Процес зварювання

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

Процес зварювання з'явився ще в бронзовому віці, коли людина почала набувати досвід при обробці металів для виготовлення знарядь праці, бойової зброї, прикрас та інших виробів.

Першим відомим способом зварювання було ковальське. Воно забезпечувало достатньо високу, на той час, якість з'єднання, особливо при роботі з пластичними металами, такими, як мідь. Із винайденням бронзи, яка є твердішою і гірше піддається куванню, виникло ливарне зварювання. Під час ливарного зварювання крайки з'єднуваних деталей заформовують спеціальною сумішшю і заливають розігрітим рідким металом. Цей присадковий метал сплавляється із виробом і, застигаючи утворює шов. Такі з'єднання знайдені на бронзових посудинах Стародавньої Греції та Риму. Зварювання було використано під час побудови Залізного стовпа в Делі, Індія.

У 1802 році російський академік Василь Петров звернув увагу на те, що при пропусканні електричного струму через два прутики з вугілля або металу між їхніми кінцями виникає яскрава дуга (електричний розряд), яка має дуже високу температуру. Він дослідив та описав це явище, а також указав на можливість використання тепла електричної дуги для розплавлення металів і тим заклав основи дугового зварювання металів.

Але існують відомості про те, що англійський хімік сер Гемфрі Деві в 1800 першим дослідив електричну дугу і описав можливе застосування в промисловості.

В той час результати досліджень Василя Володимировича Петрова не були використані, ні в Росії, ні за кордоном. Лише через 80 років російські інженери -- Микола Миколайович Бенардо і Микола Гаврилович Слав'янов застосували відкриття Василя Володимировича Петрова на практиці та розробили різні промислові способи зварювання металів електричною дугою.

Микола Миколайович Бенардос в 1882 винайшов спосіб дугового зварювання із застосуванням вугільного електрода. У наступні роки він розробив способи зварювання дугою, яка горить між двома або декількома електродами; зварювання в атмосфері захисного газу; контактного точкового електрозварювання за допомогою кліщів; створив ряд конструкцій зварювальних автоматів; Микола Миколайович Бенардос запатентував в Росії та за кордоном велику кількість різних винаходів у галузі зварювального устаткування та процесів зварювання.

Автором методу дугового зварювання металевим плавким електродом, найпоширенішого в наш час, є Микола Гаврилович Слав'янов, який розробив його в 1888. Через два роки американський інженер Чарльз Гофін повторив відкриття і запатентує метод дугового зварювання плавким металевим електродом на території США.

Микола Слав'янов не лише винайшов дугове зварювання металевим електродом, описав його у своїх статтях, книгах і запатентував у різних країнах світу, але й сам широко впроваджував його в практику. За допомогою навченого ним колективу робітників-зварювальників Микола Гаврилович Слав'янов виправляв дуговим зварюванням брак лиття та відновлював деталі парових машин і різного великого устаткування. Микола Гаврилович Слав'янов створив перший зварювальний генератор з автоматичним регулятором довжини зварювальної дуги, розробив флюси для підвищення якості наплавленого металу при зварюванні. Створені Миколою Миколайовичем Бенардосом і Миколою Гавриловичем Слав'яновим способи зварювання є основою сучасних методів електричного зварювання металів.

В 1900 англієць Артур Строхменхер почав промисловий випуск покритих металевих електродів зі стійкішою під час горіння дугою. В 1919 англієць Клод Джозеф Холсланг винайшов джерело змінного струму, яке забезпечувало стійкіше горіння дуги, але в промисловості цей винахід на десятиліття забутий.

Родоначальник контактного зварювання -- англійський фізик Вілья Томсон (лорд Кельвін), який уперше застосував стикове зварювання в 1856.

В1877 у США Еліх Томсон самостійно розробив стикове зварювання і впровадив його в промисловість. В тому ж 1877 у Росії Микола Миколайович Бенардос запропонував способи контактного точкового і шовного (роликового) зварювання. На промислову основу в Росії контактне зварювання було представлено в 1936 після освоєння серійного випуску контактних зварювальних машин.

Ацетилен, винайдений в 1836 Едмундом Деві, почав використовуватися як горючий агент при газовому зварюванні з 1900, водночас із винаходом газового пальника. Бурхливий розвиток зварювальних технологій і обладнання почався за часів І світової війни. Британці почали використовувати зварювальні процеси при побудові військових кораблів із суцільнозварними корпусами.

Упродовж 20-х років XX ст. головні акценти в зварювальних технологіях ставилися на розвиток автоматичного зварювання. Великий внесок у розвиток різноманітних видів зварювання вніс академік Патон Євген Оскарович, та фахівці Інституту електрозварювання, які вперше у світі розв'язали складні наукові і технічні завдання, пов'язані з автоматичним зварюванням броні, розробили досконалу технологію і необхідне обладнання. Було досліджено процеси, що відбуваються у потужній зварювальній дузі, яка горить під флюсом, розроблено нові зварювальні флюси і знайдено місцеву сировину для їх масового виробництва. Широко проводився пошук способів багатодугового та багатоелектродного автоматичного зварювання під флюсом, розроблено технологію напівавтоматичного зварювання під флюсом, створено перші зварювальні напівавтомати. Застосування автоматичного зварювання в оборонній промисловості дало винятково великий ефект і забезпечило можливість різкого збільшення випуску бойових машин, боєприпасів і озброєння високої якості. В умовах військового часу застосування автоматичного зварювання під флюсом для виробництва техніки стало вирішальним чинником різкого нарощування обсягів виробництва у стислі терміни.

В роки війни в жодній країні, окрім Радянського Союзу, автоматичне зварювання під флюсом у танковій промисловості не застосовувалося. Лише в останні воєнні роки за прикладом СРСР почали освоювати цей спосіб при виготовленні бронекорпусів танків і самохідних артилерійських установок у США.

Борису Патону було доручено розробити електричну схему нових автоматичних зварювальних головок, що реалізують відкрите в 1942Володимиром Дятловим явище саморегулювання дуги. З цим завданням молодий інженер упорався блискуче. Винятково проста конструкція, надійність і зручність у роботі не лише дали змогу випускати нові головки в умовах простих механічних майстерень, а й вирішували проблему кадрів при їх експлуатації. Як відзначав у своїх спогадах Євген Оскарович Патон, «пробний пуск першої нової головки відбувся у листопаді 1942, а до кінця війни вона вже зварила сотні кілометрів швів на бортах бойових машин! Починаючи з січня наступного року ми встановлювали на всіх нових верстатах тільки спрощені одномоторні головки А-80, виготовлені в майстернях інституту. Вони переможно вирушили по всіх заводах військової промисловості і відіграли величезну роль у випуску продукції для фронту. Це був поворотний момент у поширенні швидкісного зварювання на оборонних підприємствах країни» В 1943 Борис Патон одержав свій перший орден «Знак Пошани».



1. Крісло-коляска. Опис конструкції,її призначення технічні вимоги при виготовленні

Мал. 1

Призначення

Крісло-коляска призначене для пересування людей із частковою втратою функцій опорно-рухового апарату при збереженні рухових функцій верхніх кінцівок в приміщеннях і по дорогах із твердим покриттям і похилом не більше 10%.

Привід являє собою кривошипно-шатунний механізм, що складається з 2-х робочих важелів, тяги (шатун), регульованою по довжині, і кривошипа.

Зміна напрямку руху здійснюється поворотом робочих важелів.

Передні колеса сполучені швидко замінний тягою, що дозволяє регулювати сходження передніх коліс.

У складеному вигляді крісло-коляска може транспортуватися в багажникулегкового автомобіля.



Мал. 2

Медичні та інші свідчення Кукса гомілки чи більш висока ампутація нижньої кінцівки при порушення рухової функції другої нижньої кінцівки. Кукси обох ступнів на рівні Шопарівського суглоба або вище рівня двосторонньої ампутації нижніх кінцівок.

Захворювання з деформації кісток і суглобів нижніх кінцівок, тазових кісток, що значно ускладнюють ходьбу.

Захворювання та деформації хребта з вираженим обмеженням руху 1-2 ступеня.

Паралічі та парези нижніх кінцівок, що значно ускладнюють пересування. Значні трофічні порушення однієї нижньої кінцівки з наявністю виразок, що довго не загоюються.

Тромбоблітеруючі захворювання нижніх кінцівок з хронічною артеріальною недостатністю ііі ступеня.

Захворювання вен нижніх кінцівок з хронічною венозною недостатністю ііі ступеня.

Слоновість нижніх кінцівок з хронічною лімфатичною недостатністю ііі ступеня або однієї нижньої кінцівки 4 ступеня.

Хронічна серцево-легенева недостатність 2 ступеня при наявності порушення.



1.1 Характеристика

Ширина сидіння, см - 42,5, глибина сидіння, см - 40, висота спинки, см - 38, відстань від сидіння до підлокітників, - 17, відстань від підлоги до сидіння, см - 45, ширина, см (не більше) - 70, висота, см (не більше) - 92, довжина, см (не більше) - 118, ширина в складеному вигляді, см - 40, максимальне навантаження, кг - 100, висота від підніжки до сидіння, см - 32-42, маса, кг 27.

1.2 Матеріали, які використовуються під час виготовлення конструкції

Мал. 3



Зварювальний дріт Св08Г2с

Обміднена поверхня зварювального дроту забезпечує кращий контакт при зварюванні, що дозволяє рівномірноподавати дріт в зону зварювання. Дає високу продуктивність, отримання якіснішого стабільного і щільного зварювального шва, менші відходи на розбризкування, зниження витрат на електроенергію

Хімічний склад %

Мп	С	Sі	Сг	ІЧі	Б	Р	АІ
1.8-2.1	0.05-0.11	0.7-0.95	0.02	0.25	0.025	0.03	-

Опис і застосування: Зварювальний дріт СВ08Г2С ставиться до розряду обміднених. Його характеристики відповідають ДЕРЖСТАНДАРТ 2246- 70. Дріт СВ08Г2С має високі зварювально-технологічні властивості, забезпечує надійність сполук. Діаметр зварювального дроту СВ08Г2Сваріюється від 0,8 до 4,0 мм.

Дріт СВ08Г2С призначений для напівавтоматичного зварювання довгою дугою при струмах до500А в середовищу захисних газів (вуглекислота або суміші аргону). Принцип взаємодії дроту для зварювання й зварювального апарата побудований на плавленні зварювального дротуСВ08Г2 С під впливом пальника, і, тим самим, утворенні шва, що у свою чергу відповідає заскрішення металевих предметів.

Переваги дроту СВ08Г2С:

економічно недорогий вид зварювального дроту широкого застосування;

у порівнянні із традиційним дротом типу Св08ГС має підвищені механічні властивості;

висока якість оміднення й стабільний хімічний склад;

герметичність упакування.

Дріт зварювальний СВ08Г2С застосовується в машинобудуванні, підйомно-транспортному машинобудуванні, суднобудуванні.

Умови експлуатації: застосовується для зварювання металів у середовищі захисного газу(С02, Аг, С02+Аг)

1.3 Технологічність конструкції

Дана конструкція виконується з трубчастого матеріалу а саме з трубки діаметром 20мм,тому така конструкція буде технологічною,і вигодною у використанні.

1.4 Обґрунтування вибору способу зварювання та зварювальних матеріалів

Напівавтоматичне зварювання - процес зварювання, при якому електродний дріт подається з постійною швидкістю в зону зварювання і одночасно в цю ж зону надходить вуглекислий газ, аргон або інший газ, який забезпечує захист розплавленого або нагрітого електродного і основного металів від шкідливого впливу навколишнього повітря. Захисний газ при цьому подається з балона через редуктор.

Крім того, що напівавтоматичне зварювання забезпечує високу якість шва, значно полегшується підпал дуги, різко зростає зручність і швидкість роботи - зварювальник позбавлений необхідності зміни електродів і зачистки швів від шлаку.

Напівавтоматичне зварювання широко застосовується, коли доводиться зварювати вироби з криволінійними швами, швами невеликої довжини. Напівавтоматичне зварювання застосовують у серійному і дрібносерійному виробництві.

Для напівавтоматичного зварювання під флюсом використовують шланговий напівавтомат типу ПШ-5 з універсальним тримачем ДШ-6. Напівавтоматичним зварюванням метал товщиною 2-30 мм, а іноді і більше зварюють зі скосом або без скосу кромок, одно- і двосторонніми стиковими, одно- або багатопрохідними кутовими швами. Напівавтоматичним зварюванням можна здійснювати зварювання прорізних швів, швів в напускових з'єднаннях з наскрізним проплавленням верхнього листа і електрозаклепок.

Як правило, для напівавтоматичного зварювання використовують змінний струм, але процес можливий і на постійному струмі. Перед початком зварювання відкривають заслінку флюсового бункера і місце зварювання засипають флюсом. Дугу збуджують при включенні подачі електрода або при включеної подачі електрода і засипаному флюсі ковзаючим рухом електрода по поверхні крайок. При наступних збудженнях дуги з кінця електроду слід збивати застиглий шлак. У процесі напівавтоматичного зварювання утримувач переміщується вздовж шва зварювальником вручну. Утримувач може переміщатися на вазі або спиратися спеціальним милицею на виріб.

Невеликі зміни відстані від утримувача до поверхні виробу не порушують процесу напівавтоматичного зварювання та незначно впливають на форму і розміри шва. Однак для отримання якісних швів потрібні практичні навички для точного напрямку електрода по осі шва і підтримки необхідної швидкості переміщення утримувача. Неможливість спостереження за формуванням шва - істотний недолік цього способу напівавтоматичного зварювання. При зварюванні кутових швів утримувач впирається в кут стику зварюваних елементів насадкою. Зварювання стикових швів ведуть на себе або збоку. Поєднання переміщення утримувача уздовж осі шва з поперечними коливаннями дозволяє отримати розширені шви, що важливо при зварюванні стикових швів з підвищеними зазорами. Точність збірки крайок під зварювання і прийоми утримання розплавленого металу від витікання в зазор між кромками ті ж, що при автоматичному зварюванні. Зручно використовувати напівавтоматичну зварювання для зварювання переривчастих швів.

2. Технологічна частина

2.1 Розробка технології заготовки, складання та зварювання конструкцій

Технологічний процес складається з ряду операцій: заготівельних, складальних, зварювальних, транспортних та ін.

Заготівельні операції: очищення, правлення, розмітка чи намітка, механічне, кисневе або плазмове різання, вигинання, штампування, за чищення та підготовка кромок, утворення отворів (вибрати необхідне та описати).

Труби діаметром 20мм

Мал. 4

Різання на заготовки проводиться машиною для різання Fullmmoon 250

Мал. 5

Характеристика

Поворот головки від 0 ° до 45 ° вправо.

Зубчастий редуктор з нікелевим бронзовим ЗК і загартованим і шліфованим черв'яком.

Насос МОР. Шарнір.

Електричний двигун із зовнішньою системою вентиляції Поворот головки від 0 ° до 45 ° вправо і вліво. Зубчастий редуктор з нікелевим бронзовим ЗК і загартованим і шліфованим черв'яком.

Швидкозажимні лещата в комплекті з загартованими і шліфованими губками і затискним пристроєм без задирок.

Подвійний регульований шарнір.

Насос МОР з системою сепарації стружки щоб підтримувати диск змазаним і очищеним.

Гнуття проводиться трубозгинальною машиною ТGЗ

Мал. 6

Мал. 7 - Складання під зварювання



Заготовки під зварювання складаються в спеціальному пристрої (приспособі)

Мал. 8

Зварювання виконуємо напівавтоматом в захисному газі С02

Вуглекислий газ є активним газом. При високих температурах відбувається дисоціація (розкладання) його з утворенням вільного кисню:

2СO2 -> 2СО + 02

Молекулярний кисень під дією високої температури зварювальної дуги дисоціює на атомарний за формулою: 02 -> 20

Атомарний кисень, будучи дуже активним, вступає в реакцію із залізом і домішками, що знаходяться в сталі, за наступними рівняннями:

Fe + О = FеО,С + О = СО,Мn + О = МnО,Sі + 20 = SiO2.

Щоб придушить реакцію окислювання вуглецю і заліза при зварюванні у вуглекислому газі, в зварювальну ванну вводять розкислювачі (марганець і кремній), які гальмують реакції окислення і відновлюють оксиди за рівнями:

FeО + Мn = МnО + Fе, 2FеО + Sі = SiO2 + 2Fе і т.д. 

Утворені оксиди кремнію і марганцю переходять в шлак. Виходячи з цього при зварюванні у вуглекислому газі маловуглецевих і низьковуглецевих сталей необхідно застосовувати кремній-марганець дроту, а для зварювання легованих

Характеристика

VarioStar 357

Мал. 9

Назва параметра

Напруга живлячій мережі, В Частота живлячої мережі, Гц Номінальний зварювальний струм, А (при ПВ, %)

Межі регулювання зварювального струму, А

Швидкість подачі електродної проволоки, м/мин

Кількість роликів, шт.

Кількістть ступенів регулювання, шт.

Потужність електродвигуна подаючого механізму, Вт Робоча напруга, В

Напруга холостого хода, В, не більше

Споживана потужність при номінальному струмі 220А, кВа,

не більш

Діаметр електродного дроту, мм

Тип роз'єму пальника

Масса, кг

Габарити, мм, не більше

Зварювальний випрямляч вду - 508

Мал. 10

Дугова зварка у газовому середовищі С02 металів товщиною до 12 мм проводом 0,7-1,4 мм. Напруга живлення - 380 В, робоча напруга - 34 В, номінальний зварювальний струм - 300 А, зварювальний струм постійний - до 350 А, режим роботи, ПВ - 85%, працює з полуавтоматами А-357У, А-825, потужність - 18 КВА, маса - 170 кг.

Балони з вуглекислим газом (С02) пустий (40л)

діаметр циліндра, мм 219;

ємкість, л 40;

висота, мм 1755.

2.2 Розрахування та вибір режимів зварювання

До параметрів режиму зварювання у вуглекислому газі відносяться: рід струму і полярність, діаметр електродного дроту, сила зварювального струму, напруга дуги, швидкість подачі дроту, виліт електрода, витрата вуглекислого газу, нахил електрода відносно шва і швидкість зварювання.

При зварюванні у вуглекислому газі зазвичай застосовують постійний струм зворотної полярності, так як зварювання струмом прямої полярності приводить до нестійкого горіння дуги. Змінний струм можна застосовувати тільки з осцилятором, проте в більшості випадків рекомендується застосовувати постійний струм.

Діаметр електродного дроту слід вибирати залежно від товщини зварюваного металу.

Зварювальний струм встановлюється в залежності від обраного діаметра електродного дроту.

Основні режими зварювання напівавтоматом наведені у таблиці 2.1

Таблиця 2.1 - Режими зварювання в захисних газах 002 поворотних кільцевих стикових швів дротом Св-08Г2С

Діаметр Товщина - Зміщення Діаметр Сила Напруга Швидкість Виліт Витрати

деталі, стінки, "'кромок, дроту, зварювального зварювання, зварювання, електроду, газу,

мм мм мм мм мм струму, А В м/ч мм л/мин

50	1-1,5	0-1	0-1	0,8-1,2	100-150	18-19	80-90	10-12	7-8
100-150	2-2,5	0-1.5	0-1	0,8-1,2	130-180	18-19	70-80	10-13	7-8
200-500	8-15	0-1	0-1	1-1,2	150-190	19-21	20-30	10-15	7-8
200-400	30-60	0-1	0-1	2-3	350-450	32-36	25-35	25-60	15-18

Зі збільшенням сили зварювального струму збільшується глибина провару і підвищується продуктивність процесу зварювання.

Напруга дуги залежить від довжини дуги. Чим довше дуга, тим більше напруги на ній. Зі збільшенням напруги дуги збільшується ширина шва і зменшується глибина його провару. Встановлюється напруга дуги залежно від вибраної сили зварювального струму.

Швидкість подачі електродного дроту підбирають з таким розрахунком, щоб забезпечувалося стійке горіння дуги при вибраній напрузі на ній.

Вильотом електрода називається довжина відрізка електрода між його кінцем і виходом його з мундштука. Величина вильоту робить великий вплив на стійкість процесу зварювання і якості зварного шва. Із збільшенням вильоту погіршується стійкість горіння дуги і формування шва, а також збільшується розбризкування. При зварюванні з дуже малим вильотом утрудняється спостереження за процесом зварювання і часто підгорає контактний наконечник. Величину вильоту рекомендується вибирати залежно від діаметру електродного дроту.

Крім вильоту електрода, необхідно витримувати певну відстань від сопла пальника до виробу , оскільки із збільшенням цієї відстані можливе попадання кисню та азоту повітря в наплавлений метал і утворення пор у шві. Величину відстані від сопла пальника до виробу слід витримувати в приведених значеннях. Витрата вуглекислого газу визначають залежно від сили струму, швидкості зварювання, типу з'єднання і вильоту електрода. В середньому газу витрачається від 5 до 20 л / хв.

Нахил електроду щодо шва робить великий вплив на глибину провару і якість шва. Залежно від кута нахилу зварювання можна виробляти кутом назад і кутом вперед.

При зварюванні кутом назад в межах 5-10 град, поліпшується видимість зони зварювання, підвищується глибина провару і наплавлений метал виходить більш щільним.

При зварюванні кутом вперед важче спостерігати за формуванням шва, але краще спостерігати за зварюються крайками і направляти електрод точно по зазорах. Ширина валика при цьому зростає, а глибина провару зменшується.

Цей спосіб рекомендується застосовувати при зварюванні тонкого металу, де існує небезпека наскрізного прожога.

Швидкість зварювання встановлюється самим зварювальником залежно від товщини металу й необхідної площі поперечного перерізу шва. При занадто великій швидкості зварювання кінець електроду може вийти з-під зони захисту газом і окислюватися на повітрі.



2.3 Проектування зварювальної установки, технологічної оснастки та вибір обладнання

зварювання крісло коляска виготовлення

Компонування установки для зварювання швів виробу

Вихідними даними для компонування установки для зварювання виробу є обраний спосіб зварювання, типа зварювальних з'єднань, схема технологічного процесу, обране технологічне устаткування (зварювальний апарат, джерело живлення). Установка повинна виконувати зварювання швів заданої довжини у визначеному просторовому положенні, витримувати необхідні силові навантаження, забезпечувати якість виготовлення і швидкість обертання виробу тощо.

При високому ступені механічної складально-зварювальних робіт (а це і вимогою проекту), можливо створено декількох варіантів установок. В проекті необхідно розглянути деякі з них, але після аналізу, потрібно обґрунтувати і обрати один варіант установки і саме його зображення на креслені.

Для реалізації розробленого технологічного процесу студент компонує установку для зварювання, яка склалася з технологічного устаткування для зварювання та допоміжного устаткування для встановлення виробу у зручне для зварювання положення.

Компонування установки для зварювання складається з таких етапів:

Етап 1. Аналіз необхідності виконання деяких маніпуляції з виробки під час зварювання.

Етап 2. Обґрунтування доцільності обладнання для закріплення та переміщення зварювальних апаратів та зварювальників.

Етап 3. В залежності від способу зварювання розгляд заходів щодо захисту металу шва та формування зворотної сторони зварного шва.

Етап 4. Врахування необхідності використання допоміжного обладнання, що забезпечує рівномірне та усталене переміщення зварювального обладнання, надійне підведення зварювального струму до виробу.

Етап 5. Врахування необхідності механізації транспортних операцій по завантаження виробу у зварювальну установку та його вивантаження.

2.4 Контроль якості при виготовленні конструкції

Визначення зовнішніх дефектів у зварних швах. Виробляється неозброєним оком або за допомогою лупи 10-кратного збільшення. Перед оглядом зварний шов н прилеглу до нього поверхню металу шириною 20 + 20 мм очищають від шлаку, бризок і забруднень, стики паропроводів із аустенітних сталей проходять механічну і хімічну обробку. Розміри зварного шва і дефектних ділянок визначають вимірювальним інструментом і спеціальними шаблонами. Межі тріщин виявляють шляхом засверліванія, подрубки металу зубилом, шліфування дефектної ділянки і подальшого травлення. При нагріванні металу до вишнево- червоного кольору тріщини виявляються у вигляді темних зигзагоподібних лніній. У випадках, коли необхідна термічна обробка зварних стиків, зовнішній огляд і вимірювання слід проводити до і після термообробки.

Просвічування зварних з'єднань.

Засноване на здатності рентгенівських або гамма-променів; проникати через товщу металу, діючи на чутливу фотоплівку, фотопапір, або селенову пластину, прикладену до шву із зворотного боку. У місцях, де є пори, шлакові включення або непровари, на плівці (пластині) утворюються більш темні плями. Рентгенопросвічуванням виявляють дефекти в металі товщиною до 60 мм розміром 0,5-3% товщини металу, гамма-просвічуванням - в металі товщиною до 100 мм розміром 2-5%. Просвічування не дозволяє виявляти тріщини, якщо вони розташовані під кутом не більше 5 ° до напрямку центрального променя, а також непровари у вигляді злипання зварюваних металів без газової або шлакової прошарку. При виявленні у шві недопустимих дефектів просвічують подвоєну кількість швів (стиків). Якщо знову виявляють дефекти, то просвічують усі шви, заварені даним зварником. Виявлені дефекти видаляють, шви переварюють і знову

просвічують. При оцінці якості швів рекомендується мати контрольні зображення для товщин 8-12, 14-20, 30-50 н 60-100 мм з характерними дефектами. Альбоми еталонних знімків затверджуються інспекцією Госгортех-нагляду та адміністрацією і є невід'ємною частиною технічних умов на приймання виробів.

Ультразвуковий метод

Заснований на різному відображенні направленого пучка високочастотних звукових коливань (0,8-2,5 Мгц) від металу (зварного йшов) і наявних у ньому дефектів у вигляді несплошностей. Застосовують для контролю зварних швів сталей і кольорових металів. Для отримання ультразвукових хвиль використовують п'єзоелектричні пластинки з кварцу або титанату барію, які вставляють в утримувачі-щупи. Відбиті коливання вловлюють шукачем, перетворять в електричні імпульси, подають на підсилювач і відтворюють індикатором. Для забезпечення акустичного контакту поверхню виробу в місці контролю рясно покривають маслом (автол марок 6, 8, 18, компресорне масло і т д.) .. Гранична чутливість при товщині металу до 10 мм 0,2-2,5 мм2, понад 10 до 50 мм 2-7 мм2, понад 50 до 150 мм 3,5-15 мм2 Вхідний контроль

Вхідному контролю підлягають матеріали для зварювання, які обов'язково повинні супроводжуватися сертифікатами якості. Забороняється використовувати зварювальні матеріали, марки яких невідомі. Вхідний контроль необхідно виконувати згідно ГОСТ 24297 - 87 "Входной контроль продукции. Основные положения".

Оптичний метод(візуальний)

Суть методу - огляд з'єднань і виявлення дефектів, виконання замірювань, та визначення відповідності з'єднання висунутим йому вимогам за зовнішнім виглядом.

Будучи найбільш дешевим та швидким методом, контроль завжди проводиться окремо від інших типів контролю та передує їм, для зменшення затрат часу та коштів. При контролі перевіряють основний метал, підготовку деталей під зварювання та складання, зовнішній вид, розміри, геометрію шва після зварювання, наявність дефектів та їх виправлення. Неприпустимими дефектами є поверхневі тріщини всіх видів і розмірів, нещільності всіх видів між будь-якими елементами, пори та

включення, напливи, підрізи, кратери, бризки, свищі, пропали, відхилення від розмірів. Виключеннями є одиничні включення, які не перевищують встановлену норму на даному проміжку шва.

З усіх перерахованих видів контролю мені підходить останній Оптичний(візуальний)він є швидким дешевим а тому він економічний.

2.5 Заходи з техніки безпеки при виготовленні конструкції

Основні вимоги безпеки праці при напівавтоматичному зварюванні.

Перед пуском зварювального напівавтомата необхідно перевірити справність пускового пристрою (рубильника, кнопкового вимикача).

Корпуси джерела живлення дуги і апаратного ящика повинні бути заземлені.

При включенні напівавтомата спочатку слід включити рубильник (магнітний пускач), а потім - апаратний ящик. При вимиканні - навпаки.

Шланги для захисного газу і водяного охолодження у напівавтомата в місцях з'єднання зі штуцерами не повинні пропускати газ і воду.

Спиратися або сідати на джерело живлення дуги і апаратний ящик забороняється.

При роботі відкритою дугою на відстані менше 10м необхідно огороджувати місця зварювання або користуватися захисними окулярами.

Намотування зварювального дроту з бухти на касету потрібно проводити тільки після спеціального інструктажу.

По закінченні роботи вимкнути струм, газ, воду.

Про помічені несправності в роботі устаткування необхідно доповісти майстру цеху і без його вказівки до роботи не приступати.

Усунуть несправності напівавтоматах самому зварнику забороняється.

Нормативні вимоги безпеки та гігієни праці:

Вимоги до персоналу.

До виконання дугового зварювання допускаються особи, не молодші 18 років, які пройшли попередній медичний огляди (з урахуванням медичних протипоказань), навчання, інструктаж та перевірку знань вимог безпеки згідно з ГОСТ 12,0.004-79, мають кваліфікаційну групу з електробезпеки не нижчу II і посвідчення. Повторний інструктаж проводиться не рідше одного разу у три місяці з відміткою в журналі.

Працівники, які виконують зварювання чи інші роботи пов'язані зі зварюванням, повинні не рідше одного разу на рік проходити періодичні медичні огляди.

Вимого до технологічних процесів

Механізоване дугове зварювання в захисних газах

Місцевими повітроприймачами видаляється повітря: під час дугового зварювання в С02 - не менше ніж 50 м3/год.

Експлуатація балонів, контейнерів зі стиснутим і скрапленим газом, рамп, здійснюється відповідно до норм «Правила устройства и безопасной зксплуатации сосудов, работающих под давленим».

Балони зі стиснутими газами розташовувані на відстані не ближче 5 м від зварювального пальника і 1 м -- від отеплювальних приладів. У разі наявності на отеплювальних приладах екранів, що захищають балони від нагрівання, відстань від балона до екрана є не меншою 0,1 м.

Вимоги до виробничих приміщень

Виробничі приміщення для усіх видів зварювання відповідають вимогам СН№ 245-71.

Колірне оброблення інтер'єрів приміщень та устаткування в складально-зварювальних цехах відповідає вимогам СН № 181 70.

Робочі місця для дугового зварювання захищаються стаціонарними або переносними світлонепроникними огорожами з матеріалів, що не згоряють, і, висота яких має бути не менш ніж 2,5 м та забезпечувати надійність захисту. Відстань між устаткуванням, від устаткування до стін та колон приміщення, інших споруд, ширина проходів та проїздів відповідають чинним будівельним нормам, нормам технологічного проектування заготівельно-зварювальних цехів та ГОСТ 12.3.002-75,

Ширина проходів по периметру робочого стола, стенда, зварювального виробу є не менш 1 м.

Підлога має рівну не ковзку поверхню та задовольняти санітарно-гігієнічні вимоги відповідно до СНиП П-В.8-71,

Виробничі приміщення обладнані загально обмінною припливно-витяжною вентиляцією відповідно до СНиП 2.04.05-91.

Видалене повітря з виробничих приміщень в атмосферу проходить фільтрацію (очистку) від шкідливих речовин до концентрацій, що не перевищують допустимих рівнів викидів, відповідно до СНиП 2.04.05-91 та ОНД-86. Подавання припливного повітря здійснюється в робочу зону або у напрямку робочої зони. Температура повітря, що подається вентиляційними установками, є не нижче +20°С згідно з СН № 4088-86.

У випадку відсутності місцевого або загальноцехового вентилювання повітря до рівня ГДК (дугове зварювання в середині виробів з антикорозійним покриттям) слід передбачати примусове попадання чистого повітря під маску зварника в об'ємі від 6 до 8 м3/год, підігрітого в холодну пору року до температури не нижче +18°С згідно з СН № 4088-86.

Якщо інтенсивність теплового опромінення працюючих перевищує значення СН № 4088-86, передбачені спеціальні засоби захисту: екранування джерела, повітряне душування, засоби індивідуального захисту.

Освітлення цехів, ділянок і робочих місць, де виконуються роботи з дугового зварювання, повинно відповідати СНиП 11-4-79.

Для працюючих в середині виробничих приміщень передбачені санітарно-побутові приміщення та пристрої згідно з СНиП 2.09.0487 (групи виробничих процесів для працюючих на відкритому повітрі передбачено побутові приміщення пересувного або контейнерного типу (групи виробничих процесів.



Висновок

У ході проектування курсового проекту були розглянуті питання з проектування пристосування для збирання-зварювання виробу «Інвалідний візок мод 178», впровадження якого дозволило б підвищити якість складання виробу і полегшило умови роботи зварника, зменшило трудомісткість збирання-зварювання виробу.

Розглянуто питання опису виробу, а також умови його експлуатації та застосування.

Висвітлено питання поняття характеристики основного матеріалу і оцінка зварюваність сталі, а також вплив компонентів на властивості матеріалу.

У процесі роботи були обрані зварювальні матеріали:

зварювальний дріт;

зварювальний газ для захисту зварного шва.

Наведено розрахунки режимів зварювання.

Як електротехнічного обладнання, був обраний зварювальний напівавтомат VarioStar 357, для забезпечення процесу зварювання низьколегованої конструкційної сталі, з якої виготовляється запропоноване в даному проекті виріб. При проектуванні оснащення зроблено розрахунок ручного притиску. Розроблено технологічний процес виготовлення вузла.



Список використаних джерел

1. Биковський О.Г., Піньковський І. В. Довідник зварника. -К.: Техніка, 2002. - 336 с.

2. Глизманенко Д.Л. Газове зварювання та різання металу. - К. Иехніка, 1971.

3. Гуменюк І.В. Обладнання і технологія газозварювальних робіт. -К.: Грамота, 2005.

4. Технология металлов и сварка. Учебник для вузов. Под ред. П.И. Полухина. М., «Высшая школа», 1977.

5. Рыбаков В. М. Дуговая и газовая сварка:.- М.: Высшая школа, 1981.

6. Сапиро. Л. С. Справочник сварщика: Пособие для сварщиков, мастеров,технологов,конструкторов.-2-е изд.щерераб. и доп. - Донецк: Донбас, 1978.

7. Сварщик.-1999-2006. -№№ 1-6.

8. Соколов И.И. Газовая сварка и резка металлов. - М.: Высшая школа, 1986.

9. Стеклов Основи зварювального виробництва. - К.:Вища школа, 1990.

Размещено на Allbest.ru

...