Теплообменные аппараты. Расчет конического днища

Размещено на http://www.allbest.ru/

Изм	Лист	№ докум.	Подп.	Дата
Выполнил				Расчет конического днища	Литер.	Лист	Листов
Проверил	.							2	40
Н. контр
Утв.					Группа ТО-802

КУРСОВАЯ РАБОТА

Теплообменные аппараты. Расчет конического днища

Введение

Во всех отраслях пищевой промышленности большинство технологических процессов связано с использованием теплоты. Многие виды сырья, полуфабрикатов подвергаются тепловой обработке: нагреванию, выпариванию или охлаждению. Теплота применяется также в процессах стерилизации, пастеризации и др. Тепловая обработка продуктов проводится в теплообменных аппаратах.

Теплообменными аппаратами называют устройства, предназначенные для передачи теплоты от одной рабочей среды, называемой горячим теплоносителем или теплопередатчиком, к другой, называемой холодным теплоносителем или теплоприемником, для осуществления различных тепловых процессов: нагревания, охлаждения, конденсации, выпаривания, ректификации и т.п.

Технологическое назначение теплообменников многообразно. Обычно различаются собственно теплообменники, в которых передача тепла является основным процессом, и реакторы, в которых тепловой процесс играет вспомогательную роль.

Классификация теплообменников возможна по различным признакам.

Все теплообменные аппараты по способу передачи теплоты разделяются на две основные группы: аппараты смешения и поверхностные. В аппаратах смешения процесс теплообмена осуществляется путем непосредственного контакта и смешения жидких и газообразных веществ (теплоносителей). В поверхностных аппаратах передача теплоты от одной рабочей среды к другой осуществляется с учетом твердой стенки поверхности теплообмена, выполненной из теплопроводного материала.

Теплообменные аппараты смешения конструктивно значительно проще поверхностных, кроме того, в них полнее используется энергия передаваемой теплоты. Поэтому рекомендуется применять эти аппараты во всех случаях, когда допустимо смешение теплоносителей. Однако такое смешение практически сильно ограничено условиями проведения технологических процессов, поэтому поверхностные аппараты шире применяются в пищевой промышленности.

Поверхностные теплообменные аппараты, в свою очередь, также могут быть разделены на две группы: регенеративные и рекуперативные.

В регенеративных теплообменниках одна и та же теплообменная поверхность омывается попеременно горячим и холодным теплоносителями. При промывании поверхности горячими теплоносителями она нагревается за счет его теплоты, при промывании поверхности холодным теплоносителем она охлаждается, отдавая теплоту. Таким образом, теплообменная поверхность аккумулирует теплоту горячего теплоносителя, а затем отводит ее холодному теплоносителю.

По основному назначению различаются подогреватели, испарители, холодильники, конденсаторы.

В зависимости от вида рабочих сред различаются теплообменники:

1) жидкостно - жидкостные - при теплообмене между двумя жидкими средами;

2) парожидкостные - при теплообмене между паром и жидкостью (паровые подогреватели, конденсаторы);

3) газожидкостные - при теплообмене между газом и жидкостью (холодильники для воздуха) и др. В качестве теплоносителей в теплообменных аппаратах могут быть водяной пар, горячая вода, топочные газы, масло, различные растворы солей, смеси жидкостей, жидкие металлы и пр. Наибольшее применение в качестве теплоносителей получили водяной пар, горячая вода и топочные газы.

Водяной пар дешев, легко транспортируется, его расход сравнительно невелик вследствие большого удельного теплосодержания. Высокий коэффициент теплоотдачи пара позволяет создавать аппараты с относительно небольшой площадью поверхности теплообмена; постоянная температура конденсации пара облегчает регулирование теплового процесса. Одним из недостатков пара как теплоносителя является зависимость его температуры от давления, вследствие чего по условиям прочности аппаратов он почти не применяется при температурах выше 200°С. В этих случаях используются топочные газы или электрический обогрев.

теплообменник обечайка конденсат фланец

1. Общие сведения о теплообменных аппаратах

В пищевых производствах повсеместно применяют тепловую обработку сырья, полуфабрикатов, готовой продукции. Тепловая обработка осуществляется в теплообменных аппаратах и предполагает бактерицидное воздействие на продукт с дальнейшим доведением его до пищевой готовности. Нагревание - комплекс процессов обработки пищевого сырья, полуфабрикатов, продуктов теплом. К нагреванию относят следующие частные процессы: варку, шпарку, обжарку, пастеризацию, стерилизацию. Для проведения процессов тепловой обработки используют различные греющие теплоносители: водяной насыщенный пар, горячую воду и некоторые другие среды. Важнейшее требование к теплоносителям высокое значение энтальпии. В большинстве случаев непосредственный контакт греющего теплоносителя и нагреваемого продукта недопустим, поэтому между ними должна быть металлическая поверхность раздела. Таким образом, теплообменный аппарат (теплообменник) принципиально состоит из двух камер (для нагреваемого продукта и греющего теплоносителя), разделенных стальной стенкой. Конфигурация стенки зависит от конструкции данного теплообменника и может быть цилиндрической, полусферической, эллиптической, плоской.

При выборе типа и конструкции теплообменника учитывают следующие факторы:

1. природу нагреваемой или охлаждаемой среды (продукта);

2. периодичность работы аппарата;

3. характер греющего теплоносителя;

4. химическую агрессивность теплоносителей по отношению к конструкционному материалу;

5. тепловые деформации различных частей теплообменника;

6. конструктивное совершенство: простоту устройства, малые вес и габариты размеры, технологичность конструкции, высокий КПД.

Используют следующие основные конструктивные схемы теплообменников: элементные, рубашечные, трубчатые, пластинчатые, змеевиковые и некоторые другие.

Классическим примером поверхностного теплообменного аппарата является трубчатый (кожухотрубный теплообменник), схема которого представлена на рисунке 1. Простейшим представителем является одноходовой трубчатый теплообменный аппарат, в котором один из теплоносителей поступает сразу во все трубы, проходит по ним вдоль аппарата один раз и выходит, т.е. делает в аппарате один ход.

Рисунок 1. Теплообменный аппарат с рубашкой (днище - коническое; крышка - эллиптическая с отбортовкой)

В производстве в основном используют многоходовые трубчатые аппараты теплообменники, которые отличаются от однохордовых высокой интенсивностью теплопередачи, большей производительностью и компактностью. В таких теплообменниках поток среды многократно циркулирует в контуре аппарата.

Наиболее эффективными и распространенными в пищевой промышленности являются пластинчатые теплообменники. Поверхность теплопередачи в них представляют собой плотно и компактно соединенные в пакет штампованные пластины. Через каждую пластину происходит процесс теплопередачи от греющей среды к нагреваемому продукту. Пластинчатые теплообменники применяют, в частности, для пастеризации молока, сливок, соков, различных напитков и других жидких продуктов.

Простейший теплообменник должен иметь не менее трех пластин, образующих два канала, по одному из которых движется горячая рабочая среда, а по другому - холодная (рисунок 2).

Рис. 2 Простейший теплообменник

При тепловой обработке многих рабочих сред на теплопередающих стенках остаются различные отложения, которые препятствуют процессу теплопередачи. Кроме того, при тепловой обработке термически нестойких продуктов на стенках образуется пригар. В этих случаях необходимо часто разбивать аппарат для очистки поверхности теплообмена от слоя пригара, осадка или остатков продукта под надежным визуальным контролем.

2. Расчетные данные

Таблица 1 Задание №1.

Давление пара в экстракторе	P=0,07 МПа
Давление пара в рубашке	Р1=0,6 МПа
Внутренний диаметр экстрактора	Dв=1000 мм
Внутренний диаметр рубашки	D=1100 мм
Длина цилиндрической части корпуса рубашки	L= 1500 мм
Диаметр установки болтов	Dб=1200 мм
Диаметр верхнего люка	d=38 мм
Диаметр патрубка для входа пара	d 1=80 мм
Диаметр выходного патрубка для входа конденсата	d 2=38 мм
Диаметр патрубка для выхода продукта	d 2=80 мм

Аппарат, состоит из цилиндрического корпуса и выпуклых днища и крышки. Рабочая температура не более 200^оС.

Аппараты пищевой промышленности относятся, как правило к V категории. Разрабатываемый в данной работе теплообменный аппарат предназначен для тепловой обработки молока, являющегося химически активным веществом, легко вступающим в реакцию с материалом, из которого изготовлен аппарат. Чтобы предотвратить это, корпус аппарата, его днище, рубашку, днище рубашки и крышку экстрактора изготавливают из легированной коррозиестойкой стали 08ХН10Т.

Таблица 2 - Химический состав стали 08ХН10Т в процентном соотношении

С	Cr	Ni	Ni	Si	Mn	Fe
0,08	18	10	1	7ч0,37	0,3ч0,6	остальные

Допускаемое напряжение для стали 08ХН10Т при температуре стенки не выше 200^оС принимаем равным [у] = 115 МПа

Все остальные элементы аппарата изготавляем из углеродистой стали обыкновенного качества, при необходимости части, соприкосающиеся с продуктом, покрываем оловом.

3. Расчет на прочность цилиндрических обечаек корпуса и рубашки

Расчет на прочность цилиндрической обечайки аппратата, работающей под наружным избыточным давлением

Разрыв по поперечному сечению может возникнуть под действием продольной разрывающей силы

где Р - внутренне избыточное давление в корпусе, Р = 0,6 МПа;

Определяем поперечную разрывающую силу

Рассчитываем толщину стенки по формуле

МПа - допускаемое напряжение на сжатие материала стенки цилиндра;

1,0 - коэффициент прочности сварного шва;

с - 0,001м при < 20мм - прибавка к расчетной толщине стенки, учитывающая коррозию, допуски на овальность и пр.

Тогда

Принимаем 4 мм.

Определяем упругие напряжения

Под действием силы Р₂ обечайка может разорваться по двум продольным сечениям, в этих сечениях возникают напряжения:

Среднее радиальное напряжение (в МПа) рассчитывается по формуле

Изгиб цилиндрической обечайки рубашки теплообменного аппарата

Проверим выбранную толщину обечайки рубашки по моментной теории оболочек вращения с учетом краевого эффекта в месте соединения цилиндрической части с конической.

Определяем тип оболочки:

значит оболочка тонкостенная.

Составляем канонические уравнения метода сил



Подставляя в полученную систему уравнений значения угловых перемещений от факторов Р₀ и М₀, а также от давления Р = 0,7 МПа. Из первого уравнения системы имеем Р₀ = 2

Подставляя это выражение во второе уравнение системы, после соответствующих преобразований получим

После подстановки в последнее выражение значений:

, 0,3

Нм/м

Напряжения на краю цилиндрического корпуса:

точки внутренней поверхности

Так как наибольшими напряжениями являются напряжения в продольном (осевом) направлении , для всех точек внутренней поверхности, то по теории наибольших касательных напряжений сразу видно, что условие прочности

не выполняется. Следовательно, определим новую толщину стенки рубашки, в которой возникает максимальное МПа. Для этого воспользуемся следующим упрощенным методом. Так как согласно мембранной теории оболочек, между напряжением и толщиной стенки оболочки существует линейная зависимость, то новая толщина стенки

Принимаем по ГОСТ 19903-74 = 0,006 м и снова повторяем расчет краевых напряжений в оболочке

значит оболочка тонкостенная.

Пользуясь каноническими выражениями, определяем значения

;

мм

Тогда



Напряжения на краю цилиндрической стенки рубашки:

точки внутренней поверхности

точки наружной поверхности

Так как то краевой эффект следует учитывать. Наиболее опасными точками в данном случае являются точки внутренней поверхности края цилиндрической стенки рубашки. По теории наибольших касательных напряжений условие прочности стенки рубашки в опасном сечении

.

т.е. условие прочности выполняется.

Расчет на прочность цилиндрической обечайки корпуса теплообменного аппарата

Так как давление в экстракторе 0,07МПа, а давление в рубашке ₁0,6 МПа то сосуд находится под наружным давлением

Толщина цилиндрической стенки в этом случае сначала рассчитывается на сжатие по эмпирической формуле

где - наружное избыточное давление, Р_н 0,53 МПА;

- внутренний диаметр цилиндра, м;

- допускаемое напряжение на сжатие материала стенки цилиндра, []=[]=115 МПа

L - длина цилиндра (между действующими жесткими креплениями), м;

a - опытный коэффициент а = 50 (таблица 12);

тогда

Принимаем по ГОСТ 19903-74 д=7 мм.

Так как критическое давление для цилиндрической оболочки, находящееся под внешним давлением, зависит от ряда факторов: толщины стенки д, длины L, радиуса r, модуля упругости Е и т.д., необходимо учитывать все факторы.

Определяем критическую длину цилиндра по формуле

D_В= 1000мм; тогда _ор= 500 мм, L<L_кр так как, 1,5м <13,9м то цилиндр короткий.

Определяем критическое давление для коротких цилиндром по формуле

Е = 2,110⁵МПа - 200°С модуль упругости материала при рабочей температуре 200°С (для сталей);

µ0,3 -коэффициент Пуассона материала корпуса (для сталей).



Для цилиндров обычной точности изготовления запас устойчивости m = 6ч9.

Находим допускаемое наружное давление по формуле

Отсюда заключаем, что выбранная толщина стенки сосуда удовлетворяет условиям работы.

Расчет нa изгиб цилиндрической обечайки корпуса теплообменного аппарата

Проверяем выбранную толщину обечайки корпуса экстрактора по моментной теории с учетом краевого эффекта в месте соединения цилиндрической части с конической.

Выбираем основную систему. Радиальными и угловыми перемещениями днища можно пренебречь, считая его абсолютно жестким. Нагружаем основную систему заданной нагрузкой (внешним давлением в рубашке внутренним давлением в аппарате), а действие отброшенного днища заменяем распределенными по поперечному сечению оболочки поперечными силами Р₀ и изгибающими моментами М₀

Составляем систему канонических уравнений метода сил:

Подставляем в полученную систему уравнений значение единичных угловых и линейных перемещений от факторов Р₀ и М₀ ,а также значение Р_н

Из первого уравнения имеем .

Подставляя это выражение во второе уравнение системы после соответствующих преобразований получим

После подстановки в последнее выражение значений

мм

получим

Напряжение на краю цилиндрического корпуса:

точки внутренней поверхности

точки наружной поверхности

Так как , то краевой эффект следует учитывать. Наиболее опасными точками в данном случае являются точки внутренней поверхности края цилиндрического корпуса в месте приварки днища.

, , .

.

т.е. условие прочности выполняется.

4. Расчет днищ аппарата

Расчет на прочность конического днища теплообменного аппарата

Диаметр крепления днища у патрубка d₁+С=80+20=100 мм,

Угол при вершине конуса 2б=110⁰.

Допускаемое напряжение [у]=115МПа.

По формулам безмоментной теории определяем толщину стенки корпуса теплообменника

;

.

следовательно, принимаем минимально допустимую толщину стенки днища д=0,006м.

Определяем тип конической оболочки

следовательно, оболочка тонкостенная

Выбираем расчетную систему. Нагружаем края оболочки единичными силовыми факторами: поперечными силами Р₁ и Р_о, изгибающими моментами М₀ и М₁, а так же равномерно распределенным наружным давлением Р .

Составляем схему канонических уравнений метода сил:

Рисунок 3. Схема к расчету конического днища

Для решения этой системы определяем значения характеристики оболочки в и ее цилиндрической жесткости D:



Значения линейных и угловых перемещений:

Решая систему канонических уравнений, определим значения единичных факторов Р₀ и М ₀

.

.

из первого уравнения

.

Подставляем полученное значение М₀ второе уравнение:

Определяем напряжения на внутренней и наружной поверхностях (для краев конической оболочки).

Внутренняя поверхность:

продольные напряжения

Окружные напряжения



МПа

Наружная поверхность:

продольные напряжения

окружные напряжения

касательные напряжения на краю оболочки

Условия прочности на краю оболочки будут следующими

МПа

т.е. условие прочности выполняется.

Расчет на прочность конического днища рубашки теплообменного аппарата



Рисунок 4. Расчетная схема конического днища

Диаметр крепления днища у патрубка

Угол при вершине конуса

Допускаемое напряжение МПа.

По формулам безмоментной теории определяем толщину стенки корпуса теплообменника

следовательно, принимаем минимально допустимую толщину стенки днища .

Определяем тип конической оболочки

Так как то оболочка не пологая.

Выбираем расчетную систему. Нагружаем края оболочки единичными силовыми факторами: поперечными силами Р₀ и Р₁, изгибающими моментами М₀ и М₁, а так же равномерно распределенным внутренним давлением Р.

Так как обычно рассчитывается наиболее нагруженное место (опасное сечение), то расчет ведется только одного нижнего края оболочки радиусом r.

Составляем канонические метода сил

Для решения этой системы определяем значения характеристики оболочки в и ее цилиндрической жесткости D:

Значения линейных и угловых перемещений:



Решая систему канонических уравнений, определим значения единичных факторов P₀ и Мо:

.

.

из первого уравнения

Подставляем полученное значение М₀ во второе уравнение

Так как знак краевого усилия Р_о получился отрицательным, следовательно, неверно взято его направление, поэтому в расчетной системе направление этой силы надо поменять на обратное.

Определяем напряжения на внутренней и наружной поверхностях рассчитываемого края конической оболочки.

Внутренняя поверхность:

продольные напряжения



Окружные напряжения

мПа

МПа

Наружная поверхность:

продольные напряжения

окружные напряжения

касательные напряжения на краю оболочки

Условия прочности на краю оболочки будут следующими:

МПа

т.е. условие прочности выполняется.

5. Расчет укрепления отверстий аппарата и рубашки

Рассчитываем укрепление отверстия для входа пара.

Диаметр патрубка ;

Материал - сталь 08X18Н10Т;

Допускаемое напряжение [у]=115 МПа;

Температура стенки t=200⁰;

Наружный диаметр рубашки D=900мм;

Давление в рубашке p=0,2 МПа.

Действительный коэффициент прочности сосуда

Наибольший диаметр отверстия, при котором стенку сосуда можно не укреплять

где д_р - расчетная толщина стенки;

D_н - внутренний диаметр сосуда.

Тогда

Следовательно, заданное отверстие диаметром надо укреплять.

Для патрубка выбираем стальную бесшовную горячекатанную трубу из стали 20, для которой предел прочности равен 410МПа, коэффициент запаса прочности равен 3,8.

Допускаемое напряжение равно

МПа

Расчетная толщина стенки патрубка

Принимаем с учетом прибавки на коррозию . В соответствии с сортаментом выбираем для патрубка трубу с наружным диаметром 108 мм, толщиной стенки 4 мм, внутренним диаметром 100 мм. Укрепление стенки у отверстия произведем кольцом снаружи сосуда. Толщину кольца примем равной . Высоту части патрубка, расположенную дальше внутренней образующей обечайки, принимаем равной Н₂=8мм.

Находим площадь укрепляющих элементов

Диаметр зоны укрепления

Высота зоны укрепления

Площадь сечения металла, действительно участвующего в укреплении отверстия, будет равна

Диаметр кольца находим из равенства площадей

Принимаем .

Рассчитываем укрепление отверстия для выхода конденсата. Диаметр отверстия , следовательно, укреплять его не следует, тат как наибольшим диаметр отверстия, при котором стенку сосуда можно не укреплять, тогда расчетная толщина стенки патрубка

Принимаем с учетом прибавки на коррозию толщину стенки

Выбираем по ГОСТ 8732-78 стальную бесшовную трубу с наружным диаметром толщиной стенки д=2,5мм.

Рассчитываем укрепление отверстия для выхода продукта. Диаметр отверстия толщина стенки конического днища д=6мм.

Действительный коэффициент прочности сосуда

наибольший диаметр отверстия

Тогда наибольший диаметр отверстия, при котором стенку сосуда можно не укреплять. Следовательно, данное отверстие укреплять не нужно.

Для патрубка выбираем стальную бесшовную трубу из стали 20, для которой предел прочности равен 410 МПа, а коэффициент запаса 3,8.

Допускаемое напряжение равно

МПа

Расчетная толщина стенки патрубка

Принимаем с учетом прибавки на коррозию 0,002.-й толщину стенки .

Выбираем по ГОСТ 8732-78 стальную бесшовную трубу с наружным диаметром толщиной стенки д=7мм.

6. Расчет фланцевого соединения

Принимаем крышку аппарата литую, выполненную совместно с фланцем.

Рисунок 5. Схема к расчету плоской прокладки и болта в соединении с гладкими фланцами

Из рисунка видно, что внутренняя цилиндрическая поверхность прокладки находится под действием давления среды Р =0,1МПа внутри аппарата. При этом полная сила выталкивающая прокладку из фланца

где д=2мм.

Тогда

Выдавливанию препятствует сила трения

где f =0,1ч0,15 - коэффициент трения при грубой обработке фланцев

у_у =3,5 МПа - нормальное удельное давление;

Таким образом, условие невыдавливания выполняется.

Расчет болтов фланцевых соединений

Усилие, действующее на один болт

где К - коэффициент затяжки болта; для мягких прокладок К=1,8ч2,0

Z - число болтов на фланце;

Q - усилие, действующее на фланец

- число болтов на фланце;

D_б = 900мм - окружность расположения болтов;

S = (4,5 ч 5)d_s - шаг установки болтов;

d_s - диаметр болта; предварительно принимаем d_s = 14мм;

тогда S =63 ч70 мм принимаем S =70мм, откуда

Принимаем Z =45.

Тогда

Материал болтов сталь10. При значении у _у=300 МПа [у] = 46МПа .

Уравнение прочности болта

- площадь поперечного сечения болта



Находим из этого уравнения внутренний диаметр резьбы болта, d_вн (мм)

По найденному внутреннему диаметру резьбы подбираем болт по М12 ГОСТ 7798-70.

Тогда

Принимаем

Толщину фланцев рассчитываем по эмпирической формуле. Толщина круглого приварного фланца

в= 0,43 - коэффициент для фланцев, имеющих прокладку по всей торцевой поверхности;

r₀ - коэффициент для фланцев, имеющих прокладку по всей торцевой поверхности, м;

r - внутренний радиус корпуса, м;

d - диаметр болтового отверстия,м.

Тогда

Принимаем толщину фланца

7. Расчет опор аппарата

Расчет веса аппарата

Вес цилиндрической части рубашки

с = 7,85 ·10³ кг/м³ - плотность стали;

Вес цилиндрической части аппарата



Вес патрубка для входа пара

Вес патрубка для выхода продукта

Вес патрубка для выхода конденсата



Общий вес патрубков

Аппарат заполнен продуктом на 0,75·Н.

Высота заполнения аппарата продуктом

Высота заполнения аппарата продуктом

Н_пр=0,75·Н=0,75м

Плотность продукта с=1000кг/м³.

Вес фланца

Вес конического кольца при креплении рубашки к аппарату определяем исходя из объема конуса

Угол наклона кольца равен 45⁰.

Тогда

Вес днища аппарата и рубашки определяем исходя из объема конуса

Угол раствора конуса 2б=110⁰.

Вес днищ аппарата при толщине стенки д =8мм

Тогда

Вес днища рубашки при толщине стенки д =8мм



Тогда

Находим общий вес аппарата:

С учетом прокладки и болтов принимаем

Расчет опор аппарата

Аппарат установлен на двух опорах, следовательно, нагрузка, находящаяся на одну опору:

Предварительно выбираем опору, имеющую следующие параметры:

В₁=75мм; В=80мм;

L=80мм; Н=190мм; d=12мм



Рисунок 4. Схемы опорной лапы аппарата

Толщина ребра опоры определяется по зависимости

- коэффициент, зависящий от гибкости ребра по его гипотенузе;

- число ребер в опоре;

- допускаемое напряжение сжатия.

Гибкость ребра по гипотенузе

предварительно принимаем д=5мм

тогда

По графику выбираем .

Тогда

С учетом прибавки на коррозию принимаем

Проверяем условие

где - допускаемое напряжение для бетонов;

Следовательно

т.е. условие выполняется

Фланговые швы проверяются на срез по условию

;

Условие выполняется.

Список использованной литературы

1. Соколов В.И. Основы расчета и конструирование машин и аппаратов пищевых производств. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Колос, 1992.

2. Михалев М.Ф. Расчет и конструирование машин и аппаратов химических производств. - Л.: Машиностроение, 1984.

3. Кошелев И.В. Методические указания по курсу «Расчет и конструирование пищевых машин». - М.: Изд-во МТИПП, 1985.

4. Азамаров Б.М. Технологическое оборудование пищевых производств. - М.: Агропромиздат, 1988.

5. Дитрих Я. Проектирование и конструирование. Системный подход. - М.: МИР, 1981.

6. Остриков А.Н. Практикум по курсу: «Расчет и конструирование машин и аппаратов пищевых производств». Воронеж, 1997.

7. Харламов С.В. Конструирование технологических машин пищевых производств.- Л.: Машиностроение. 1979.

8. ГОСТы 24755-81. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность.

ГОСТ 14249-80. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность укреплений отверстий.

Размещено на Allbest.ru

...