Технологии производства продуктов

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Технология производства кваса

Квас содержит сахарозу, мальтозу, декстрины, аминный азот, минеральные вещества, витамины В и D. Также молочную кислоту, спирт, СО2, альдегиды, меланоидины

Норвежское правительство командировало в Россию двух провизоров для изучения способа приготовления кваса с целью распространить этот полезный напиток в норвежском населении. имеющее целью популяризовать наш русский квас на благо народам Европы. Немецкий профессор Р. Коберт провел исследование и написал книгу, которая носит название «Uber den Kvass - Zur Einfuhrung desselben in West-Europa" (О квасе - к введению оного в Западную Европу). Почтенный профессор глубоко убежден в серьезной пользе, которую может извлечь Западная Европа из русского кваса.

"Как часто, - говорит профессор, - слышатся от сельских хозяев жалобы, что они не знают, чем поить рабочих во время летних работ в поле: водой люди недовольны, притом она часто приносит с собой различные болезни, а пиво слишком дорого, и рабочие от него слабеют, тяжелеют и делаются ленивыми. И вот в России мы находим национальный напиток, который великолепно утоляет жажду, может быть приготовлен в каждом домашнем хозяйстве, нравится одинаково и мужику, и офицеру, и врачу, и помещику, и даже пьется придворными за царским столом. При этом он очень дешев и не производит ни одного из вредных действий, которые свойственны алкоголю".

Менделеев писал о том, что, созданное в те времена общество по охране здоровья, берёт под своё крыло выпуск кваса, и что все любители кваса, в том числе и сам Менделеев, очень этому рады.

Сортов кваса существовало немало, около двадцати, с самыми разными и замысловатыми названиями.

Квас, изготовленный из ржаного и ячменного солода, обладает не только высокими вкусовыми качествами, но бодрит и нормализует обменные процессы в организме. По воздействию на организм он подобен кефиру, простокваше, кумысу и ацидофилину. Квас, как всякий продукт молочнокислого брожения, регулирует деятельность желудочно-кишечного тракта, препятствует размножению вредных и болезнетворных микробов, поднимает тонус организма, улучшает обмен веществ и благоприятно влияет на сердечно-сосудистую систему. Эти целебные свойства объясняются наличием в нем молочной кислоты, витаминов, свободных аминокислот, различных сахаров и микроэлементов.

Квас повышает аппетит, обладает высокой энергетической ценностью. Не случайно рецептами русского кваса заинтересовались во многих странах Западной Европы. На международном конкурсе, проходившем в 1975 году в Югославии, советский квас получил оценку 18 баллов, а известный напиток кока-кола только 9,8 балла.

Медово-яблочный квас. В эмалированную кастрюлю залить кипяченую горячую воду, добавить мед, яблочный сок и лимонную кислоту. Смесь охладить до 25 - 27 °С, положить в нее разведенные в воде хлебопекарные дрожжи, и изюм. Через день, при появлении явных признаков брожения, сусло перелить в бутылки. используя при этом стеклянную воронку с марлей в качестве фильтра. Можно положить в каждую бутылку 1 - 2 изюмины. Бутылки закрыть распаренными в горячей воде пробками и поставить в холодное помещение на выдержку и дображивание.

Рецептура: на 600 г меда - 4 л воды, 1,5 - 2,0 л яблочного сока, 10 - 15 г лимонной кислоты, 2 - 3 столовые ложки дрожжей, 50 г изюма.

Традиционный квас - кислый на вкус, содержащий небольшую долю алкоголя, напиток. Приготовляется он из хлебных сухарей, настоев ягод или фруктов с добавлением сахара или мёда. Можно к нему положить цедру апельсина или лимона, карамель, корицу или имбирь. Если сахара будет очень много, то брожение кваса займет больше времени. Для прекращения брожения квас помещают в холодное место на две недели и больше. Лучше всего брожение проистекает при температуре от 20 до 30 градусов по Цельсию, поэтому квас сначала несколько дней держат в тёплом месте, но потом его нужно убрать в холод для придания более приятного вкуса. Тут главное - не упустить момент и перенести квас в прохладное место вовремя, чтобы он не перебродил. Хранят квас также в холоде в плотно закрытой посуде.

Квас обладает живительными функциями благодаря витаминам, микроэлементам, важным аминокислотам, молочной кислоте и ферментам. Он великолепно утоляет жажду (и, даже, голод), бодрит, даёт силы и снимает усталость. Благодаря этим своим свойствам он становится популярным в Японии, Франции, Германии и др. зарубежных странах. Солодовый экстракт в составе кваса благодаря содержанию витаминов группы В и витамина С великолепно стимулирует рост и развитие организма, а также улучшает работу мышц.

Русский квас питает организм и приносит намного больше здоровья и пользы, чем любой из современных видов напитков. Известно ещё из древних времён, что лучше кваса ничто не может утолить жажду, избавить от усталости и быстро восстановить силы.

В годы неурожая он с успехом применялся против цинги и авитаминоза за счёт богатому содержанию витаминов и микроэлементов. В чём-то он схож с кефиром: так же помогает желудку и кишечнику, так же угнетает патогенную микрофлору и способствует лучшему обмену веществ. Кроме этого, он ещё и сердцу помогает. Такие свои полезные качества он получает в результате брожения. Бактерии, живущие в квасе, спасают от дисбактериоза и укрепляют иммунитет. При гастрите с пониженной кислотностью полезно выпивать до еды стакан кваса. За счёт наличия в составе этого напитка молочной кислоты, полезных аминокислот, магния, кальция, огромного множества микроэлементов и витаминов группы В, его можно использовать для лечения нервной системы, гипертонии, сердца и сосудов, а также просто для улучшения настроения.

Квасное сусло готовят двумя способами:

1)настойным;

2)применением концентрата квасного сусла (ККС)

Температура воды при 1 настаивании 80…90 °С, при 2 и 3 - 60..70 °С. Длительность перемешивания при 1 заливе 30 мин, при 2 и 3- 20 мин.

Общее сусло должно содержать не меньше 16 грамм сухих веществ на 1 кг сусла. V кваса должен быль равен V сусла.

ККС разбавляют водой 30…35 °С при постоянном помешивании в количестве 70% от нормы, предусмотренной рецептурой.

В квасоваренном производстве применяют сушеные квасные дрожжи расы М, 131-К, С-2, винные, Киевские, Днепропетровские, молочнокислые бактерии рас 11 и 13.

Чистую культуру дрожжей хранят на сусловом агаре в стеклянных пробирках, а м/к бактерии - в солодовом сусле с мелом и пивной дробиной в запаянных стеклянных ампулах при температуре 6…7 °С не более 1 месяца.

2. Технология производства спирта

1. Сырье спиртового производства

2. Технологическая схема производства этилового спирта из крахмалистого сырья

В отечественной промышленности для производства этилового спирта используют крахмалистое (зерно, картофель) и сахаристое (меласса, сахарная свекла) сырье.

К сырью относят также воду для технологических нужд. В качестве вспомогательных материалов применяют формалин, серную кислоту, хлорную известь, карбамид.

К полуфабрикатам относят солод и ферментные препараты.

Сырье спиртового производства

Зерно. В спиртовой промышленности используют зерно для приготовления солода, предназначенного для осахаривакия крахмала, и переработкв на спирт. для выращивания солода в спиртовом производстве применяют ячмень, рожь, овес, просо.

К зерну для получения солода предъявляют следующие требования:

цвет -- у ячменя желтый разных оттенков, свойстве4ный ячменю, допускается потемневший, у овса -- свойственный нормальному зерну, у проса белый и кремовый, от светло- до темно-красного и коричневого, от золотисто-желтого до темно- и серовато-желтого, у ржи -- свойственный нормальному зерну ржи;

запах -- нормальный, не допускается затхлого, солодового, плесневелого и других посторонних запахов, не свойственных нормальному зерну;

влажность (в %, не более): ячменя и ржи 15,5, овса 16, проса 15;

натура (в г/л, не менее): ячменя 570, ржи 685, овса 420;

сорная примесь в ячмене, ржи, овсе не более 2%; в просе не более 3,0%;

способность к прорастанию (на пятый день) (в %, не менее):

ячменя и ржи 92, овса 90, проса 86;

зараженность вредителями хлебных злаков не допускается, кроме клеща, не выше 1 степени.

Химический состав -- в зерне содержится в среднем 14... 15% влаги и 85...86% сухих веществ; средний состав сухих веществ зерна при влажности 15% следующий (в %): крахмал 51,4; сахар 2,9; клетчатка 5,9; пентозаны и пектиновые вещества 9; азотистые вещества 11; жир 3.

Для непосредственной переработки на спирт используют пшеницу, ячмень рожь, овес, просо, кукурузу. В спиртовом производстве суммарное содержание в перерабатываемом сырье крахмала и сахаров называют крахмалистостью. С целью получения высокого выхода спирта стремятся использовать зерно с высокой крахмалистостью.

Для осахаривания крахмала зерно-картофельного сырья применяю смесь ячменного, овсяного или просяного солодов. Часто используют вместе два вида солода: ячменный и овсяный или просяной Ячменный солод можно заменить ржаным (или пшеничным) полностью или частично.

Солод и солодовое молоко. На спиртовых заводах солод получают по следующей схеме: очистка зерна, замачивание, проращивание измельчение, смешивание с водой.

Очищают зерно на воздушно-ситовом сепараторе, магнитном сепараторе и триере. Очищенное зерно сортируют на фракции по размеру на сортировочной машине. Полученные фракции раздельно поступают на замачивание и проращивание. При замачивании зерно освобождается от примесей, дезинфицируется, а затем поглощает воду, необходимую для прорастания. Принято ячмень, овес, рожь замачивать при температуре 18.. .20 °С. Беспленчатые культуры (рожь, пшеница) поглощают влагу при замачивании в 1,5...2 раза быстрее, чем пленчатые. Крупные зерна одной и той же культуры поглощают влагу при замачивании медленнее, чем мелкие.

Зерно замачивают в таких же аппаратах, какие используют в производстве пивоваренного солода, применяют один из следующих способов: воздушно-водяной, оросительный, воздушно-оросительный или замачивают в непрерывном потоке воды и воздуха. Процесс замачивания ведут до влажности зерна 38...40%, по достижении которой зерно отправляют на проращивание.

Цель проращивания зерна -- накопление достаточного количества активных ферментов амилолитического комплекса для обеспечения возможно более полного осахаривания крахмала. Поэтому спиртовой солод должен иметь активные б- и в-амилазы и декстриназу. Фермент б-амялаза расщепляет крахмал до декстринов, в-амилаза -- до мальтозы и предельных декстринов, которые могут расщепляться до сахаров только декстриназой. В зерновых культурах различных видов при проращивании эти ферменты образуются в различных соотношениях, поэтому применяют смесь солодов из двух или трех культур, с тем чтобы солод содержал достаточное количество ферментов.



3. Принципиальная технологическая схема производства этилового спирта из крахмалистого сырья

Переработка крахмалсодержащего сырья в Спирт происходит в несколько стадий: подготовка сырья, разваривание и осахаривание его, сбраживание сусла, извлечение спирта из бражки и его очистка (рис. 10.1). На некоторых заводах одновременно осуществляют и вспомогательные операции: получение осахаривающих материалов и культивирование дрожжей.

Чтобы дрожжи могли использовать крахмал, сырье необходимо предварительно освободить от оболочки, подвергнуть тепловой обработке и гидролизу. Конечная цель такой обработки -- превращение крахмала в сахара, легко усваиваемые дрожжами.

Подготовка сырья к переработке. На современных спиртовых заводах эту операцию проводят в аппаратах непрерывного действия.

Картофель моют в машинах, аналогичных тем, которые применяют на свеклосахарных заводах, и освобождают от земли, соломы, ботвы и камней. Затем его измельчают на картофелетерочных машинах, чтобы «разорвать» клетки клубня и освободить зерна крахмала. Картофелетерочная машина представляет собой вращающийся барабан с поверхностью, состоящей из уложенных между прокладками пиловидных зубьев. Барабан закрыт кожухом с загрузочной воронкой. Клубни прижимаются к барабану прижимной колодкой и растираются.

Зерно злаков после очистки от примесей дробят на молотковых или вальцовых дробилках.

Измельченное сырье направляют в смеситель для смешивания с водой. На 1 кг зерна добавляют 2,5.. .3,5 л воды, на 1 кг картофеля -- 0,2.. .0,5 л воды. Полученную массу после перемешивания подогревают и подают в аппарат для разваривания.

Разваривание сырья. При механическом измельчении сырья вскрывается только часть клеток. Окончательное разрушение клеточной структуры и растворение крахмала достигаются при разваривания сырья насыщенным водяным паром при температуре 135... 155 0С. В процессе разваривания происходят и другие сложные структурно-механические и химические изменения, необходимые для дальнейшей ферментативной обработки массы.

На современных спиртовых заводах применяют несколько схем непрерывного разваривания сырья. Эти схемы различаются конструкцией варочного аппарата и режимом разваривания. Во всех схемах предусмотрена установка паросепаратора для отделения пара от разваренного сырья. После разваривания масса, подготовленная для осахаривания, направляется в следующее отделение.

Осахаривание. Это ферментативный процесс, который происходит с участием амилолитических ферментов солода или плесневых грибов.

На спиртовых заводах, перерабатывающих крахмалсодержащее сырье, солод производят в специальных цехах завода -- солодовнях. Здесь пророщенное зерно ячменя или других злаков дробят и разбавляют водой, получают солодовое молоко, которое подают в разваренную и охлажденную массу замеса.

Дрожжи подготавливают в двух небольших баках (дрожжанках) 1, откуда они поступают в большой бак 2 (взбраживатель), где размножаются. Эти баки оборудованы змеевиками, через которые циркулирует вода для охлаждения бродящего сусла. Дрожжи из взбраживателя самотеком поступают в головной бродильный аппарат. Когда он заполняется суслом, бродящая среда перетекает в следующий аппарат. Батарея состоит из 10 аппаратов. Длительность брожения при температуре 26...30 °С -- около 60 ч. В зрелой бражке, отводимой из батареи, содержание спирта составляет 8...10% об. Кроме того, в ней остается некоторое количество нерастворимого крахмала и несброженных сахаров. Бражка направляется в ректификационное отделение завода для извлечения спирта.

Одна из наиболее распространенных технологических схем ректификации показала на рис. 10.3. Брагоректификационная установка состоит из трех колонн: бражкой 1, элюрационной З, ректификационной 6. Бражка из бродильного отделения насосом перекачивается в конденсатор 2, откуда в подогретом виде поступает в колонну 1, в которую снизу подается греющий пар. Пар поднимается навстречу стекающей по тарелкам бражке и извлекает из нее летучие компоненты. Спиртоводные пары конденсируются в конденсаторе 2, отдавая теплоту бражке.

Управление брагоректификационными установками в основном автоматизировало.

3. Технология производства комбикормов

Вопросы темы:

1. Краткая характеристика комбикормов

2. Технология производства комбикормов

3. Хранение сырья и комбикормов

Краткая характеристика комбикормов

Комбикормом называют сложные однородные смеси очищенных и измельченных до необходимой крупности различных кормовых средств и микродобавок, вырабатываемые по научно обоснованным рецептам и обеспечивающие более полноценное кормление животных.

Классификация комбикормов. Комбикормовые заводы вырабатывают следующую продукцию: кормовые смеси, комбикорма-концентраты, полнорационные комбикорма, премиксы, карбамидный концентрат и др.

Кормовые смеси. Представляют собой однородный продукт, состоящий из кормовых средств, используемых в кормлении животных, но не содержащий полного набора питательных веществ. Однако эти смеси представляют большую ценность, чем отдельно скармливаемые компоненты. Кроме того, усвояемость их повышена в результате измельчения сырья до крупности размеров частиц, наиболее приемлемой для данного вида и группы животных.

Комбикорма-концентраты. Это комбикорм с повышенным содержанием протеина, минеральных веществ и микродобавок, скармливаемый с зерновыми, сочными или грубыми кормовыми средствами для большего обеспечения биологически полноценного кормления животных.

Полнорационный комбикорм. Полностью обеспечивает потребность данного вида животных в питательных минеральных и биологически активных веществах. При его использовании добавления других кормовых средств не требуется.

Белково-витаминные добавки (БВД). Однородная смесь измельченных до определенного состояния высокобелковых и минеральных кормовых средств и микродобавок. Их приготовляют по научно обоснованным рецептам и вводят в комбикорма для повышения кормовой ценности. БВД вырабатывают только на части заводов и доставляют на другие для непосредственного введения в комбикорма.

Премиксы. Представляют собой однородную высокодисперсную смесь биологически активных веществ (витаминов, антибиотиков, микроэлементов и т.п.) и наполнителя (например, мелкие отруби). Их вводят в комбикорма до 1 % и готовят на специальных линиях.

Карбамидный концентрат. Применяют только в составе комбикормов для взрослых жвачных животных. Состоит из карбамида (мочевины), измельченного зерна и бентонита. Получают его в экструдерах, в результате чего карбамид физически связывается с зерновыми компонентами и бентонитом. Полученную плотную структуру измельчают до нужной крупности и вводят в комбикорм. Карбамид у жвачных животных может заменять часть белка.

Белково-витаминные добавки на основе карбамидного концентрата. Однородная смесь измельченных до требуемой крупности карбамидного концентрата отрубей, поваренной соли, премикса и других компонентов. Смесь, вырабатываемую по утвержденным рецептам, используют для производства комбикормов и кормовых смесей для жвачных животных.

Состав комбикормов. Основу всякого комбикорма составляют зерно и семена различных культур. Прежде всего это зерно кукурузы, ячменя, овса, пшеницы, проса, сорго, семена зернобобовых и отруби пшеничные. К указанным компонентам в различные рецепты добавляют жмыхи, шроты, корма животного происхождения (муку костную, кровяную, мясную, рыбную и др.), кормовые дрожжи, минеральные корма (мел, ракушка) и т. д.

Комбикорма вырабатывают в виде сыпучей смеси необходимой крупности, гранул и крупок заданных размеров, а также в виде брикетов. Готовят их по-разному, исходя из целевого назначения (вида и группы животных), сокращения потерь при скармливании и лучшего использования корма животными.

Все комбикорма вырабатывают на заводах по утвержденным рецептам с учетом следующих факторов: вида животного (птицы или рыбы), для которого предназначен комбикорм; возраста животного, назначения его (по виду использования); соблюдения норм введения компонентов, предусмотренных рецептами, и полного соблюдения ограничений введения в комбикорма компонентов, содержащих ядовитые вещества, а также веществ, раздражающих пищеварительные органы животных.

Технология производства комбикормов

Кормовые рассыпные смеси. Наиболее просто готовят кормовые рассыпные смеси. Компоненты, каждый отдельно, очищают от примесей, шелушат (например, пленчатое зерно) и измельчают на молотковых дробилках до необходимой крупности. Подготовленные компоненты отмеривают (объемным или весовым методом) в нужных дозах и смешивают на специальных аппаратах-смесителях (шнековых). Полученный продукт укладывают в мешки или хранят в рассыпном виде.

Брикетированные комбикорма. Их производство сложнее. Такие комбикорма вырабатывают для жвачных животных. В рецептуру некоторых из них входят измельченные сено и солома. Смесь измельченных компонентов перемещают в специальный смеситель, где смешивают с дозированной в необходимом количестве мелассой, поступающей в распыленном состоянии. Образующуюся хорошо перемешанную массу передают в прессы для брикетирования. Брикет восьмиугольной формы длиной 160...170 мм, шириной 70...80 и толщиной 30...60 мм.

Гранулированные комбикорма. Готовят с еще большим разнообразием технологических процессов и выпускают главным образом в виде полнорационных. Особую роль они играют в кормлении птицы, рыбы и пушных зверей. Гранулы представляют собой небольшие цилиндры определенного диаметра и высоты, получаемые прессованием массы подготовленного продукта. Они удобны для перемещения, транспортирования и хранения, поскольку обладают хорошей сыпучестью.

Гранулированные корма вырабатывают сухим и влажным способами. При сухом способе однородную смесь технологически подготовленных компонентов смешивают с распыленным жидким компонентом (мелассой, соленым гидролом, рыбьим жиром и др.), после чего иногда обрабатывают паром, затем прессуют, нарезают на части (гранулы) и охлаждают. Размер гранул зависит от вида и возраста животных, способов кормления. Так, для молодняка птицы (в возрасте до восьми недель) и рыб рекомендуют гранулы диаметром до 2,4 мм; для цыплят и бройлеров старше восьми недель 3,2; для взрослых бройлеров 4; для кур-несушек, уток и взрослой рыбы 4,8 мм; для кроликов, овец и телят 6,4; для крупного рогатого скота, лошадей и свиней 9,5...15,9 мм.

Производство мелких гранул затруднительно, и поэтому их получают измельчением более крупных (диаметром 5...8 мм). При измельчении часть гранулированного материала достигает мелкой мучнистой структуры -- мучной фракции, которую отсеивают и вновь отправляют на прессование.

При влажном гранулировании в рассыпной комбикорм добавляют горячую воду и замешивают тесто. Затем его прессуют, нарезают на гранулы, высушивают и охлаждают.

Гранулы каждого комбикорма должны обладать определенной прочностью как при. хранении, так и в перемещениях (пересыпании).

К некоторым видам кормов предъявляют и такие требования, как водостойкость. Гранулы для рыб должны медленно распадаться в воде.

На принципиальной схеме производства комбикормов на заводе показаны основные этапы технологического процесса: от хранения сырья до получения готовой продукции. Чем сложнее по своему составу комбикорм, тем больше линий по подготовке отдельных видов сырья.

В хозяйствах оборудуют и цеха по приготовлению комбикормов, выпускающие полнорационные рассыпные или гранулированные корма с использованием БВД и премиксов. Цех состоит из размольно-смесительного блока, блоков приготовления БВД, жидких добавок, гранулирования, компрессора, системы пневматического управления и электрооборудования, бункеров и т. д.

Хранение сырья и комбикормов

Комбикорма -- более сложные и трудные объекты хранения, чем зерно, мука и крупа. Объясняется это большим числом компонентов, входящих в их состав, и различными физическими, химическими и биологическими свойствами каждого компонента. Если рассмотреть вопрос «критической» влажности комбикормов, то в зависимости от компонентов она находится на/уровне 10...14,5 %, а критическая влажность костной муки равна 8,7, муки из листьев люцерны 14,9, жмыха из семян хлопчатника 11,5, шрота из этих семян 12,8%. В применении к комбикормам термин «критическая влажность» характеризует возможность активного развития микроорганизмов. Устойчивость комбикорма при хранении во многом зависит от качества и количества компонентов. Например, рыбная мука характеризуется различным кислотным числом жира, которое резко возрастает при хранении. Из-за многих компонентов в комбикормах накапливается аммиак.

Из факторов окружающей среды наибольшее влияние на сохранность комбикормов оказывает температура. Хранение при пониженной температуре и при влажности ниже критической значительно увеличивает срок безопасного хранения. Примерное представление об этом дает номограмма (рис. 94), из которой следует, что в зависимости от температуры (5...20°С) и влажности (11...18%) сроки стойкого хранения изменяются от 4 до 120 сут и более. Огромное значение температурного фактора объясняется тем, что основная причина понижения качества и порчи комбикормов -- активное развитие микрофлоры и вредителей хлебных запасов. Окислительные процессы, происходящие в комбикормах, интенсивнее протекают при более высоких положительных температурах.

Все комбикорма -- благоприятная питательная среда для многих бактерий, и особенно плесневых грибов. При наличии достаточного количества влаги (на уровне критической и более) и положительных температурах (Ю...20°С и выше) плесени быстро развиваются, выделяют много тепла и служат основной причиной самосогревания. Большая скважистость рассыпных (56...58 %) и гранулированных (50...54 %) кормов обеспечивает запас воздуха (а в нем кислорода), необходимого для интенсивного развития аэробной грибной флоры. Комплексное влияние температуры на развитие микрофлоры видно из данных таблицы 74.

В самосогревании и порче комбикормов существенная роль принадлежит клещам и насекомым. Все насекомые (наиболее распространенные из них мукоеды, точильщики, хрущаки и др.) успешно размножаются даже в комбикормах (как рассыпных, так и гранулированных) с низкой влажностью и во всех участках насыпи. Единственный фактор, ограничивающий их развитие в комбикормах, -- пониженная температура (ниже 10 °С). Защита комбикормов от попадания и развития в них вредителей -- очень важное мероприятие, так как обеззараживание их чрезвычайно сложно, а иногда и невозможно.

Хранят комбикорма насыпью или в таре в сухих складах (относительная влажность воздуха в них обычно не превышает 70...75 %), без признаков заражения вредителями хлебных запасов. Высота насыпи при влажности комбикормов до 13 % не должна превышать 4, при большей -- 2,5 м.

Кратковременное (во избежание слеживания) хранение комбикормов, как рассыпных, так и гранулированных, возможно и в силосах различного сечения высотой более 20 м.

В таре хранят как рассыпные, так и гранулированные корма. В качестве тары наиболее распространены крафт-мешки. На складах их укладывают в штабеля (как это делают и при хранении муки), высота рядов не более 14. Продолжительность хранения не более 30 сут.

4. Технология производства макарон

Ассортимент, классификация макаронных изделий

Макаронные изделия классифицируют по нескольким признакам:

1. Сорт. В зависимости от сорта муки макаронные изделия могут быть высшего и первого сортов. При внесении вкусовых или обогатительных добавок к названию сорта добавляется название входящих добавок (например, сорт яичный высший).

2. Форма изделий. Трубчатая (макароны, рожки, перья); нитеобразные (вермишель); лентообразные (лапша); фигурные изделия.

Технологическая схема производства макаронных изделий

Технологическая схема производства макаронных изделий включает в себя следующие этапы:

хранение и подготовка сырья к производству;

приготовление теста;

прессование изделий;

разделка, сушка, охлаждение, упаковывание макаронных изделий.

Характерной особенностью современной технологии получения макаронных изделий является широкое использование автоматизированных линий, объединяющих в единый комплекс все технологические операции, что обеспечивает высокую степень механизации и автоматизации производственных процессов, позволяющих получить качественные изделия.

Хранение и подготовка сырья к производству

Основную массу макаронных изделий готовят из муки и воды, а другую часть продукции с добавками. С этой целью используют муку двух сортов: высшего сорта (крупка) и первого сорта (полукрупка).

Макаронная мука существенно отличается от хлебопекарной. Она имеет крупинчатую структуру с частицами размером от 250 до 350 мкм, более крупную у крупки по сравнению с полукрупкой; отличается высоким содержанием клейковины хорошего качества; должна быть желтоватого цвета и не темнеть в процессе переработки. Такие требования, предъявляемые к муке, позволяют получать янтарно-желтые изделия из крупки и светло-кремового оттенка из полукрупки, изделия получаются с гладкой поверхностью, стекловидные в изломе. Как правило, в макаронном производстве используется мука, полученная из твердых сортов пшеницы.

Приготовление теста

Макаронное тесто существенно отличается от всех других тестовых масс. Оно не подвергается брожению или искусственному разрыхлению. В связи с тем, что количество воды, добавляемое в муку при замесе составляет Ѕ того количества, которое способны поглотить основные компоненты муки (белок и крахмал), тесто требует длительного замеса в течение 20-30 минут.

Тесто представляет собой рыхлую массу из крошек различного размера, которые лишь в процессе дальнейшей обработки превращаются в плотную пластичную массу, пригодную для формования.

Формование макаронных изделий

Применяют два способа формования макаронного теста: прессование и штампование. В основе последнего лежит получение путем прессования ленты теста, из которой затем штампуют изделия сложной формы.

Важной составной частью пресса являются матрицы. Они могут быть круглыми в форме плоского диска и прямоугольными.

Разделка сырых макаронных изделий и их сушка

Разделка сырых макаронных изделий состоит из обдувки, резки и раскладки, для того, чтобы подготовить полуфабрикат к сушке.

Сырые макаронные изделия для быстрой подсушки обдуваются воздухом, который забирается из помещения цеха. При этом содержание влаги в макаронных изделиях снижается на 2-3 %, в результате чего уменьшается пластичность полуфабриката, увеличивается его упругость, на поверхности образуется корочка, которая препятствует слипанию и искривлению изделий. производство спирт комбикорм отход

5. Технология производства растительного масла

Применение растительного масла разнообразно. Его употребляют в пищу, поскольку это высококалорийный продукт, используют во многих отраслях пищевой промышленности (кондитерской, консервной, маргариновой, хлебопекарной и др.) и кулинарии, применяют на технические нужды, для производства моющих средств, олифы, лаков и красок, непромокаемых тканей, клеенчатых материалов, пластических масс, искусственных кож, линолеума и многих товаров химической и текстильной промышленности. Растительное масло и продукты его переработки используют для приготовления фармацевтических, косметических и лекарственных препаратов. Ценным высокобелковым концентрированным кормом для сельскохозяйственных животных служат отходы -- жмых и шроты, получаемые при переработке семян. Данные продукты входят в состав многих комбикормов.

Способы получения растительного масла.

Содержание масла в семенах зависит от видовых и сортовых особенностей масличных культур, места и условий выращивания, применения удобрений, сроков дозревания и уборки. Возможность его использования определяется химическим составом. Современные промышленные предприятия, перерабатывающие семена масличных культур, оснащены высокопроизводительным технологическим оборудованием. Лишь небольшую часть растительного масла в стране вырабатывают на сельских предприятиях.

Для очистки семян подсолнечника, льна, рапса, сои, арахиса и других масличных культур применяют сепараторы различных конструкций. Сушку семян до оптимальной влажности, необходимой для нормального течения технологического процесса, проводят в пневматических, барабанных или шахтных сушилках : соблюдением установленных режимов.

Техника шелушения семян и отделения оболочки от ядра зависит от физико-механических свойств. Применяют следующие способы: раскалывание оболочки ударом (подсолнечник), сжатие ее (клещевина), разрезание оболочки и частично ядра (хлопчатник), обдирание оболочки трением о шероховатые поверхности (конопля) и др. В соответствии с этим используют машины: рабочими органами, действующими по принципу многократного или однократного удара семян о металлические поверхности (бичевые и центробежные семенорушки), с режущими стальными рабочими органами (дисковые, ножевые и вальцовые шелушилки), с гладкими или рифлеными металлическими поверхностями, работающими по принципу раздавливания.

Масло из семян извлекают двумя основными способами: механическим, в основе которого лежит прессование измельченного сырья, и химическим (экстракционным), при котором специально подготовленное масличное сырье обрабатывают органическими растворителями. Семена различных культур с применением указанных способов перерабатывают по неодинаковым технологическим схемам. Принципиальная техническая схема переработки следующая: очистка семян от примесей, подсушивание в сушильных агрегатах, шелушение семян, разделение рушанки, измельчение ядра и его влаготепловая обработка, извлечение масла прессованием или экстракцией, очистка масла.

Чтобы облегчить выделение масла, целые шелушеные или дробленые ядра измельчают в вальцовых станках. В основном применяют пятивальцовые станки. Измельченное на вальцах ядро называют мяткой. Ее нельзя хранить долго, так как под действием ферментов происходит гидролиз жиров на составные части, что ухудшает как пищевые, так и технические качества масла. Во избежание этого мятку нагревают до температуры 90...97 °С. В результате изменяется ее структура, уменьшается вязкость жира, благодаря чему мятка лучше отпрессовывается, и увеличивается выход растительного масла. В процессе нагревания мятку увлажняют паром или водой и хорошо перемешивают. В результате такой обработки перераспределяются формы связи масла с белковым комплексом ядра и образуется поверхностный слой масла, который легче выделяется на прессах.

Увлажняют и поджаривают мятку в жаровнях различных конструкций и производительности. Подготовленный таким путем продукт называют мезгой. Затем мезгу подают на прессы для отжима масла.

При прессовом способе производства масла получают два продукта: масло и жмых, в котором остается значительное количество масла. Экстракционный способ позволяет выделять масло в больших количествах. В отходе, называемом шротом, остается до 1 % масла. На заводах для производства масла экстракционным способом в качестве растворителя используют легкий бензин и гексан. Перед применением растворителя часть масла отжимают на шнековых прессах.

Масло после прессования или экстрагирования содержит твердые и коллоидные примеси, в частности белковые и слизистые вещества, фосфатиды, поэтому подлежит очистке -- рафинации. Способы рафинирования разные: физические (отстаивание, центрифугирование, фильтрование), химические (гидратация, щелочная рафинация, окисление красящих веществ и т.д.), физико-химические (отбеливание, дезодорация -- отделение летучих веществ, обусловливающих специфические вкус и запах, удаление свободных жирных кислот и др.). Для отстаивания масло в емкостях оставляют в покое на длительное время. Более тяжелые частицы оседают на дно отстойника. От механических примесей и воды масло очищают на различных центрифугах (центрифугирование). Фильтрование позволяет отделять механические примеси, плотность которых не отличается от плотности масла. Фильтруют масло через специальную ткань или ткань и фильтровальную бумагу в фильтрах-прессах. На маслозаводах производительностью до 250...300 т семян в сутки масло в основном очищают способом двойной фильтрации. После отделения крупных частиц в фузоотделителях продукт поступает на первую (горячую) фильтрацию на рамных фильтрах-прессах. Потом масло при помощи воздушных калориферов охлаждают до температуры 20...25°С и повторно направляют на рамные фильтры-прессы. Отфильтрованное и охлажденное растительное масло отправляют на склад.

На некоторых заводах масло после первой горячей фильтрации очищают способом гидратации. Гидратация - очистка масла от коллоидно-растворимых фосфатидов, белковых и других веществ. Вводя в масло насыщенный пар или воду и перемешивая их, увлажняют белковые вещества и фосфатиды. Последние, обладая гидрофильными свойствами, в процессе гидратации интенсивно вбирают воду, набухают и укрупняются. В результате образуются хлопья, выпадающие в осадок.

После первой горячей фильтрации и гидратации масло пропускают через сепараторы. При этом наиболее полно отделяются фосфатиды и вода. Масло, пропущенное через сепараторы, после сушки при длительном хранении остается прозрачным и не дает осадка.

Один из распространенных способов очистки растительного масла от свободных жирных кислот -- обработка его слабыми растворами щелочей (NaOH). При взаимодействии жирных кислот с щелочами образуются нерастворимые в нейтральном масле соли -- мыла, выпадающие в осадок в виде хлопьев. Очищенное масло поступает в вакуум-сушилку, где высушивается в беспрерывном потоке. После его охлаждают в калориферах до температуры 25...30°С, взвешивают и отправляют на хранение.

От красящих веществ растительное масло очищают адсорбционной рафинацией. Масло обрабатывают специальными порошками, мельчайшие частицы которых адсорбируют на своей поверхности красящие вещества. Для отбеливания используют отбеливающие глины и другие сорбенты.

Для удаления неприятных запаха и вкуса проводят дезодорацию масла в специальных аппаратах. Через слой масла пропускают перегретый водяной пар, с которым уносятся испаряющиеся ароматические вещества. Рафинированное масло хранят в плотно закрытых резервуарах, без доступа воздуха, влаги и света.

Отходы производства растительного масла и их использование

При производстве растительного масла из семян масличных культур к отходам относят жмых и шрот. Льняной, конопляный и подсолнечный жмых представляет собой ценный концентрированный корм для сельскохозяйственных животных, его используют для производства комбикормов. В жмыхе содержится значительное количество белков и жира. Его химический состав зависит от вида семян и содержания масла в сырье, а также от способа производства масла. Шрот отличается более низкой масличностью, поэтому кормовые достоинства его ниже.

Высококачественный жмых должен быть серого цвета разных оттенков от светлого до бурого (льняной), без постороннего запаха, горечи. Жмых, полученный после переработки семян арахиса, мака, кунжута, используют в кондитерском производстве. Так, из жмыха арахиса и кунжута вырабатывают халву. Из жмыха горчицы изготовляют порошок столовой горчицы.

мых и шрот хранят в сухом затемненном помещении. Свет и повышенная температура приводят к прогорканию масла, которое содержится в них.

6. Технология производства пива

Технология производства пива. Характеристика пива как напитка

Пиво представляет собой слабоалкогольный игристый напиток с характерным хмелевым ароматом и приятным горьковатым вкусом. Основным сырье для его производства служат ячменный солод, хмель, вода, а также несоложеное сырье для отдельных сортов пива: дробленый ячмень, дробленый рис, обезжиренная кукурузная крупка или мука и т.д.

Вкус и аромат пива обуславливают содержащиеся в нем экстрактивные вещества, извлеченные из зернового сырья, горькие и ароматические вещества хмеля, а также алкоголь, диоксид углерода и другие продукты брожения.

Согласно ГОСТ Р 51174-98, в РФ вырабатывают пиво трех типов: светлое, полутемное и темное. Ассортимент пива очень разнообразен. Особенно много выпускается светлых сортов пива, каждый сорт характеризуется определенным ароматом, вкусом, цветом, массовой долей сухих веществ и содержанием спирта.

В зависимости от экстрактивности начального сусла пива подразделяют на следующие основные группы:

8 % светлое; 9 % светлое; 10 % светлое; 11 % светлое, полутемное, темное; 12 % светлое, полутемное, темное; 13 % светлое, полутемное, темное; 14 % светлое, полутемное, темное; 15 % светлое, полутемное, темное;	16 % светлое, полутемное, темное; 17 % светлое, полутемное, темное; 18 % светлое, полутемное, темное; 19 % светлое, полутемное, темное; 20 % светлое, полутемное, темное; 21 % светлое, полутемное, темное; 22 % светлое, полутемное, темное; 23 % светлое, полутемное, темное.

Экстрактивность указывается в процентах или в градусах Баллинга (она обозначает весовой процент экстракта, выраженный в граммах экстрактивных веществ, содержащихся в 100 г раствора).

Для производства светлого пива используют светлый или средней цветности солод. Темные сорта пива производят с добавлением темного, карамельного или жженого солода.

По способу обработки пиво подразделяют на пастеризованное и непастеризованное (ГОСТ Р 51174-98).

Технология производства пива

Производство пива включает ряд последовательных взаимосвязанных технологических стадий, характеризуемых строго регламентированными параметрами. Правильность проведения всех процессов во многом определяет качество пива. Технологические процессы производства пива можно объединить в следующие стадии: очистка и дробление зернопродуктов (солода, ячменя); приготовление пивного сусла (приготовление и фильтрование затора, кипячение сусла с хмелем с последующим его осветлением и охлаждением); сбраживанием пивного сусла дрожжами; дображивание и созреванием пива; осветление и розлив готового пива.

Перед дроблением солод необходимо очистить от примесей и пыли на солодополировочной машине.

В зависимости от принятого на предприятии способа дробят сухой или частично увлажненный солод. Допускается предварительное увлажнение солода перед дроблением при наличии специального оборудования. Степень помола зависит от качества солода и принятого на заводе способа фильтрования затора.

При использовании в качестве добавок ячменя, риса, пшеницы их также дробят на зерновых дробилках. Дробленое зерновое сырье смешивают с водой в соотношении примерно 1:4. Основная цель затирания - превращение крахмала и других веществ солода низкомолекулярные соединения, потребляемые дрожжами.

Процесс затирания сырья, в зависимости от требуемых показателей пива, может быть проведен одним из следующих способов:

настойный способ затирания -- рекомендуется использовать при переработке высококачественного хорошо растворенного солода. При этом нужная степень гидролиза составных частей солода происходит под действием солодовых ферментов в результате медленного нагревания от 40 до 72 °С с выдержкой температурных пауз при 40 °С; 52 °С; 63 °С; 70 °С, при условиях, оптимальных для действия разных групп ферментов. Полнота гидролиза контролируется по йодной пробе, продукты распада крахмала не должны изменять окраски йодного раствора;

отварочные способы затирания применяют при работе с солодом пониженного качества.

Сущность этих способов заключается в кипячении части затора с целью клейстеризации содержащегося в нем крахмала и повышения выхода экстрактивных веществ.

В процессе затирания выдерживаются температурные паузы, оптимальные для ферментативного гидролиза веществ сырья, в основном те же, что при настойном способе.

Используют одно-, двух- и трехотварочные способы, в зависимости от числа отборов частей затора для кипячения. При возврате горячей отварки в основной затор его температура повышается до уровня следующей паузы.

При использовании в качестве добавок ячменя, риса, кукурузы или другого несоложеного сырья в количестве более 15 % от общей массы зернопродуктов требуется внесение источников ферментов извне, в дополнение к ферментам солода. Для этой цели применяют ферментные препараты, полученные при культивировании некоторых микроорганизмов.

Полученный осахаренный затор направляют на фильтрование. При фильтровании затора различают две стадии: отделение первого сусла и вымывание экстрактивных веществ, которые содержатся в дробине. Температура затора и воды, используемой для промывания дробины, должна быть 78-80 °С. Сусло и промывные воды должны стекать максимально прозрачными, так как в противном случае значительно затрудняется осветление сусла, а готовое пиво может иметь грубый вкус и не свойственную ему горечь.

Вымывание экстрактивных веществ ведется до содержания массовой доли сухих веществ в промывной воде 0,5-0,7 %. Отфильтрованное сусло и необходимое количество промывных вод собираются в сусловарочном котле, где исходные компоненты подвергаются кипячению с хмелем. Применяют хмель в виде шишек или различные продукты его переработки (прессованный, брикетированный, гранулированный, хмелевые экстракты и др.).

Цель кипячения сусла с хмелем -- стабилизация состава сусла и его ароматизация. Кипячением достигается упаривание сусла до необходимой массовой доли сухих веществ, экстрагирование из хмеля ароматических и горьких веществ, разрушение ферментов, коагуляция белков и стерилизация сусла.

Продолжительность кипячения сусла с хмелем составляет 2 часа. Норму введения хмеля или продуктов его переработки на 1 дал горячего сусла определяют с учетом содержания в них горьких веществ (кислот) и установленной нормы горечи на 1 дал горячего пивного сусла для данного сорта пива.

Конец кипячения сусла определяется по массовой доле сухих веществ в нем. Хорошо прокипяченное сусло должно быть прозрачным, с крупными хлопьями свернувшихся белков, быстро оседающими на дно. Полученное горячее сусло освобождают от хмелевой дробины. Остаток сусла из хмелевой дробины вымывают горячей водой, которую присоединяют к основному объему сусла.

Горячее охмеленное сусло охлаждают до начальной температуры брожения. Одновременно при охлаждении осаждаются грубые и тонкие взвеси, сусло насыщается кислородом, что способствует интенсивному размножению дрожжей.

Основной биохимический процесс при производстве пива, формирующий букет напитка, -- спиртовое брожение сахаров сусла под действием ферментов дрожжей. В пивоварении используют дрожжи верхового и низового брожения. Дрожжи верхового брожения вида Saccharomyces cerevisiae используются для получения пива при повышенной температуре (12-15 °С). За счет небольших размеров клеток эти дрожжи выносятся вместе с пузырьками диоксида углерода на поверхность бродящего сусла. В отечественном пивоварении в основном используются дрожжи низового брожения, которые относятся к виду Saccharomyces carlsbergensis. Эти дрожжи по окончании процесса брожения быстро оседают и образуют на дне бродильного аппарата плотный слой. Бродят они активно при температуре 5-7 °С.

Для производства пива используются пивные дрожжи различных рас, т. е. культур, обладающих устойчивыми признаками. Выбор расы определяется спецификой технологического процесса. Перед введением дрожжей в сусло осуществляется их подготовка. Она сводится к накоплению в условиях микробиологической стерильности биомассы дрожжевых клеток в количестве, необходимом для начала процесса брожения. В процессе брожения пивного сусла различают две стадии: главное брожение и дображивание. На первой стадии сбраживается основная масса сахаров пивного сусла. В результате этого процесса получается молодое пиво. Брожение ведется по определенному температурному графику. Продолжительность главного брожения зависит от принятых на заводе режимов брожения, массовой доли сухих веществ начального сусла, состава сусла, количества внесенных дрожжей и т. п., составляет 7-8 суток с момента внесения дрожжей для пива с экстрактивностью начального сусла 10-13 % и до 9-11 суток для пива с более концентрированным суслом.

По окончании главного брожения молодое пиво с температурой не более 5 °С перекачивают на дображивание и созревание, а осевшие дрожжи собирают, процеживают и промывают водой с температурой 1-2 °С. После этого дрожжи готовы к повторному использованию. Хранят жидкие семенные дрожжи в течение 2-х суток под водой с температурой 1-2 °С.

Основная цель дображивания -- получение напитка с приятным вкусом, характерным, специфическим для данного вида пива ароматом и достаточным насыщением диоксидом углерода. Это достигается в результате сложных физико-химических и биохимических процессов в молодом пиве при низкой температуре (0-2 °С) и избыточном давлении при участии оставшихся дрожжевых клеток. Продолжительность дображивания для пива каждого сорта указана в соответствующей нормативно-технической документации. Для традиционных сортов пива она составляет: для «Жигулевского» -- не менее 21 суток, «Рижского» и «Московского» -- 42 суток, «Мартовского» и «Украинского» -- 30 суток, «Ленинградского» -- 90 суток, «Портера» -- 70 суток и т. д.

Для отделения от пива остатков дрожжей, придания ему товарного вида и обеспечения стойкости при хранении пиво подвергают фильтрованию.



Список литературы

1. Технология переработки продукции растениеводства/Под ред. Н.М.Личко.-М.:Колос,2000.- 549 с.

2. Кошевой Е.П. Технологическое оборудование предприятий производства растительных масел.- Спб: ГИОРД, 2002

Размещено на Allbest.ru

...