Восстановление коленчатого вала ЯМЗ-238

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Исходные данные

1.1 Описание и характеристика автотранспортного средства, назначение и условия работы узла, агрегата и восстанавливаемой детали

1.2 Основные технические требования, предъявляемые к восстанавливаемой детали по ГОСТ и другим нормативно-техническим документам

1.3 Нормативы трудоемкости ТО и ТР подвижного состава, их периодичность

2. Расчетная часть

2.1 Расчет годовой трудоемкости ТО и ТР с учетом нагрузки на подвижной состав для определенной климатической зоны

2.2 Составление сводной итоговой таблицы по ТО и ТР

2.3 Перечень технологического оборудования АТП для ТО и ТР

3. Технологическая часть

3.1 Разработка дефектной карты детали, перечень всех возможных дефектов, технические требования на дефектацию

3.2 Выбор способа восстановления, обоснование технологического процесса

3.3 Разработка маршрута восстановления детали

3.4 Выбор технологических и установочных баз с приведением схем

3.5 Подбор оборудования, приспособлений и инструмента для технологического процесса, описание их характеристик

3.6 Разработка плана технологических операций

3.7 Расчет технологических операций: режимы термовоздействий на деталь, электромеханические параметры процесса восстановления, определение припусков, режимов механической обработки и технологических норм времени

3.8 Порядок разборки, сборки и испытаний узла, агрегата, их обслуживание

3.9 Требование ТБ и охраны окружающей среды в автотранспортном предприятии при ремонтно-восстановительных работах

4. Общие требования ТБ



Введение

Одной из важнейших задач в области эксплуатации автомобильного парка является дальнейшее совершенствование организации технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей с целью повышения их работоспособности и вместе с тем снижения затрат на эксплуатацию. Активность указанной задачи подтверждается и тем, что техническое обслуживание автомобиля затрачиваются во много раз больше труда и средств, чем на его производства. В настоящее время на базе научно-технического прогресса получает дальнейшее развитее проверенная многолетним опытом планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта подвижного состава.

Как в области организации автомобильных перевозок, так и в области технической эксплуатации автомобилей начинают применяться различные экономико-материальные методы анализа, планирования и проектирования. Все шире разрабатываются и внедряются новые методы и средства диагностирования технического состояния и прогнозирования ресурсов безотказной работы автомобилей. Создаются новые виды технологического оборудования, позволяющие механизировать, а в ряде случаев и автоматизировать трудоемкие операции по обслуживанию и ремонту подвижного состава. Разрабатываются современные формы управления производством, которые рассчитаны на применение электронно-вычислительных машин с дальнейшим переходом на автоматизированную систему управления.

При всевозрастающем насыщении народного хозяйства автомобилями современная система хозяйствования предусматривает новые структурные подразделения автомобильного транспорта автокомбинаты и производственные объединения, ремонтно-обслуживающие базы, которые потенциально способствуют на централизованное производство обслуживания и ремонта автомобилей.

Внешней задачей в любом хозяйстве являются организация технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей. Организации ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделялось большое внимание. В первые годы советской власти автомобильный парк в нашей стране состоял всего из нескольких тысяч автомобилей, главным образом иностранного производства. Для организации производства автомобилей в молодой Советской республике не было ни материальной базы, ни опыта, ни подготовленных кадров, поэтому развитие авторемонтного производства исторически опередило развитие отечественного автомобилестроения.



1. Исходные данные

1.1 Описание и характеристика автотранспортного средства, назначение и условия работы узла, агрегата и восстанавливаемой детали

Техническая характеристика МАЗ 53371

Тип авто: Бортовой автомобиль;

Колесная формула 4x2;

Полная масса авто, кг 16000;

Полная масса автопоезда, кг 28000;

Допустимая нагрузка на переднюю ось , кг 6000;

Допустимая нагрузка на заднюю ось , кг 10000;

Грузоподъемность, кг 8700;

Площадь платформы, м2 нет данных;

Объем платформы, м3 нет данных;

Масса снаряженного авто, кг 7150;

Максимальная скорость (км/ч) 85;

Двигатель ЯМЗ-236М2, дизель, V-обр.(90°), 6-цил., 1 30х 1 40 мм. 11,15л;

Мощность двигателя (л.с.) 180;

Коробка передач ЯМЗ-236П Число передач 5;

Передаточное число ведущих мостов 7.14 Подвеска Передняя - на двух полуэллиптических рессорах с задними скользящими концами, два амортизатора; задняя - на двух основных и двух дополнительных полуэллиптических рессорах, концы дополнительных рессор и задние концы основных - скользящие. Размер шин 11.00R20 (300R508) Топливный бак 200 Кабина двухместная, откидывающаяся вперед с помощью гидроцилиндра с ручным насосом. Сиденье водителя - подрессоренное, регулируется по длине, высоте, наклону подушки и спинки Экологический тип Euro-0.

Бортовой автомобиль-тягач, выпускается Минским автозаводом с 1987 г. Кузов - металлическая платформа с открывающимися боковыми и задним бортами. Боковой борт состоит из двух частей. Настил пола - деревянный. Кабина - двухместная, откидывающаяся вперед с помощью гидроцилиндра с ручным насосом. Сиденье водителя - подрессоренное, регулируется по длине, высоте, наклону подушки и спинки. Основной прицеп МАЗ-8926. Выпускаются также шасси МАЗ-5337 грузоподъемностью 9850 кг, предназначенные для установки различных кузовов и оборудования и МАЗ-533701 (исполнение "ХЛ") для холодного климата (до минус 60°С). Кроме того выпускается шасси МАЗ-5334 грузоподъемностью 9150 кг (на базе агрегатов автомобиля МАЗ-5335, снятого с производства). Время разгона до 60 км/ч 50 с. Макс. преодолеваемый подъем 25 %. Выбег с 50 км/ч 850 м. Тормозной путь с 60 км/ч 36,7 м. Контрольный расход топлива, л/100 км, автомобиля при 60 км/ч 21,5 л. Радиус поворота: по внешнему колесу 9,1 м. габаритный 9,8 м. Тормоза. Рабочая тормозная система - с барабанными механизмами (диаметр 420 мм, ширина накладок 160 мм, разжим - кулачковый), двухконтурным пневмоприводом. Задние тормозные камеры - с пружинными энергоаккумуляторами. Стояночный тормоз - на тормоза задних колес от пружинных энергоаккумуляторов, привод - пневматический. Запасной тормоз совмещен со стояночным. Вспомогательный тормоз - моторный замедлитель с пневматическим приводом. Привод тормозов прицепа - комбинированный (двух- и однопроводный). Имеется спиртовой предохранитель против замерзания конденсата. Рулевое управление Рулевой механизм - винт и шариковая гайка-рейка, находящаяся в зацеплении с зубчатым сектором. Передат. число - 23,55. Гидроусилитель руля состоит из встроенного в рулевой механизм распределителя и отдельного силового цилиндра. Давление масла в гидроусилителе 95-110 кгс/см. кв. Электрооборудование. Напряжение 24В, ак. батарея - 6СТ-190А или 6СТ-182ЭМ (2шт.), генераторная установка Г-273В со встроенным регулятором напряжения Я120М, стартер СТ103-А-01. Двигатель. Мод.ЯМЗ-236М2, дизель, V-обр.(90°), 6-цил., 1 30х 1 40 мм. 11,15л, степень сжатия 16,5, порядок работы 1-4-2-5-3-6, мощность 132 кВт (1 80 л.с.) при 2 100 об/мин, крутящий момент 667 Н-м (68 кгс-м) при 1250-1450 об/мин. Форсунки - закрытого типа. ТНВД - 6-секционный, золотникового типа с топливоподкачивающим насосом низкого давления, муфтой опережения впрыска топлива и всережимным регулятором частоты вращения. Воздушный фильтр - сухой, со сменным фильтрующим элементом и индикатором засоренности. Двигатель оснащен электрофакельным устройством (ЭФУ) и (по заказу) предпусковым подогревателем ПЖД-30.

Описание назначения, устройства и условий работы коленчатого вала.

Воспринимает усилия, передаваемые от поршней шатунами, и преобразует их в крутящий момент, который затем через маховик передается агрегатам трансмиссии. В двигателе ЯМЗ коленчатый вал стальной. Коленчатый вал состоит из шатунных и коренных шлифованных шеек, щек и противовесов. На переднем конце вала двигателя ЯМЗ имеется углубление для шпонки распределительной шестерни и шкива привода вентилятора, а также нарезное отверстие для крепления храповика; задняя часть вала выполнена в виде фланца, к которому болтами прикреплен маховик. В углублении задней торцовой части коленчатого вала расположен подшипник ведущего вала коробки передач. Количество и расположение шатунных шеек коленчатого вала зависит от числа цилиндров.

Для уменьшения центробежных сил, создаваемых кривошипами, на коленчатом валу выполнены противовесы, а шатунные шейки сделаны полыми. Для повышения твердости и увеличения срока службы поверхность коренных и шатунных шеек стальных валов закаливают нагревом токами высокой частоты.

Коренные и шатунные шейки вала соединены каналами (сверлениями) в щеках вала. Эти каналы предназначены для подвода масла от коренных подшипников к шатунным. В каждой шатунной шейке вала имеется полость, которая выполняет роль грязеуловителя. Сюда поступает масло от коренных шеек. При вращении вала частицы грязи, находящиеся в масле, под действием центробежных сил отделяются от масла и оседают на стенке грязеуловителя, а к шатунным шейкам поступает очищенное масло. Очистка грязеуловителей осуществляется через завернутые в их торцах резьбовые пробки только при разборке двигателя.

Перемещение вала в продольном направлении ограничивается упорными сталебаббитовыми шайбами, которые расположены по обе стороны первого коренного подшипника или четырьмя сталеалюминиевыми полукольцами, установленными в выточке задней коренной опоры. В местах выхода коленчатого вала из картера двигателя имеются сальники и уплотнители, предотвращающие утечку масла. На переднем конце вала установлен резиновый самоподжимной сальник, а на заднем конце выполнена маслосгонная резьба или маслоотражательный буртик.

В заднем коренном подшипнике сделаны маслоуловительные каналы, в которые сбрасывается масло с маслосгонной резьбы или маслоотражательного буртика и установлен сальник, состоящий из двух кусков асбестового шнура. Шатунные и коренные подшипники. В работающем двигателе нагрузки на шатунные и коренные шейки коленчатого вала очень велики. Для уменьшения трения коренные шейки, как и шатунные, расположены в подшипниках скольжения, которые выполнены в виде вкладышей, аналогичных шатунным. Вкладыши каждого коренного или шатунного подшипника состоят из двух половинок, устанавливаемых в нижней разъемной головке шатуна и в гнезде блока и крышке коренного подшипника.

От провертывания вкладыши удерживаются выступом, входящим в паз шатунного или коренного подшипника. Крышки коренных подшипников закреплены при помощи болтов и гаек, которые для предотвращения от самоотвертывания зашплинтованы проволокой либо застопорены замковыми пластинами.

Маховик уменьшает неравномерность работы двигателя, выводит поршни из мертвых точек, облегчает пуск двигателя и способствует плавному троганию автомобиля с места. Маховик изготовлен в виде массивного чугунного диска и прикреплен к фланцу коленчатого вала болтами с гайками. При изготовлении маховик сбалансируется вместе с коленчатым валом.

Рис.1 Коленчатый вал ЯМЗ-238.

Рис.2 Грузовой автомобиль МАЗ-53371.

Рис. 3 Схема грузового автомобиля МАЗ-53371.



1.2 Основные технические требования, предъявляемые к восстанавливаемой детали по ГОСТ и другим нормативно-техническим документам

1.Гр-КП40С-686 106 Н/М2 (70 кгс/мм2)-НВ197…235 ГОСТ 8479-70.

2.Неуказанные предельные отклонения размеров, кроме мест, указанных особо:

а: между обработанной и необработанной поверхностями ± 1;

б: между механически обработанными поверхностями до 10мм±0,5мм;

в: сверление, развертка и нарезка резьбы +3мм;

г: фаски до 1мм, свыше 1мм±1мм.,

3.Поковки, изготовленные ЛТ3 клеймить знаком «Л» на 3 шейке шрифтом ПО-5 ГОСТ 2930-62.

4.На 5 щеке нанести клейма завода – поставщика металла и номера наплавки шрифтом

ПО-5 ГОСТ 2930-62.

5.На 2 щеке допускается простановка клейма номера комплекта штампов не более 2-х цифр шрифтом ПО-5 ГОСТ 2930-62, выступание цифр не более 1мм.

6.На базовых площадках 1-й и 8-й допускается след от кузнечного клейма , глубиной не более 2мм.

7.Необработанные поверхности не должны иметь механических повреждений, закатов, заколов, плен, расслоений, раскованных и раскатанных пузырей, трещин, скоплений неметаллических включений.

8.После механической обработки на щеках Н1 допускается наличие черноты величиной не более 25мм по высоте щеки и черноты по диаметрам буртиков 80;; ;

9.На торце 1-й,4-й,5-й,8-й щек не допускается чернота на длине 12мм.

10.На обработанных поверхностях не допускаются трещины, закаты, заковы, плены, расслоения, неметаллические включения, раскованные и раскатанные пузыри, волосовины, вмятины, заусенцы.

11.На галтелях коренных и шатунных шеек зарезы и риски не допускаются.

12.Оси шатунных и коренных шеек должны лежать в одной плоскости, проходящей через ось детали, допустимое отклонение не более 0,25мкр.

1.3 Нормативы трудоемкости ТО и ТР подвижного состава, их периодичность

МАЗ-53317- Грузовой автомобиль; большой грузоподъемности; бортовой.

Данные взяты из таблиц 1-9 и 10-15 Приложения 1 ОНТП-АТП-СТО - 80. (Б.Н. Суханов, Ю.Ф. Бедарев “ТО и ремонт автомобилей”)

Для наглядности данные сведены в таблицу 1.1

Наименование	Единица измерения	Условное обозначение	МАЗ-53371
Периодичность ЕО	Км.	lСС	145
Периодичность ТО-1	Км.	LТО-1	8000
Периодичность ТО-2	Км.	LТО-2	24000
Норма пробега до КР	Км.	LКР	600000
Простой в ТО и ТР	Дни/1000км.	dТО,ТР	0,50-0,55
Простой в КР	дни	ДКР	22
Трудоемкость ЕО	Чел*ч	tЕО	0,30
Трудоемкость ТО-1	Чел*ч	tТО-1	3.2
Трудоемкость ТО-2	Чел*ч	tТО-2	12.0
Трудоемкость ТР	Чел*ч/1000км.	tТР	5.8

КУЭ II - к периодичности ТО 1,00; к удельной трудоемкости ТР 1,1;

к норме пробега до КР 1,00. К₁

Так как на АТП 124 автомобиля К₄ АТП ТО 1,30; ТР 1,30;



2. Расчетная часть

2.1 Расчет годовой трудоемкости ТО и ТР с учетом нагрузки на подвижной состав для определенной климатической зоны

Таблица 1.1- Исходные величины.

Наименование	Условные обозначения	Единица измерения	МАЗ-53317	Всего
1.Количество автомобилей по типам и моделям.	Ас1	Ед.	124	124
2. Общее количество автомобилей.	Ас	Ед.	124	124
3. Количество автомобилей по пробегу, с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до капитального ремонта до 0.25	Ас1	Ед.	6
от 0.25 до 0,50	Ас2	Ед.	9	9
от 0,50 до 0,75	Ас3	Ед.	22	22
от 0,75 до1,00	Ас4	Ед.	18	18
от 1,00 до1,25	Ас5	Ед.	13	13
от 1,25 до1,50	Ас6	Ед.	7	7
от 1,50 до1,75	Ас7	Ед.	30	30
от1,75 до2,00	Ас8	Ед.	15	15
Свыше 2,00	Ас9	Ед.	4	4
4.Среднесуточный пробег автомобиля	Lcc	Км.	145
5.Дни рабочие в году автомобилей.	Дрг	Дни.	247
6.Категории условий эксплуатации	КУЭ	Ед.	2
7.Число смен автомобилей на линии	ncm	Час.	1,5
8.Продолжительность одной рабочей смены автомобиля	tcm	Час.
9.Плановое время автомобиля в наряде	T
10.Адмистративно-территориальная единица РФ, где расположено АТП			Г. Саратов
11. Природно-климатический район			Умеренно- холодный
12.Агресифность окружающей среды.			-
13.Базовая модель автомобиля
14.Модель автомобиля, работающего постоянно с одним прицепом.			-



Корректирование основных исходных нормативов ТО и ремонта авто.

Наименование	Обозначение	Маз-51317
1.Коэффициент корректирования в зависимости от условий эксплуатации автомобиля.	К1	1
- Периодичность ТО.	К1	1,00
- Трудоемкость ТР.	К1	1,00
- Норма пробега до КР.	К1	1,00
2.Коэффициент корректирования в зависимости от модификации подвижного состава.	К2
- Трудоемкость ТО и ТР.	К2	1,15
- Норма пробега до КР.	К2	0,90
3.Коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий.	К3 (II5)
- Норма пробега до КР.	К3	1,00
- Удельная трудоемкость ТР.	К3	1,00
4.Коэффициент корректирования, учитывающий изменение трудоемкости ТО и ТР в зависимости от размеров предприятия (Свыше 100 автомобилей, но менее 200) .	K4
ТО.	K4	1,30
ТР.	K4	1.30

Алгоритм №1 корректирование основных исходных нормативов ТО и ТР.

L_ТО-1^СК=L_TO-1*K₁*K₃=8000*1*0.9=7200 _KM

L_ТО-2^СК=L_TO-2*K₁*K₃=24000*1*0.9=21600_KM

L_КР^СК =L_KP^H*K₁*K₂*K₃=600000*1*0.95*0.9=513000_KM

K₄^CP=(K₄*A_C1+ K₄*A_C2+ K₄*A_C3+ K₄*A_C4+ K₄*A_C5 K₄*A_C6+ K₄*A_C7+K₄*A_C8+ K₄*A_C9)/(А_С) =(0,4*6+0,7*9+1*22+1,2*18+1,3*13+ 1,4*7+ 1,6*30+ 1,9*15+2,1*4)/124=1,3

K₄^1СР=(K₄¹*A_C1+ K₄¹*A_C2+ K₄¹*A_C3+ K₄¹*A_C4+ K₄¹*A_C5 K₄¹*A_C6+ K₄¹*A_C7+K₄¹*A_C8+ K₄¹*A_C9)/(А_С)= (0,7*6+0,7*9+1*22+1,3*18+1,4*13+ 1,4*7+1,4*30+1,4*15+1,4*4)/124=1,2

d_TO,TP^CK=d_TO,TP^H*K₄^1CP=0.5*1.2=0.6 дни/1000км

t_EO ^CK=t_EO^П*К₂*К₅=0,3*1,1*0,6=0,2 чел/ч

t_TO1 ^CK=t_TO1^П*К₂*К₅=3.8*1,1*0,6=2.5 чел/ч

t_ТО2 ^CK=t_ТО2^П*К₂*К₅=12*1,1*0,6=7.9 чел/ч

t_ТР ^CK=t_ТР^П*К₁*К₂*К₃*К₄^СР*К₅=5.8*1*1,1*0,9*1,3*0,6=4,4 чел/ч

Результаты расчетов по алгоритму №1 для наглядности сведены в таблицу:

Наименование	Условные обозначения	Единицы измерения	МАЗ-53317
Скорректированная периодичность ТО-1	LТО-1СК	км	7200
Скорректированная периодичность ТО-2	LТО-2СК	км	21600
Скорректированная норма пробега до КР	LКРСК	км	513000
Средневзвешенный коэффициент корректирования простоя ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации	K41СР		1,2
Скорректированная продолжительность простоя в ТО и ТР.	dTO,TPCK	Дни/1000км	0,6
Скорректированная нормативная трудоемкость простоя ЕО	tEO CK	Чел/ч	0,2
Скорректированная нормативная трудоемкость простоя ТО-1	tTO1 CK	Чел/ч	2,5
Скорректированная нормативная трудоемкость простоя ТО-2	tТО2 CK	Чел/ч	10
Средневзвешенный коэффициент корректирования трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации	K4CP		1,3
Скорректированная нормативная трудоемкость ТР	tТР CK	Чел.ч/1000км	4.4

Расчет фактической периодичностей ТО и нормы пробега автомобилей до первого КР.

Расчет ведется по алгоритму №2.

Д_TO-1=L_TO-1^CK/L_CC=7200/145=50 дней

L_TO-1^Ф=Д_ТО-1*L_CC=50*145=7250 км

L_TO-2^Ф= L_TO-1^Ф*4=7250*4=29000 км

n_TO-2=L_KP^CK/L_TO-2=513000/29000=18 дней

L_KP^Ф= L_TO-2^Ф*n_TO-2=29000*18=522000км



Примечание:

1. Дни постановки автомобиля в ТО-1 (Д_то-1) после деления L_то-1^ск на L_сс округлены до целого числа т.к. автомобиль практически будет ставиться в ТО-1 через целое число рабочих дней.

2. Количество ТО-2 (n_то-2), через которое автомобиль может быть направлен в КР, округлено также до целого числа.

Все вычисления, проведенные по алгоритму №2, сводятся в нижеследующую таблицу.

Наименование.	Условное обозначение.	Единица измерения.	МАЗ-53317
Дни постановки автомобиля в ТО-1	ДTO-1	Дни	50
Фактическая периодичность постановки автомобиля в ТО-1.	LTO-1Ф	Км	7250
Фактическая периодичность постановки автомобиля в ТО-2.	LTO-2Ф	Км	29000
Количество ТО-2 для возможной постановки в первый КР.	nTO-2	Ед	18
Фактическая норма пробега автомобиля до первого КР.	LKPФ	Км	522000

Расчет коэффициентов технической готовности (КТГ), использования парка автомобилей и годового пробега автомобилей.

Расчет основных технико-энергационных коэффициентов, определяющий использования, а также годового пробега проводится по алгоритмам №3.

Алгоритм №3.

d_то-2^ск= d_то-2*1000/L_то-2^ф=1*1000/29000=0,03 дни/1000км

Принять D_то-2=1

d_тр^ск=d_то.тр^ск-d_то-2^ск=0,6-0,03=0,57 дни/1000км

Принять Д_тр=4

Д_кр^тр=Д_кр+Д_тр=22+4=26

Принять Д₁=4

б_т=1/(1+L_сс((d_то-2^ск*К_то-2+d_тр^ск*К_тр)/1000)+(Д_кр^тр(n_ц-1))/L_кр^ф+n_ц))=

=1/(1+145((0,03*1*0,57*0,7)/1000)+26(2-1)/522000*2))=0,9

'б_и=Д_рг*б_т*К_и/365=247*0,9*0,97/365=0,6

L_г=L_cc*A_c^1-9*365*'б_и=145*124*365*0,6=3937620 км

Примечание.

1. Дни простоя в ТО-2 практически в АТП ровны одному дню, т.е. Д_то-1=1, Это значит, что автомобиль в день его постановки в ТО-2 не выпускается на линию и в течении целого рабочего дня в полном объеме выполняются по автомобилю работы ТО-2

2. Дни транспортировки автомобиля (Д_тр) на АТЗ и обратно в АТП принять 4 дня.

3. При вычислении КТГ приняты:

К_то-2=1, т.к. Д_то-1, т.е. весь оббьем работ ТО-2 выполняются в рабочее время автомобиля. К_тр=0,7, т.е. 70% объема работ ТР выполняется в рабочие время автомобиля, а остальные 30% - вне рабочие время.

n_ц=2 - число циклов эксплуатации авто и его амортизационном периоде (амортизационном пробеге) до списания. Один цикл (n_ц=1) равен пробегу до первого КР. К_и=0,97, т.е. 3% автомобилей технически готовых выйти на линию будут простаивать в гараже (АТП) по техническим причинам, как отсутствие водителей, топлива, работы, сильные морозы, бездорожье.

Расчеты по алгоритму №3 сводится в техническую таблицу:

Наименование	Условные обозначения.	Единица измерения.	МАЗ-53317
Скорректированный простой авто в ТО-2 на 1000 км пробега.	Dто-2ск	Дни/1000км	0,03
Скорректированный простой авто в КР на 1000 км пробега.	dтрск	Дни/1000км	0,57
Простой авто в КР с учетом его транспортировки на АТЗ и обратно	Дкртр	Дни	26
Коэффициент технической готовности автомобиля.	бт	-	0,9
Коэффициент использования автомобилей	'би	-	0,6
Годовой пробег автомобиля.	Lг	км	3937620

Расчет количества ТО и ТР за год и количество ТО за сутки (рабочий день).

Из расчетных формул составляется алгоритм №4.



N_кр^г=L_г(n_ц-1)/L_кр^Ф*n_ц=3937620*(2-1)/ 522000*2=15ед

N_то-2^г=L_v/L_то-2^ф-N_кр^v=3937620/29000-15=121ед

N_то-2^с= N_то-2^v/Д_рг=121/247=0,5ед

N_то-1^г=L_г/L_то-1^ф-(N_кр^v+N_то-2^v)=3937620/7250-(15+121)=407ед

N_то-1^с=N_то-1^г/Д_рг=407/247=1,6ед

N_м^г=L_г/L_cc*Д_м=3937620/145*6=162936ед

Принять Д_м=6 дней

N_м^с=А_с¹*'d_и=124*0,70=60,7ед

Примечание:

1. Дни рабочие в году (Д_рг) для зон ТО-1, ТО-2 и ТР принято самостоятельно исходя из типа автомобилей и режима их работы.

2. n_ц=2, из алгоритма №3.

Вычисления произведенные по алгоритму №4 для наглядности сводится в таблицу.

Наименование	Условные обозначения	Единицы измерения	МАЗ-53317
Годовое количество КР	Nкрг	Ед	15
Годовое количество ТО-2	Nто-2г	Ед	121
Суточное количество ТО-2	Nто-2с	Ед	0,5
Годовое количество ТО-1	Nто-1г	Ед	407
Суточное количество ТО-1	Nто-1с	Ед	1,6
Годовое количество моек при ЕО	Nмг	Ед	162936
Суточное количество моек, исходя из количества авто вышедших на линию.	Nмс	Ед	60,7

Расчет годовых трудоемкостей ТО и ТР. Алгоритм №5.

Т_ео= N_м^г*t_ео^ск*К_м=162936*0,2*0,3=9776 чел*ч



Принять К_м=0,3

Т_то-1=N_то-1^г*t_то-1^ск*К_м=407*2,5*0,8=814 чел*ч

Принять К_м=0,8

Т_то-2=N_то-2^г*t_то-2^ск*К_м=121*10*0,8=968 чел*ч

Принять К_м=0,8

Т_со=К_со*t_то-2^ск*2*А_с¹/100=30*10*2*124/100=744 чел*ч

Принять К_со=30

Т_тр=L_г*t_тр^ск/1000=3937620*5,3/1000=20869 чел*ч

Т_то,тр= Т_ео+ Т_то-1+ Т_то-2+ Т_со+ Т_тр=9776+814+968+744+20869=33171 чел*ч

Т_всп.р=К_всп.р*Т_то,тр/1000=30*33171/100=9951 чел*ч

Принять К_всп.р=30

Примечание: Коэффициент К_м учитывающий механизацию работ, принять для ЕО равный 0.3, а для ТО-1 и ТО-2 равным 0.8.

2.2 Составление сводной итоговой таблицы по ТО и ТР

Наименование	Условные обозначения	Единицы измерения	МАЗ-53317
Годовая трудоемкость ЕО и мойки.	Тео	Чел*ч	9776
Годовая трудоемкость ТО-1.	Тто-1	Чел*ч	814
Годовая трудоемкость ТО-2	Тто-2	Чел*ч	968
Доля трудоемкости Сезонных работ от трудоемкости ТО-2 согласно «Приложению84».	Ксо	%	30
Годовая трудоемкость Сезонных работ (СО).	Тсо	Чел*ч	744
Годовая трудоемкость ТР	Ттр	Чел*ч	20869
Годовая трудоемкость ТО и ТР.	Тто,тр	Чел*ч	33171
Для вспомогательных работ выполняемых при ТО и ТР согласно «приложению 84».	Квсп.р	%	30
Годовая трудоемкость Вспомогательных работ.	Твсп.р	Чел*ч	9951

2.3 Перечень технологического оборудования АТП для ТО и ТР

№ пп	Наименование оборудования, модель	Краткая техническая характеристика (в т.ч. габаритные размеры, мм; масса, кг)	Стоимость единицы оборудован	Применяемость оборудования (ЕО, ТО, ТР)
1. Уборочно-моечное оборудование
1.1	Щеточно-струйная установка для мойки грузовых автомобилей ( в т.ч. автофургонов и с тентами), М127	Стационарная, автоматическая, струйно- щеточная. Производительность 30 -40 авт/ч и 15 -25 автопоездов/ч. Расход воды, л/авт - 680	365000	ЕО
1.2	Установка для мойки деталей. ОМ-9101- ГОСНИТИ	Погружная. Емкость ванны, м3 - 0,68 -0,70. Частота колебаний кассет, с-1 - 0,5 - 4.Мощность эл. двигателя, кВт -10,25. 1270Ч535Ч930	6200	ТР
1.3	Установка сушильная для автомобильных покрышек, ОН 279	Стационарная. Число одновременно просушиваемых покрышек, шт. - 3. Время сушки, час - 0,5 -1. Привод электромеханический. Потребляемая мощность, кВт -10,35. 2314Ч1741Ч1512. Масса, кг - 610	Договорная	ТР
1.4	Установка для мойки агрегатов, 2/15 131015		3500	ТР
2. Подъемно-транспортное оборудование
2.1	Приспособление для снятия и установки КПП грузовых автомобилей, П-232	Грузоподъемность, кг -200. Максимальная высота подъема, мм -1600. Масса, кг - 12,6. 860Ч650Ч300	5500	ТР
2.2	Подъемник гидравлический 2х плунжерный для грузовых автомобилей, П	Грузоподъемность 12,5 тс. Стационарный, напольный. Высота подъема штоков, 1750.мм 300Ч560Ч1150	27125	ТР
2.3	Подъемник для грузовых автомобилей и автопоездов для вывешивания колес, ПТО58	Стационарный электрогидравлический. Грузоподъемность, кН -80. Высота подъема, мм -440. Макс. усилие на штоке гидроцилиндра, кН -120. 14100Ч1200Ч260, масса, кг - 1200	480000	ТР
2.4	Подъемник с гайковертом для грузовых автомобилей, ПТО39	Канавный, передвижной электромеханический. Грузоподъемность кН -80. Рабочий ход башмаков стоек, мм -605. Мощность эл. двигателя, кВт -6,2. 2027Ч1100Ч1350. Масса, кг - 955	521000	ТР
2.5	Тележка для снятия и постановки колес грузовых автомобилей и автобусов, П 254	Передвижная, механическая с ручным приводом. Грузоподъемность, 2. т Высота подъема опор, мм	4300	ТО-2, ТР
2.6	Тележка для монтажа и демонтажа газовых баллонов, 042Б	Макс, высота подъема, мм - 1040. Грузоподъемность, кг - 150. Масса, кг -93. 1460Ч700Ч1000	2860	ТР
2.7	Передвижное. Устройство для снятия и установки колес грузовых автомобилей и автобусов	ОН299 НПО « 1084Ч893Ч1030. Масса, кг98 Грузоподъемность, кН 10.	3500	ТР, ТО-2
3. Смазочно-заправочное оборудование
3.1	Колонка воздухораздаточная дли грузовых автомобилей, С 413М	Стационарная, автоматическая	16456	ТО-1
3.2	Наконечник с манометром, 458М1	Ручной, цена деления манометра, мПа -0,01. Макс. давление, мПа - 0,4	210	ТО
3.3	Компрессор гаражный стационарный С 416		11200	ТО-1,ТО-2, ТР
3.4	Стационарная, с электроприводом и ручным управлением. Объемная подача, л/мин -10. Высота всасывания, мм -2000. Длина раздаточного шланга, мм - 4000. Масса, кг - 52		5400	ТО-1
3,5	Установка заправочная, передвижная, С-223-1	Передвижная, с ручным приводом. Емкость бака, л - 63. Масса, кг - 30	6200	ТО-1, ТО-2, ТР
3,6	Устройство для заполнения воздухом тормозной системы автомобилей, 4028А. (4028Б)	Передвижное (стационарное). Количество одновременно обслуживаемых автомобилей, шт. -1. Время заполнения тормозной системы воздухом, с -300. Длина присоединительного рукава, мм -6000. Пределы регулирования давления, мПа - 0,1 -0,9. 408Ч390Ч1100 (325Ч245Ч680) мм.	3546	ТО-1, ТР
3.7	Пистолет для обдува деталей сжатым воздухом, С-417	Масса, кг -21 (20). Давление сжатого воздуха, мПа - 0,4 -1,0. Расход воздуха макс. л/мин -250. Масса, кг - 0,35	500	ТР
3.8	Пост автоматической раздачи воздуха, ПС
4. Диагностическое оборудование обслуживания и выполнения контрольно-регулировочных операций
4.1	Тяговый стенд КИ-8930 ГОСНИТИ	Стационарный, с беговыми барабанами. Диапазон измерений: тягового усилия, кН (кгс) - 0,5 - 10 (50 - 1000) мощности: кВт - 7,35 - 147,1 расхода топлива, кг/ч: карбюраторными двигателями 0 - 40 дизельными двигателями 0 - 70 скорости автомобиля, км/ч 0	230000	Д2
4.2	Линейка для проверки сходимости колес автомобилей, К 624	Телескопическая, ручная. Для проверки схождения передних колес автомобилей всех типов. Ход недвижной трубки - 170 мм, точность визуального отсчета, мм ±0,5, 942Ч47Ч38, масса, кг - 1,6	1000	ТР 1 ТО-2
4.3	Анализатор дизельный, К 290,	Переносной. Для проверки непосредственно на автомобиле топливной аппаратуры и напряжений постоянного тока дизельных двигателей семейств ЯМЗ и КамАЗ.	15000	Д2, ТР
5. Слесарно-монтажный инструмент и приспособления
5.1	Ключи торцовые: I комплектности, 2336М1; II комплектности, 2336М2	Содержат 14 (11) торцовых головок размерами от 10 мм до 27 мм и, соответственно, 6 и 2 др. устройств. Масса, кг -4,3 и 2,5	50000	ТР,ТО,ТР
5.2	Комплект инструмента для обслуживания ТНВД дизельных двигателей ЯМЗ 236, 238. мод. 630 3	Состоит из 10 наименований специальных ключей и приспособлений для обслуживания ТНВД. Масса, кг 4	3000	ТР,ТО,ТР
5.3	Гайковерт для гаек стремянок рессор	Передвижной, напольный, электромеханический. Макс. крутящий момент, кН ? м - 0,85 (85 кгс ? м). Масса, кг -130. 250Ч850Ч600 мм	1500	ТО-2, ТР
5.4	Ключ моментный, К-140	Максимальный крутящий момент, кгс/м	900	ТО-1,ТО-2, ТР
6. Ремонтное оборудование
6.1	Стенд для разборки, сборки и регулирования сцеплений автомобилей с дизельными двигателями Р724	Настольный, с пневмоприводом; усилие сжатия пружины сцепления, кН, 20 (2,0 ТС) при давлении воздуха, мПа, 0,5 (5 кгс/см2). Масса, кг - 69. 580Ч490Ч505	50000	ТР
6.2	Стенд для сборки и разборки редукторов заднего моста автобусов и грузовых автомобилей. Р640	Стационарный, универсальный с поворотным столом и электроприводом	45000	ТР
6.3	Стенд для обкатки дизельных двигателей. 2/15 116009	Стационарный. Производительность шт./смену: для двигателей КамАЗ-740 -3,3; для двигателей ЯМЗ-236, ЯМЗ- 238 -2,1. Пределы регулирования частоты вращения ротора электромашины, об/мин.: в режиме двигателя - 500 - 1400, в режиме генератора - 1600 - 2600. Номинальный крутящий момент, кг ? м -115. Мощность установленная, кВт -160. Площадь, занимаемая стендом, м2 - 30. Масса, кг - 3600	23000	ТР
6.4	Пост для замены агрегатов и узлов автобусов и грузовых автомобилей, ПУМ-1	Используется для, замены КПП, редукторов, рессор, передних и задних мостов на осмотровой канаве	250000	ТР
7. Шиномонтажное и шиноремонтное оборудование
7.1	Станок балансировочный, К125	Передвижной, электромеханический. Масса балансируемых колес, кг до 40, диаметр колес 595 -800 мм. Точность балансировки, град. -15. 1015Ч870Ч590. Масса, кг - 65	1800	ТО
7.3.	Стенд для демонтажа и монтажа шин грузовых автомобилей, Ш-513	Стационарный, гидравлический, производительность шин в час, 10. Масса, кг -620. 1660Ч1740Ч1940	2034	ТР
7.4	Клетка предохранительная для обеспечения безопасности при накачке шин	Подвесная, с противовесом. 1200Ч1200Ч500	2000	ТР



3. Технологическая часть

3.1 Разработка дефектной карты детали, перечень всех возможных дефектов, технические требования на дефектацию

Деталь	Коленчатый вал
См. на странице	№238-1005015
	Материал
	Сталь 50Г
	Твердость
	HRC 52…62

№ п/п	Возможный дефект	Способ устранения дефекта и средство контроля	Размер по чертежу	Размер допустимый без ремонта	Заключение
1	Обломы	Осмотр	-	-	Браковать
2	Трещины	Осмотр, дефектоскопия	-	-	Браковать
3	Срыв или износ резьбы под гайку крепления переднего противовеса	Осмотр калибр-кольцо резьбовое 8211-1202-6g ГОСТ 17764-72	M68*2-6g	-	Браковать
4	Увеличение длины шатунных шеек	Шаблон 83,8	+0,14 83	83,8	Браковать
5	Износ шейки под шкив	Скоба 50,00 ГОСТ 2015-59	+0,035 50 +0,018	50,00	Браковать
6	Износ шейки под передний противовес	Скоба 71,01 ГОСТ 2015-69	+0,055 71+0,045	71,01	Браковать
7	Износ шейки под шестерню	Скоба СР75 ГОСТ 11098-75	+0,055 72 +0,035	72,03	Накатать
8	Износ коренных шеек номинальный размер -1-й ремонтный размер -2-й ремонтный размер -3-й ремонтный размер -4-й ремонтный размер -5-й ремонтный размер -6-й ремонтный размер	Скоба СР 100 ГОСТ 11098-75 109,98 109,73 109,48 109,23 108,98 108,73 108,43	110-0,015 109,79-0,015 109,5-0,015 109,25-0,015 109-0,015 108,75-0,015 108,5-0,015	109,98 109,73 109,48 109,23 108,98 108,73 108,48	Обработать до ремонтного размера.
9	Износ шатунных шеек -номинальный размер -1-й ремонтный размер -2-й ремонтный размер -3-й ремонтный размер -4-й ремонтный размер -5-й ремонтный размер -6-й ремонтный размер	Скоба СР 125 ГОСТ 11098-75 87,98 87,73 87,48 87,23 86,98 86,73 86,48	88-0,015 87,75-0,015 87,5-0,015 87,25-0,015 87-0,015 86,75-0,015 86,5-0,015	87,98 87,73 87,48 87,23 86,98 86,73 86,48	Обработать до ремонтного размера
10	Овальность или конусность коренных и шатунных шеек	Скобы рычажные СР100 СР125 ГОСТ 11098-73	0,01	0,015	Обработать до ремонтного размера
11	Неточность углового расположения шатунных шеек	Приспособление	±30ґ	±50ґ	То же
12	Изменение радиуса кривошипа	Приспособление	70 ±0,12	-
13	Риски, задиры или износ шейки под передний сальник	Осмотр, Скоба 63,5 ГОСТ 2015-69	64-0,2	-	Обработать до устранения дефектов браковать при размере менее 63,5мм
14	Риски, задиры или износ шейки под задний сальник	Осмотр, Скоба 139,6 ГОСТ 2015-69	140±0,014	-	Обработать до устранения дефектов браковать при размере менее 139,0мм
15	Увеличение длинны задней коренной шейки, задиры или риски на упорных поверхностях	Осмотр Шаблон 56,34	+0,1 56	-	Обработать упорные поверхности до устранения задиров и рисок, браковать при размере более 56,34мм
16	Износ шпоночных пазов	Шаблон 10,02	-0,015 10-0,065	10,02	Обработать изношеные пазы до ремонтного размера +0,015 12 -0,065 мм
17	Износ отверстия под подшипник	Пробка 52,03 ГОСТ 2015-69	52-0,03	52,03	Поставить втулку
18	Погнутость вала: дет. 236-1005015 дет. 238-1005015	Приспособление	Радиальное биение средних коренных шеек относительно крайних не более: <...

Подобные документы

• Разработка технологического процесса восстановления коленчатого вала автомобиля

  Обоснование размера производственной партии. Выбор способа восстановления дефектов коленчатого вала автомобиля ЗИЛ-131. Схемы технологических процессов. Определение припусков на обработку, годовой трудоёмкости. Оборудование и приспособления участка.
  
  курсовая работа [35,2 K], добавлен 25.09.2013
  

• Разработка технологического процесса восстановления ступицы шкива коленчатого вала

  Назначение ступицы шкива коленчатого вала и анализ технологического процесса ее изготовления. Анализ условия работы ступицы шкива коленчатого вала, видов и процессов ее изнашивания. Анализ дефекта детали и технологических способов восстановления.
  
  курсовая работа [172,1 K], добавлен 26.12.2011
  

• Восстановление коленчатого вала

  Виды износа коленчатого вала, анализ вариантов восстановления. Использование процесса напыления. Обработка упрочненных поверхностей. Расчет годовой трудоемкости участка, затрат на заработную плату. Безопасность труда при проведении наплавочных работ.
  
  дипломная работа [3,4 M], добавлен 20.10.2014
  

• Технологический процесс изготовления коленчатого вала четырехцилиндрового двигателя

  Анализ базового технологического процесса и направления проектирования коленчатого вала четырехцилиндрового двигателя. Выбор метода получения заготовки и его техническое обоснование. Расчет межоперационных припусков, допусков и размеров заготовки.
  
  курсовая работа [781,9 K], добавлен 18.06.2021
  

• Технологический процесс восстановления коленчатого вала ЗМЗ-53

  Описание детали, принцип работы и возможные неисправности. Выбор средств измерения. Определение дефектов деталей и коэффициентов повторяемости. Построение гистограммы распределения износов. Выбор способа восстановления. Расчет режимов нанесения покрытия.
  
  курсовая работа [516,5 K], добавлен 20.08.2010
  

• Ремонт коленчатых валов

  Описание возможных дефектов работы коленчатого вала. Особенности наиболее рациональных способов восстановления дефектов. Разработка схемы и методики технологического процесса восстановления детали. Определение норм времени на выполнение операции.
  
  контрольная работа [144,7 K], добавлен 23.01.2014
  

• Изготовление вала привода

  Составление технологического процесса сборки. Выбор технологического метода сборки на основе расчёта размерной цепи. Разработка технологического процесса изготовления детали. Вид заготовки и способ ее получения. Нормирование технологического процесса.
  
  курсовая работа [221,4 K], добавлен 20.08.2010
  

• Технология восстановления подшипников скольжения

  Анализ влияния технологических режимов формирования на структуру, физико-механические свойства композиционных гальванических покрытий. Разработка технологического процесса восстановления вкладышей подшипников скольжения коленчатого вала дизеля Д100.
  
  дипломная работа [3,4 M], добавлен 08.12.2012
  

• Проектирование технологического процесса механической обработки ступенчатого вала

  Анализ технологичности конструкции ступенчатого вала. Определение типа производства изделия. Выбор способа получения заготовки и схемы ее базирования, технологического оборудования, оснастки и средств автоматизации, расчет припусков и режимов резания.
  
  курсовая работа [3,2 M], добавлен 07.12.2010
  

• Проект технологии восстановления ведомого вала редуктора ВОМ трактора Т150-К

  Проектирование технологии восстановления вала ротора электродвигателя для трактора. Создание технологического процесса дефектации, маршрута восстановления детали. Выбор рационального способа, расчет себестоимости. Ремонтные материалы и оборудование.
  
  курсовая работа [165,8 K], добавлен 17.05.2012
  

• Разработка технологического процесса восстановления газораспределительного вала автомобиля ВАЗ-2109

  Проектирование авторемонтного предприятия: производственная программа; схема технологического процесса восстановительного ремонта газораспределительного вала автомобиля ВАЗ-2109. Содержание операций, нормирование токарных и сборочных работ; охрана труда.
  
  курсовая работа [36,5 K], добавлен 25.09.2013
  

• Проектирование технологического процесса восстановления детали

  Разработка единичного технологического процесса ремонта детали, входящей в сборочную единицу машины. Выбор рационального способа восстановления детали, расчет экономической эффективности. Анализ возможных дефектов детали и требований к их устранению.
  
  курсовая работа [516,6 K], добавлен 04.06.2011
  

• Разработка процесса восстановления ступенчатого вала

  Неисправности оборудования и их классификация. Основные виды износа деталей. Экономическая целесообразность их восстановления. Расчет ремонтных размеров. Составление технологического процесса восстановления детали. Расчет режимов обработки, нормы времени.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 26.04.2010
  

• Модернизация кругло-шлифовального станка

  Проектирование технологического оборудования для технического обслуживания и ремонта подвижного состава автотранспорта. Модернизация станка, предназначенного для восстановления профилей кулачков распределительного вала двигателя автомобиля КамАЗ-740.
  
  курсовая работа [177,1 K], добавлен 11.12.2013
  

• Проектирование технологического процесса восстановления вала-шестерни 70-1741024 ходоуменьшителя трактора МТЗ-80

  Технологический процесс разборки ходоуменьшителя трактора МТЗ-80. Проектирование технологии восстановления вала-шестерни 70–1741024: разработка маршрутов, коэффициенты повторяемости дефектов, режимы нанесения покрытий. Экономическая оценка проекта.
  
  курсовая работа [357,4 K], добавлен 31.01.2014
  

• Разработка технологического процесса ремонта детали 66-1002060-Б крышка распределительных шестерен

  Разработка технологического процесса восстановления крышки распределительных шестерен №66-1002060-Б с применением рациональных способов ремонта. Обоснование выбора рационального способа восстановления детали. Технологические схемы устранения дефектов.
  
  курсовая работа [651,4 K], добавлен 09.02.2018
  

• Разработка технологического процесса восстановительного ремонта детали вала первичного коробки передач автомобиля Infiniti EX 30

  Описание детали "вал первичный" коробки передач автомобиля: размеры, материал. Основные дефекты трехступенчатого вала в патроне с неподвижным центром. Технологические операции процесса разборки коробки передач, ремонта зубьев шестерен, шлицев и валов.
  
  курсовая работа [2,0 M], добавлен 23.03.2018
  

• Пресс для правки коленчатого вала с гидравлическим приводом

  Проект реконструкции СПАТП-4 в г. Саратова, его назначение и краткая характеристика. Корректирование нормативных значений исходных данных. Расчет годовой производственной программы по количеству воздействий. Выбор технологического оборудования.
  
  курсовая работа [2,6 M], добавлен 29.11.2009
  

• Ремонт технологического оборудования

  Разработка план-графика ремонта и осмотра технологического оборудования. Расчет трудоемкости ремонтных работ, штатов мастерской. Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования. Заработная плата работников. Разработка технологического процесса.
  
  курсовая работа [604,4 K], добавлен 02.02.2013
  

• Разработка технологического процесса восстановления детали: вал опоры

  Подготовка детали вал опоры к дефектации и ремонту. Выбор способа ремонта поверхностей детали и разработка технологического маршрута ремонта. Разработка технологических операций ремонта поверхности: расчёт режимов наплавки и механической обработки.
  
  курсовая работа [90,6 K], добавлен 23.08.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам