Принцип работы установки предварительной гидроочистки бензиновых фракций

Горизонтальные емкости диаметром более 1,4 м внутри у люка снабжают стремянкой для спуска людей. Они должны быть оборудованы также измерительными, регулирующими и предохранительными устройствами, предотвращающими превышение давления, температуры и высоты заполнения выше допустимых значений. Соответствующие лестницы и площадки обеспечивают свободный доступ обслуживающего персонала к арматуре, измерительным, контрольным приборам и предохранительным устройствам. Для предохранения от нагрева солнечными лучами емкости окрашивают снаружи в белый цвет, а в случае необходимости создают теневую защиту.

Сепаратор нефтегазовый.

Нефтегазовый сепаратор (газосепаратор) применяется для первичного разделения жидкостей и газов, а также очистки нефти в промышленных установках. Рассчитан на работу только с теми жидкостями, которые содержат малую долю газов. Используется на нефтяных и газовых месторождениях, газораспределительных станциях и энергетических комплексах. Объем может составлять от 1 до 100 мі.

Газосепаратор представляет из себя горизонтальную металлическую конструкцию (емкость) в виде цилиндра, внутри которого установлены:

- отбойник для первичного разделения потока жидкости;

- насадка, препятствующая образованию пены;

- перегородка из посечно-вытяжных листов для равномерной скорости потока;

- струнные каплеуловители для очистки газа;

- штуцеры, обеспечивающие вход и выход продуктов разделения;

- контрольно-измерительные приборы.

Газосепаратор представлен на рисунке 13.

Рисунок 13 - Газосепаратор

Газовый сепаратор способен работать при температуре от минус 60 єС до плюс 40єС. Для работы при низких температурах предусмотрена установка теплоизоляции. Сейсмоактивность не должна превышать 6 баллов. По Вашему желанию не сможет пройти предварительную термическую обработку. Также в типовую конструкцию можно внести какие-либо изменения - например, для установки дополнительного оборудования и аппаратуры.

Фильтры.

Процесс фильтрации заключается в пропускании суспензии через перегородку, состоящую из фильтрующего материала и постепенно накапливающегося на его поверхности слоя осадка. В фильтрующем материале имеются поры различных размеров и формы. Проходя через них, жидкость совершает движение по сложной траектории, определяемой их расположением. При этом взвешенные твердые частицы задерживаются в порах соответствующих размеров, уменьшая их свободное сечение и препятствуя дальнейшему прохождению не только крупных, но и более мелких частиц.

С образованием слоя осадка на поверхности фильтрующей перегородки жидкость проходит сначала через этот слой. По мере утолщения осадка он уплотняется, а размеры пор для прохода жидкости уменьшаются. Таким образом, в большинстве случаев фильтрация осуществляется в основном через слой осадка, поэтому фильтрат высокого качества получается только после того, как на фильтрующей перегородке образуется слой осадка определенной толщины.

С увеличением слоя осадка качество фильтрата неизменно улучшается, одновременно возрастает потеря напора при прохождении жидкости через фильтрующую перегородку. Поэтому при образовании слоя осадка определенной толщины фильтрацию необходимо прекратить, а лишний слой осадка срезать и удалить с поверхности фильтрующего материала.

Пропускная способность, или производительность, фильтра при известном давлении перед фильтрующей перегородкой зависит от фильтрующего материала и стон осадка на нем.

В качестве фильтрующих материалов применяют главным образом тканые, набивные, а также сетчатые (плетеные из проволок) и керамические фильтрующие перегородки. Выбор фильтрующего материала обусловлен его удерживающей способностью, а также свойствами суспензии и режимом фильтрации (давлением и температурой).

Продолжительность цикла фильтрации, включающего собственно фильтрацию, продувку, промывку и удаление лишнего осадка, разборку и сборку фильтра, зависит от количества и свойств осадка.

По способу удаления осадка различают фильтры периодического и непрерывного действия. По способу создания движущей силы процесса фильтры делятся на работающие под давлением и вакуум-фильтры.

2 .Технологический раздел

Описание принципиальной технологической схемы блока стабилизации.

Сырье из резервуаров №№1241ч1244 и из резервуаров №№1187ч1190 поступает на прием сырьевых насосов ЦН-101,102 установки Л-24-300/1 и на прием сырьевых насосов ЦН-103,104 установки Л-24-300/2.

В схеме установки Л-24-300/1 перед подачей сырья к насосам ЦН-101, ЦН-102 имеется возможность подачи, на прямое питание, бензиновой фракции НК-62 °С из секции 100 КПА, подачи бензина-отгона с установок Л-24-5, Л-24-7 и фракции 62ч85 °С с КПА.

В схеме установки Л-24-300/2 перед подачей на сырьевые насосы сырье поступает в буферную емкость Е-3, объёмом - 100 м3 с целью удаления воды и мехпримесей через ее дренажное устройство.

В линию сырья в Е-3 и из Е-3 имеется возможность подачи бензиновой фракции НК - 62С из секции 100 КПА и подачи бензина-отгона с уст. Л-24-5, Л-24-7.

На нагнетательном трубопроводе ЦН-101, ЦН-102 (ЦН-103, ЦН-104), (до отсекателя сырья) предусмотрены линии:

- на загрузку колонны К-101 (используется при пуске установки для набора уровня в К-101)

- трубопровод некондиционного бензина из Х-104 в трубопровод сырья (ППК в линию сырья)

В тройнике смешения сырье смешивается с водородсодержащим газом (ВСГ), который поступает на установку из заводского трубопровода ВСГ высокого давления и проходит ее по схеме на «проток». Подача ВСГ при работе установок Л_24_300/1 и Л-24-300/2, может осуществляться как по параллельной, так и по последовательной схемам.

После тройника смешения газосырьевая смесь проходит последовательно межтрубное пространство сырьевых теплообменников Т-104, Т-103, Т-102, где нагревается обратным потоком газопродуктовой смеси с температурой до 300С.

На выходе из камеры конвекции два потока соединяются в один и по общему трубопроводу газосырьевая смесь поступает в радиантную камеру, где проходит однопоточно 30 труб подового и потолочного экрана, кроме того, на установке Л_24_300/1 проходит через 8 труб дополнительного экрана у перевальной стенки, а на установке Л-24-300/2 - 20 труб дополнительного экрана.

Для сжигания топлива (жидкого и газообразного) в топке, печь П-101 оборудована шестью комбинированными горелками - марки ГУЖ-1,5. Тепловая мощность печи П-101 составляет 4Ч105 ккал/час.

Продукты сгорания топлива, т.е.дымовые газы, из радиантной камеры печи П_101 с температурой не более 850 °С поступают в камеру конвекции печи, где газы отдают свое тепло трубам конвекционного змеевика.

Проходя через змеевик печи П-101 газосырьевая смесь нагревается до температуры не более 380С и далее поступает в реактор Р-101 через радиальный ввод. Газосырьевая смесь проходит слой катализатора гидроочистки в направлении сверху вниз, где протекают реакции разложения сернистых, азотистых, кислородосодержащих и др. соединений до сероводорода, аммиака, паров воды.

Газопродуктовая смесь выходит из реактора Р-101 и поступает в качестве теплоносителя в трубное пространство подогревателя колонны Т-101, а часть по его байпасу.

Разница температур между входом и выходом из реактора допускается не более 40 °С.

Газопродуктовая смесь после Т-101 проходит последовательно трубное пространство сырьевых теплообменников Т-102,Т-103,Т-104, где отдает свое тепло газосырьевой смеси.

Из теплообменника Т-104 газопродуктовая смесь с температурой не более 125С поступает в сепаратор высокого давления С-101.

В сепараторе высокого давления С-101 происходит разделение жидкой и газовой фаз: сверху выводится водородсодержащий газ, снизу нестабильный гидрогенизат.

Для аварийного освобождения реакторного блока от давления имеется трубопровод из КВО-1 в факельную линию и трубопровод (байпас ППК) из С-101 в факельный трубопровод

Из Х-101 охлажденный водородсодержащий газ с температурой не более 35С поступает в газосепаратор С-102, в котором происходит отделение жидкой фазы.

Охлажденный водородсодержащий газ выводится с верха С-102 и направляется с установки в заводскую линию ВСГ низкого давления или на установку PSA.

На установке Л-24-300/2 предусмотрен сброс ВСГ в линию топливного газа.

Нестабильный гидрогенизат выводится с нижней части аппаратов С-101, С_102, смешивается и при температуре 80ч110С поступает последовательно в теплообменники Т-105,Т-106,Т-107 по трубному пространству.

В теплообменниках Т-105,Т-106,Т-107 нестабильный гидрогенизат нагревается обратным потоком стабильного гидрогенизата до температуры 150ч160С и по линии загрузки колонны подается на 14,20 тарелки отпарной колонны К-101. Всего в колонне К-101 30 тарелок S-образного типа.

В отпарной колонне К-101, за счет подвода тепла через Т-101 в нижнюю часть колонны, из нестабильного гидрогенизата происходит отпарка паров углеводородов, сероводорода, аммиака, паров воды.

С верха колонны К-101 отпарившиеся пары и газы с температурой не более 140С выводятся для конденсации и охлаждения в воздушный холодильник КВО-2, конденсатор-холодильник ХК-102 и с температурой до 35С поступают в емкость орошения С-103.

Для аварийного освобождения блока стабилизации от давления на верху колонны К-101 имеется трубопровод (байпас ППК) в факельную линию.

С верха рефлюксной емкости С-103 выводится сухой газ с установки в заводской трубопровод сухого газа или топливного газа.

Для аварийного освобождения блока стабилизации от давления имеется трубопровод с линии сухого газа из С-103 в факельную линию.

Рефлюкс с низа С-103 поступает на прием насосов орошения ЦН-107, ЦН-108 (ЦН-105, ЦН-106) и подается в качестве орошения на верхнюю тарелку колонны К_101 в количестве до 25 м3/час.

Подвод тепла в нижнюю часть К-101 осуществляется через подогреватель Т_101.

Стабильный гидрогенизат с низа К-101 с температурой 160ч200С поступает в теплообменники Т-107,Т-106,Т-105 по межтрубному пространству, где отдает тепло нестабильному гидрогенизату, который проходит эти теплообменники по трубному пространству противотоком.

Пройдя теплообменники Т-107,Т-106,Т-105, стабильный гидрогенизат поступает в холодильник Х-102, Х-103, Х-104, Х-104в, где охлаждается до температуры не более 40 °С, и далее выводится с установки.

При малой загрузке по сырью имеется линия рециркуляции с выхода Х-104 на прием сырьевого насоса ЦН-101, ЦН-102 (ЦН-103, ЦН-104).

3. Монтаж насосного оборудования

Проверка и подготовка фундамента под насос заключается в следующем. Фундамент не должен иметь трещин, пустот и оголенной арматуры, что проверяется наружным осмотром. После наружного осмотра проверяются размеры фундамента, его высотные отметки, а также расположение относительно осей здания. Для этого краской или мелом на фундамент наносятся середины межцентровых расстояний колодцев под фундаментные болты.

При проверке крупного фундамента по осям его натягиваются струны, проводятся обмеры фундамента с помощью отвесов и рулетки, нивелиром или гидроуровнем проверяются высотные отметки.

После устранения обнаруженных дефектов фундамент принимается под монтаж. Подготовка к монтажу оборудования заключается в разметке и подготовке мест установки подкладок. Подкладки устанавливаются по обе стороны каждого колодца под фундаментные болты, а также под опорами насоса и двигателя в соответствии с формой фундаментной плиты. Места установки подкладок выравниваются зубилом; они должны быть горизонтальными, располагаться на одной высоте с допуском до 5 мм и иметь размеры на 10 - 20 мм больше размеров подкладок. Наиболее распространенные размеры подкладок 100x100, 200x150, 75x150 мм. Желательно, чтобы количество подкладок в одном пакете не превышало трех, а высота пакета составляла 25 - 60 мм.

По окончании подготовительных работ, связанных с проверкой и подготовкой фундамента, проводится ревизия (разборка и сборка) насоса, установка насоса и привода на фундамент, центрирование привода с насосом.

Ревизия насоса заключается в наружном осмотре, разборке и сборке, проверке всех деталей и измерении всех необходимых зазоров. При наружном осмотре провернется наличие всех гаек, пробок, контрольных шпилек, отсутствие повреждений корпуса насоса, корпусов подшипников, арматуры и трубопроводов. Вручную провернется легкость вращения ротора.

При разборке насоса снимается крышка (для насосов с горизонтальным разъемом) и ряд детален (крышки подшипников, сальники, верхние половины вкладышей). При необходимости разбирается ротор. Разъем корпуса уплотняется прокладкой или мастикой из свинцовых белил и сурика, разведенных бакелитовым лаком.

Проверка деталей ротора заключается в определении биения втулок, рабочих колес, полумуфты, вала. Биение проверяется индикатором в собственных опорах ротора или в центрах токарного станка. Проверяются также радиальные зазоры в уплотнениях рабочих колес и осевые зазоры между уплотнительными кольцами и колесами насоса.

Проверка подшипников заключается в контроле по краске прилегания вкладышей подшипников скольжения к расточкам корпусов и к шейкам вала. Один из подшипников насоса фиксирует положения ротора, т.е. является опорно-упорным, а второй подшипник для компенсации тепловых расширений является только опорным. В опорном подшипнике при ревизии проверяется зазор между галтелью вала и вкладышем подшипника (или между подшипником качения и расточкой корпуса). При повышении температуры перекачиваемой жидкости величина осевого зазора в опорном подшипнике также увеличивается. Измеренный осевой зазор должен соответствовать зазору, указанному в паспорте насоса.

При сборке насоса на разъем корпуса укладывается новая прокладка из паронима или электрокартона либо разъем смазывается мастикой. После установки крышки проверяется легкость вращения ротора.

Насосы небольшой производительности поставляются смонтированными на общей фундаментной плите под насос и электродвигатель. Для насосов, поставляемых без рамы, при монтаже изготавливается сварная фундаментная рама, на которой до установки ее на фундамент центрируется насос с электродвигателем. Затем рама устанавливается на фундаменте на плоских или парных клиновых подкладках, в колодцы фундамента заводятся анкерные болты. Расстояние между подкладками по периметру рамы выдерживается в пределах 300 - 500 мм в зависимости от веса насоса и двигателя. Подкладки размещаются по обе стороны фундаментных болтов. Установка по осям фундамента осуществляется перемещением насоса в нужную сторону.

Далее проверяется положение насоса в горизонтальной плоскости по уровню. Для этого снимаются крышки и верхние вкладыши подшипников, а уровень укладывается на шейки вала. Для насосов с подшипниками качения уровень устанавливается на полумуфте. Длинные роторы имеют заметный прогиб от собственного веса, поэтому для крупных насосов уклоны на шейках вала должны быть примерно одинаковыми, и направлены в противоположные стороны. Регулировка горизонтальности осуществляется подкладками.

По окончании выверки подкладки прихватываются электросваркой друг к другу и фундаментные рамы вместе с фундаментными болтами подливаются бетонной смесью. После затвердевания подливки проводятся подтяжка фундаментных болтов и контрольная проверка центрирования насоса и двигателя. При необходимости исправление центрирования выполняется изменением толщины подкладок под опорами электродвигателя. После подливки фундаментной рамы осуществляется присоединение всасывающего и нагнетательного патрубков.

Если насос поступает в собранном виде с закрытыми опломбированными патрубками, полная ревизия не проводится. Проверяются только подшипники и уплотнения.

Прокладки для регулировки зазора между коленчатым валом и шатуном изготавливаются из медной фольги. Прокладки вырезаются ножницами и нажимаются между пластинами, в которых имеются отверстия, соответствующие положению и диаметру отверстий головки шатуна.

Трудоемким является монтаж маслостанций систем централизованной смазки. Маслостанция собирается в блок в мастерской. Все оборудование (маслобак, насосы, фильтры, теплообменники, арматура и маслопроводы) монтируется на раме поддерживающей металлоконструкции в единый блок и транспортируется в машинный зал, где устанавливается на черный пол без фундамента.

Целесообразна установка на общей раме всех механизмов агрегата (компрессора, редуктора, двигателя), даже если они поставляются отдельно. Это позволяет параллельно вести сборку агрегата и изготовление фундамента. Рама упрощает установку и выверку агрегата.

Экономическая эффективность блочного монтажа компрессора достигается за счет исключения при блочном монтаже трудоемких операций и узловой выверки машины на фундаменте, работ по разборке, пригонке, регулировке и сборке узлов.

Заключение

В данном отчете рассмотрена установка предварительной гидроочистки бензиновых фракций.

В литературном обзоре описаны общая характеристика и назначение процесса предварительной гидроочистки бензиновых фракций, также его сырья, продуктов, технологических параметров и особенностей процесса. Также приводится аппаратурное оформление блока стабилизации с описанием колонного оборудования, теплообменного оборудования, ёмкостей для хранения нефти и газа, фильтров, сепараторов. Приводятся технические характеристики отпарной колонны, подогревателя отпарной колонны и центробежных насосов.

В технологическом разделе приводится описание принципиальной технологической схемы блока стабилизации.

Также в отчете приводится технология монтажа насосного оборудования.

Литература

1. Ахметов С.А. Технология и оборудование процессов переработки нефти и газа: Учебное пособие / С.А. Ахметов, Т.П. Сериков, И.Р. Кузеев, М.И. Баязитов; Под ред. С.А. Ахметова. - СПб.: Недра, 2006. - 868с.

2. Ахмедова Р.А. Нефтехимия и нефтепереработка. Учебник для высших учебных заведений /Ахмедова Р.А., Ахмедова Н.Ф. Баку: Издательство «Бакы Университета». 2009. - 660с.

3. Смидович Е.В. Технология переработки нефти и газа. Ч. 2-я. Крекинг нефтяного сырья и переработка углеводородных газов. 3-е изд., пер. и доп. - М.: Химия, 1980 - 328с.

4. Агабеков В.Е. Нефть и газ: технологии и продукты переработки / В.Е. Агабеков, В.К. Косяков. Минск: Беларусь, 2011. - 459с.

5. Капустин В.М. Технология переработки нефти. Часть вторая. Деструктивные процессы. / Капустин В.М., Гуреев А.А - М.: Колос, 2007. - 334с.

6. Фарамазов С.А. Оборудование нефтеперерабатывающих комплексов и их эксплуатация. / Фарамазов С.А. - М.. «Химия», 1978. - 320с.

7. Савельев Н.И. Расчет и проектирование кожухотрубчатых теплообменных аппаратов: учеб.пособие / Н.И. Савельев, П.М. Лукин. - Чебоксары: Изд-во Чуваш, ун-та. 2010. - 80 с.

8. Тимонин А.С. Машины и аппараты химических производств: Учебное пособие для вузов / А.С. Тимонин, Б.Г. Балдин, В.Я. Борщев, Ю.И. Гусев и др. Под общей редакцией А.С. Тимонина. - Калуга: Издательство Н.Ф. Бочкаревой, 2008. - 572с.

9. Ермаков В.И. Ремонт и монтаж химического оборудования: Учебное пособие для вузов/ Ермаков В.И., Шеин В.С. - Л.: Химия, 1981. - 368с.

Размещено на Allbest.ru