота питающей сети, Гц - 50;

- потребляемая мощность, Вт - 210;

- регулировка температуры, єС - 50…85;

- максимальное рабочее давление, кПа - 80;

- масса, кг - 10;

- общие габариты, мм - 240Ч265Ч525.

Модельную массу разогреваем до температуры Т = 74 єС, которая автоматически поддерживается электронным терморегулятором. Над зеркалом модельного состава создаем избыточное давление Р = 60 кПа. После впрыска модельного состава в пресс-форму при помощи воскового инжектора, его оставляют застывать в течение ф = (2…3) мин. Необходимо помнить, что пресс-форма нагревается после определенного количества впрысков горячего модельного состава, и ее необходимо периодически охлаждать в течение нескольких минут в холодильнике.

Восковую модель удаляем из резиновой формы сразу после затвердевания, через несколько минут после нагнетания воска в резину.

Проводим проверку восковых моделей на наличие дефектов. Основными дефектами восковых моделей являются воздушные пузыри, деформация, усадка, шероховатости, трещины и облой.

Из восковых моделей собираем восковую «елочку».

В целях экономии формовочной массы и увеличения количества металлических отливок собираем две восковых «елочки»: одну с моделями колец (рисунок 17), другую с деталями подвески и серег (рисунок 18).

Для начала изготовим восковые стояки (2 шт.). Для этого в металлическую изложницу для литья восковых стержней заливаем модельный состав.

Восковой стояк закрепляем на резиновом уплотнителе, а затем при помощи электрического микропаяльника Proxxon EL12 [24] к стояку припаиваем восковые модели приблизительно под углом 85о для того чтобы при вытапливании воска он беспрепятственно вытекал из литейной формы. Также напаиваем восковые образцы-свидетели в виде кусочков воска по 3 шт на стояк. Для более равномерной заливки металла восковые модели напаивают по спирали.

Основные технические характеристики микропаяльника Proxxon EL12:

- время нагрева, с - 10;

- максимальная температура нагрева, єС - 310;

- рабочее напряжение, В - 12…14.

Для изготовления проволоки вырезаем из восковой пластины две полоски длинной L = 120 мм (полоски в виде параллелепипеда с сечением 4Ч4 мм). Напаиваем к полоскам литники диаметром d = 2 мм и припаиваем к стояку в первую очередь.

После того, как все восковые модели напаяны накрываем восковую «ёлочку» опокой и оборачиваем ватманом с манжетой 30-40 мм.

Рисунок 17 - Схема модельного блока с кольцами в опоке



Рисунок 18 - Схема модельного блока деталей подвески и серег

Восковые модели на схемах условно не разрезаны.

4.4 Изготовление литейной формы

В качестве формовочного материала используем формовочную массу Satin Cast 20 [25].

Характеристики формомассы:

- содержание кристобалита 45 %;

- кремообразная и однородная консистенция;

- обеспечивает получение плотных отливок;

- время затвердевания в опоке ф = (11…12) мин.

Расчетное количество формовочной смеси и дистиллированной воды - (0,32…0,42 л/кг смеси) тщательно перемешиваем. Резервуар с порошком и водой устанавливаем в вибровакуумный смеситель формомассы St.Louis 82 [26]. Из резервуара откачиваем воздух и создаем давление Р = (5…10) кПа. Смесь вакуумируем в течение ф = (3…4) мин. По прекращению выделения пузырьков определяют, что смесь достаточно вакуумирована и можно разливать ее по опокам. Формовочную смесь заливают по стояку в центр опоки и снова вакуумируем.

Провакуумированные опоки нельзя трогать в течение 2 ч, т.к. идет процесс кристаллизации гипса.

Прокаливание опок с формомассой проводим в прокалочной муфельной печи Kerr K14-3 [27].

Основные технические характеристики прокалочной муфельной печи Kerr K14-3:

- потребляемая мощность, кВт - 4,5;

- габаритные размеры, мм - 350Ч350Ч350;

- максимальная температура нагрева, °С - 1093;

- максимальная высота опок, мм - 230;

- макс. количество одновременно прокаливаемых опок, шт. - 15.

Режим прокаливания рекомендован фирмой - изготовителем и прилагается в комплекте к формомассе. Для литейных форм диаметром d = 75 мм и высотой h = 152 мм (1); диаметром d = 50 мм и высотой h = 100 мм (2) режимы прокаливания показаны на рисунке 19:

Рисунок 19- Режимы прокаливания литейных форм



4.5 Расчет шихты

Для получения сплава ЗлСрМ 585-80 [1] производим расчет шихты.

В качестве легирующих компонентов применяем лигатуру для драгоценных металлов марки С 145 N фирмы Leg. Or [28]. Лигатура С 145 N предназначена для сплавов красного золота 585 0. Область предназначения - литьё.

Химический состав лигатуры С 145 N, %:

Ag - 17,

Cu - 81,

Zn - 2.

Содержание компонентов в оборотном металле, % [29]:

Au - 58,5;

Ag - 8,0;

Сu - 33,5.

Оборотный металл составляет 50 % составляющих шихты.

Величина угара элементов, % [29]:

Au - 0,1;

Ag - 0,4;

Сu - 1,0.

Расчет шихты заключается в вычислении массы шихты, необходимой для выплавки сплава № 1 (для формы с кольцами) и сплава № 2 (для формы с деталями серег и подвески).А для этого вычисляем по формуле массу сплава (Мш, г) [29]:

Мспл. = Мм.б. / см.с. Ч с + Мл.в., (1)

где Мм.б. - масса модельного блока, г;

см.с. - плотность модельного состава, г/ смі;

с - плотность сплава, г / смі;

Мл.в. - масса литниковой воронки, г.

Массу каждого компонента шихты (Мк, г) вычисляем по формуле:

Мк = Мспл. Ч Кс / (100 - y),

где Кс - содержание элемента в готовом сплаве, %;

y - величина угара элемента, %.

4.5.1 Расчет шихты для выплавки сплава № 1

Для изготовления 90 колец с учетом стояка, металлических прутков для проволоки и литниковой воронки необходим сплав массой - 824,25 г.

Мспл. = 53,8 / 0, 92 Ч 13,24 + 50, 00 = 824,25 г

Масса каждого компонента шихты:

МAu = 824,25 Ч 29,3 / (100 - 0, 1) = 241,74 г

Млиг. = 824,25 Ч 20,7 / (100 - 0,94) = 172,24 г

Моб.ме = 824,25 Ч 50 / (100 - 0,4) = 413,78 г

4.5.2 Расчет шихты для выплавки сплава № 2

Для изготовления 82 детали подвески и серег с учетом стояка и литниковой воронки необходим сплав массой - 291 г.

Мспл. = 16,73 / 0, 92 Ч 13,24 + 50, 00 = 291 г

Масса каждого компонента шихты:

МAu = 291 Ч 29,3 / (100 - 0, 1) = 85,34 г

Млиг. = 291 Ч 20,7 / (100 - 0,94) = 60,8 г

Моб.ме = 291 Ч 50 / (100 - 0,4) = 146,08 г

4.5.3 Результаты расчета шихты для выплавки сплава марки ЗлСрМ 585-80

Результаты расчета шихты для выплавки сплава № 1 представлены в таблице 9.



Таблица 9 - Результаты расчета шихты для выплавки сплава № 1

Наименование компонента шихты	Массовая доля составляющих шихты, %	Содержание составляющих в шихте	Содержание компонента в сплаве, %
	Au	Ag	Cu	%	г	Au	Ag	Cu
Зл 99,99	99,99			29,3	241,74	29,30
Лигатура С 145 N		17,40	82,60	20,7	172,24		3,60	17,10
Оборотный металл ЗлСрМ 585-80	58,50	8,00	33,50	50,0	413,78	29,25	4,00	16,75
Всего компонентов, вносимых в шихту, %	100,0	827,76	58,55	7,60	33,85
Величина угара	%	0,20	0,40	1,00
	г	1,31	2,33	5,86

Таблица 10 - Результаты расчета шихты для выплавки сплава № 2

Наименование компонента шихты	Массовая доля составляющих шихты, %	Содержание составляющих в шихте	Содержание компонента в сплаве, %
	Au	Ag	Cu	%	г	Au	Ag	Cu
Зл 99,99	99,99			29,3	85,34	29,30
Лигатура С 145 N		17,40	82,60	20,7	60,80		3,60	17,10
Оборотный металл ЗлСрМ 585-80	58,50	8,00	33,50	50,0	146,08	29,25	4,00	16,75
Всего компонентов, вносимых в шихту, %	100,0	292,22	58,55	7,60	33,85
Величина угара золота и лигатуры	%	0,20	0,40	1,00
	г	0,46	0,82	2,06

Таким образом, для получения сплава № 1 необходима шихта массой Мш. = 827,76 г, а для получения сплава № 2 - шихту массой Мш. = 292,22 г.

4.6 Плавка сплава и заливка литейных форм

Плавку сплава и заливку его в литейные формы производим в вакуумно-индукционной литейной машине INDUTHERM VC 500 [30]. С помощью этой литейной машины можно получать высококачественные отливки благодаря индукционному методу нагрева металла в атмосфере защитного газа. Особое преимущество индукционного метода нагрева заключается в достаточно быстром достижении температуры нагрева, так как основная энергия процесса сосредоточена непосредственно в тигле с металлом.

Основные технические характеристики вакуумно-индукционной литейной машины INDUTHERM VC 500:

- объем тигля, смі 245;

- температура нагрева тигля, єС 1500;

- потребляемая мощность, кВт 7;

- частота питающей сети, Гц 50;

- масса, кг 200;

Металлическую шихту засыпаем в графитовый тигель, помещенный в печь и устанавливаем температуру плавления Тпл = 1050 єС, плавка сплава происходит в среде защитного газа - аргона. После расплавления металла устанавливают литейную форму и создают вакуум.

Tнагрева формы = ( tплавления сплава + 50) /2 (3)

Температура нагрева литейной формы перед заливкой составляет Т = 560 оС. Заливка сплава происходит при температуре Тзал = 1100 °С (температура жидкого металла должна быть выше температуры плавления на Т = 50 °С). После заливки металла форму выдерживаем ф = 20 мин на воздухе и помещаем в воду, где форма частично разрушается.

4.7 Выбивка «елочки» из опоки и очистка ее от остатков формовочной смеси

Выбиваем «ёлочку» из опоки и помещаем в водоструйную кабину IDROGET 120 [31]. Струя воды под сильным давлением служит для быстрого и эффективного отделения формомассы от моделей после литья.

Установка состоит из герметичной кабины, изготовленной из нержавеющей стали. Кабина закрывается прозрачным люком из плексигласа, позволяющим наблюдать за выполнением операции промывки струей воды. Формомасса откалывается благодаря сильному напору воды под давлением Р = 12 кПа.

Для полного удаления остатков формовочной смеси очистку «елочки» производим в (20-40) % - ной фтористоводородной кислоте. Затем «ёлочку» промываем в воде и просушиваем.

После очистки «елочки» отделяем образцы-свидетели и передаем их на химический анализ. При подтверждении пробы сплава отливки при помощи пневмоножниц «Nile» [20] отделяем от литников и проводим разбраковку, отливки, имеющие различные дефекты, поступают в накопитель брака и далее на переплав.

4.8 Механическая обработка деталей изделий и монтаж изделий

На отливках применяем опиливание остатков литников с использованием напильников, ручное шлифование наждачной бумагой и механическое - с помощью бормашинок и шлифовально - полировального станка.

Отлитые металлические заготовки для проволоки прокатываем от диаметра d = 4 мм до диаметра d = 1 мм за три шага с промежуточным отжигом. Направление прокатки продольное. Отжиг производят в печи СЭВ II [32]. Для получения проволоки диаметром d = 0,8 мм проводим волочение через фильеру.

Техническая характеристика отжиговой печи СЭВ II:

мощность печи, кВт - 50

максимальная рабочая температура, °С - 1150

размеры рабочего пространства:

диаметр, мм - 500

высота, мм - 500

Температура отжига Т=650 °С. Время выдержки ф=20 мин. Охлаждение в печи до Т=100°С.

После механической обработки проводим галтовку изделий в установке Raytech CMF 610 [20] с магнитными иголками в течение ф =15 мин.

На участок монтажа поступают заготовки, необходимые для изготовления гарнитура: литые детали подвески и серег, литое кольцо и закрутки-пуссеты.

Пайку стыков соединительных колечек деталей производим водородной горелкой «Лига-02» припоем ПЗл 585 VII (легкоплавкий) [33]. Производим визуальный контроль качества пайки. Отбеливание поверхности, окисленной в процессе пайки, производим в 10 %-ном растворе азотной кислоты при температуре Т = 60 оС в течение ф = 10 мин. Затем промываем в проточной воде и просушиваем. На «гвоздиках» серег-пуссет и «закрутках» необходимо нарезать резьбу. Нарезаем резьбу на «гвоздике» с помощью плашки, а в «закрутке» - с помощью метчика вручную.

4.9 Полирование изделий

Механизированное поштучное полирование изделий осуществляют на шлифовально-полировальной установке Angel-85 [34] производства фирмы «GIMO» с пастой ГОИ [12].

Главное достоинство этой установки - снижение уровня запыленности в процессе полировки. При полировании пыль движется по вращению круга и, попадая на водяную завесу, смывается водой. Остатки пыли удаляют местной вытяжной вентиляцией. Установка снабжена звукоизоляцией. Частота вращения полировальных кругов, н=600…3600 мин-1 наилучший режим полировки для каждого изделия подбирают экспериментально, при этом учитывают сложность обрабатываемого изделия, твердость щетки (полировального круга), ее диаметр и тип пасты.

Двусторонний вал обеспечивает одновременное использование двух типов щеток (обычно, одна - с пастой, а вторая - чистая), сокращая тем самым время обработки.

Скорость вытяжки воздуха регулируют, изменяя число оборотов вала двигателя н = (900…2400) мин-1.

Этот полировальный станок содержит две системы фильтров. В первой очищается вода, а во второй - воздух из рабочей зоны.

Изделия полируем на собранных вместе трех хлопчато-бумажных кругах, каждый из которых диаметром d = 150 мм и толщиной h=10 мм.

После полировки изделия осматриваем с целью обнаружения «открывшихся» в процессе полирования пор. Если на изделии видны вышеуказанные дефекты, то его направляем в изолятор брака.

4.10 Очистка изделия от остатков пасты ГОИ

Очистку отполированных изделий от остатков пасты ГОИ производим в ультразвуковой ванне Transsonic [35] и просушиваем.

Основные технические характеристики ультразвуковой мойки:

- потребляемая мощность, Вт 285;

- объем моечной камеры, л 2,75;

- диапазон температуры раствора, єС 20…80;

- габаритные размеры моечной камеры, мм 100Ч137Ч240;

- масса, кг 2.

Для правильной эксплуатации ультразвуковой ванны необходимо, чтобы температура рабочего раствора не превышала T = 70 °С.

Процесс обработки изделий состоит из следующих операций:

- готовим моющий раствор. В дистиллированную воду добавляем следующие компоненты: нашатырный спирт (10…15) %, сода кальцинированная (10…15) %, стиральный порошок (10…15) %.

- заливаем в ультразвуковую установку моющий раствор;

- включаем установку;

- моющий раствор нагреваем до T = (30…40) °С;

- загружаем изделия в рабочую камеру и выдерживаем в растворе в течение ф = (10…15) мин;

- включаем генератор ультразвуковых колебаний. Обработку ультразвуком осуществляем в течение ф = 5 мин;

- промываем изделия от раствора в проточной воде, сушим изделия.

После ультразвуковой очистки изделия отправляем на клеймение.

4.11 Клеймение изделий

Именник завода-изготовителя ставится на шинке кольца, на обратной стороне подвески и на закрутках-пуссетах. Именник имеет форму прямоугольника и содержит информацию о предприятии-изготовителе и годе выпуска изделия. Клеймение производится ударным методом.

Далее отправляем изделия на опробование и клеймение государственным пробирным клеймом в Уральскую государственную инспекцию пробирного надзора. Государственное пробирное клеймо означает, что изделие имеет пробу, не ниже указанной в клейме.

4.12 Закрепка вставок

Подбираем рубины и сапфиры диаметром d = 2,5 мм в количестве n = 56 шт. Для кольца, серег и подвески применяется крапановая закрепка.

Сущность закрепки заключается в том, чтобы подготовить гнездо по форме и размерам камня, надежно закрепить камень в изделии и обработать оправу или гнездо так, чтобы изделие было не только красиво, но и удобно в эксплуатации. Квалифицированно и качественно закрепленное изделие помогает увидеть камень и все изделие с наилучшей стороны [36].

Принцип крапановой закрепки заключается в том, что с внутренней стороны крапанов на одном и том же уровне делаем всечки, на которые ляжет камень, а концы крапанов, возвышающиеся над рундистом, загибаем на сторону камня (рисунок 20). Всечки делают так, чтобы гнездо, образованное крапанами, было вертикальным и имело карниз в качестве нижнего упора.

После закрепки камней изделия производим глянцовку поверхности изделий. Для этого используем пасту «DIALUX» [20] белого цвета.

Изделия проходят контроль качества закрепки, промывку в ультразвуковой ванне и передаются в ОТК, где изделия упаковываются и подвергаются заключительному осмотру, затем прикрепляются бирки и изделия передаются на склад готовой продукции [37].

4.13 Предпродажная подготовка

Предпродажная подготовка изделий состоит из:

- контрольной проверки качества (изделия поступают на участок ОТК готовой продукции, где проводят контроль внешнего вида изделия, качества маркировки, качества закрепки, работы замков, шарнирных соединений и производят контрольное взвешивание);

- упаковки и транспортировки (каждому изделию присваивают ярлык с реквизитами, который крепят к изделию белой ниткой и пломбируют; изделия упаковывают в индивидуальную, групповую и транспортную тары; хранят изделия так, чтобы исключить их механическое повреждение и обеспечить сохранность).



5. Технико-экономическое обоснование работы

5.1 Расчет себестоимости гарнитура

В системе показателей, характеризующих эффективность производства и реализации, одно из ведущих мест принадлежит себестоимости продукции.

В себестоимости продукции как синтетическом показателе отражаются все стороны производственной и финансово-хозяйственной деятельности ювелирного предприятия: степень использования материальных, трудовых и финансовых ресурсов, качество работы отдельных работников и руководства в целом.

Исчисление этого показателя необходимо по многим причинам, в том числе для определения рентабельности отдельных видов продукции и производства в целом, определения оптовых цен на продукцию, осуществления внутрипроизводственного хозрасчета, исчисления национального дохода в масштабах страны. Себестоимость продукции является одним из основных факторов формирования прибыли. Если она повысилась, то при остальных равных условиях размер прибыли за этот период обязательно уменьшиться за счет этого фактора на такую же величину. Между размерами величины прибыли и себестоимости существует обратная функциональная зависимость. Чем меньше себестоимость, тем больше прибыль, и наоборот.

Положением о составе затрат определено, что себестоимость продукции представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе производства природных ресурсов: сырья, материалов, топлива, энергии, а также основных фондов, трудовых ресурсов и других затрат на ее производство и реализацию.

Себестоимость продукции представляет выраженные в денежной форме текущие затраты ювелирного предприятия на производство и реализацию продукции.

Себестоимость продукции является не только важнейшей экономической категорией, но и качественным показателем, так как она характеризует уровень использования всех ресурсов (переменного и постоянного капитала), находящихся в распоряжении предприятия.

Различают следующие виды себестоимости:

1) Цеховая себестоимость представляет собой затраты цеха, связанные с производством продукции.

2) Производственная себестоимость помимо затрат цехов включает общепроизводственные и общехозяйственные расходы.

3) Полная себестоимость отражает все затраты на производство и реализацию продукции, слагается из производственной себестоимости и внепроизводственных расходов (расходы на тару и упаковку, транспортировку продукции, прочие расходы).

Различают индивидуальную и среднеотраслевую себестоимость.

Индивидуальная себестоимость обусловливается конкретными условиями, в которых действует то или другое предприятие.

Среднеотраслевая себестоимость определяется как средневзвешенная величина и характеризует средние затраты на единицу продукции по отрасли, поэтому она находится ближе к общественно необходимым затратам труда.

5.1.1 Расчет материальных затрат

В ювелирной промышленности затраты на материалы изделия (С, руб.) складываются из следующих основных затрат:

С = СДМ + СВ + СК + СВМ, (4)

где: СДМ - стоимость драгоценного металла в изделии, руб.;

СВ - стоимость вставок, руб.;

СК - стоимость клеймения изделия лазерным способом, руб.;

СВМ - стоимость вспомогательных материалов, руб.

Стоимость драгоценных металлов (СДМ, руб.) определяется по формуле:

СДМ = (М1 + М2 + М3) Ч Ц1 - М3 Ч Ц2, (5)

где: М1 - нормативная масса металла изделия, г;

М2 - технологические потери при изготовлении изделия, г.

М2 = 0,04 Ч М1.

М3 - возвратные и оборотные отходы драгоценных металлов, г.

М3 = 0,5 Ч М1.

Ц1 - цена 1 г драгоценного металла, руб.;

Ц2 - цена отходов драгоценных металлов.

По формуле (5) рассчитываем стоимость драгоценного металла в серьгах, кольце, подвеске и в гарнитуре:

СДМс = (5,52 + 0,22 + 2,76) Ч 1089 - 2,76 Ч 906 = 6 755,94 руб.;

СДМк = (2,9 + 0,12 + 1,45) Ч 1089 - 1,45 Ч 906 = 3 554,13 руб.;

СДМп = (2,99 + 0,12 + 1,5) Ч 1089 - 1,5 Ч 906 = 3 661,29 руб.;

СДМг = (11,41 + 0,46 + 5,71) Ч 1089 - 4,75 Ч 906 = 13 971,36 руб.

Ювелирное предприятие покупает вставки у специализированных предприятий, занимающихся огранкой ювелирных камней.

В таблице 7 представлена стоимость вставок и их количество в гарнитуре.

По данным таблицы 7 рассчитываем стоимость вставок в гарнитуре:

СВс = 16Ч47 + 16Ч75 = 1952 руб.;

СВк = 2Ч47 + 2Ч75 = 244 руб.;

СВп = 10Ч47 + 10 Ч 75 = 1 220 руб.;

СВг = 1952 + 244 + 1220 = 3 416 руб.



Таблица 7 - Стоимость вставок и их количество в гарнитуре

Наименование вставки	Диаметр вставки, мм	Стоимость вставки, руб.	Количество, шт.	Цена вставок, руб.
Сапфир	2,5	47	28	1 316
Рубин	2,5	75	28	2 100

Стоимость клеймения изделия определяется в соответствии с пробирными тарифами, утвержденными Министерством Финансов РФ. Стоимость клеймения изделий массой более двух грамм 15 руб.

СК = 15 Ч 4 = 60 руб.

Стоимость вспомогательных материалов (СВМ, руб.) определяется в соответствии с технологическими нормами их расхода и ценами приобретения:

СВМ = 0, 02 Ч СДМ (6)

СВМс = 0,02 Ч 6 755,94 = 135,11 руб.;

СВМк = 0,02 Ч 3 554,13 = 71,08 руб.;

СВМп = 0,02 Ч 3 661,29 = 73,23 руб.;

СВМг = 0,02 Ч 13 971,36 = 279,42 руб.

По формуле (4) рассчитываем затраты на материалы изделия:

Сс = 6 755,94 + 1 952 + 30 + 135,11 = 8 873,05 руб.;

Ск = 3 554,13 + 244 + 15 + 71,08 = 3 884,21 руб.;

Сп = 3 661,29 + 1 220 + 15 + 73,23= 4 969,52 руб.;

Сг = 13 971,36 + 3 416 + 60 + 279,42 = 17 726,78 руб.

5.1.2 Расчет заработной платы

Заработная плата - часть затрат на производство и реализацию продукции, направляемая на оплату труда работников предприятия.

Сдельная форма оплаты труда применяется в случаях, когда есть реальная возможность фиксировать количество показателей результата труда и нормировать его путем установления норм выработки и времени.

Прямая сдельная оплата труда - при ней оплата труда рабочих повышается в прямой зависимости от количества выработанных ими изделий и выполненных работ исходя из твердых сдельных расценок, установленных с учетом необходимой квалификации. Заработок по такой форме оплаты рассчитывается следующим образом:

Зпр.сд = Ред Ч В, (7)

где: Ред -- расценка за единицу продукции;

В -- выпуск.

Основная заработная плата (ОЗП) производственных рабочих (непосредственно занятых на изготовлении продукции) - это все виды оплат за выполненную работу.

Величина основной заработной платы производственных рабочих по операциям в расчете на одно изделие:

- изготовление мастер-модели - (50Ч4)/50 = 4 руб.;

- изготовление резиновых пресс-форм - (50Ч4)/50 = 4 руб.;

- изготовление восковых моделей - 6 руб.;

- заработная плата рабочих занятых на участке литья - 10 руб.;

- монтаж - 60 руб.;

- закрепка вставок в гарнитур за одну вставку - 10 руб. (всего вставок 48 шт.);

- полирование - 15 руб.

ОЗПс = 442 руб.;

ОЗПк = 139 руб.;

ОЗПп = 299 руб.;

ОЗПг = 880 руб.

Величина дополнительной зарплаты (ДЗП) - доплаты, предусмотренные законодательством, не связанные с конкретной производственной работой - оплата очередных и дополнительных отпусков, компенсация за неиспользованный отпуск, другие компенсационные выплаты.

ДЗП = 0,2 Ч ОЗП, (8)

По формуле (8) рассчитываем дополнительную заработную плату:

ДЗПс = 0,2 Ч 442 = 88,40 руб.;

ДЗПк = 0,2 Ч 139 = 27,80 руб.;

ДЗПп = 0,2 Ч 299 = 59,80 руб.;

ДЗПг = 0,2Ч 880 = 176 руб.

В 2010 году совокупный тариф страховых взносов в государственные внебюджетные фонды остается на уровне ЕСН - 26%, из них: в Пенсионный фонд Российской Федерации - 20% от базы для начисления страховых взносов.

Страховые взносы (СтВ) -- налог, зачисляемый в Федеральный бюджет и государственные внебюджетные фонды -- Пенсионный фонд Российской Федерации, Фонд социального страхования Российской Федерации и фонды обязательного медицинского страхования Российской Федерации (фонды) -- и предназначенный для сбора средств на реализацию права граждан на государственное пенсионное и социальное обеспечение и медицинскую помощь.

Промышленные предприятия в обязательном порядке уплачивают страховые взносы, который состоит из взносов во внебюджетные фонды:

- Фонд социального страхования и обеспечения - 2, 9 %;

- Пенсионный фонд - 20 %;

- Федеральный фонд медицинского страхования - 1, 1 %;

- Территориальный фонд медицинского страхования - 2 %.

СтВ рассчитывают по установленным тарифам в процентах от сумм оплаты труда, начисленным по всем основаниям.

СтВс = 0,26 Ч (442 + 88,40) = 137,90 руб.;

СтВк = 0,26 Ч (139 + 27,80) = 43,37 руб.;

СтВп = 0,26 Ч (299 + 59,80) = 93,29 руб.;

СтВг = 0,26 Ч (880 + 277) = 300,82 руб.

5.1.3 Расчет цеховой себестоимости

К общепроизводственным расходам (ОПР) относятся прежде всего затраты на технологическое топливо и электроэнергию, амортизация и содержание основных фондов цеха (участка), затраты на управление цехом (участком).

ОПР составляют 100 % от ОЗП.

ОПРс = 1 Ч 442 = 442 руб.;

ОПРк = 1 Ч 139 = 139 руб.;

ОПРп = 1 Ч 299 = 299 руб.;

ОПРг = 1 Ч 880 = 880 руб.

Цеховая себестоимость (СЦ, руб.) рассчитывается по формуле:

СЦ = С + ОЗП + ДЗП + СтВ + ОПР, (9)

где С - затраты на материалы, руб.;

ОЗП - основная заработная плата производственных рабочих, руб.;

ДЗП - дополнительная заработная плата производственных рабочих, руб.

СтВ - страховые взносы, руб.;

ОПР - общепроизводственные расходы, руб.

По формуле (9) рассчитываем цеховую себестоимость:

СЦс = 8 873,05 + 442 + 88,40 + 137,90 + 442 = 9 983,35 руб.;

СЦк = 3 884,21 + 139 + 27,80 + 43,37 + 139 = 4 233,38 руб.;

СЦп = 4 969,52 + 299 + 59,80 + 93,29 + 299 = 5 720,61 руб.;

СЦг = 17 726,78 + 880 + 176 + 300,82 + 880 = 19 963,60 руб.

5.1.4 Расчет производственной себестоимости

В общехозяйственных расходах (ОХР) отражаются затраты на управление и содержание предприятия в целом.

ОХР составляют 20 % от СЦ.

ОХРс = 0,2 Ч 9 983,35 = 1 996,67 руб.;

ОХРк = 0,2 Ч 4 233,38 = 846,68 руб.;

ОХРп = 0,2 Ч 5 720,61 = 1 144,12 руб.;

ОХРг = 0,2 Ч 19 963,60 = 3 992,72 руб.

Производственная себестоимость изделия (СПР, руб.) рассчитывается по формуле:

СПР = СЦ + ОХР, (10)

где СЦ - цеховая себестоимость, руб.;

ОХР - общехозяйственные расходы, руб.

СПРс = 9 983,35 + 1 996,67 = 11 980,02 руб.;

СПРк = 4 233,38 + 846,68 = 5 080,06 руб.;

СПРп = 5 720,61 + 1 144,12 = 6 864,73 руб.;

СПРг = 19 963,60 + 3 992,72 = 23 956,32 руб.

5.1.5 Расчет расходов на продажу

Расходы на продажу отражают затраты, связанные с упаковкой готовой продукции, транспортировкой до станции (пункта) отправления, расходы по рекламе, организации ярмарок, выставок, отчисления во внебюджетные фонды НИОКР (научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы).

Расходы на продажу (РП) распределяются между отдельными видами ювелирных изделий пропорционально их производственной себестоимости.

РП составляет 2 % от СПР.

РПс = 0,02 Ч 11 980,02 = 239,60 руб.;

РПк = 0,02 Ч 5 080,06 = 101,60 руб.;

РПп = 0,02Ч 6 864,73 = 137,29 руб.;

РПг = 0,02 Ч 23 956,32 = 479,13 руб.

5.1.6 Расчет полной себестоимости гарнитура

Полная себестоимость отражает все затраты на производство и реализацию продукции.

ПСс = 11 980,02 + 239,60 = 12 219,62 руб.;

ПСк = 5 080,06 + 101,60 = 5 181,66 руб.;

ПСп = 6 864,73 + 137,29 = 7 002,02 руб.;

ПСг = 23 956,32 + 479,13 = 24 435,45 руб.

Калькуляция себестоимости гарнитура приведена в таблице 8.

Таблица 8 - Калькуляция себестоимости гарнитура

Статья затрат	Сумма затрат
	серьги, руб.	кольцо, руб.	подвеска, руб.	гарнитур, руб.
Драгоценный металл	6 755,94	3 554,13	3 661,29	13 971,36
Ювелирные камни	1952	244	1 220	3 416
Клеймение	30	15	15	60
Вспомогательные материалы	135,11	71,08	73,23	279,42
Итого по материалам ...

Подобные документы

• Процесс прессования и изготовления профиля ПК-346 из сплава АД1

  Разработка технологического процесса изготовления прессованного профиля ПК-346 из сплава АД1. Расчет оптимальных параметров прессования и оборудования, необходимого для изготовления заданного профиля. Описание физико-механических свойств сплава АД1.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 17.05.2012
  

• Обоснование выбора цветного сплава для изготовления конкретного изделия

  Обоснование выбора марки сплава для изготовления каркаса самолета, летающего с дозвуковыми скоростями. Химический состав дуралюмина, его механические и физические свойства, и технологические методы их обеспечения. Анализ конечной структуры сплава.
  
  контрольная работа [597,7 K], добавлен 24.01.2012
  

• Разработка технологического процесса сборки и сварки крышки бака из сплава 1420

  Крышка бака - составная часть топливного бака ракеты. Обоснование выбора материала, его свойства. Оценка свариваемости, технологический процесс сборки и сварки крышки бака из сплава 1420. Разработка оснастки для осуществления изготовления конструкции.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 11.10.2012
  

• Виды, режимы и особенности термообработки сплава АМц

  Изучение свойств алюминиевого деформируемого сплава, где основным легирующим элементом является марганец. Влияние легирующих элементов на свойства и структуру сплава и основных примесей. Условия эксплуатации и области применения алюминиевых сплавов.
  
  реферат [128,9 K], добавлен 23.12.2014
  

• Разработка технологии электрошлакового переплава сплава марки ХН75МБТЮ с получением слитка 1,25 т

  Химический состав, назначение сплава марки ХН75МБТЮ. Требования к металлу открытой выплавки. Разработка технологии выплавки сплава марки. Выбор оборудования, расчет технологических параметров. Материальный баланс плавки. Требования к дальнейшему переделу.
  
  курсовая работа [294,9 K], добавлен 04.07.2014
  

• Технология изготовления женского платья

  Обоснование выбора модели и материала для ее пошива. Методы и режимы обработки изделия. Совершенствование существующих методов обработки наиболее трудоемких узлов. Экономический расчет проектируемой технологии при изготовлении женского летнего платья.
  
  курсовая работа [58,6 K], добавлен 23.09.2009
  

• Проектирование участка цеха по производству листов с заданными габаритными размерами из сплава ВТ22

  Характеристика сплава ВТ22, его химические свойства, плотность, процессы ковки и штамповки, применение. Расчет массы заготовки. Определение производственной программы для производства прутков из сплава Вт22, выбор режима работы и расчет фонда времени.
  
  курсовая работа [166,7 K], добавлен 11.11.2010
  

• Разработка технологии сварки плавлением

  Описание основного материала. Трудности и особенности сварки сплава АМг-6. Выбор и обоснование способа и режимов сварки, разделки кромок, сварочных материалов и оборудования. Специальные технологические материалы, условия и особенности их применения.
  
  курсовая работа [279,5 K], добавлен 17.01.2014
  

• Технологический процесс изготовления детали "вал"

  Назначение и конструктивно-технологический анализ детали "вал". Выбор и обоснование размеров заготовки; расчет припусков и технологические операции обработки детали. Выбор станков и режущего инструмента, обеспечение точности обработки; сборочный процесс.
  
  курсовая работа [703,1 K], добавлен 05.12.2013
  

• Деталь "Кронштейн" и технологический процесс ее изготовления

  Анализ оборудования, используемого в технологическом процессе, комплектация пневмооборудования. Функционирование подсистемы поддержания работоспособности и определение уровня автоматизации системы. Применение на производстве фрезерно-сверлильного станка.
  
  курсовая работа [693,7 K], добавлен 11.06.2015
  

• Модернизация участка кокильного литья и разработка технологии изготовления типовой отливки "Переходник" в условиях ОАО "Лидский литейно-механический завод" (г. Лида)

  Основные преимущества литья в кокиль. Обоснование и расчет производственной программы, оборудования и отделений. Разработка технологии изготовления типовой отливки цеха из сплава СЧ20. Оценка экономической эффективности технологического процесса.
  
  дипломная работа [3,0 M], добавлен 10.05.2019
  

• Технико-экономическое обоснование этапов технологического процесса изготовления, комплектов технологических баз, методов и последовательности обработки поверхностей водила

  Расчет на прочность рабочей лопатки компрессора. Выбор и обоснование метода, оборудования и параметров формообразования заготовки. Разработка, обоснование, оптимизация и оформление предварительного плана технологического процесса изготовления шестерни.
  
  дипломная работа [3,2 M], добавлен 30.06.2012
  

• Изготовление мастер-модели для подготовки к производству серийного изделия

  Основные требования к изготовлению мастер-модели. Описание потребительских, эстетических, технологический и эргономических свойств серийного изделия. Разработка и изготовление литниково-питающей системы. Разработка ювелирного гарнитура в стиле модерн.
  
  курсовая работа [49,0 K], добавлен 14.09.2014
  

• Основы технологического производства и ремонта машин

  Технологический процесс изготовления ступенчатого вала жесткой конструкции с минимальными затратами труда и издержками производства. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки. Разработка маршрута технологического процесса механической обработки.
  
  курсовая работа [101,2 K], добавлен 11.01.2010
  

• Разработка конструкторско-технологической документации на изготавление мужского пиджака в потоке

  Особенности выбора модели мужского пиджака. Спецификация деталей кроя. Характеристика способов формообразования и обоснование выбора материалов. Технологические режимы обработки. Швейное оборудование. Технологический процесс изготовления швейного изделия.
  
  курсовая работа [9,7 M], добавлен 21.02.2010
  

• Выбор и оценка методов обработки плаща женского демисезонного для старшей возрастной группы

  Выбор модели и разработка технологической последовательности обработки плаща женского демисезонного. Построение графа процесса изготовления изделия. Схема сборки деталей и узлов модели. Характеристика оборудования, материалов, режимов и методов обработки.
  
  курсовая работа [487,5 K], добавлен 06.01.2016
  

• Изготовление и разработка костюма для женщины младшей возрастной группы

  Технологический процесс изготовления швейных изделий с детальной проработкой методов обработки отдельных деталей и их сборки. Выбор модели и материалов для женского костюма. Выбор методов обработки и оборудования, технологическая последовательность.
  
  курсовая работа [71,1 K], добавлен 06.05.2010
  

• Проектирование технологического процесса изготовления жакета женского из джинсовой ткани

  Технологическая последовательность изготовления женского жакета. Требования, предъявляемые к изделию. Обоснование выбранной модели, описание ее внешнего вида. Выбор и обоснование материалов, фурнитуры. Методы обработки изделий, средства малой механизации.
  
  курсовая работа [80,9 K], добавлен 19.08.2016
  

• Разработка проекта швейного потока с детальной проработкой технологического потока по изготовлению женского демисезонного пальто

  Основные направления совершенствования производства женского демисезонного пальто. Техническое описание моделей. Обоснование выбора материалов. Расчет технико-экономических показателей потока. Применение оборудования для влажно-тепловой обработки изделия.
  
  дипломная работа [574,8 K], добавлен 18.09.2015
  

• Совершенствование технологии сварки корпуса механизма компенсации морской буровой установки

  Описание действующей технологии изготовления изделия, анализ вариантов сварки. Расчет режимов, выбор и обоснование используемого оборудования и приспособлений. Разработка технологического процесса сборки и сварки изделия, контроль качества материалов.
  
  дипломная работа [678,7 K], добавлен 15.02.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам