Комплексная переработка медного сырья

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

История Балхашской меди берет свое начало в 1928 году, когда ленинградский геолог М. П. Русаков в сопках Коунрада обнаружил мощные запасы руды.

Спустя год была проведена всесторонняя разведка, затем принято решение о строительстве Балхашского горного гиганта.

Всего в сооружении медеплавильного завода участвовало 300 крупнейших проектных организаций и заводов. Первый проект строительства медеплавильного комбината был утвержден в 1934 году Наркомтяжпромом.

В августе 1938 года первая Коныратская руда поступила на пущенную в промышленную эксплуатацию Балхашскую медно-обогатительную фабрику.

В декабре 1966 года Министерством цветной металлургии был утвержден проект расширения и реконструкции обогатительного комплекса комбината с учетом переработки Саякских руд.

В августе 1974 года впервые в отечественной практике по переработке руд цветных металлов был пущен в эксплуатацию участок самоизмельчения руд Саякского месторождения.

1 января 1974 года на базе двух участков (дробильно-шихтарного - ДШУ и сушильно-фильтровального - СФУ) был создан цех подготовки шихты - ЦПШ.

Первый концентрат получили 21 марта 1938 года.

11 июля 1938 года была задута первая отражательная печь.

В конце декабря 1978 года, в январе 1979 года успешно закончились испытания технологии плавки медных концентратов в печах Ванюкова.

В настоящее время в работе 2 агрегата:

ПВ - 1, запущенный в эксплуатацию 1985 году;

ПВ - 2 в 2004 году.

Плавка в жидкой ванне позволяет перерабатывать бедное сырье, используя тепло окисления серы и железа, кроме того, сырье, загружаемое в печь, не требует специальной подготовки.

Уникальная плавка в жидкой ванне позволяет вовлечь в переработку лежалые отходы цинкового и свинцового производства.

Конвертера:

первый был создан в 1938 году;

второй - в 1939 году;

третий - в 1949 году ;

четвертый - в 1954 году;

пятый - в 1960 году.

Первая черновая медь была выдана 1938 году 24 ноября.

В 1952 году вводится в эксплуатацию большой технологический комплекс по выплавке анодной меди, выпуску рафинированной меди и золотосеребряных шламов.

В 1981 году сдано в эксплуатацию шламовое отделение.

Купоросный участок электролитного цеха был введен в эксплуатацию в 1954 году.

10 октября 1962 года сернокислотный цех выдал первую тонну балхаш ской серной кислоты.

Еще одним из значительных преимуществ ПО «Балхашцветмет» является факт попутной переработки большого количества золотосодержащего сырья. Доля Балхаша по переработке золотосодержащей флюсовой руды достигает 70% в Республике. Фактически от флюсовой руды на ПО «Балхашцветмет» получают 2 - 2,5 тонны золота.

Сегодня ПО «Балхашцветмет» - одно из крупнейших предприятий. Именно с Балхашского медеплавильного завода зарождалась история развития цветной металлургии Казахстана. ПО «Балхашцветмет» выпускает такой вид готовой продукции, как катодная медь, медный купорос, цветной прокат, серная кислота, благородные и редкие металлы. Все эти виды продукции пользуются большим спросом в других странах мира.



1. Характеристика исходного сырья

рафинирование медь анодный

Огневому рафинированию в анодных печах подвергается вся черновая медь конвертерного участка, которая доставляется к печам в ковшах в расплавленном виде с помощью мостовых кранов.

Кроме того, в печах переплавляется привозная черновая медь в виде слитков весом 750-1200 кг, анодный возврат после электролиза и обороты анодного производства: изложницы, отслужившие свой срок, анодный брак и скрап, которые к печам доставляются на специальных вагонетках.

Таблица 1.1

Материалы	Cu + Ag не менее	Примесей, не более
		Sb	As	Ni	Bi	Pb	S
Жидкая черновая медь
- МЧ 3	98,8	0,15	0,15	0,75	0,02	0,20	0,06
- МЧ 4	98,9	0,20	0,20	0,85	0,03	0,40	0,06
Привозная медь твердая
- МЧ 2	99,2	0,08	0,08	0,30	0,01	0,20	0,05
- МЧ 5	97,5	0,30	0,30	0,90	0,04	0,40	0,05
Анодный возврат	99,1	0,56	0,068		0,002	0,17	0,005
Обороты анодного производства (изложницы и брак плюс скрап)	99,1

2. Практика процесса

Процесс огневого рафинирования проводят с целью удаление части примесей, обладающих по сравнению с медью повышенным сродством к кислороду. Такие примеси в отличие от благородных металлов, которые в этой стадии рафинирования практически не удаляются, часто называют неблагородными. Огневому рафинированию подвергают расплавленную медь. Огневое рафинирование основано на следующих свойствах меди и ее оксида Cu2O:

1. Cu2O хорошо растворяется (до 12%) в расплавленной меди;

2. Cu2O по отношению к неблагородным примесям является окислителем;

3. Большая часть оксидов примесей, образующихся в результате окисления, в меди не растворяется;

4. Легкая и быстрая восстановимость Cu2O после удаление окислившихся примесей.

Стадия окисления начинается с продувание ванны расплава воздухом или воздухом, обогащенным кислородом. При этом медь постепенно насыщается кислородом и происходит окисление примесей. С учетом сродства к кислороду при окислительном рафинировании черновой меди первыми должны были бы окисляться неблагородные примеси. Однако вследствие их низкой концентрации в расплаве происходит прежде всего окисление меди по реакции

4 Cuж + О2 = 2 Cu2Oтв.

За счет растворения Cu2O расплавленная медь постепенно насыщается О2. остаточное содержание примесей определяется равновесием реакции

Cu2O + Ме - МеО + 2 Cu.

Сродство к кислороду, а следовательно, и упругость диссоциации оксидов зависит от их активности. Для обеспечения максимально полного удаления примесей необходимо, чтобы упругость диссоциации Cu2O была наибольшей, а упругость диссоциации оксида примеси минимальной. Наиболее трудно удаляемыми огневым способом примесями являются мышьяк и сурьма. Отделение их при рафинировании происходит в основном за счет испарения летучих низших оксидов (HS2O3 и Sb2O3). Поэтому в начальной стадии окисления эти оксиды удаляются достаточно интенсивно. При значительном переокислении меди они переходит в нелетучие оксиды As2O5 и Sb2O5 которые растворяются в черновой меди (в том числе в виде мышьяковых, сурьмяных и свинцовых слюдок). Добиться более глубокого удаления мышьяка и сурьмы можно путем многократного чередования процессов окисления и восстановления. При восстановлении сильно окисленной меди мышьяк и сурьма вновь переходит в трехвалентное состояние и интенсивно возгоняются.

С определенными трудностями при рафинировании сталкиваются также при удалении свинца. Свинец по сравнению с медью обладает несколько большим сродством к кислороду. Однако это различие не слишком велико. Кроме этого, образующийся оксид свинца, обладая большей плотностью, чем медь, не всплывает на поверхность расплава. Для устранения этих трудностей (температуре плавления меди это осуществлять) процесс рафинирования проводят в печи с кислым подом или применяют кварцевый флюс. Образующийся глет в этом случае вступает во взаимодействие с SiO2, образуя силикат:

PbO + SiO2 = PbSiO3.

Образование силиката, с одной стороны, увеличивает убыль энергии Гиббса окисления свинца, а с другой - облегчает их всплывание в шлаке вследствие меньшей плотности силиката по сравнению с глетом и шлаком. Таким образом, рафинирование меди от свинца необходимо проводить с получением силикатных шлаков.

К трудно удаляемым примесям относится также висмут. Его содержание в черновой меди, как правило, очень мало, и после огневого рафинирование он почти полностью остается в расплаве.

Конечный результат окислительной операции огневого рафинирование меди можно охарактеризовать следующим образом. Железо, цинк, свинец и алюминий удаляются почти полностью. Никель, мышьяк и сурьма при высоком их содержании в черновой меди удаляются лишь частично, а при низком содержании полностью остаются в Cu. Частично удаляется также сера. Наиболее трудно удаляются примеси висмута, селена и теллура. Они практически полностью остаются в расплавленной меди. Золото, серебро и металлы платиновой группы в процессе огневого рафинирования практически полностью сохраняются в меди.

После удаления большей части примесей, обладающих большим по сравнению с медью сродством к кислороду, в ней остаются значительное количество кислорода (0,5-0,9%) и растворенные газы (SO2 и др.). Прежде чем приступить к следующей операции, с поверхности ванны тщательно удаляют шлак, иначе присутствующие в шлаке оксиды восстановятся и примеси вновь растворятся в металлической меди.

По окончании окислительной продувки меди и съема шлака приступают к восстановлению Cu2O (раскислению меди) и удалению растворенных газов. Эта операция слагается из двух последовательно проводимых стадий - дразнения на плотность и дразнения на ковкость.

Основная цель дразнения на плотность - удаление из меди серы и растворенных газов. Для этого расплавленную медь перемешивают газом, что создают благоприятные условия в первую очередь для протекания реакции.

При дразнении на плотность не следует допускать глубокого восстановления оксида меди и создавать в печи сильно восстановительную атмосферу, так как это может привести к восстановлению SO2 и обратному переходу серы в медь. Иными словами, медь на этой стадии еще должна содержать достаточное количество растворенного кислорода. Для продувки меди используют газообразные продукты сухой перегонки древесины, природный газ (лучше конверсированный), продукты перегонки нефти.

По завершении операции дразнения на плотность приступают к операции дразнения на ковкость. Цель этой операции восстановление практически всего оставшегося Cu2O до металла. В отличие от операции дразнения на плотность дразнения на ковкость осуществляют в сильно восстановительной атмосфере при загрузке восстановителя на поверхность ванны. В качестве восстановителя можно использовать древесину, древесный угол, нефтяной кокс, конверсированный газ и мазут.

Основными восстановителями Cu2O следует считать твердый углерод, оксид углерода СО, углеводороды и водород. Каменный угол, содержащий всегда серу, использовать в качестве восстановителя нельзя.

При дразнении возможно «заражение» меди водородом вследствие его растворения. При затвердевании растворимость водорода резко снижается и он выделяется, образуя в затвердевший меди многочисленные пузырьки. Такая пузырчатая медь чрезвычайно нежелательна для последующего электролитического рафинирования. Во избежание насыщения меди водородом нельзя полностью восстанавливать оксид меди Cu2O, так как при его наличии налаженный водород быстро им окислятся с образованием легко удаляемых паров воды. На практике обычно оставляют в готовой меди 0,05-0,2% Cu2O. На этом заканчивается операция огневого рафинирования черновой меди.

Огневое рафинирование черновой меди состоит из следующих операции:

1. Разделка, заделка и просушка летки.

2. Загрузка печи.

3. Плавление.

4. Съем шлака.

5. Окисление.

6. Восстановление.

7. Разлив.

8. Обработка, сортировка и взвешивание анода.

Разделка, заделка и просушка летки.

После окончания каждого разлива производится разделка выпускного отверстия - летки, заключающаяся в очистке ее от меди, шлака и старой леточной массы на глубину не менее 400 мм от чугунной арматуры. Затем на эту же глубину летка заделывается специальной массы в два слоя по 200 мм:

а) внутренний слой - черной глиной

б) наружный слой - белой глиной.

Состав черной глины: динасовый мертель - 50%

Каменный уголь (порошок) - 33%

Хвосты обогащения (порошок) -17%

Всего: -100 %

Состав белой глины: динасовый мертель - 50%

Хвосты обогащения (порошок) - 50%

Всего: - 100%

Мертель, каменный уголь и хвосты предварительно просеиваются через сито с размером ячеек 2 мм, а затем перемешиваются механической мешалкой в сухом виде и разводятся водой до такой консистенции, когда масса из теряет приданной ей формы.

После заделки летки, на нее устанавливается специальный затвор, снимаемый перед началом разлива, и летка просушивается в течение 40 минут до начала залива в печь жидкой меди.

Загрузка печи.

В период разделки и заделки летки шарнирном краном в печь загружается твердое шихта поданное на вагонетках в виде «слитков». При этом в первую очередь грузятся анодный возврат и лишь после закрытия лещади печи возвратом, производится загрузка бракованных анодов, изложниц и слитков твердой привозной меди.

После просушки летки и загрузки твердой шихты в загрузочной окно устанавливается съемный желоб, футерованный шамотном кирпичом и начинается заливка в печь жидкой медью производится до уровня верхней заправки шлакового порога.

Температура жидкой черновой меди, заливаемой в печь -1150-1200оС.

Количество твердой шихты, загружаемой в печь, обычно не превышает 35-45% от веса жидкого металла.

Вся операция загрузка печи продолжается обычно от 8 до 15 часов и зависит в основном от наличия жидкой меди.

Плавление.

Обычный процесс плавления начинается сразу же после загрузки в печь первой порций твердой шихты. Этот период работы печи характерен интенсивным окислением топлива и повышением температуры газов в печи до 13500С. Продолжительность плавления зависит от количества загруженной в печь твердой шихты и колеблется от 0,5 до 1,5 часов.

Съем шлака.

Съем шлака в процессе огневого рафинирования производят дважды: после плавления и окисления - шлак I периода и в период восстановления - шлак II периода. Так как вместе с черновой медью в печь заливается в жидкий конвертерный шлак, то съем его начинается сразу же после окончания плавления. Операция съема шлака осуществляется следующим образом: в расплавленную ванну через трубки подается сжатый воздух и имеющийся в печи шлак относятся к шлаковому окну и скребком через пороги сгребается в шлаковые коробки емкостью 0,3 м3, которые убираются шаржирным краном. После остывания шлак выбивается в ковш и направляется на переработку в конвертеры. Количество снятого шлака колеблется от 1,5 до 6 т и зависит, в основном, от частоты слива меди из конвертера и количества шлака залитого в печь с этой медью.

Окисление

Операция окисления проводятся для перевода примесей в шлак и начинается практически с момента снятия шлака, когда в ванну печи вставляется первая трубка.

Окисление осуществляется путем ввода в расплавленную медь сжатого воздуха через газовые трубки (8-9 шт.) диаметром 19 мм. Для уменьшения расхода трубок снаружи их обмазывает огнеупорным составом. Воздух для окисления берется от общей магистрали идущей от центральной трубокомпрессорной, его давление до 5 атмосфер.

Атмосфера в печи в этот период поддерживается окислительной при отрицательном давлении 0,5 мм вод.ст. Продолжительность окисления колеблется от 1 до 2,5 часов и зависит главным образом, от доводки черновой меди в конвертерах и от количества и качества твердой шихты.

Конец окисления металла определяется по внешнему виду пробы, налитой в изложницу размером 100х50х40 мм. Поверхность ее должна иметь гладкий вид с утяжкой по середине, а металл в изложнице крупнокристаллическую структуру и кирпично-красный цвет без металлического блеска.

Содержание кислорода в металле к концу окисления должно быть 0,4-0,5%, температура металла 1180-12000С.

Восстановление.

Так как во время окисления примесей окисляется и часть меди то после снятия шлака проводится ее восстановление.

Процесс восстановление меди производится воздухомазутной эмульсией, вводимой в расплавленную ванну при помощи трубок аналогичных окислительным.

Воздухомазутной эмульсия приготовляется в специальном смесителе, установленном у каждой печи, в которой подается мазут, давление 5-6 атм. и воздух давлением не менее 4-5 атм.

Мазут к смесителю подводится от общей магистрали мазутопровода. Для регулирования количества мазута, поступающего к смесителю мазутопровод снабжен вентилем и расходометром. Давление мазута контролируется по манометру.

В период восстановление отключается форсунки и атмосфера в печи поддерживается восстановительной с положительным давлением +2 +3,5 мм. вод.столба. Температура отходящих газов в борове не должна превышать 12000С. Температура металла при восстановлении 1140-11800С. Конец восстановления определяется по внешнему виду отлитого пробного штычка. Поверхность пробы должна быть мелкоморщинистой без утяжки в изломе - мелкокристаллическое структура.

Операция восстановления по времени длится от 0,5 до 2,0 часов зависит от температуры металла, количества подаваемого восстановителя и глубины окисления в предыдущей операции.

Розлив.

Для разлива меди из печи открывается летка, для чего ломком срубается верхняя часть заделки, которая в процессе разлива постоянно подрубается для поддержания необходимой струи.

Медь из печи через летку по футеровочному желобу поступает в промежуточный ковш (футерованный и просушенный), емкостью 0,18 м3, из которого медь выливается в изложницу карусельной разливочной машины производительностью 45 т/час. На машине установлено 20 медных изложниц, отливаемых в участке при разливе металла в специальную форму.

Подъем и спускание ковша осуществляется при помощи пневмоподъемника.

Важным фактором при разливе меди является охлаждение анодов, в следовательно и температура изложниц, которая должна быть в пределах 120-1300С. Поэтому во время движения карусели изложницы входят под зонт, где охлаждаются водой. Чтобы аноды не приваривались к изложницам, последние перед заполнением металлом опрыскиваются раствором огнеупорной глины.

Обработка, сортировка и маркировка анодов.

Обработку анодов производят вручную при помощи зубила и кувалды. Обрубаются заусеницы, выправляется полотно и уши, разравниваются вздутия и т.д.

Полотно анодов должно быть равным, изгиб по вертикали допускается не более 5 мм.

По поверхности и краям не должно быть: заплесок и утолщений кромок, более 5 мм; шишек и пузырей высотой более 7 мм; углублений и выступов более 3 мм.

Не допускается на поверхности анода включений шлака, глины, угля и других немедных включений.

Размер анода должен быть: длина 9105 мм, ширина 8205 мм. Толщина анода на расстоянии 200-250 мм от верхней кромки допускается от 38 до 43 мм. Аноды, толщина которых составляют от 33 до 38 мм и от 39 до 43 мм, сортируются в отдельные партии, если они не имеют других дефектов.

Толщина анодов внизу должна быть меньше на 4-6 мм толщины верха.

Химический состав анодной меди в %:

Cu+Ag - 99,10 Ni - 0,041 O2 = 0,08

Fe - 0,004 As - 0,068

S - 0,005 Sb - 0,056

Bi - 0,002 Pb - 0,17

Маркировка анодов производится выбиванием номера плавки на контактных ушах анодов. При клеймении анодов, погруженных на вагонетки, клеймо ставится на 2-х крайних анодах с обеих концов вагонетки. Аноды, находящиеся на эстакаде, клеймятся поштучно каждый.

3. Охрана труда и техника безопасности

Медеплавильный цех одна из крупных звеньев ПО «БЦМ», состоит из 3-х участков, плавильный, конвертерный, анодный.

медеплавильный цех выпускает следующие виды продукции:

- анодная медь

- медные гранулы

- отходящие газы конверторного производства, для получения серной кислоты и пыли.

В медеплавильном цехе условия труда очень тяжелые и опасные. Все технологические процессы характеризуются наличием опасных вредных производственных факторов на рабочих местах.

К опасным и вредным производственным фактором относятся:

- движущие части машин и механизмов, транспортные средства;

- отражающие частичные обрабатываемых материалов;

- электрическое оборудование;

- тепловое излучение;

-инфракрасное излучение;

- повышенная загазованность;

- повышенный уровень шума;

- повышенный уровень вибрации

- брызги горючего металла.

В цехе постоянно проводится работа по снижению воздействия опасных и вредных производственных факторов и созданию здоровых и безопасных условий труда. Охрана труда и технике безопасности в анодном отделении придается большое значение, так как анодное производство имеет целый ряд особенность.

1. Обслуживающей персонал рафинировочных печей и разливочных машин производят различные операции с расплавленным металлом и шлаком. Неправильное выполнение операции может привести к авариям, взрывом выплескам металла и др.

2. Анодные переделы современных заводов насыщены большим количеством механизмов мостовые и шарнирные краны, разливочные и анодосъемные машины, электровозы, погрузчики и т.д. В этих условии от обслуживающего персонала требуется внимательно следить за сигналами и безусловно, выполнить правила техники безопасности.

3. В анодном производстве для отопления печей широкого и используется жидкое, пылевидное и газообразное топливо, неправильное обращение с которым может привести к пожарам, взрывом, а при использованный газом и к отправлениями.

4. Многие работы - съем шлаком разделка летки, заправка горловин, окон и других производится в ручную в зоне интенсивного теплоизлучения от газов, расплавленной меди, кладки, что создает тяжелые условия труда. В основном причины производственного травматизма - несоблюдения правил техники безопасности рабочими и слабый контроль мастеров за их выполнением.

Рабочие и служащие обязаны соблюдать инструкции по технике безопасности, устанавливающие правила выполнение работ и поведение в производственных помещениях. Рабочие должны проходить следующие виды инструкции: ВВОДНЫЙ- при поступлении на работу; ПЕРВЫЧНЫЙ; ПЕРИОДИЧЕСКИЙ; ВНЕОЧЕРЕДНОЙ.

Рабочие обязаны также соблюдать установленные требования обращения с машинами и механизмами, пользоваться полученными средствами индивидуальной защиты. К средствам индивидуальной защиты человека относится:

_ Специальная одежда

_ Изолирующие костюмы

_ Средства защиты рук, головы, лица, органов дыхания и слуха, зрения.

Плавильщик одного участка использует в своей работе: суконный костюм, куртку, валенки, каски, войлочные шляпы, респираторы и противогазы, специальная обувь. Рабочим выдаются бесплатно по установленным нормам молоко и другие пищевые продукты лечебно профилактического питания. На администрацию предприятия возлагается проведение своевременного и качественного инструктажа. Существуют несколько видов инструктажей; вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый, текущий. Вводный инструктаж обязаны пройти все вновь поступающие на предприятие, а также командированные и учащиеся, прибывшие на практику.

4. Охрана окружающей среды

Взяв за основу незамкнутый технологический процессе рассмотрим в общем виде возможные варианты воздействия на технологию в целях сокращения потока материальных загрязнителей. Энергетические загрязнители окружающей среды, например тепловое, не являются на настоящий момент приоритетными в глобальных масштабах, а создают лишь локальные очаги. Принципиально можно выделить два варианта: первый - воздействие оказывают непосредственно на поток загрязнителей, а сам технологический процесс остается неизменным; второй непосредственно воздействуют на саму технологию6 в результате чего сокращается поток отходов. Первое направление относят к пассивным, второе к активным методам борьбы с загрязнениям окружающей среды промышленным выбросам. «Пассивность» в данном случае ни в коем мере не характеризует направление как неприоритетное, а лишь служит отражением того факта, что основной источник загрязнения (технология) остается неизменным. Пожалуй, далее наоборот, если иметь в виду настоящий момент и ближайшее будущее, то это направление по масштабам внедрения и получаемому эффекту следует считать преобладающим. Понятно, что возможен и комбинированный подход.

Безотносительно загрязняемых сред (воздух, вода, почва) реализация пассивного направления осуществляется преимущественно посредством помещения на пути потоков загрязнителей различных очистных сооружений, утилизирующих из отходящих или переводящих токсичные компоненты в нетоксичные, сокращающих объем выбросов, что в итоге приводит техногенной нагрузки на природные среды. Однако зачастую реализация мероприятий, связанных с очисткой выбросов в биосферу, решает задачу лишь частично, так как в результате очистки появляются отходы в меньшем объеме и меньшей токсичности, которые трудно утилизировать, и итоге они также являются загрязнителями окружающей среды, но наносят ей меньшей вред. С точки зрения удобства и возможностей работы с потоками материальных загрязнителей, отходящих от технологических процессов, желательно, чтобы они были более концентрированными и организованными (как водные растворы, так и пылегазовые потоки). В ряде случаев создаются самостоятельные мероприятия, для которых сырьем служит материальные потоки основной технологией, например производство серной кислоты из отходящих газов металлургического производства. В этом случае сернокислотный цех служит для очистки выбросов с атмосферу с получением готовой продукции.

Ко второй группе методов борьбы с загрязнением окружающей среды (активными) следует отнести все виды воздействия на технологию, в результате которого проявляются эффекты, связанные с потоками загрязнителей и ведущее снижению нагрузки на природную среду. Возможны следующие варианты: совершенствования технологического процесса; создание нового технологического процесса. Совершенно очевидно, что могут существовать и комбинированные решения. Эффекты, получаемые по потоке отходящих от технологического процесса загрязнителей, в общем виде будут сводиться к сокращению количество выбросов, утилизации, созданию безотходной технологий. Возможны и сочетанные эффекты.

Таковы в общем виде основные направления работы по сокращению промышленных выбросов окружающую среду.

Воздушный бассейн непосредственно загрязняется пылегазовыми выбросами преимущественно металлургических предприятий. Пылегазовые потоки, отходящие от технологических процессов отрасли, содержат газообразные составляющие, твердые и капельно-жидкие аэрозоли, причем в весовом отношении твердые аэрозоли являются преобладающими. Учитывая то обстоятельство, что эти загрязнители представляют с собой в большинстве случаев либо готовую продукцию, либо ценное сырье, а также то, что удаления из пылегазового потока твердых частиц можно осуществить с достаточно высокой эффективностью (в целом по отрасли улавливается свыше 97% твердых веществ, отходящих от технологического оборудования), проблема предотвращения загрязнения атмосферного воздуха сводится главным образом улавливанию газов и дальнейшему повышению эффективности пылеулавливание, что представляет достаточно сложную в техническом отношении задачу.

Основным источниками атмосферных загрязнителей в отрасли являются предприятия никелевой, алюминиевой и медной промышленности, что объясняется крупнотоннаностью их производства, спецификой состава перерабатываемого сырья и технологией. В силу этого в целом для цветной металлургии проблема снижения выбросов атмосферу связана в основном с улавливанием сернистого газа, фтористого водорода, твердых и капельных аэрозолей.

На основе общих представлении и подходов к снижению выбросов в окружающую среду можно представить основные направления работы по охране атмосферного воздуха. Главным из них следует считать совершенствования технологии позволяющие уменьшить утилизацию из них ценных компонентов и разработку эффективных методов и аппаратов для очистки пылегазовых выбросов.

При рассмотрении комплекса металлургическое производство - производство серной кислоты важными с точки зрения охраны атмосферного воздуха от SO2 являются такие мероприятия, как совершенствования технологического оборудования и самого процесса, а также очистка выбросов в атмосферу. К первым следует отнести внедрение капельников на конвертеры новых, прогрессивных конструкции. Так, подвижные водоохлаждаемые капельники позволяют получать газы с содержанием сернистого ангидрида 5-6 % что повышает степень его утилизации. Использование установки электрофильтров БВК для улавливания тумана серной кислоты из хвостовых газов сернокислотного производства позволяет не только снизить выбросы в атмосферных воздух, но и дополнительно получить серную кислоту. Использование фильтров этого типа одно их основных направлений в отрасли по охране атмосферы от загрязнения туманом серной кислоты.

Заключение

Отчет состоит из следующих частей:

1. Характеристика исходного сырья. Здесь дала характеристику сырью, то есть черновой меди, которая содержит не менее 98,8% Сu и не более 0,1% серы, скрапы, браки и изложницы негодные.

2. Практика процесса. В разделе описал всю технологию процесса огневого рафинирования меди от загрузки исходного сырья до получения анодной меди и анодных шлаков. Огневое рафинирование проводят с целью удаления части примесей, обладающих по сравнению с медью повышенным сродством к кислороду. Стационарная рафинировочная печь по устройству похожа на отражательную печь для плавки концентратов, но имеет ряд специфических конструктивных особенностей. Исходным сырье для получения анодной меди является черновая медь, с содержанием меди 98,8% меди, поступающая с конвертерного участка. При окончании процесса получаем анодную медь, содержащую 99,4% меди, которая направляется на электролитическое рафинирование меди. Полученный анодный шлак направляют в качестве холодных материалов в конвертерный участок.

3. В разделе график сменности привел график работы анодного участка.

4. Охрана труда и техника безопасности. Это мероприятия по технике безопасности. В этом разделе я рассмотрел опасные и вредные факторы на участке. Также перечислила мероприятия по их устранению, как СИЗ и коллективную защиту.

5. Охрана окружающей среды. Дал характеристику выбросам, которые могут выбрасываться в окружающую нас среду и загрязнять ее, поэтому перечислил мероприятия по их снижению.



Список использованной литературы

Ванюков А.В., Уткин Н.И. Комплексная переработка медного и никелевого сырья. Металлургия. Москва, 1988 г.

Уткин Н.И. Металлургия цветных металлов. Металлургия. Москва, 1985 г.

Ванюков А.В., Быстров В.П., Васкевич А.Д. Плавка в жидкой ванне. Металлургия. Москва, 1988 г.

Медиханов Д.Г., Байгуатов Д.И., Жалелов Р.З., Оралов Т.А. Совершенствование технологии переработки меди на БГМК. Караганда. 2000 г.

Правила безопасности в медеплавильном производстве, г. Москва 1977 г.

Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности - ГОСТ 12.007-76 ТИ 48-3812-04-15-87.

Инструкция по эксплуатации и обслуживанию комплекса ПВ медеплавильного цеха БМЗ ТИ-3812-04-16.

Ванюков А.В. Комплексная переработка медного и никелевого сырья. Часть 2. Москва 1979 г

Размещено на Allbest.ru

...