Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Анализ технологичности детали

2. Выбор метода получения заготовки

3. Технологический процесс изготовления детали

3.1 Первый вариант

3.2 Второй вариант

3.3 Выбор технологического процесса

4. Расчет припусков на механическую обработку

4.1 Расчет по ГОСТ 7505-89

4.2 Расчетно-аналитическим методом

5. Размерный анализ

5.1 Линейные размеры

5.2 Диаметральные размеры

Введение

Разработка технологического процесса играет важную роль в подготовке производства. Необходимо использовать и учитывать все накопившиеся знания в области производства деталей, оборудования, приборов и результаты научных исследований, а также особенности развития технологических процессов в машиностроении:

· Унификация, стандартизация машин и их элементов.

· Использование типового и группового технологических процессов.

· Сокращение сроков и средств на подготовку производственных объектов.

· Использование новых более прочных материалов.

· Снижение трудоемкости, себестоимости, энерго- и материалоемкости.

· Повышение уровня автоматизации (начиная с получения заготовки и заканчивая получением детали) для всех типов производства.

· Использование САПР ТП.

Опираясь на исходные данные: чертеж детали и тип производства, можно составить технологический процесс изготовления детали. Заданно производство -крупносерийное. Крупносерийное производство характеризуется применением специализированных станков, полуавтоматов, агрегатных станков, что повышает производительность, использованием стандартного, унифицированного инструмента, а иногда и специального, выполнением на рабочих местах нескольких повторяющихся операций. Данная деталь - вал-шестерня имеет главное требование к зубьям - обеспечение 8 степени точности, что является определяющим фактором в выборе инструмента, назначаемого на зубообрабатывающих операциях.

При составлении технологического процесса нужно стремиться к повышению производительности и снижению себестоимости. Для этого можно использовать более дешевый инструмент, можно уменьшить массу заготовки, т.е. приблизить ее размеры к действительным, что сократит затраты на механическую обработку, можно применить многоинструментальную обработку, что сократит основное и вспомогательное время. Также производительность может быть повышена за счет увеличения подачи (применение широких резцов), режимов резания (гидрокопировальные станки позволяют использовать более высокие скорости резания, не требуют много времени на наладку станка).

1. Анализ технологичности детали

· Материал детали Сталь 40Х, хорошо обрабатывается резанием. Это способствует сокращению времени обработки.

Сталь 40Х ГОСТ 4543-71 - хромистая среднеуглеродистая легированная качественная.

Химический состав

- содержание углерода 0,36-0,44 %;

- содержание хрома 0,8-1,1 %;

- содержание кремния 0,17-0,37 %;

- содержание марганца 0,5-0,8 %;

- содержание серы не более 0,035 %;

- содержание фосфора не более 0,035 %;

- содержание никеля не более 0,3 %;

- содержание меди не более 0,3 %;

- содержание азота не более 0,008 %.

Содержание углерода 0,36-0,44 % способствует получению низкой шероховатости, однако растут силы резания. Желательно, чтобы твердость материала под механическую обработку была HRC 30-34, что можно достичь соответствующей механической обработкой.

Содержание хрома в стали значительно упрочняет ее и делает труднообрабатываемой.

Содержание кремния снижает обрабатываемость резанием в связи с образованием SiO2, который вызывает быстрый износ режущего инструмента. машиностроительный заготовка обработка диаметральный

Увеличение содержания марганца улучшает обрабатываемость; марганец повышает прочность и снижает пластичность.

Содержание серы и фосфора - низкое и практически не сказывается на обрабатываемости.

Никель слабо влияет на обрабатываемость резанием.

Таким образом на обрабатываемость в данном случае, будет влиять содержание в стали углерода, хрома, кремния и марганца. Из всех этих элементов только марганец, безусловно, улучшает обрабатываемость резанием.

· Геометрические формы детали заданы на чертеже минимальным количеством размеров, необходимых и достаточных для ее изготовления и контроля.

В данной детали все поверхности подвергаются механической обработке.. Вал несложной формы и достаточно жёсткой конструкции, что позволяет вести обработку одновременно несколькими резцами, что говорит о технологичности. Вал имеет небольшие перепады диаметров,. Все поверхности детали открыты, это позволяет осуществить свободный доступ инструмента к поверхностям.

· Степень точности червяка - 8, что не усложняет процесс обработки. Точность некоторых размеров довольно высока, она частично обеспечивается обработкой вала в центрах и исключает биение. В тоже время, точность остальных размеров невысока, что также упрощает техпроцесс. Шероховатость большинства поверхностей невысока, что упрощает процесс обработки. Но для некоторых поверхностей требуется вводить дополнительную обработку, чтобы обеспечить заданную шероховатость. В целом, по точности размеров деталь технологична

Проанализировав все факторы, можно сделать вывод, что данная конструкция детали является технологичной.

2. Выбор метода получения заготовки

Данная деталь выпускается в крупносерийном производстве, поэтому заготовка должна быть средней степени сложности. Исходя из того, что материалом заготовки является сталь 40Х, которая при соответствующем нагреве достаточно хорошо подвергается пластической деформации, заготовку следует получать обработкой давлением, а именно штамповкой, так как производство - крупносерийное. Такую заготовку можно получить следующими способами:

- штамповка по методу выдавливания на гидравлических прессах;

- высадка на горизонтально-ковочной машине;

- фасонная ковка на радиально-ковочной машине .

- штамповка на КГШП

Определим коэффициент использования материала:

кг- масса ;

кг- масса поковки;

По ГОСТ 7505-89 для деталей, получаемых высадкой на КГШП Кисп должен быть в пределах 1,3-1,6.

Наиболее предпочтительной для данной заготовки является штамповка на кривошипном горячештамповочном прессе (КГШП). КГШП отличается быстроходностью (50-60 ход/мин), что позволяет сократить время деформации заготовки, снизить разогрев штампов и увеличить их стойкость. При штамповке на прессе металл течёт одинаково в верхний и нижний штампы, вследствие чего контактные поверхности заготовки охлаждаются приблизительно одинаково. Конструкция пресса обеспечивает высокую точность размеров, вследствие точного совпадения частей штампа благодаря надёжному закреплению ползуна в направляющих станины и наличию направляющих колонок и втулок в штампе.

При работе на прессе, в отличие от молотов, на 20-30% меньше припуски на механическую обработку, а также штамповочные уклоны (на 25-30%) из-за наличия выталкивателей. В результате экономится металл и уменьшается последующая обработка резанием поковок.

Производительность КГШП в среднем в 1.5 раза больше, чем у молотов; возможна автоматизация процесса штамповки, а также более экономичный расход энергии (молот работает на пару или сжатом воздухе, а КГШП имеет индивидуальный электродвигатель). КПД прессов в 2 раза больше, чем у молотов.

Один из наиболее существенных недостатков КГШП перед молотами - более высокая стоимость (в 3-4 раза) при сопоставимых мощностях, но эти затраты окупаются более высокой производительностью и точностью. К недостаткам также можно отнести необходимость очистки заготовки от окалины перед штамповкой, худшее заполнение глубоких полостей, более сложная конструкция и регулировка штампа.

Недостатки можно компенсировать. Так, например, нагрев можно производить индукционно в индукторах, т.к. при этом способе почти нет окалины, оборудование занимает мало места, безопасно, имеет маленькую температурную инерцию, оборудование само не нагревается.

Таким образом, выбранный метод получения заготовки - штамповка на КГШП в закрытых штампах.

3. Технологический процесс изготовления детали.

3.1 Первый вариант

Оп.00 Заготовительная (штамповка на КГШП)

Оп.05 Фрезерно-центровальная

Оп.10 Токарная копировальная черновая

Оп.15 Токарная копировальная черновая

Оп.20 Токарная копировальная чистовая

Оп.25 Токарная копировальная чистовая

Оп.30 Шпоночно-фрезерная

Оп.35 Червячно-фрезерная

Оп.40 Термическая (ТВЧ)

Оп.45 Центрошлифовальная

Оп.50 Червячно-шлифовальная

Оп.55 Круглошлифовальная

Оп.60 Слесарная

Оп.65 Термическая (покрытие)

Оп.70 Контрольная

Оп.75 Маркировочная

Оп.80 Моечная

Оп.85 Упаковочная

3.2 Второй вариант

Оп.00 Заготовительная (штамповка на КГШП)

Оп.05 Фрезерно-центровальная

Оп.10 Токарная копировальная черновая

Оп.15 Токарная копировальная черновая

Оп.20 Токарная копировальная чистовая

Оп.25 Токарная копировальная чистовая

Оп.30 Шпоночно-фрезерная

Оп.35 Зубонарезная (профильным резцом)

Оп.40 Термическая (ТВЧ)

Оп.45 Центрошлифовальная

Оп.50 Червячно-шлифовальная

Оп.55 Круглошлифовальная

Оп.60 Контрольная

Оп.65 Термическая (покрытие)

Оп.70 Слесарная

Оп.75 Маркировочная

Оп.80 Моечная

Оп.85 Контрольная

Оп.90 Упаковочная

3.3 Выбор технологического процесса

Выбираем первый вариант, так как требуется меньшее число переустановов, фрезерование дисковой модульной фрезой является более дешевым и распространенным методом нарезания витков червяка.

4. Расчет припусков на механическую обработку

41 Расчет по ГОСТ 7505-89

Материал - сталь 40Х (ГОСТ 4543-71), плотность с_д = 7850 кг/м³;

масса детали - 1,1 кг

Исходные данные для расчёта::

-Масса поковки:- 1,65 кг .

- Класс точности - Т3 (кривошипные горячештамповочные прессы, закрытая штамповка).

-Группа стали - М2.

, степень сложности - С2.

-Степень сложности - С2,

-Конфигурация поверхности разъема штампа - П (плоская).

Исходный индекс

.ИН=NI+MS-1)+(ST-1)+2*(KT-1)=3+(2-1)+(2-1)+2(3-1)=9

Диаметральные размеры:

D мм	Шерохова-тость, мкм	Z основной, мкм	Z дополнительный мкм	Z мкм	T мкм
			смещения	прямоли нейности
D=20	3,2	1,3	0,2	0,5	2,0	+0,8 -0,4
D=22	3,2	1,3	0,2	0,5	2,0	+0,8 -0,4
D=25	3,2	1,3	0,2	0,5	2,0	+0,8 -0,4
D=D=28	3,2	1,3	0,2	0,5	2,0	+0,8 -0,4
D=42	3,2	1,3	0,2	0,5	2,0	+0,9 -0,5

D=20+2*2=24

D= 22+2*2=26

D=25+ 2*2=29

D=D==28+2*2=32

D=42+2*2,0=46

Линейные размеры:

L мм	Шероховатость мкм	Z основной мкм	Z дополнительный мкм (смещение)	Z мкм	T мкм
	слева	справа	слева	справа	слева	справа	слева	справа
L= 78	3,2	3,2	1.4	1.4	0.2	0.2	1.6	1.6	+0.9 -0.5
L= 67	3,2	3,2	1.4	1.4	0.2	0.2	1.6	1.6	+0.9 -0.5
L= 92	3,2	3,2	1.4	1.4	0.2	0.2	1.6	1.6	+0.9 -0.5
= 132	3,2	3,2	1.5	1.5	0.2	0.2	1.7	1.7	+1,1 -0,5
= 177	3,2	3,2	1.6	1.6	0.2	0.2	1.8	1.8	+1,3 -0,7
= 285	3.2	3.2	1.7	1.7	0.2	0.2	1.9	1.9	+1,4 -0.8

L=78+1.9-1.8=78

L=67+1.8+1.6=70.4=71

L=92+1.8+1.6 =95.4=96

=132+1.8+1.7=135.5=136

=178+1.8+1.8=180.6=181

=285+1.9+1.9=288.8=289

4.2 Расчетно-аналитический метод

Значения и для заготовительной операции на стр. 184. таблица 11, для чернового и чистового растачивания на стр. 193 таблица23., стр 184 таблицы 12,13, [6].

5. Размерный анализ

5.1 Линейные размеры



В20-В5

В21-В7

В22-В26

В18-В14

В24-В23-В17

З2+В23-В19

З3+В23-В20

З4+В23-В21

З5+В23-В22

З6-З1+В23-В24

З1-В23

Расчет цепей

1)

2)

3)

4)

5)

6)

Расчет припусков

1)В20-В5

([6] стр.193, таб.23)

=В20- В5

В20=0,06+169,66=169,72

TB20=0,53 (Косилова стр.28,таб 13)

В20=170,5

Z= В20-В5=170,25-170=0,25

Z= В20-В5=170,25-169,13=1,12

Z=0,25

2)В21-В7

([6] стр.193, таб.23)

=В21- В7

В21=0,06+209,66=209,72

TB21=0,6 (Косилова стр.28,таб 13)

В21=210,32

Z= В21-В7=210,32-210=0,32

Z= В21-В7=210,32-209,13=1,19 Z=0,32

3)В22-В26

([6] стр.193, таб.23)

=В22- В26

В22=0,06+254,66=254,72

TB22=0,6 (Косилова стр.28,таб 13)

В22=255,32

Z= В22-В26=255,32-255=0,32

Z= В22-В26=255,32-254,48=0,84

Z=0,32

4)В18-В14

([6] стр.193, таб.23)

=В18- В14

В18=0,06+231,66=231,72

TB18=0,6 (Косилова стр.28,таб 13)

В18=232,32

Z= В18-В14=232,32-232=0,32

Z= В18-В14=232,32-230,1=2,22

Z=0,32

5)В24-В23-В17

([6] стр.193, таб.23)

=В24- В23- В17

В23= -В24+ В17=0,1-284,66+207=77,56

TB23=0,4 (Косилова стр.28,таб 13)

В23=77,56

Z= В24-В23- В17=285-77,56-207=0,44

Z= В24-В23- В17=285-77,16-206,4=1,44

Z=0,44

5)З2+В23-В19

([6] стр.193, таб.23)

=З2+В3- В19

З2 =- В3+ В19=0,1-77,16+144,66=67,6

З2 =67,6

TBЗ2= (Косилова стр.28,таб 13)

З2=68

Z= З2 + В23 - В19=68+77,56-145=0,56

Z= З2+В23-В19= 69+77,56-144=2,56

Z=0,56

7)З3+В23-В20

([6] стр.193, таб.23)

=З3+В23- В20

З3 =- В23+ В20=0,1-77,16+170,25=93,19

З3 =93,19

TBЗ3= (Косилова стр.28,таб 13)

З3=94

Z= З3 + В23 - В20=94+77,56-170,25=1,31

Z= З3+В23-В20= 94,59+77,56-169,72=2,43

Z=1,31

8)З4+В23-В21

([6] стр.193, таб.23)

=З4+В23- В21

З4 =- В23+ В21=0,1-77,16+210,32=133,26

З4 =133,26

TBЗ4= (Косилова стр.28,таб 13)

З4=134

Z= З4 + В23 - В21=134+77,56-210,32=1,24

Z= З4+В23-В21= 134,86+77,56-209,72=1,24

Z=1,24

9)З5+В23-В22

([6] стр.193, таб.23)

=З5+В23- В22

З5 =- В23+ В22=0,1-77,16+255,32=178,26

З5 =178,26

TBЗ5= (Косилова стр.28,таб 13)

З5=179

Z= З5 + В23 - В22=179+77,56-255,32=1,24

Z= З5+В23-В22= 180,26+77,56-254,72=3,1

Z=1,24

10)=З1-В23

([6] стр.193, таб.23)

=З1- В23

З1 =+ В23=0,1+77,56=77,66

З1 =77,66

TBЗ1= (Косилова стр.28,таб 13)

З1=78

Z= З1 -В23 =78-77,56=0,44

Z= З1-В23=79,06-77,16=1,9

Z=0,44

11)З6-З1+В23-В24

([6] стр.193, таб.23)

=З6+В23- З1-В24

З6 =- В23+ З1+ В24=0,1-77,16+78,06+285=286

З6 =286

TBЗ6= (Косилова стр.28,таб 13)

З6=288

Z= З6 + В23 - В241-З1=288+77,16-79,06-285=1,1

Z= З6+В23-В24-З1= 288,2+77,56-77,66-284,66=3,44

Z=1,1

5.2 Диаметральные размеры

1) Z=С9-С1-0¹⁰25¹⁵ - 0⁵19²⁵

Zmin=С9min-С1max-0¹⁰25¹⁵max-0⁵19²⁵max

0.01= С9min -21,977-0.02-0.02

С9min=22,027

T_С9=0,12

Zном=22,047-22=0,147

Zmax=С9max-С1min=22,147-21,915=0,232

2) Z=С10-С2-0⁵16⁸⁰ - 0⁵16²⁵

Zmin=С10min-С2max-0⁵16⁸⁰max-0⁵16²⁵max

0.01= С9min -25,017-0,02-0,02

С10min=25,067

T_С10=0,12

Zном=25,187-25=0,187

Zmax=С10max-С2min=25,187-25,002=0,185

3) Z=С12-С3-0⁵10²⁵ - 0⁵10⁸⁰

Zmin=С12min-С3max-0⁵10²⁵max-0⁵10⁸⁰max

0.01= С2min -42-0,02-0,02

С12min=42,05

T_С12=0,12

Zном=42,17-42=0,17

Zmax=С12max-С3min=42,17-41,975=0,195

4) Z=С18-С6-0⁵23²⁵ - 0⁵23¹⁰

Zmin=С18min-С6max-0⁵23²⁵max-0⁵23¹⁰max

0.06= С18min -20,039-0,03-0,03

С18min=20,159

T_С18=0,12

Zном=20,279-20,025=0,254

Zmax=С18max-С6min=20,279-20=0,279

5) Z=С19-С9-0⁵19²⁵ - 0⁵16¹⁰

Zmin=С19min-С9max-0⁵19²⁵max-0⁵16¹⁰max

0.06= С19min -22,147-0,03-0,03

С19min=22,267

T_С19=0,12

Zном=22,387-22,027=0,24

Zmax=С18max-С6min=20,279-20=0,279

6) Z= Z =С16-С10-0⁵16²⁵ - 0⁵3¹⁵

Zmin=С16min-С10max-0⁵16²⁵max-0⁵3¹⁵max

0.06= С16min -25,187-0,03-0,03

С16min=25,307

T_С16=0,12

Zном=25,427-25,187=0,24

Zmax=С16max-С10min=25,427-25,067=0,36

7) Z= Z =С21-С11-0⁵13¹⁰ - 0⁵13²⁵

Zmin=С21min-С11max-0⁵13¹⁰max-0⁵13²⁵max

0.06= С21min -28-0,03-0,03

С21min=28,12

T_С21=0,12

Zном=28,24-28=0,24

Zmax=С21max-С11min=28,24-27,48=0,76

8) Z=С22-С12-0⁵10¹⁰ - 0⁵10²⁵

Zmin=С22min-С12max-0⁵10¹⁰max-0⁵10²⁵max

0.06= С22min -42,17-0,03-0,03

С22min=42,29

T_С22=0,12

Zном=42,41-42,17=0,24

Zmax=С22max-С12min=42,41-42,05=0,26

9) Z= Z=З3-С20-3⁰10⁰ - 0⁵23¹⁰-0⁵16¹⁰

Zmin=З3min-С20max-3⁰10⁰max-0⁵23¹⁰max-0⁵16¹⁰ max

0.1= З3min -25,427-0,05-0,05-0,05

З3min=25,677

T_З3=1,2=

Zном=26-25,427=0,573

Zmax=З3max-С20min=26-,877-25,307=1,57

10) Z =З4-С17-0⁵13¹⁰ - 0⁵7¹⁵

Zmin=З4min-С17max-0⁵13¹⁰max-0⁵7¹⁵ max

0.1= З4min -28,24-0,05-0,05

З4min=28,44

T_З4=1,2=

Zном=29-28,24=0,76

Zmax=З4max-С17min=29,64-28,12=1,52

11) Z=З1-С28-19⁰23⁰ - 0⁵23¹⁰-0⁵10¹⁰

Zmin=З1min-С28max-19⁰23⁰max-0⁵23¹⁰max-0⁵10¹⁰ max

0.1= З1min -20,279-0,05-0,05-0,05

З3min=20,529

T_З1=1,2=

Zном=21-20,279=0,721

Zmax=З1max-С18min=21,729-20,159=1,57

12) Z=З5-С22-13⁰10⁰ - 0⁵10¹⁰

Zmin=З5min-С22max-13⁰10⁰max-0⁵10¹⁰max

0.1= З5min -42,41-0,05-0,05

З5min=42,61

T_З1=1,2=

Zном=43-42,41=0,59

Zmax=З5max-С22min=43,81-42,29=1,52

12) Z=З2-С19-19⁰16⁰ - 0⁵16^{10 -}0⁵19¹⁰

Zmin=З2min-С19max-19⁰16⁰max-0⁵16¹⁰max-0⁵19¹⁰max

0.1= З2min -22,387-0,05-0,05-0,05

З2min=22,637

T_З1=1,2=

Zном=0,613

Zmax=З2max-С19min=23,837-22,267=1,57

6.Выбор инструмента и оборудования

Оп.05 Фрезерно-центровальная

Станок: Двусторонний фрезерно-центровальный полуавтомат последовательного действия МР-71М.

Диаметр обрабатываемой детали: 25-125 мм;

Длина обрабатываемой детали: 200-500 мм;

Число оборотов фрезерного шпинделя в минуту: 125-712;

Подача: 20-800 мм/мин;

Диаметр применяемой фрезы: 90-160 мм;

Число оборотов сверлильного шпинделя в минуту: 238-1125;

Наибольший ход: 75 мм;

Подача: 20-300 мм/мин;

Мощность электродвигателей, кВт:

привода фрезерных головок: 10;

привода сверлильных головок: 3;

Габариты станка, мм: 2640x1615x1680.

Режущий инструмент: торцовые насадные фрезы с ножами из твёрдого сплава T15K6 2214-0154 и 2214-0153 по ГОСТ 9473-80;

центровочные комбинированные свёрла типа В4 по ГОСТ 14952-75 с цилиндрическим хвостовиком.

Вспомогательный инструмент: оправка 6220-0196 по ГОСТ 13041-89;

цанга зажимная для инструмента с цилиндрическим хвостовиком 6113-0817 ГОСТ 17201-71.

Меритель: шаблон для линейного размера, пробка коническая для контроля длины центрового отверстия

Оп. 10 Токарная гидрокопировальная черновая

Оп. 15 Токарная гидрокопировальная черновая

Оп. 20 Токарная гидрокопировальная чистовая

Оп. 25 Токарная гидрокопировальная чистовая

Полуавтомат токарный многорезцово- копировальный специальный модели НТ 502М

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм 250

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 710

Расстояние от низа основания станка до оси центров, мм 1060

Пределы частоты вращения шпинделя, мин-1 40-1600

Количество сменных копиров 2

Пределы подач продольного суппорта, мм/мин 3.5-2600

Наибольшая длина обработки 1 резцом с продольного суппорта,мм550

Скорость быстрого перемещения продольного суппорта 3000

Наибольший крутящий момент на шпинделе, Н/м 650

Пределы подач поперечного суппорта, мм/мин 3.5-1500

Наибольшее рабочее перемещение поперечного суппорта,мм 140

Скорость быстрого перемещения поперечного суппорта 1500

Мощность электродвигателя, кВт 7.5

Габариты станка, мм 3000x1700x2120

Масса станка, кг 4200

Режущий инструмент:

-резец токарный проходной упорный отогнутый 2101-0004 с углом в плане 900 с пластинами из твердого сплава Т5К10 по ГОСТ 18879-73.

-резец токарный проходной отогнутый 2100-0025 с пластинами из твердого сплава Т5К6 по ГОСТ 18878-73;

-резец канавочный 2142-0585 Т15К6 по ГОСТ 9795-84.

Оп. 35 Шпоночно-фрезерная

Шпоночно-фрезерный станок 692А

Ширина фрезеруемого паза, мм: 3-20

Наибольшая длина фрезеруемого паза, мм: 300

Размер стола, мм: 900-250

Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту: 385-3600

Число шпинделей: 1

Расположение шпинделей: Вертикальное

Мощность электродвигателя, кВт: 1,7

Габариты станка, мм; 1400х900

Режущий инструмент

Шпоночная фреза с пластинами из твердого сплава

2235-0101 Т15К6 ГОСТ 6396-78

Вспомогательный инструмент: цанга зажимная для инструмента с цилиндрическим хвостовиком 6113- 0825 ГОСТ 17201-71.

Меритель: шпоночный проходной калибр-призма

Вспомогательный инструмент: призма, упор

Оп. 40 Червячно-фрезерная

ГОРИЗОНТАЛЬНО -ФРЕЗЕРНЫЙ СТАНОК Модель 6Н81

При наличии делительной головки на станке можно фрезеровать червяки

методом единичного деления дисковыми модульными фрезами.

Размеры рабочей поверхности стола, мм: 1000х250

Расстояние от оси шпинделя до поверхности стола, мм: 0-340

Наибольший угол поворота стола, град.: .±45

Наибольшее перемещение стола, мм

Продольное4 .600

Поперечное: 200

Вертикальное: 340

Число оборотов шпинделя в минуту.: 65-1800

Подача стола, мм/мин:

Продольная.: 35-1020

Поперечная.: 28-790

Вертикальная.:14-390

Мощность электродвигателей, кВт

привода главного движения.; 4

привода подачи.:1,5

Режущий инструмент

Фреза дисковая с криволинейным профилем

Меритель: специальный измерительный прибор.

Вспомогательные элементы - центра

Оп. 50 Центро-шлифовальная

Станок для доводки центровых отверстий 3922.

Диаметр обрабатываемой детали: 5-200 мм;

Длина обрабатываемой детали: 50-1000 мм;

Диаметр центрового отверстия: 2.5-20 мм;

Диаметр шлифовальной головки: 10; 20; 32 мм;

Наибольший вес обрабатываемой детали: 40 кг

Число оборотов шлифовальной головки в минуту: 770; 1560; 3000; 6050 об/мин;

Мощность электродвигателя: 0.6 кВт;

Габариты станка: 628x596x1980 мм.

Режущий инструмент:

головка шлифовальная коническая

ЕW 20x35 24A 25-Н СT1 6 К А 35м/с ГОСТ 2447-82;

Вспомогательный инструмент: цанговый патрон

Оп. 60 Червячно-шлифовальная

Станок модели 5К881

Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки, мм

диаметр 125

длина 360

Модуль шлифуемых червяков 1-6

Число заходов шлифуемых червяков 1-6

Наибольший ход винтовой линии шлифуемых червяков 113

Наибольший угол подъема винтовой линии червяка, град 35

Наибольший диаметр шлифовального круга, мм 400

Ширина однониточного шлифовального круга, мм 10; 16; 20

Частота вращения шлифовального круга, об/мин 1657; 2340

Частота вращения шпинделя заготовки, об/мин:

рабочая0,3-45

ускоренная 82

Мощность электродвигателя, кВт: 3

Габариты станка, мм 3690x3900x1710

Режущий инструмент:

-шлифовальный круг Э912С1К5.

Оп. 80 Круглошлифовальная

Станок: Круглошлифовальный полуавтомат 3Б153.

Наибольший диаметр обрабатываемой детали: 140 мм;

Наибольший длина обрабатываемой детали: 500 мм;

Диаметр шлифовального круга: 400 мм;

Число оборотов детали в минуту: 84-840;

Число оборотов шлифовального круга в минуту: 1620;

Мощность электродвигателя, кВт: 6;

Габариты станка, мм: 2650x1755x1750.

Режущий инструмент:

шлифовальный круг из нормального электрокорунда марки 15А,

зернистостью 50, твёрдостью СМ2, структурой 10К, на керамической связке

ПП -круг прямого профиля, D=300мм - диаметр, Н=20мм - ширина, d=51мм - отверстие

ПП 300x20x51 15А 50 СМ2 10К ГОСТ 2424-83;

шлифовальный круг из нормального электрокорунда марки 15А,

зернистостью 50, твёрдостью СМ2, структурой 10К, на керамической связке

ПП -круг прямого профиля, D=200мм - диаметр, Н=16мм - ширина, d=51мм - отверстие

ПП 200x16x51 15А 50 СМ2 10К ГОСТ 2424-83

специальный круг

Вспомогательный инструмент: центра, хомутик, оправка Меритель: специальные скобы;

Размещено на Allbest.ru

...