Технологический расчет основного производства. Эксплуатация трепальной машины ТЛ-40

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ ТВЕРСКОЙ ОБЛАСТИ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ «ВЫШНЕВОЛОЦКИЙ КОЛЛЕДЖ»

КУРСОВАЯ РАБОТА

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ТРЕПАЛЬНОЙ МАШИНЫ ТЛ-40



Содержание

Введение

1. Основная часть

1.1 Технологическая схема

1.2 Техническая характеристика технологического оборудования

1.3 Баланс рабочего времени и режим работы завода

1.4 Расчет производственной мощности завода по сырью

1.4.1 Расчет среднего номера

1.4.2 Расчет средней пропускной способности агрегата

1.4.3 Расчет годового фонда времени

1.4.4 Расчет количества сырья, переработанного на агрегате за год

1.4.5 Расчет заготовленного сырья

1.5 Расчет сырья по переходам технологического процесса

1.5.1 Выход отходов трепания

1.5.2 Отходы трепания с технологической влажностью

1.6 Расчет производственной мощности завода по готовой продукции

1.6.1 Расчет количества сырья поступающего на агрегат при заготовленной влажности

1.6.2 Сводная таблица заготовок

1.6.3 Расчет количества и качества готовой продукции

1.7 Расчет загруженности куделеприготовительного агрегата

1.7.1 Расчет годового фонда времени

1.7.2 Расчет времени необходимого для обработки отходов трепания и путанины

1.7.3 Расчет загруженности КПМ

1.7.4 Расчет количества низкосортной тресты , для заготовки

1.7.5 Расчет низкосортной тресты с учетом потерь по переходным процессам

1.8 Сводная таблица выходов готовой продукции основного производства

1.9 Расчет складов сырья

1.9.1 Объем и сроки заготовок сырья

1.9.2 Расчет количества сырья переработанного в период заготовок

1.9.3 Расчет переработанного сырья с учетом потерь

1.9.4 Расчет количества сырья подлежащего хранению

1.9.5 Расчет количества шох для хранения

2. Эксплуатация трепальной машины ТЛ-40

2.1 Назначение, марка машины, общее технические данные

2.2 Подготовка фундамента под машину и его расчёт

2.3 Возможные неисправности и отказы машины. Способы их устранения. Составление дефектной ведомости при плановом проведении ТО

2.4 Расчет структуры ремонтного цикла и цикла ТО

2.5 Смазка и уход за машиной

2.6 Меры безопасности при эксплуатации машины

Выводы и предложения

Литература



Введение

Народнохозяйственное значение отрасли первичной обработки льна

Значение промышленности лубяных волокон определяется диапазоном использования ее изделий, как в качестве товаров потребления, так и в качестве средств производства, так и в качестве средств производства в различных отраслях народного хозяйства.

Льняные ткани бытового назначения имеют такие свойства, которые не могут иметь ткани из других волокон: они гигроскопичны и быстро отдают влагу, прекрасно кипятятся, стираются и гладятся горячим утюгом.

Основная часть продукции отрасли используется в качестве средств производства и предметов домашнего обихода.

Эта промышленность заинтересована в увеличении выпуска тканей бытового назначения, в которых особенно полно используются высокие гигиенические и другие потребительские важные свойства льна. Льняные материалы широко используются в области науки.

Также используется производство кручёных изделий, так как в него не входит процесс ткачества. Основные стадии производства -- прядение, скручивание или свивка прядей, отделка, пропитка изделий.

Крученые изделия применяются во многих отраслях народного хозяйства. Большая часть используется в качестве увязочного материала (шпагат, верёвки), а также подъемных или тяговых средств (канатов). Крученые изделия могут быть деталями в других отраслях промышленности (канаты для орудий рыбного лова и т.д.).

Обоснование темы проекта

Первичная обработка лубяных волокон является источником сырья для льняной промышленности. Особенность работы льнозаводов заключается в необходимости принимать самостоятельные решения по самым разнохарактерным техническим вопросам, в первую очередь связанным с ремонтом и эксплуатацией технологического оборудования.

Надежность работы оборудования зависит не только от качества ремонта и изготовления, но и от правильной эксплуатации и технического обслуживания. В курсовом проекте выполняется технологический расчет основного производства, а также разрабатываются мероприятия по эксплуатации и техническому обслуживанию трепальной машины ТЛ -- 40. Целью проекта является обеспечение долговечности и бесперебойной работы трепальной машины ТЛ -- 40.



1. Основная часть

1.1 Технологическая схема



1.2 Техническая характеристика технологического оборудования

Таблица 1 - Техническая характеристика оборудования

Наименование оборудования	Марка	Количество, шт	Габаритные размеры, мм	Мощность, кВт	Масса, кг
			длина	ширина	высота
1.Рулоноразмотчик	РР-2	2	3940	1800	1870	2,3	1600
2.Сушильная машина	СКП-1-10-ЛУ	2	21910	2782	3090	90,63	29000
3.Слоеформиру- ющая машина	МФС 1Л	2	1250	2220	1550	2,2	1950
4. Мяльная машина	М-110Л	2	2150	1850	1300	7,5	3515
5.Трепальная машина	МТА-1Л	2	12400	3500	1780	18	9500
6. Трепальная машина	ТЛ-40	2	10280	3215	1985	17,1	6570
7.Трясильная машина	ТГ-135	1	3140	2120	2100	2,2	1226
8. Трясильная машина	ТЛ-135	1	2615	1895	2950	2,2	1675
9.Сушильная машина	СКП-10-КУ	1	10600	25100-0	3190	23,2	11600
10.Куделепригото-вительный агрегат	КПАЛ	1	10660	3400	1800	15	8300
11. Пресс	ГПВ - 1	1	6670	1710	2770	9	4300
12. Пресс	РП-5УМ	1	3600	6105	3400	4,5	3150

1.3 Баланс рабочего времени и режим работы завода

Таблица 2 - Баланс рабочего времени на 2014

Показатели	Единицы измерения	Величина
1.Число календарных дней	день	365
2.Нерабочие дни	день	118
3. Число рабочих дней	день	247
4. Планируемые перерывы	день	21
5. Число дней работы оборудования	день	226
6. Эффективный фонд времени	час	1976
7. Плановый фонд времени	час	1803

Таблица 3 - Режим работы основного производства

Номер смены	Начало смены	Перерыв на обед	Конец смены
1	6:00	11.00 -11.20	14.20
2	14:20	18.20 - 18.40	22.40
3	22:40	01:40-02:00	06:00

Таблица 4 - Режим работы вспомогательного производства

Номер смены	Начало смены	Перерыв на обед	Конец смены
1	8:00	12:00 -13:00	17:00

1.4 Расчет производственной мощности завода по сырью

1.4.1 Расчет среднего номера

(1.1)

где Ni - номера сырья в ассортименте;

Пi - процент сырья каждого номера в ассортименте, в %

Таблица 5 - Ассортимент сырья

1.Номера сырья	Ni	0,75	1,00	1,25	1,50	1,75	1,16
2.Процентное содержание сырья,%	Пi	30	20	20	16	14	100
3.Проценто -номер	Ni * Пi	22,5	20	25	24	24,5	116

1.4.2 Расчет средней пропускной способности агрегата

, кг/ч (1.2)

где Аср. - пропускная способность агрегата соответствующего номера сырья, кг/ч

Нормы пропускной способности

Номер сырья	Ni	0.50	0.75	1.00	1.25	1.50	1.75	2.00	2.50	3.00
Пропускная способность агрегата ,кг/ч	Ai	790	840	890	940	990	1040	1090	1140	1190

Таблица 6 -Норма производительности агрегата

1.Номер сырья	Ni	0,75	1,00	1,25	1,50	1,75	1,16
2.Процент заготовок, %	Пi	30	20	20	16	14	100
3.Производительность агрегата, кг/ч	Ai	840	890	940	990	1040	922

1.4.3 Расчет годового фонда времени

Nг = Пф х Ксм х КПВ, ч (1.3)

где Пф - плановый фонд времени, ч;

Ксм - количество смен (по заданию)

КПВ - коэффициент полезного времени. (КПВ=0,931)

Nг = 1803 х 2 х 0,931 = 3357,2

1.4.4 Расчет количества сырья, переработанного на агрегате за год

, т (1.4)

где А_ср. - средняя пропускная способность агрегата, кг/ч;

N _г - годовой фонд времени, ч

n_мта - число установленных агрегатов

1.4.5 Расчет заготовленного сырья

, т (1.5)

где G_мта - количество сырья переработанного на агрегате за год, т

П_мта - процент сырья, поступающий на агрегат по общей массе заготовленного сырья, %, П_мта = 100-(0,65+0,5+0,5+4,42)=93,93 (%)

Таблица 7 - Расчет величины потерь сырья

Наименование перехода	Виды потерь	Нормы потерь,%
Хранение сырья в	Невозвратные	0,65
Сортировка сырья	Невозвратные Возвратные (путанина)	0,5 0,5
Сушка	Невозвратные	4,42
Механическая обработка	Невозвратные	1,40

1.5 Расчет сырья по переходам технологического процесса

1.5.1 Выход отходов трепания

Нормы выходов отходов трепания

Номер сырья	0.50	0.75	1.00	1.25	1.50	1.75	2.00
Процент выходов отходов трепания,%	24,16	23,14	22,11	21,09	19,33	17,57	15,82

Необходимо определить процент выхода отходов трепания для номера 1,29,для этого ……переписываем значение ближайших номеров 1,25 и 1,50

1,25-21,09

1,29-?

1,50 -19,33

1,25-1,00=0,25

1.16-1,00=0,16

21,09-22,11=-1,02

(1,02)/0,25=-4,08

(-4,08)*0,16=0,6528

22,11+(-0,6528)=21,4

1.5.2 Отходы трепания с технологической влажностью

21,4-1,17=20,23

Таблица 8 - Расчет сырья по переходам технологического процесса

Наименование перехода	Наименование продукта	Обозначение	Процент от массы, %	Масса продукта, тонн
1.Заготовка тресты	1.1льнотреста	Gзаг	100	6590,6
2.Хранение в шохах	2.1невозвратные потери	Gуг	0,65	42,8
	2.2льнотреста в сортировку	Gсорт	99,35	6547,8
3.Сортировка тресты	3.1невозвратные потери	Gуг	0,5	32,9
	3.2 путанина	Gпут	0,5	32,9
	3.3 треста в производство	Gпр	98,35	6481,8
4.Подсушка тресты	4.1невозвратные потери	Gуг	4,42	291,3
	4.2 треста на механическую обработку	Gмта	93,93	6190,5
5.Механическая обработка	5.1невозвратные потери	Gуг	1,40	92,3
	5.2 треста с учетом всех потерь	G ,мта	92,53	6098,3
	5.3 выход отходов трепания	Gкпм	21,66	1410,4
6.Подсушка отходов трепания	6.1невозвратные потери	Gуг	1,17	77,1
	6.2 отходы трепания с технологической влажностью	Gотх	20,49	1333,3
7.Подсушка путанины	7.1невозвратные потери	Gуг	0,05	3,3
	7.2путанина на КПМ	G ,пут	0,45	29,6
8.Механическая обработка путанины	8.1невозвратные потери	Gуг	0,03	1,97
	8.2 костра	Gк	0,31	20,4
	8.3 короткое волокно	Gкор.в	0,11	7,2

1.6 Расчет производственной мощности завода по готовой продукции

1.6.1 Расчет количества сырья поступающего на агрегат при заготовленной влажности

, т (1.6)

где G, мта - масса тресты, поступающий на МТА, т

Wз - заготовительная влажность, %

Wт - технологическая влажность, %

1.6.2 Сводная таблица заготовок

Таблица 9 - Сводная таблица заготовок

1.Номер сырья	0,75	1,00	1,25	1,50	1,75	1,16
2.Процент заготовок, %	30	20	20	16	14	100
3.Масса льнотресты на МТА, т при W=13,65%	1829,4	1219,6	1219,6	975,7	853,7	6098
4.Масса льнотресты на МТА, т при W=19%	1944,6	1296,4	1296,4	1037,2	907,5	6482
5.Заготовительная треста, т	1977,3	1318,2	1318,2	1054,6	922,7	6591

1.6.3 Расчет количества и качества готовой продукции

Таблица 10 - Количество и качество готовой продукции

№	Масса тонн	Длинное волокно	Короткое волокно	Волокнистые материалы
		%В	Т	N	TN	%В	Т	N	TN	%В	Т	N	TN
0,75	1977,3	9,1	179,9	9,75	1754,02	15,0	296,6	3,3	978,8	24,1	476,5	5,7	2732,8
1,00	1318,2	10,5	138,4	10,65	1473,9	14,4	189,8	3,5	664,3	24,9	328,2	6,5	2138,2
1,25	1318,2	11,9	151,6	11,55	1750,9	14,1	185,9	3,7	725,01	26,0	342,7	7,2	2475,9
1,50	1054,6	13,4	141,3	12,45	1759,2	12,9	136,04	3,9	530,5	26,3	277,3	8,2	2289,7
1,75	922,7	14,8	136,5	13,35	1822,3	11,8	108,9	4,0	435,6	26,6	245,4	9,2	2257,9
1,16	6591	11,39	750,7	11,23	8430,4	14,59	961,6	3,6	3480,9	25,6	1687	7,05	11911

1.7 Расчет загруженности куделеприготовительного агрегата

1.7.1 Расчет годового фонда времени

Тр = Пф х Ксм х КПВ, ч (1.7)

где Пф - плановый фонд времени, ч;

Ксм - количество смен;

КПВ - коэффициент полезного времени.(КПВ = 0,92)

Тр = 1803 х 2 х 0,92 = 3317,5

1.7.2 Расчет времени необходимого для обработки отходов трепания и путанины

ч (1.8)

где G_кпм - масса отходов трепания поступающих на КПМ, т

G_пут - масса путанины поступающей на КПМ, т

Н_о.тр. - производительность КПМ по отходам трепания, т/ч

Н_пут - производительность КПМ по путанине, т/ч.

Вид сырья	КПАЛ, т/ч	АКЛВ, т/ч
Отходы трепания	0,44	0,6
Низкосортная треста и путанина	0,304	0,5

1.7.3 Расчет загруженности КПМ

К= , (1.9)

где n кпм - количество установленных агрегатов;

Т_р - годовой фонд времени, ч;

Т_ф - время, необходимое для переработки отходов трепания и путанины, ч.

1.7.4 Расчет количества низкосортной тресты , для заготовки

где -количество установленных агрегатов;

- годовой фонд времени ,ч;

- время необходимое для переработки отходов трепания и путанины, ч;

- производительность КПМ по путанине, т/ч.

= (3317,5*1 -2281,4)*0.304= 315,05

1.7.5 Расчет низкосортной тресты с учетом потерь по переходным процессам

где -процент сырья поступающий на КПМ от общей массы ,%

- количество низкосортной тресты которое необходимо дозаготовить ,т.

=100(0,65+8,64)=90,71(%)

= (315,05/90,71)*100=347,1

Таблица 11 - Переработка низкосортной тресты

Наименование перехода	Наименование продукта	Обозначение	Процент от массы,%	Масса продукта
1.заготовка низкосортной тресты	1.1 низкосортная треста		100	347,1
2.хранение в скирдах	2.1 невозвратные потери		0,65	2,25
	2.2 низкосортная треста в производстве		99,35	344,8
3. Подсушка	3.1 невозвратные потери		8,64	29,9
	3.2 низкосортная треста на КПМ		90,71	314,8
4. Механическая обработка	4.1 невозвратные потери		5,64	19,6
	4.2 короткое волокно		23,9	82,95
	4.3 костра		61,17	212,3



1.8 Сводная таблица выходов готовой продукции основного производства

Нормативы качества короткого волокна

Наименование продукта	КПАЛ	АКЛВ
Путанина	4,4	6,0
Низкосортная треста	4,4	6,0

Нормы по выходу костры

Номер сырья	0,50	0,75	1,00	1,25	1,50	1,75	2,00
Процент выхода костры	56,7	56,9	56,1	55,0	54,7	54,4	54,2

Таблица 12 - Сводная таблица выходов готовой продукции

Наименование продукции	Серийный номер	Количество
		Процент ,%	Масса ,т
1 Длинное волокно	11,23	11,39	750,7
2 Короткое волокно из: 2.1 отходов трепания	3,62	14,59	961
2.2 путанины	6,0	3,11	7
2.3 низкосортной тресты	6,0	23,9	136,4
2.4 ИТОГО	3,9		1105
3 Костра из: 3.1 тресты		56,8	3681,8
3.2 путанины		0,31	20,4
3.3 низкосортной тресты		61,17	349,3
3.4 ИТОГО			4051,5
4 Угары из: 4.1 тресты		1,40	92,3
4.2 путанины		0,03	1,97
4.3 низкосортной тресты		5,64	32,2
4.4 ИТОГО			125,5
5 Пакля		2	81,03



1.9 Расчет складов сырья

1.9.1 Объем и сроки заготовок сырья

Месяц	Кол-во календарных дней	Кол-во рабочих дней	Процент заготовок ,%	Масса сырья,т
Август	31	26	10	716,2
Сентябрь	30	26	50	3581,05
Октябрь	31	27	30	2148,6
Ноябрь	30	24	10	716,2
Итого	122	103	100	7162,1

где - кол-во длиностебельной тресты которое необходимо заготовить;

- кол-во низкосортной тресты которое необходимо заготовить.

1.9.2 Расчет количества сырья переработанного в период заготовок

,

где - средняя пропускная способность агрегата, кг/ч;

- количество дней заготовок;

- количество смен;

- продолжительность смены, час;

- коэффициент полезного времени (КПВ= 0,931);

- число установленных агрегатов.

=

1.9.3 Расчет переработанного сырья с учетом потерь

где - кол-во сырья переработанного в период заготовки ,т;

- процент сырья поступающий на МТА в период заготовок при нормальной влажности ,%.

1.9.4 Расчет количества сырья подлежащего хранению

где - общее к кол-во заготовленного сырья ,т;

- кол-во о сырья переработанного в период заготовок,т.

1.9.5 Расчет количества шох для хранения

где - кол-во сырья подлежащего хранению ,т;

С- емкость шохи ,т.

2. Эксплуатация трепальной машины ТЛ-40

2.1 Назначение, марка машины, общее технические данные

Предназначена для трепания недоработанного длинного волокна, отобранного горстевой сортировкой на выпуску мяльно-трепального агрегата.

Общая характеристика:

Производительность по пропуску недоработки, кг/ч	170
Число трепальных секций барабанов в секции бил на барабане	1 2 3
Тип зажимного конвейера	Две пары сопряженных профильных резиновых ремней
Способ перехвата слоя в средней части	Пневматический
Габаритный размеры, мм длина ширина высота	10280 3215 1985
Масса, кг	6570
Мощность, кВт	17,1

2.2 Подготовка фундамента под машину и его расчёт

Исходные данные:

Масса: 6,57 т.;

Габариты: 10280 х 3215 х 1985 м;

Вид грунта: 2 категория (глина и суглинок средней плотности в

пластичном состоянии на границе раскатывания, влажный песок);

Допускаемое статическое давление на грунт [Р] = 0,15 Мн/м;

Плотность кирпичной кладки р,=1500кг/м~;

Размеры стандартного строительного кирпича: 250 х 125 х 100;

Фундамент изготавливаем из кирпичной кладки. Высота фундамента 2000 мм с учётом обеспечения размещения бункеров и воздуховодов пневмотранспорта. Вычерчиваем план размещения фундамента.

Размещено на http://www.allbest.ru/

V₁ = (0,65 Ч 0,5 Ч 2,000) Ч 4 = 2,6 м³.

V₂ = (10,160 Ч 0,5 Ч 2,000) Ч 2 = 20,32 м³.

V_общ = 20,32 + 2,6 = 22,92 м³.

S_к1 = 0,65 Ч 0,5 Ч 4 = 1,3 м².

S_к2= 10,16 x 0,5 x 2 = 10,16 м².

S_ф = 10,16 + 1,3 = 11,46 м².

По размерам стен котлована и плотности кирпичной кладки определяют массу ...фундамента по формуле:

m_ф = с_к Ч V_общ

где: V_общ - объём кирпичной кладки фундамента,

с_к - плотность кирпичной кладки -1400 кг/м³.

m_ф = 22,92 Ч 1400 = 32088 кг.

Определяем нагрузку на грунт по формуле:

Q = G₁+G₂ = (m₁ + m₂) Ч g

где: m₁ -- масса машины - 9940 кг.

m₂ = М_ф -- масса фундамента - 32088 кг.

g = 9,81 м/c².

Q = (9940 + 32088) Ч 9,81 = 412295 кг.

Определяем удельное давление на грунт по формуле:

P=Q/S

где:Q- нагрузка на грунт

Sф - площадь фундамента в плане.

Р < [Р] = 35977 < 150000 - фундамент годен по удельному давлению на грунт.

2.3 Возможные неисправности и отказы машины. Способы их устранения. Составление дефектной ведомости при плановом проведении ТО

Неполадки	Причины неполадок	Способы устранения
Забивание сырца в зажимно-транспортирующих ремнях	Установка натяжных ремней промежуточного конвейера впереди, а не позади зева зажимно-транспортирующих ремней Опускание впрессовывающего ролика и скапливание сырца в зеве ремней Останов нижнего резинового ремня или отставание его от П-образного из-за сильного трения резины о сталь, заклинивания направляющих роликов, чрезмерного натяжения ремня и задевание его за неподвижные детали Заклинивание впрессовывающего ролика или его жесткое закрепление	Установить ролики позади зева зажимно-транспортирующих ремней и удлинить ремни промежуточного конвейера Ослабить прямоугольный резиновый ремень, натереть его нижнюю часть мелом, подсыпать на полоз сухой пыли, талька или графита, обеспечить легкость вращения направляющих роликов. Отрегулировать пружину и положение ролика так, чтобы он не только легко вращал и надежно вжимал прямоугольный ремень в П-образный вместе со слоем сырца, но и, отклоняясь вниз, пропускал сгустки

2.4 Расчет структуры ремонтного цикла и цикла ТО

По положению о системе ППР оборудования отрасли установлена периодичность среднего ремонта один раз в шесть месяцев, а периодичность капитального ремонта один раз в двенадцать месяцев, а при качественном среднем ремонте можно увеличивать до трёх пяти лет. Для КПАЛ установлен капитальный ремонт один раз в 36 месяцев при качественном среднем ремонте 1 раз в 6 месяцев. Таким образом структура ремонтного цикла машины представляет собой следующую очерёдность выполнения работ:

Для поддержания работоспособности в меж ремонтный период необходимо проводить ТО при этом ТО подразделяется на 2 вида. Первый вид -- плановое ТО первого вида проводится без разборки сборочных единиц и включает в себя следующие работы: - ежедневное ТО и осмотр механизмов (ежесменное); - заполнение или замену смазочных материалов по графикам смазки, проверка поступления масла к местам смазки; устранение неисправностей обнаруженных при осмотре.

Плановое ТО первого вида выполняется персоналом обслуживающим данную машину.

Плановое ТО второго вида проводится через определённую наработку станка. Согласно графика ТО в него включаются дополнительные работы к работам ТО первого вида связанные с частичной разборкой. Производится замена неисправных деталей, устранение зазоров в передачах, промывка картеров и замена масла, регулировка подшипников, фрикционных и электромагнитных муфт, проверка и регулировка лентопротяжных механизмов, контроль и проверка электрических машин и аппаратуры, проверка заземления, замена вышедших из строя элементов электросистем.

ТО второго вида часто называют профилактическими работами.

Цикл ТО это повторяющаяся совокупность операций различных видов планового ТО, выполняемых через установленные для каждого вида ТО количество часов работы оборудования.

В структуру цикла входит ежесменный осмотр, пополнение смазки, замену смазки, частичный и полный осмотр, а так же профилактические работы и регулировки.

2.5 Смазка и уход за машиной

Рекомендуется пополнение смазки подшипников проводить 1 раз на 40 часов наработки машины. Замену смазки с промывкой корпусов и опор подшипников не реже одного раза в 300 часов. Коробки передач и редуктора полную замену смазки проводим 1 раз в 3 месяца, но не реже 300 часов наработки машины. оборудование завод продукция машина

Замена смазки в открытых зубчатых передачах производится 1 раз в месяц или при 100 часах наработки оборудования. Цепи и цепные передачи смазываются 1 раз в 2 недели или через 50 часов наработки, после смазки цепи и звёздочки протираются ветошью.

Не герметичности масляных систем и уплотнений устраняются по мере их обнаружения немедленно.

Для технологических машин отрасли применяются индустриальные масла И-12; И-20; И20В; И-30; И45 эти масла используются для смазки редукторов, вариаторов, коробок передач (И-20).

Для смазки узлов трения в шестерёнчатых передачах используют индустриальное масло И-45; И-50.

Кроме перечисленных масел могут использоваться дизельные, автотракторные и трансмиссионные масла, одно масло можно заменять другими, масло заменитель должен иметь близкую вязкость к заменяемому маслу.

Для закрытых подшипников используют консистентные смазки, солидолы и литолы среднеплавкие УС-1; УС-2 или синтетические солидолы УСС-1; УСС-2, а также графитовую смазку УССА. Как правило солидолы используют для узлов трения с колпачковыми маслёнками.

Солидолы можно заменять консистентными смазками типа циатим (циатим 221; 201)

Нормы расхода для подшипников скольжения при ручном смазывании зависит от диаметра подшипника для валов диаметром от 50 до 100 мм расход составляет 1 - 2 грамма за одну смазку.

Расход масла для подшипников качения при ручной смазке для подшипников качения с внутренним диаметром от 50 до 100 мм составляет от 6 --: 20 грамм.

Общий расход масла определяется количеством смазываний каждого узла трения.

Дефектная ведомость

№	Наименование	Кол-во. шт.	Деталь,шт.	Способ ремонта	Стоимость, руб
			Годные	Негодные	Годные к вост.
1	Трепальные барабаны	4	1	1	2	Замена, сварка	40000
2	Электропривод 1-ой секции	1 комплект		1		Замена	1600
3	Бильные планки	16	6	6	4	Замена, заточка	320000
4	Зажимной транспортер	1		1		Замена	12000
5	Блокирующее устройство ограждений	8	2	2	4	Переборка ,регулировка, замена	60000
	Итого

2.8 Расчет ремонтных размеров и пропусков на обработку износившихся деталей

Согласно ГОСТ 25347-82 изготовлен вал диаметром 50мм, по 7 квалитету точности, по припуску h-7.

Определяем предельные размеры номинального вала:

d_max=d_n+es,

Где: es=0

d_max=d_n=50мм

d_min=d_n+ei,

где ei= - 30мкм.= -0,030мм

d_min=50-0,03=49,97мм

Таким образом допуск на изготовление диаметр цапфы вала составит:

T=d_max-d_min=0,030мкм

При механической обработке цапфы рекомендуется три ремонтных размера. Очередной ремонтный размер определяется по формуле:

d_p=d_n-2n_в(б^,+б”),

где n_в-порядковый номер ремонтного размера вала

б^,-допуск износ вала на одну сторону

б”-припуск на механическую обработку вала за один ремонт на одну сторону

Ремонтный интервал для диаметра вала составит:

г_в=2(б^,_в+ б”_в)

г_в=2(0,02+0,03)=0,01мк

2.6 Меры безопасности при эксплуатации машины

К обслуживанию машины допускается персонал изучивший устройство и работу машины и прошедший инструктаж по технике безопасности и противопожарным мероприятиям.

Перед началом работы необходимо застегнуть одежду на все пуговицы и убрать волосы под головной убор, убедиться в достаточной освещенности рабочих мест и убрать с них лишние предметы.

Перед пуском оборудования работающие на нем должны убедиться в исправности пусковых устройств, сигнализации, в наличии и исправности ограждении рабочих органов, ременных и зубчатых передач, транспортеров, бункеров костроприемников и противонамоточных устройств.

При выключении машины останавливаются все его части. Включение машины невозможно при открытых ограждениях. Машину выключают по окончании работы только после того, как из нее выйдет все волокно. Поточную линию для получения короткого волокна, состоящую из трясильной, сушильной и куделеприготовительной машин, обслуживают два человека. Один из них принимает готовую продукцию - он отбирает плохо очищенные от костры клочки волокна, направляя их на повторную обработку; передает хорошо обработанное волокно к месту хранения сменной выработки или к паковочному прессу; производит учет выработанного волокна. Другой (бригадир) наблюдает за работой механизмов поточной линии и в случае необходимости помогает приемщику волокна. По окончании работы они оба чистят оборудование. В трясильных и куделеприготовительных машинах опасными для обслуживающего персонала являются колковые барабаны, мяльные вальцы, игольчатые валики, трепальные и отбойные барабаны, питающие и выносные транспортеры, бункера костроприемников, ременные и зубчатые передачи. В любом из этих органов работающим могут быть нанесены тяжелые травмы, если не будут при их обслуживании соблюдаться соответствующие правила техники безопасности.



Выводы и предложения

На примере эксплуатации ТЛ -- 40 разработаны мероприятия по ТО и уходу за машиной. Таким образом затраты на ТО и уход ТЛ -- 40 составят:

1. трудозатраты одного дежурного слесаря в смену:

2. расход консистентной смазки для машины в год составит кг

За счет качества ТО и ТР общие простои в ремонте сократятся на один день в год.

Периодичность ТО выполняется согласно нормативных данных.



Литература

1. Ю.М. Воронкин, Н.В. Поздняков «Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования» 2008 г. Москва

2. С.А. Зайцев «Допуски, посадки и технические измерения в машиностроении» 2008 г. Москва

3. Н.Н. Суслов, И.Н. Левитцкий, М.И. Иванов «Ремонт и монтаж оборудования заводов ПОЛВ» 1988 r Москва

4. Справочник по заводской первичной обработке льна» 1984 г Москва Инструкция по эксплуатации трепальной машины ТЛ -- 40

5. Современные методы ремонта машин/ В.А.Степанов, Москва, 2001г.

6. Рекомендации справочной литературы.

7. Правила технической эксплуатации льнозаводов. ЦНИИТЭИ., Москва, 1985г.

8. Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений СН и пп-4,5-70.

9. Тарасов С.В. «Прядение льна и других лубяных волокон», 1980г.

10. Технические паспорта технологического оборудования и инструкции по устройству, эксплуатации, монтажу и наладке.

11. Паспортные данные на технологическое оборудование

12. Общая технология переработки лубяных культур

13. Справочник механика завода первичной обработки лубяных волокон.

Размещено на Allbest.ru

...