Технологический процесс ремонта пылесосов

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ



Задание

Организовать мастерскую по капитальному ремонту пылесосов и рассчитать основные показатели деятельности мастерской.

Технологический процесс ремонта пылесосов:

№ п/п	Наименование операции	Т шт. (мин.) база
1	Разборка пылесоса и определение неисправности	28,3
2	Ремонт коллектора и щёток электродвигателя	66,2
3	Ремонт якоря электродвигателя	80,5
4	Ремонт статора электродвигателя	33,0
5	Проверка электродвигателя после ремонта	12,0
6	Сборка пылесоса и испытание	10,0
ИТОГО:	230,0

Исходные данные для расчёта:

1. Годовая программа ремонта - 20000 шт.

2. Продолжительность рабочего дня в обычные дни - 8.2 часа

3. Продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни - 7.4 часа

4. Продолжительность рабочей недели - 5 дней

5. Предприятие работает в одну смену

6. Потери рабочего времени на ремонт оборудования - ?

7. Коэффициент, учитывающий регламентированные простои оборудования в ремонте - 0,97

8. Норма обслуживания по операциям:1

9. Количество изделий, одновременно находящихся в обработке - 1 шт.

10. Передача изделий с операции на операцию осуществляется поштучно.

11. Страховой запас принять в размере 15% от суточного выпуска линии

12. Продолжительность отпусков у основных производственных рабочих: 33% имеют отпуск 15 дней; 50% - 18 дней; 17% - 24 дня. Отпуска по учёбе имеют 12% рабочих по 20 рабочих дней в году. Длительность отпусков в связи с невыходами по болезни, исполнением государственных и общественных обязанностей, родами принять равным 6 дням.

13. Потери рабочего времени в связи с сокращением длительности рабочего дня принять равным: для тяжёлых и вредных работ - 0,9 ч., для кормящих матерей - 0,2 ч., для подростков - 0,1 ч.



Оглавление

1. Современный уровень развития организации производства на предприятиях сферы сервиса

2. Организация труда на рабочем месте

2.1 Расчёт типа производства

2.2 Расчёт количества рабочих мест и определение их загрузки

2.3 Расчёт численности основных рабочих

2.4 Расчёт заделов

3. Организация обслуживания производства

3.1 Организация ремонтного хозяйства

3.2 Организация энергетического хозяйства

3.3 Организация инструментального хозяйства

3.4 Организация складского хозяйства

3.5 Организация транспортного хозяйства

3.6 Организация контроля качества продукции

4. Организация оплаты труда и материального стимулирования работников

Заключение

Использованная литература



1. Современный уровень развития организации производства на предприятиях сферы сервиса

К сфере услуг, или сервисной деятельности, сейчас принято относить ряд крупных секторов экономики: торговлю, финансы, транспорт, здравоохранение, индустрию развлечений и спорта и др.

В сфере торговли существует послепродажный сервис, включающий, гарантийное (бесплатное) обслуживание в течение установленного срока и послегарантийное обслуживание, которое может продолжаться в течение всего периода эксплуатации изделия.

Спрос на подобного рода услуги создаёт условия для формирования целой сети организаций и предприятий по ремонту оборудования. Сервисный центр как бизнес открыть не сложно. Объем первоначальных вложений зависит от величины предприятия, но в любом случае средств потребуется несопоставимо меньше, чем на запуск производства.

Успех такой компании, сильно зависит от профессионализма мастеров по ремонту техники - сервисных инженеров. Уровень обслуживания - слабая сторона многих ремонтных организаций. В сфере таких услуг существует понятие «Авторизованный сервисный центр». Авторизация (англ. authorization) - процесс предоставления определённому лицу прав на выполнение некоторых действий. Применительно к сервисному центру (СЦ) по ремонту техники - это предоставление производителем права осуществлять гарантийный и послегарантийный ремонт и техническое обслуживание продукции, которую он выпускает. Авторизованный СЦ имеет доступ к официальной технической документации, программным средствам и обеспечивается оригинальными запасными частями производителя. Инженеры авторизованного СЦ проходят обучение у производителя. Все это гарантирует качественный ремонт в соответствии со всеми требованиями производителя и при использовании оригинальных запасных частей.

Для предприятий сферы сервиса также необходимо повышать культуру обслуживания, сокращать время производства услуги, расширять номенклатуру услуг. В данном курсовом проекте по организации капитального ремонта пылесосов будут решены все перечисленные выше задачи. Будет проведена работа по организации труда на рабочем месте, организации обслуживания производства и организации оплаты труда и материального стимулирования работников. Для организации труда на рабочем месте произведём расчёт типа производства, количества рабочих мест и определение их загрузки, численности основных рабочих, заделов. Для организации обслуживания производства мы рассмотрим организацию ремонтного, энергетического, инструментального, транспортного и складского хозяйства и контроль качества продукции.



2. Организация труда на рабочем месте

2.1 Расчёт типа производства

Тип производства является организационно-технической и экономической характеристикой производства с точки зрения уровня его специализации, состава и номенклатуры продукции, масштаба и повторяемости изделий в производстве. Предопределяет производственную структуру предприятия и цехов, характер загрузки рабочих мест и движения предметов труда в процессе производства. Тип производства определяется характером загрузки рабочих мест. Степень специализации рабочих мест тем выше, чем больше трудоёмкость и количество подлежащих обработке одинаковых предметов труда. При относительно небольшой трудоёмкости и количестве подлежащих обработке предметов труда рабочее место загружается выполнением нескольких операций.

Расчёт типа производства осуществляется в следующей последовательности: определяется номинальный годовой фонд работы оборудования; рассчитывается такт поточной линии; определяется коэффициент серийности, по которому определяют тип рассматриваемого производства.

Определяем номинальный годовой фонд работы оборудования:

Fн.= ( Fр.д.* tр.д.- Fпр.д.* (tр.д -tпр.д.))* 60, где:

Fн - номинальный годовой фонд времени работы оборудования в одну смену, мин.;

Fр.д. - количество рабочих дней в году по календарю - 247 дней (2015. Система ГАРАНТ);

tр.д. - продолжительность рабочего дня в обычные дни - 8,2 часа;

Fпр.д. - количество предпраздничных дней в году - 5 дней (2015. Система ГАРАНТ);

tпр.д. - продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни -7,4 часа.

Fн. = [247*8,2 - 5*(8,2-7,4)]*60= 121284 (мин.)

Рассчитываем такт поточной линии:

R = (Fн.*S*K)/N,

где:

R - такт поточной линии, мин/шт.;

S - число смен - 1.

N - программа выпуска за год, шт. - 20000;

K - коэффициент, учитывающий регламентированные простои оборудования в ремонте - 0,97.

R = 121284*1*0,97 / 20000= 5,9 (мин./шт.)

Определяем коэффициент серийности:

Кс. = R/tв., где:

Кс. - коэффициент серийности;

tв. - время выполнения ведущей операции, мин.

Кс. = 5,9 / 80,5 = 0,07

Так как Кс. < 1, следовательно, рассматриваемое производство относится к массовому типу. Для массового типа производства наиболее прогрессивной и эффективной системой являются поточные методы организации работ.

2.2 Расчёт количества рабочих мест и определение их загрузки

Количество рабочих мест определяется в следующем порядке: определяется расчётное количество рабочих мест; устанавливается принятое количество рабочих мест; определяются коэффициенты загрузки рабочих мест; строится график загрузки рабочих мест.

Расчётное количество рабочих мест, необходимое для выполнения заданной годовой программы при установленном технологическом процессе определяется по следующей формуле:

Ср.i = tшт.i /R,

где:

Ср.i - расчётное количество рабочих мест на i-той операции;

tшт.i - норма штучного времени на i - той операции, берём из таблицы данных.

Ср.1 = 28,3 / 5,9 =4,80;

Ср.2 = 66,2 / 5,9 = 11,22;

Ср.3 = 80,5 / 5,9 = 13,64;

Ср.4 = 33 / 5,9 = 5,59;

Ср.5 = 12 / 5,9 = 2,03;

Ср.6 = 10 / 5,9 = 1,69.

Полученное расчётное количество рабочих мест может быть дробным.

Поэтому путём округления Ср.i в большинстве случаев до большего целого числа определяем принятое количество рабочих мест по каждой технологической операции Спр.i. При проектировании поточных линий допускается некоторое отклонение от данного правила, так называемая перегрузка (до 15%).

Коэффициент загрузки рабочих мест по каждой операции определяется делением расчётного количества рабочих мест на данной операции на принятое количество рабочих мест:

?зi = Ср.i/ Спр.i.*100%, где:

?зi - коэффициент загрузки рабочих мест по i-той операции, %

Расчётное и принятое количество рабочих мест, а также коэффициенты

загрузки по каждой операции приведены в Таблице №1.

Таблица 1 Расчётное и принятое число рабочих мест, коэффициент загрузки

№ Операции	Расчётное число рабочих мест, Ср.i	Принятое число рабочих мест, Спр.i	Коэф. Загрузки рабочих мест, ?зi , %
1	4,8	5	96
2	11,22	12	94
3	13,64	14	97
4	5,59	6	93
5	2,03	2	101
6	1,69	2	85

Средний коэффициент загрузки рабочих мест на линии определяется по формуле:

?з.ср. = ( 38,97 / 41) * 100% = 95%



График загрузки рабочих мест

2.3 Расчёт численности основных рабочих

Количество основных рабочих определяется в следующем порядке: определяется расчётное количество основных рабочих; определяется принятое число основных рабочих (округляя расчётное значение до ближайшего целого числа при допустимой перегрузке не более 15%); поводится организационная синхронизация, направленная на выравнивание загрузки рабочих путём совмещения профессий; определяется окончательно принятая численность основных рабочих.

Расчётное количество основных рабочих на каждой операции определяют по формуле:

Чр.i - количество основных рабочих на i-той операции;

Но.i - норма обслуживания на i-той операции.

По расчётной численности рабочих устанавливают их принятую численность путём округления до ближайшего целого числа (как правило, в большую сторону). В практических расчётах на операциях перегрузка рабочих допускается не более 15%.

Во избежание простоев рабочих применяют совмещение выполнения двух и более операций одним рабочим. В результате сокращается общее число рабочих. Совмещение возможно по операциям, на которых разряды выполняемых работ либо совпадают, либо отличаются не более чем на 1.

Расчёт необходимого числа основных рабочих и совмещение по операциям приведён в Таблице 2.

Таблица 2 Расчёт необходимого числа рабочих

№П/П	Расчётное число рабочих мест Ср.i	Норм. Обсл., Но.i	Количество рабочих по операциям, Чел.	Принятое число рабочих мест Спр.i	Порядок совмещения	Номера рабочих по операциям
			Чр.i	Чпр.i
1	4,8	1	4,8	5	5	1	1,2,3,4,5
2	11,22	1	11,22	11	12	2-3	6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,30
3	13,64	1	13,64	14	14	3-2	17,18,19,20,21,22,23,24,25,26,27,28,29,30
4	5,59	1	5,59	6	6	4	31,32,33,34,35,36
5	2,03	1	2,03	2	2	5	37,38
6	1,69	1	1,69	2	2	6	39,40

Учитывая данные, совмещение проводим только на 2-3 этапе. Окончательная расстановка основных рабочих на линии производится с закреплением определённых номеров за работниками.

Номер, присвоенный последнему рабочему на линии, показывает явочное число основных рабочих в одну смену. В дальнейшем, с учётом коэффициента невыходов (из баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего), определяется списочное число основных рабочих



2.4 Расчёт заделов

После определения необходимого числа основных рабочих и проведения синхронизации операций целесообразно построить график работы линии.

График работы линии представляет собой графическое отображение принятого режима работы производственного участка за систематически повторяющийся период времени. График выполнения операций технологического процесса должен быть построен таким образом, чтобы обеспечить наиболее высокую производительность труда рабочих и минимальную величину незавершённого производства (заделов).

При построении графика работы линии необходимо определить следующие параметры:

· период обслуживания поточной линии;

· коэффициенты загрузки недогруженных рабочих мест;

· время работы рабочих мест в течение периода обслуживания.

Для данного производства выбираем период обслуживания Rо равным 120 минутам.

Время работы каждого рабочего места за период обслуживания определяется в зависимости от коэффициента загрузки по каждой операции. При наличии на операции нескольких рабочих мест вся недогрузка сосредотачивается на одном рабочем месте, поэтому рассчитывается лишь время работы недогруженного рабочего места:



Коэффициент загрузки недогруженного рабочего места Кзагр.i определяется числом, стоящим после запятой в значении расчётного количества рабочих мест Чр.i .

Для рассматриваемого примера время работы недогруженных рабочих

мест (на первой, второй, третьей, четвертой и шестой операциях) составит:

Тнед.1 =120*80/100=96 (мин.),

Тнед.2 =120*22/100=26 (мин.),

Тнед.3 =120*64/100=77 (мин.),

Тнед.4 =120*59/100=70 (мин.),

Тнед.6 =120*69/100=82,8 (мин.).

После проделанных расчётов можно строить график работы линии. При построении следует учитывать проведённое совмещение операций.

Покидая одно рабочее место, рабочий обязательно должен оставить задел деталей для обеспечения непрерывности движения всего потока. Величина межоперационных оборотных заделов определяется по следующей формуле:

где:

Zоб. - величина оборотного задела между смежными операциями за

период их совместной работы, шт.;

Тср. - время совместного выполнения операций, либо время, когда

условия по производительности не меняются, мин.;

Спр.i, Спр.(i+1) - принятое количество рабочих мест на операциях, работающих одновременно за время совместной работы.

Zоб.'1-2 = 26 ( 5/28.3 - 12/66.2 ) = -0.13 = 0

Zоб.''1-2 = ( 96-26 )( 5/28.3 - 11/66.2 ) = 0.7 = +1

Zоб.'''1-2 = ( 120-96 )( 4/28.3 - 11/66.2 ) = -0.7 = -1

Zоб.'2-3 = 26 ( 12/66.2 - 13/80.5 ) = 0.52 = +1

Zоб.''2-3 = 77 ( 11/66.2 - 14/80.5 ) = -0.54 = -1

Zоб.'''2-3 = ( 120-77-26 )( 11/66.2 - 13/80.5 ) = 0.08 = 0

Zоб.'3-4 = 26 ( 13/80.5 - 6/33 ) = -0.52 = -1

Zоб.''3-4 = ( 70-26 )( 14/80.5 -6/33 ) = -0.35 = 0

Zоб.'''3-4 = ( 77+26-70 )( 14/80.5 - 5/33 ) = 0.72 = +1

Zоб.''''3-4 = ( 120-26-77 )( 13/80.5 - 5/33 ) = 0.17 = 0

Zоб.'4-5 = 70 ( 6/33 - 2/12 ) = 1.05 = +1

Zоб.''4-5 = ( 120-70 )( 5/33 - 2/12 ) = -0.75 = -1

Zоб.'5-6 = 83 ( 2/12 - 2/10 ) = -2.8 = -3

Zоб.''5-6 = ( 120-83 )( 2/12 - 1/10 ) = 3.1 = +3

После расчётов оборотных заделов между всеми операциями строится график движения оборотных заделов. Для наглядности применяют совмещение графика работы линии и графика движения оборотных заделов. Этот совместный график называют стандарт-планом. Стандарт-план является графической частью курсовой работы, приведён в Приложении 2.

Величина технологического задела на линии определяем по следующей формуле:

где:

Zтехн. - технологический задел, шт.;

ai - число одновременно обрабатываемых изделий на каждом рабочем месте i-той операции

Для нашего предприятия раздел технологического задела будет следующим:

Zтехн.=(5*1+12*1+14*1+6*1+2*1+2*1)=41(шт.).

Величина транспортного задела рассчитывается по формуле:

Zтр. = p*(m-1), где:

Zтр. - транспортный задел, дет.;

p - размер передаточной партии;

m - число операций, выполняемых на поточной линии.

В нашем случае величина транспортного задела равна:

Zтр.=1*(6-1)=5

Величина страхового задела определяется в процентах от сменного выпуска по формуле:

где:

Zстр. - страховой задел, дет.;

Tсм. - продолжительность смены (рабочего дня в обычные дни), мин.

В нашем случае размер страхового задела равен:

Zстр. = 15%*(8.2*60/5.9) = 12.501 = 13

Общий цикловой задел на линии определяется суммированием определённых выше заделов:

Zобщ.= Zтехн. + Zтр. + Zстр. + Z об., где:

Zобщ. - общий цикловой задел, дет.;

Z об. - суммарный оборотный задел на всех операциях, дет., в нашем случае он равен 4 шт., т.к.

Zоб.'5-6 = -3 и Zоб.'3-4 = -1

Общая сумма циклового задела равна:

Zобщ.= 41 + 5 + 13 + 4 = 63



3. Организация обслуживания производства

Рентабельность производства и производительность труда, производственные затраты и величина прибыли в большей степени определяются эффективностью и экономичностью организации вспомогательных и обслуживающих процессов. Эффективность связана с обеспечением и поддержанием должного уровня технического обслуживания основного производства и всех подразделений производственной инфраструктуры. Инфраструктура предприятия - это комплекс подразделений и служб, главная задача которых сводится к обеспечению нормального функционирования основного производства и всех сфер деятельности предприятия. Для организации обслуживания производства мы рассмотрим организацию ремонтного, энергетического, инструментального, транспортного и складского хозяйства и контроль качества продукции.

3.1 Организация ремонтного хозяйства

Главная цель системы ремонтного хозяйства - обеспечение постоянной работоспособности и предупреждение прогрессирующего изнашивания оборудования путём его своевременного ремонта и обслуживания. Критерием достижения этой цели является снижение до минимума затрат на ремонт и потерь от простоев оборудования.

Система ремонтного хозяйства имеет двухуровневую структуру: на уровне предприятия функционирует отдел главного механика; на уровне цехов - службы цеховых механиков.

Системой планово-предупредительного ремонта оборудования называют совокупность различного вида организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечить наиболее эффективную эксплуатацию оборудования.

Функциональными блоками задач или основными видами работ системы являются техническое обслуживание и плановые ремонты.

Техническое обслуживание включает комплекс операций поддержания работоспособности оборудования, при использовании его по назначению, а также хранении и транспортировке.

Плановые ремонты оборудования различаются по ряду характерных признаков и содержанию выполняемых работ.

Ремонт - комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования или его составных частей.

По объёму выполняемых работ и степени восстановления ресурса различают капитальный, средний и текущий ремонт. Капитальный и средний - это ремонты, выполняемые для восстановления исправности и полного или частичного восстановления ресурса оборудования; текущим называют ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и восстановлении основных частей. Эти виды ремонта, как правило, являются плановыми, когда постановка оборудования на ремонт осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

С организационно-технологической стороны данные виды ремонта имеют следующие различия. Текущий (малый) ремонт выполняется в ходе эксплуатации для обеспечения гарантированной работоспособности оборудования. При этом ремонте заменяют или восстанавливают только отдельные изношенные детали, регулируют механизм и выверяют координаты, как правило, без разборки. Средний ремонт включает те же работы, что и малый, но по определённой совокупности изношенных деталей и обычно сопровождается частичной разборкой агрегатов. Капитальный ремонт предусматривает замену или восстановление всех изношенных деталей, ремонт всех изношенных узлов, регулирование механизмов и выверку координат и выполняется, как правило, с полной разборкой агрегатов.

Нормативно-информационное обеспечение системы ремонтного хозяйства. Важнейшим элементом ремонтного хозяйства является совокупность нормативов, необходимых для планирования повышения эффективности применения, ремонтных работ. Структура ремонтного цикла, который определяется временем между двумя капитальными ремонтами, устанавливает перечень ремонтов в последовательности их выполнения.

Трудоёмкость и материалоёмкость ремонтов и технических обслуживаний зависит от конструктивных особенностей оборудования. Для решения вопроса о целесообразности очередного ремонта следует выявить затраты на его проведение с учётом структуры ремонтного цикла, изменение затрат воспроизводства машины в связи с её обесцениванием в результате научно-технического прогресса.

3.2 Организация энергетического хозяйства

Главная цель системы энергетического хозяйства - надёжное и бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энергии при соблюдении установленных параметров. Критерием достижения этой цели является снижение до минимума затрат на доставку и потребление энергетических ресурсов.

Основными функциями системы являются: наблюдение за строгим выполнением правил эксплуатации энергетического оборудования; организация и проведение ремонтных работ; организация рационального использования, нормирования и экономии энергетических ресурсов; разработка и осуществление мероприятий по реконструкции и развитию энергетического хозяйства.

Для выполнения этих функций данное хозяйство располагает средствами:

· трудовыми (вспомогательные рабочие, технический и административно-управленческий персонал),

· материальными (основные и вспомогательные материалы и энергия, потребные для восстановительного ремонта и изготовления запасных частей)

· техническими (специальное оборудование, агрегаты, технологическое оснащение, подъёмно-транспортные устройства) ресурсами;

· методическим обеспечением для составления перспективных, плановых (текущих) и отчётных балансов энергоресурсов;

· информационным обеспечением дифференцированные и укрупнённые нормы расхода энергоресурсов, планово-учётная документация и средства оргтехники для нахождения и отображения информации, используемой в системе).

Система энергетического хозяйства имеет двухуровневую организационную структуру. На уровне предприятия действуют отдел главного энергетика и электро- и теплосиловой, газовый, электромеханический и слаботочный цеха, в зависимости от предприятия.

Состав цехов зависит от энергоёмкости производства и связей предприятия с внешними энергосистемами. На уровне цехов система хозяйства представлена мастерскими по уходу и надзору за первичными энергоприемниками (печи, станки, подъёмно-транспортное оборудование), цеховыми преобразовательными установками и внутрицеховыми распределителями сети.

Основой рациональной организации энергетического хозяйства на предприятии является правильное планирование производства, нормирование и учёт потребления энергоресурсов.

Планирование работ энергетического хозяйства предприятия основывается на балансовом методе, который позволяет определить потребность предприятия в различных видах энергоресурсов и, исходя из объёма производства и, расчётно-технических норм установить наиболее рациональные источники покрытия этой потребности.

Важнейшим элементом информационного обеспечения хозяйственной энергетической системы являются нормы расхода энергоресурсов. Под прогрессивной (расчётно-технической) удельной нормой расхода энергоресурсов следует понимать расход энергоресурсов, необходимый для изготовления единицы продукции в наиболее рациональных условиях производства и эксплуатации оборудования.

Нормы подразделяются на дифференцированные и укрупнённые. Дифференцированные нормы устанавливают расход энергии по отдельным агрегатам, деталям или на выполнение отдельной операции, укрупнённые - по участку, цеху и предприятию на единицу продукции.

Технико-экономический уровень энергетического хозяйства предприятия характеризуют показатели: производства и распределения продукции (энергии); удельного расхода энергии и топлива; себестоимости производства энергии (себестоимость 1 кВт-ч электроэнергии, 1000м3 сжатого воздуха) ; энерговооружённости (показатель, характеризующий отношение затрат всех видов энергии, использованной в производственном процессе, к численности рабочих).

3.3 Организация инструментального хозяйства

Главная цель инструментального хозяйства - своевременное и бесперебойное снабжение цехов, участков и рабочих мест необходимым высококачественным инструментом. Критерием её достижения является снижение до минимума расходов на изготовление, приобретение и эксплуатацию инструмента.

Основными функциями хозяйства являются:

· планирование деятельности подразделений;

· производство инструмента и технологического оснащения;

· закупка инструмента на стороне;

· централизованное хранение и выдача инструмента цехам и на рабочие места участков;

· восстановление изношенного инструмента.

Хозяйство имеет двухуровневую организационную структуру. На верхнем уровне (предприятия) функционируют: инструментальный отдел; инструментальные цехи, участки; центральный инструментальный склад (ЦИС); инструментальная группа при отделе материально-технического снабжения, обеспечивающая потребность в материалах для изготовления инструмента и оснащения непосредственно на предприятии, а также закупку их на стороне; участки восстановления инструмента. На нижнем уровне (в основных и вспомогательных цехах) создаются: инструментально-раздаточные кладовые (ИРК); мастерские или участки централизованной заточки инструмента; участки текущего ремонта инструмента.

Структура и схема управления инструментальным хозяйством определяются типом и характером производства и размерами предприятия.

Задачей инструментальных цехов и участков является изготовление специального инструмента и оснащения, а также унифицированного и стандартного инструмента по заводским нормам. На крупных предприятиях организуются несколько специализированных инструментальных цехов (режущего и мерительного инструмента, штампов, приспособлений и пресс-форм и др.), а на средних - единый инструментальный цех с соответствующими участками. ЦИС обеспечивает приём инструмента, изготовленного на предприятии и приобретаемого на стороне, хранение и выдачу инструмента цехам.

К основным элементам нормативно-информационного обеспечения системы относятся классификация и индексация инструмента, нормирование расхода инструмента. Классификация имеет целью группировку всего инструментального оснащения в соответствии с его производственно-технологическим назначением и конструктивными особенностями. Вместе с закрепляющей её индексацией она служит для систематизации номенклатуры инструмента, достигающей на предприятиях десятков тысяч типоразмеров, позволяет преодолеть трудности, связанные с планированием, организацией учёта, выдачи и хранения инструмента.

Наиболее распространена классификация и индексация инструмента по трём признакам: характеру использования; назначению; месту в производственном процессе.

Расчёт норм расхода инструмента. Нормативы расхода инструмента необходимы для планирования производства и управления запасами инструмента. Норма расхода инструмента - это максимальное количество данного инструмента, требуемое для выполнения определённого объёма работ. производство контроль складской ремонтный

3.4 Организация складского хозяйства

Главная цель системы складского хозяйства -- обеспечение сохранности и выдачи участкам потребных им видов материальных ресурсов в соответствии с утверждёнными производственными программами. Критериями достижения этой цели являются: снижение до минимума затрат на качественный и количественный приём, хранение и подготовку к потреблению материальных ресурсов; полное, своевременное и комплексное снабжение подразделений потребными им материальными ресурсами.

Основными задачами складского хозяйства являются: рациональная организация количественной и качественной приёмки материалов с учётом требований стандартов к химическому составу и физическим свойствам материалов; обеспечение надлежащих режимов хранения материальных ценностей; подготовка материальных ресурсов к производственному потреблению; организация оперативного учёта ресурсов; контроль над отпуском материальных ресурсов цехам, участкам и на рабочие места; своевременное выявление излишних и сверхнормативных материальных ценностей для принятия соответствующими службами предприятия и цехов мер по максимальному и скорейшему вовлечению их в производственный оборот.

Для выполнения этих функций складское хозяйство располагает следующими ресурсами:

· трудовыми (производственные рабочие; вспомогательные рабочие, занятые приёмкой, складированием и подготовкой материалов к потреблению; кладовщики-операторы; работники ОТК и заведующие складами)

· материальными (основные и вспомогательные материалы и энергия, потребные для подготовки ресурсов)

· техническими (технологическое оборудование заготовительных цехов, штабелеукладчики, автопогрузчики, кран-балки, автокары, подъёмно-транспортное и весовое оборудование, регистраторы производства, фактурные машины, каналы связи и малые ЭВМ) ресурсами

· математическим и программным обеспечением (алгоритмы и программы для организации автоматизированного учёта и контроля над уровнем движения материальных ресурсов)

· информационным обеспечением (планово-учётная документация для планирования, учёта и отчёта о движении материальных ресурсов; нормативы и нормы запасов материальных ресурсов)

Система складского хозяйства имеет двухуровневую структуру. На уровне предприятия создаются материальные, производственные и сбытовые склады. На уровне цехов функционируют цеховые склады (кладовые), подразделяемые на материальные и производственные, которые выполняют те же функции, что и склады предприятия, но подчиняются начальникам цехов.

3.5 Организация транспортного хозяйства

Цель системы транспортного хозяйства -- своевременное обеспечение производства всеми видами транспортных средств и услуг. Критерием достижения этой цели служит сведение до минимума доли транспортных расходов в себестоимости готового продукта.

Основными функциями системы транспортного хозяйства являются:

· обеспечение производственного процесса всеми видами транспортных средств;

· разработка и внедрение единых транспортных систем с автоматическим адресованием грузов;

· широкое использование стандартной сборно-разборной тары;

· планирование транспортных операций (перевозок);

· организация учёта затрат на транспортные и погрузочно-разгрузочные работы.

Для выполнения этих функций транспортное хозяйство располагает:

· трудовыми (вспомогательные рабочие, технический и административно-управленческий персонал)

· материальными (основные и вспомогательные материалы и энергия, необходимые для восстановления транспортных средств и изготовления запасных частей)

· техническими (оборудование для перевозки грузов, технологическое оснащение, подъёмно-транспортные устройства, испытательные стенды) ресурсами

· математическим обеспечением (методы и алгоритмы для решения задач эффективного использования автотранспорта и построения оптимальных схем движения потоков грузов),

· информационным обеспечением (нормативы расхода горюче-смазочных материалов и грузоподъёмности транспорта, планово-учётная документация, путевые листы работы автотранспортных средств и др.).

Система транспортного хозяйства имеет двухуровневую структуру: на уровне предприятия создаётся транспортный цех, на уровне цехов функционируют службы цеховых механиков. Структура внутризаводского транспорта зависит от объёма и типа производства, характера выпускаемой продукции, дифференциации технологического процесса, состава цехов и их территориального расположения.

Организация перевозок и расчёт грузопотоков. Грузооборот - это общее количество грузов, перемещаемых по территории предприятия, цеха и склада в единицу времени (в течение года, квартала, месяца или суток). Грузовым потоком называется количество грузов, транспортируемых в единицу времени в соответствии с последовательным ходом производственного процесса между отдельными цехами и участками.

Грузовые потоки определяют в зависимости от пунктов отправления, количества одновременно отправляемых грузов, частоты и регулярности отправки, длины пробега, скорости транспортировки и пунктов назначения.

Планирование работы внутризаводского транспорта разделяется на технико-экономическое, оперативно-календарное и диспетчирование.

Основными направлениями совершенствования транспортного хозяйства являются:

· внедрение в производство современного подъёмно-транспортного оборудования, единых транспортных систем с автоматическим адресованием грузов, автоматических складов

· проектирование технологии транспортных и погрузочно-разгрузочных работ и её оформление единой технической документации

· совершенствование системы организации, планирования перевозок и диспетчирования на основе применения математических методов и компьютеров

3.6 Организация контроля качества продукции

Особое место в управлении качеством продукции занимает контроль качества. Именно контроль как одно из эффективных средств достижения намеченных целей и важнейшая функция управления способствует правильному использованию объективно существующих, а также созданных человеком предпосылок и условий выпуска продукции высокого качества. От степени совершенства контроля качества, его технического оснащения и организации во многом зависит эффективность производства в целом.

Именно в процессе контроля осуществляется сопоставление фактически достигнутых результатов функционирования системы с запланированными. Современные методы контроля качества продукции, позволяющие при минимальных затратах достичь высокой стабильности показателей качества, приобретают все большее значение.

Контроль осуществляется лицами, прямо или косвенно зависящими от процесса. Проверка (ревизия) - это контроль лицами, не зависящими от процесса.

Процесс контроля должен пройти следующие стадии:

1. Определение концепции контроля (всеобъемлющая система контроля или частные проверки);

2. Определение цели контроля (решение о целесообразности, правильности, регулярности, эффективности процесса

правления);

3. Планирование проверки:

а) объекты контроля (потенциалы, методы, результаты, показатели и т.д.);

б) проверяемые нормы (этические, правовые, производственные);

в) субъекты контроля (внутренние или внешние органы контроля);

г) методы контроля;

д) объем и средства контроля (полный, сплошной, выборочный, ручной, автоматический, компьютеризированный);

е) сроки и продолжительность проверок;

ж) последовательность, методики и допуски проверок.

4. Определение значений действительных и предписанных.

5. Установление идентичности расхождений (обнаружение, количественная оценка).

6. Выработка решения, определение его веса.

7. Документирование решения.

8. Метапроверка (проверка проверки).

9. Сообщение решения (устное, письменный отчёт).

10. Оценка решения (анализ отклонений, локализация причин, установление ответственности, исследование возможностей исправления, меры по устранению недостатков).

Виды контроля различают по следующим признакам:

По принадлежности субъекта контроля к предприятию: внутренний; внешний.

По основанию для проведения контроля: добровольный; по закону; по Уставу.

По объекту контроля: контроль над процессами; контроль над решениями; контроль над объектами; контроль над результатами.

По регулярности: системный; нерегулярный; специальный.

Контроль качества должен подтверждать выполнение заданных требований к продукции, включая в себя:

· входной контроль (материалы не должны использоваться в процессе без контроля; проверка входящего продукта должна соответствовать плану качества, закреплённым процедурам и может иметь различные формы);

· промежуточный контроль (организация должна иметь специальные документы, фиксирующие процедуру контроля и испытаний внутри процесса, и осуществлять этот контроль систематически);

· окончательный контроль (предназначен для выявления соответствия между фактическим конечным продуктом и тем, который предусмотрен планом по качеству; включает в себя результаты всех предыдущих проверок и отражает соответствие продукта необходимым требованиям);

· регистрация результатов контроля и испытаний (документы о результатах контроля и испытаний предоставляются заинтересованным организациям и лицам).

Система контроля качества продукции представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов контроля, используемых видов, методов и средств оценки качества изделий и профилактики брака на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управления качеством. Эффективная система контроля позволяет в большинстве случаев осуществлять своевременное и целенаправленное воздействие на уровень качества выпускаемой продукции, предупреждать всевозможные недостатки и сбои в работе, обеспечивать их оперативное выявление и ликвидацию с наименьшими затратами ресурсов. Положительные результаты действенного контроля качества можно выделить и в большинстве случаев определить количественно на стадиях разработки, производства, обращения, эксплуатации (потребления) и восстановления (ремонта) продукции.

Операции контроля качества - неотъемлемая составная часть технологического процесса производства изделий, а также их последующей упаковки, транспортировки, хранения и отгрузки потребителям. Без проведения работниками контрольной службы предприятия (цеха, участка) необходимых проверочных операций в процессе производства изделий или по завершении отдельных этапов их обработки последние не могут считаться полностью изготовленными, потому не подлежат отгрузке покупателям. Именно это обстоятельство определяет особую роль служб технического контроля.

Правильное использование перечисленных видов контроля способствует значительному повышению его активного воздействия на процесс формирования качества изделий, поскольку осуществляется не пассивная фиксация брака в производстве, а профилактика его возникновения.



4. Организация оплаты труда и материального стимулирования работников

Под организацией заработной платы (ОЗП) понимается её построение, обеспечение взаимосвязи количества и качества труда с размерами его оплаты, путём использования совокупности составных элементов (нормирования, тарифной системы, премии, доплат и надбавок).

Основная задача организации зарплаты состоит в том, чтобы поставить оплату труда в зависимость от его коллектива и качества трудового вклада каждого работника и тем самым повысить стимулирующую функцию вклада каждого.

С организацией заработной платы на предприятии связано решение двуединой задачи:

· гарантировать оплату труда каждому работнику в соответствии с результатами его труда и стоимостью рабочей силы на рынке труда;

· обеспечить работодателю достижение в процессе производства такого результата, который позволил бы ему (после реализации продукции на рынке товаров) возместить затраты и получить прибыль.

Тем самым, через организацию заработной платы достигается необходимый компромисс между интересами работодателя и работника, способствующий развитию отношений социального партнёрства между двумя движущими силами рыночной экономики.

Механизм организации заработной платы представляет собой комплекс социальных, экономических, технических, организационных и психологических мер, призванных увязать меру труда с мерой его оплаты.

Организация оплаты труда предполагает:

· определение форм и систем оплаты труда работников предприятия;

· разработку критериев и определение размеров доплат за отдельные достижения работников и специалистов предприятия;

· разработку системы должностных окладов служащих и специалистов;

· обоснование показателей и системы премирования сотрудников.

Заработная плата состоит из двух основных составляющих:

· условно постоянной (гарантированной) части, которую при полной отработке нормативного рабочего времени и качественного выполнения трудовых функций получит каждый исполнитель

· гибкой (переменной), которая имеет по преимуществу стимулирующий или компенсирующий характер.

Переменная часть заработной платы включает такие элементы, как доплаты и надбавки. По характеру выплат доплаты и надбавки делятся на компенсационные и стимулирующие.

В настоящее время применяется около 50 видов наиболее распространённых доплат и надбавок компенсационного характера. К ним относятся доплаты за работу в вечернее и ночное время; в выходные и праздничные дни; за сверхурочную работу; за разъездной характер работы; несовершеннолетним работникам в связи с сокращением их рабочего дня; рабочим в связи с отклонениями от нормальных условий исполнения работы; за многосменный режим работы.

К числу обязательных относятся доплаты и надбавки за вредные, тяжёлые и опасные условия труда.

К стимулирующим доплатам и надбавкам относят оплату за высокую квалификацию (специалистам); за профессиональное мастерство (рабочим); за совмещение профессий (должностей); за расширение зон обслуживания или увеличение объёма выполняемых работ; за выполнение обязанностей отсутствующего работника; за обслуживание вычислительной техники и др.

Основой оплаты труда является тарифная система, представляющая собой совокупность нормативов, с помощью которых осуществляется дифференциация и регулирование заработной платы в зависимости от сложности выполняемой работы; условий труда (нормальные, тяжёлые, вредные, особо тяжёлые и особо вредные); природно-климатических условий выполнения работы; интенсивности и характера труда.

Тарифная система включает следующие элементы: тарифную ставку; тарифную сетку; тарифные коэффициенты и тарифно-квалификационные справочники.

Тарифная сетка представляет собой таблицы с почасовыми или дневными тарифными ставками, начиная с первого, низшего разряда. В настоящее время в основном применяются шестиразрядные тарифные сетки, дифференцируемые в зависимости от условий работы. В каждой сетке предусматриваются тарифные ставки для оплаты работ сдельщиков и повременщиков.

Тарифная ставка - это размер оплаты за труд определённой сложности, произведённого в единицу времени (час, день, месяц). Тарифная ставка всегда выражается в денежной форме, и её размер возрастает по мере увеличения разряда.

Разряд - это показатель сложности выполняемой работы и уровня квалификации рабочего. Соотношение между размерами тарифных ставок в зависимости от разряда выполненной работы определяется с помощью тарифного коэффициента, который указывается в тарифной сетке для каждого разряда. При умножении соответствующего тарифного коэффициента на ставку (оклад) первого разряда, которая является базой, определяют заработную плату по тому или иному разряду. Тарифный коэффициент первого разряда равен единице. Начиная со второго разряда, тарифный коэффициент, возрастает и достигает своей максимальной величины для самого высокого разряда, предусмотренного тарифной сеткой.

Форма заработной платы - это тот или иной класс систем оплаты труда, сгруппированных по признаку основного показателя учёта результатов труда при оценке выполненной работником работы с целью его оплаты.

Существуют три основные формы заработной платы:

· Повременная - форма оплаты труда, при которой заработная плата работнику начисляется по установленной ставке или окладу за фактически отработанное время. Различают несколько систем повременной формы оплаты труда: простая повременная, повременно-премиальная, повременно-премиальная с нормированным заданием, «плавающие оклады» и т.д.

· Сдельная - форма оплаты труда за фактически выполненный объём работы (изготовленную продукцию) на основании действующих расценок за единицу работы. В зависимости от способа подсчёта заработка при сдельной оплате различают несколько форм оплаты труда: прямая сдельная, сдельно-премиальная, сдельно-прогрессивная, сдельно-регрессивная, косвенно-сдельная

· Аккордная система - когда совокупный заработок определяют за выполнение тех или иных стадий работы или за полный комплекс выполняемых работ. Различают аккордно-премиальную систему и коллективную (бригадную) систему.

Произведём расчёт списочной численности рабочих для нашего предприятия. При определении потребного количества рабочих (списочной численности) установим объем работ необходимый для выполнения производственной программы (трудоёмкость) действительный фонд рабочего времени одного рабочего в часах.

Общая трудоёмкость ремонтных работ определяется по следующей формуле:

где:

Тобщ. - общая трудоёмкость ремонтных работ, час.

На нашем предприятии общая трудоёмкость работ равна:

Тобщ.= (23,8+66,2+80,5+33+12+10)*20000/60 = 75166,66667 (час.)

Действительный (эффективный) фонд времени работы оборудования находят по следующей формуле:

где:

Fд. - действительный фонд времени работы оборудования, час;

Fн - номинальный годовой фонд времени работы оборудования в

одну смену, мин.;

S - сменность работы оборудования;

К - коэффициент, учитывающий регламентированные простои оборудования в ремонте.

Для нашего предприятия значение действительного фонда времени составит:

Fд.=(121284*1*0,97) / 60 = 1960,758 (час.)

Найдём значение действительного фонда времени работы оборудования:

где:

Мр. - количество рабочих мест, необходимых для выполнения установленного объёма работ, ед.

Для нашего предприятия необходимое количество рабочих мест равно:

Мр.= 75166,67 /1960,76 =39 (ед.)

Полученный результат должен совпасть с принятым количеством рабочих по операциям Чпр.i.

Чр.i = 38,5; Чпр.i.= 40

Полученный результат близок к Мр., небольшое расхождение произошло вследствие округления результатов при подсчёте Сп.i. и R, примем Мр=40, т.к. иначе нам не будет хватать рабочих на рассчитанный стандарт-план работы поточной линии.

Явочная численность основных производственных рабочих (количество человек, которое должно ежедневно являться на работу) определяется по формуле:

где:

Чяв. - явочное количество основных производственных рабочих, чел.;

Но - усреднённая норма обслуживания рабочих мест.

Для нашего предприятия явочная численность основных производственных рабочих равна:

Чяв. = 40*1/1=40



Значения номинального и явочного фондов рабочего времени, номинальную и среднюю продолжительность рабочего дня, процент плановых невыходов определяют непосредственно на балансе рабочего времени одного среднесписочного рабочего.

Заполнение баланса рабочего времени производим следующим образом:

Календарный фонд времени определяется по календарю текущего года -365 дней.

В 2015 г. при пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями будет 247 рабочих дней (номинальный фонд рабочего времени), в том числе 5 сокращённых на один час предпраздничных рабочих дней и 118 выходных и праздничных нерабочих дней. (ГАРАНТ.РУ)

С учётом номинальной продолжительности рабочего дня величина номинального фонда рабочего времени составляет: 247*8,2= 2025,4 часов.

Неявки на работу определяются как сумма целосменных потерь рабочего времени, связанных с очередными и дополнительными отпусками, отпусками по учёбе, отпусками в связи с родами, выполнением государственных и общественных обязанностей, болезнями.

Продолжительность отпусков определяется как средневзвешенная величина с учётом численности категорий рабочих с разной длительностью отпусков. В связи с тем, что отпуска исчисляются из расчёта 6-дневной недели, а баланс рабочего времени из расчёта 5-дневной недели, то производится корректировка средней продолжительности отпусков.

На основании исходных и расчётных данных определяем количество рабочих имеющих соответствующее число дней отпуска. При этом используется следующая формула:



где:

Чрабj. - количество рабочих j-той группы с соответствующей длительностью отпусков, чел.;

Dj - удельная величина j-той группы в общей численности рабочих, %.

В нашей организации:

длительность отпуска в 15 дней имеют 33%:

Чраб.1 = 40*0,33 = 13 (чел.)

длительность отпуска в 18 дней имеют 50%:

Чраб.2 = 40*0,5 = 20 (чел.)

длительность отпуска в 24 дня имеют 17%:

Чраб.3 = 40*0,17 = 6,8 (чел.)

Средняя продолжительность отпусков Дотп. всех основных рабочих (40 человек) составит:

Дотп. = (13*15+20 *18+6,8 *24) / 40 = 18 дн.

Необходимо произвести корректировку средней продолжительности отпусков: полученное значение средней продолжительности отпусков

умножается на среднюю продолжительность рабочего дня при 6-дневной неделе и делится на среднюю длительность рабочего дня при 5-дневной неделе:

...