Трудоемкость изготовления крышки ЛРК-001

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

51 стр., 18 табл., 2 графика, 13 библиогр. названий.

В работе выполнены обоснование выбора вида поточной линии по изготовлению детали, а также расчет её основных параметров, таких как потребность в оборудовании, линейный задел, период обслуживания рабочих мест, коэффициент использования и время работы недогруженного рабочего места. Составлен стандарт-план работы поточной линии, рассчитаны межоперационные оборотные заделы и построены их эпюры. Проведены расчеты по организации участка по изготовлению узла машины: расчет трудоёмкости годовой программы, расчет потребного количества оборудования цеха, расчет показателей по труду, расчет численности основных, вспомогательных рабочих, руководителей и служащих. Осуществлен выбор формы оплаты труда. Построен годовой план-график ремонта оборудования производственного подразделения предприятия.

Прямоточная поточная линия, фонд времени работы оборудования, норма штучного времени, такт линии, коэффициент загрузки рабочих мест, технологический задел, транспортный задел, страховой задел, стандарт-план работы линии, трудоёмкость.

Содержание

Введение

Исходные данные

1. Обоснование вида поточной линии

2. Расчет основных параметров поточной линии по изготовлению детали

2.1 Расчет потребности в оборудовании

2.2 Расчет линейных заделов

2.3 Выбор периода обслуживания рабочих мест

2.4 Расчет коэффициента использования недогруженного рабочего места

2.5 Расчет времени работы недогруженного рабочего места

2.6 Составление стандарт-плана работы поточной линии

2.7 Расчет межоперационных оборотных заделов

3. Организация участка (цеха) по изготовлению узла машины

3.1 Расчет трудоемкости годовой программы

3.2 Расчет потребного количества оборудования цеха

3.3 Укрупненный расчет оборудования

3.4 Расчет показателей по труду

3.5 Расчет численности вспомогательных рабочих

3.6 Расчет численности руководителей и служащих

4. Организация оплаты труда

5. Организация ремонта оборудования производственного подразделения

Заключение

Литература

Приложение

Введение

Для современных предприятий, работающих в условиях рыночной экономики, характерен процесс модернизации и обновления выпускаемой продукции, что требует соответствующей организации научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, конструкторской и технологической подготовки производства, организационной подготовки и освоения выпуска новых или усовершенствованных изделий. При этом необходимо обеспечивать максимальное сокращение продолжительности цикла создания и освоения нового изделия на всех стадиях и этапах внедрения его в серийное или массовое производство. Одновременно следует снижать затраты как на техническую подготовку, так и на освоение и промышленное изготовление.

Таким образом, основными задачами, стоящими перед производственными предприятиями в области основных направлений их организации являются: выбор и обоснование производственной структуры объединения (предприятия); проектирование и обеспечение взаимосвязанного функционирования всех составляющих единого производственного процесса; проектирование и осуществление на практике организации подразделений производственной инфраструктуры; гармоничное сочетание элементов производственного процесса во времени; сочетание рациональных форм и экономических методов ведения хозяйства; внедрение гибких форм методов организации производства, позволяющих оперативно учитывать и удовлетворять требования потребителей; введение ускоренных методов разработки и освоение производства новых видов продукции, конкурентоспособной на мировом рынке; существенное повышение качества продукции; обеспечение ритмичной и устойчивой работы предприятий путем внедрения прогрессивных методов организации производственного процесса.

Исходные данные

Таблица 1.1. Исходные данные согласно варианту задания

Вариант	Наименование узла машины	Деталь, обрабатываемая на поточной линии	Количество деталей, входящих в узел	Годовая программа выпуска узла машины, тыс.шт.
6	Лубрикатор	Крышка ЛРК - 001	1	145,2

Таблица 1.2. Трудоемкость изготовления узла машины, нормо-ч.

Операции технологического процесса	Наименование оборудования, станков	Модель станка	Разряд работ	Вариант задания
				6
Токарная	Токарный	16К20П	3	0,65
Токарная	Резьботокарный	1Б922	4	0,36
Сверлильная	Вертикально - сверлильный	2Р135Ф2	3	0,33
Шлифовальная	Шлифовальный	КУ -398М	3	0,61
Сверлильная	Вертикально - сверлильный	2Н135Б	2	0,57
Фрезерная	Вертикально - фрезерный	6520К	4
Фрезерная	Универсально - фрезерный	6Т75	4	0,18
Протяжная	Вертикально - протяжной	7633	4	0,42
Зубообраба-тывающая	Зуборезный	5А284	3	0,72
Шлифовальная	Плоскошлифовальный	3772Э	4	0,97
Слесарно - сборная			4	0,28

Таблица 1.3. Исходные данные. Технологический процесс обработки детали, изготавливаемой на поточной линии

Наименование операции	Оборудование (станки)	Модель станка	Разряд работы	Норма штучного времени, мин
КРЫШКА ЛРК - 001
1. Фрезерная	Вертикально - фрезерный	6520К	2	1,57
2. Токарная	Токарный	16К20П	2	1,36
3. Токарная	Токарно - карусельный	1516ФЗ	3	0,98
4. Токарная	Резьботокарный	1Б922	3	2,41
5. Шлифовальная	Плоскошлифовальный	3772Э	4	3,26
6. Шлифовальная	Шлифовальный	КУ - 398М	4	2,05
7. Фрезерная	Универсально - фрезерный	6Т75	3	1,43
8. Фрезерная	Вертикально - фрезерный	6Р13РФЗ	2	1,17

1. Обоснование вида поточной линии

рабочий поточный линия деталь

При организации производства по поточному методу учитываем, что оно имеет две основные формы: непрерывную и прерывную (прямоточную). Они отличаются друг от друга степенью синхронизации операций. Если длительность каждой из операций равна (или кратна) такту или отличается от него в пределах 10%, то проектируют непрерывно-поточную линию.

Следовательно, для установления вида поточной линии сопоставим такт со штучной нормой времени по отдельным операциям.

Величину такта линии рассчитываем по формуле

F_д / N_зап = 3801,9/152460 = 0,025 часа = 1,5 мин.,

где F_д - действительный фонд времени в планируемом периоде (год), час.;

N_зап - производственная программа запуска за этот период (шт.).

Величину действительного фонда времени оборудования определяем по формуле

=

= (251·16 - 7·1·2)(1 - 5/100) = 3801,9 час.,

где Д_р - число рабочих дней в планируемом периоде (Д_р=251 день в году) ;

Т_сут - число часов работы в сутки при установл. режиме работы (две смены);

Д_с.р. - количество сокращенных рабочих дней в планируемом периоде (примем равным 7 дням);

Т_сокр - число часов, на которые сокращается рабочая смена (примем равным 1 часу);

S - число смен в сутки при установленном режиме работы (две);

Р_рем - время простоя оборудования в плановом ремонте (в расчете принимать равным 5%), %

Программу выпуска определяем из задания на курсовую работу (N_вып = 145200 штук).

Программу запуска рассчитываем по формуле

N_зап = N_выпЧК_бр = 145200·1,05 = 152460 шт.,

где N_вып - годовая программа выпуска, шт.;

К_бр. - коэффициент, учитывающий величину брака при изготовлении деталей, с учетом пробных изделий (принимаем равным 1,05).

Итак, определяем, насколько нормы штучного времени по заданным операциям изготовления детали отличается от найденного такта ф=1,5 мин с помощью таблицы 1.4.

Таблица 1.4. Обоснование вида поточной линии

Наименование операции	Норма штучного времени, мин	Отклонение от такта, %
КРЫШКА ЛРК - 001
1. Фрезерная	1,57	4,5
2. Токарная	1,36	-10,3
3. Токарная	0,98	-53,1
4. Токарная	2,41	37,8
5. Шлифовальная	3,26	54,0
6. Шлифовальная	2,05	26,8
7. Фрезерная	1,43	-4,9
8. Фрезерная	1,17	-28,2

Принимаем в качестве формы организации поточной линии прямоточную линию, так шесть операций из восьми отклоняются от такта линии по норме штучного времени больше, чем на 10%.

2. Расчет основных параметров поточной линии по изготовлению детали

2.1 Расчет потребности в оборудовании

Количество рабочих мест (оборудования) по каждой операции рассчитаем по формуле

,

где С_pi - расчетное количество рабочих мест на i - ой операции;

t_шт.i - норма штучного времени на i - ой операции, мин.

Принятое количество рабочих мест С_пр.i равно расчетному, округленному до ближайшего большего целого числа.

Коэффициент загрузки рабочих мест определяем отношением их расчетного количества к принятому

Результаты расчетов сведем в таблицу2.1.

Таблица 2.1. Расчет потребности в оборудовании

Наименование операции	Норма штучного времени, мин	Расчетное количество рабочих мест Сpi	Принятое количество рабочих мест Спр.i	Коэффициент загрузки рабочих мест
КРЫШКА ЛРК - 001
1. Фрезерная	1,57	1,05	2	0,52
2. Токарная	1,36	0,91	1	0,91
3. Токарная	0,98	0,65	1	0,65
4. Токарная	2,41	1,61	2	0,80
5. Шлифовальная	3,26	2,17	3	0,72
6. Шлифовальная	2,05	1,37	2	0,68
7. Фрезерная	1,43	0,95	1	0,95
8. Фрезерная	1,17	0,78	1	0,78

2.2 Расчет линейных заделов

Технологический задел - это количество деталей, находящихся непосредственно на рабочих местах в процессе обработки (сборки, контроля) и установленных в приспособлении станков.

При штучной передаче рассчитываем технологический задел по формуле

= 2+1+1+2+3+2+1+1 = 13 штук,

где m - число операций на линии;

С_пр - принятое число рабочих мест на каждой операции.

Транспортный задел - это количество деталей, которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую. Величина задела определяется в зависимости от способов передачи предметов труда.

При поштучной передаче

= 13 - 1 = 12 штук.

Страховой задел Z_стр принимается в размере 15% сменного выпуска деталей.

Так как в час изготовляется 40 деталей (1 штука в полторы минуты), то

Z_стр = 0,15·8·40 = 48 штук.

2.3 Выбор периода обслуживания рабочих мест

Период обслуживания принимаем равным длительности смены, т.е. П_обс. = 480 мин.

2.4 Расчет коэффициента использования недогруженного рабочего места

Определяем коэффициент использования недогруженного рабочего места. Коэффициент использования недогруженного рабочего места К_заг равен числу, стоящему после запятой в дробной величине С_pi, и выражается в процентах. Результаты расчета представим в таблице 2.2.

2.5 Расчет времени работы недогруженного рабочего места

Время работы недогруженного рабочего места на протяжении периода обслуживания определяем по формуле

Т_н = П_обс.· К_заг.

Результаты расчета представим в таблице 2.2.

Таблица 2.2. Параметры работы недогруженного рабочего места

Наименование операции	Расчетное количество рабочих мест Сpi	Коэффициент использования недогруженного рабочего места Кзаг	Время работы недогруженного рабочего места Тн, мин.
КРЫШКА ЛРК - 001
1. Фрезерная	1,05	0,05	24
2. Токарная	0,91	0,91	436,8
3. Токарная	0,65	0,65	312
4. Токарная	1,61	0,61	292,8
5. Шлифовальная	2,17	0,17	81,6
6. Шлифовальная	1,37	0,37	177,6
7. Фрезерная	0,95	0,95	456
8. Фрезерная	0,78	0,78	374,4

2.6 Составление стандарт-плана работы поточной линии

На основании приведенных выше расчетов строим график работы прямоточной линии в форме приведенной ниже таблицы 2.3.

Таблица 2.3. Стандарт-план работы линии

Операции технологического процесса	Трудоемкость, мин.,	Количество оборудования, ед.	Коэф-фициент загрузки оборудо-вания, %	Время работы недогру-женного рабочего места	Период обслуживания линии, мин
		По рас-чету,	При-нятое,			60	120	180	240	300	360	420	480
1. Фрезерная	1,57	1,05	2	100 5	480 24
2. Токарная	1,36	0,91	1	91	436,8
3. Токарная	0,98	0,65	1	65	312
4. Токарная	2,41	1,61	2	100 61	480 292,8
5. Шлифовальная	3,26	2,17	3	100 100 17	480 480 81,6
6. Шлифовальная	2,05	1,37	2	100 37	480 177,6
7. Фрезерная	1,43	0,95	1	95	456
8. Фрезерная	1,17	0,78	1	78	374,4

2.7 Расчет межоперационных оборотных заделов

На прерывно-поточных линиях образуются межоперационные (оборотные) заделы. Их величина определяется между каждой парой смежных операций (первой и второй, второй и третьей, третьей и четвертой и.т.д.) на основе стандарт-плана работы прерывно-поточной линии аналитическим и графическим способами.

Величину оборотного максимального задела по фазам между двумя смежными операциями рассчитаем аналитическим способом по формуле

,

где ф - длительность фазы, мин;

С_i, С_j - количество работающих станков соответственно на предыдущей и последующей операциях в данный период времени (фазу);

t_шт.i, t_шт.j - норма времени соответственно на предыдущей и последующей операциях, мин.

Итак, между первой и второй операциями задел равен:

~ +13;

= ~ -41;

= ~ +28.

Между второй и третьей операциями задел равен:

~ + 60;

~ -91;

~ +31.

Между третьей и четвертой операциями задел равен:

~ -65;

~ +40;

~ +61;

~ -36.

Между четвертой и пятой операциями задел равен:

~ -8;

~ +46;

~ -38.

Между пятой и шестой операциями задел равен:

~ +35;

~ +27;

~ -64;

~ +2.

Между шестой и седьмой операциями задел равен:

~ -62;

~ +45;

~ +13;

~ +4.

Между седьмой и восьмой операциями задел равен:

~ +17;

~ -58;

~ +41.

Рассчитав по формуле межоперационные заделы, их величину (обращая внимание на знаки) наносим на график, получаем эпюру заделов.

График движения межоперационных заделов на линии

Задел между операциями	Величина задела,	Период обслуживания, мин.
	максималь-ная	На начало периода	60	120	180	240	300	360	420	480
1-2	41	28
2-3	91	31
3-4	101	65
4-5	46	8
5-6	64	2
6-7	62	62
7-8	58	41

3. Организация участка (цеха) по изготовлению узла машины

3.1 Расчет трудоемкости годовой программы

Трудоемкость годовой программы определяем на основании исходных данных и рассчитанной ранее программы выпуска по форме таблицы 3.1. Данные по трудоёмкости изготовления детали (крышки ЛРК-001) переводим в часовые единицы измерения.

Таблица 3.1. Трудоемкость годовой программы цеха (участка)

Операции техпроцесса	Разряд работ	Программа запуска, шт.	Трудоемкость единицы, нормо-ч.	Трудоемкость годовой программы, нормо-ч.
		Крышка ЛРК - 001	Узел машины (лубрикатор)	Крышка ЛРК - 001	Лубрикатор	Крышка ЛРК - 001 (гр.3Чгр.5)	Лубрикатор (гр.4Чгр.6)	Общая по цеху (участку) гр.7+гр.8
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1.Токарная	3	152460	152460	0,023	0,65	3506,58	99099	102605,6
2.Токарная	4			0,016	0,36	2439,36	54885,6	57324,96
3.Токарная	3			0,04	-	6098,4	-	6098,4
4.Сверлильная	3			-	0,33	-	50311,8	50311,8
5.Шлифовальная	3			0,034	0,61	5183,64	93000,6	98184,24
6.Сверлильная	2			-	0,57	-	86902,2	86902,2
7.Фрезерная	4			0,026	-	3963,96	-	3963,96
8.Фрезерная	4			0,024	0,18	3659,04	27442,8	31101,84
9.Фрезерная	2			0,02	-	3049,2	-	3049,2
10.Протяжная	4			-	0,42	-	64033,2	64033,2
11.Зубообраба-тывающая	3			-	0,72	-	109771,2	109771,2
12.Шлифовальная	4			0,054	0,97	8232,84	147886,2	156119
13.Слесарно - сборная	4			-	0,28	-	42688,8	42688,8
Итого по цеху	-	-	-	0,237	5,09	36133,02	776021,4	812154,4

3.2 Расчет потребного количества оборудования цеха

Общее количество технологического оборудования цеха (участка) определяем как сумму станков, работающих на поточной линии и станков, необходимых для выполнения работы по изготовлению узла машины. Количество станков на поточной линии было рассчитано ранее. Количество станков, необходимое для выполнения годового объема работ по узлу машины, определяем по видам работ:

,

где С_рi - расчетное количество станков на i - ой операции;

?Т_р.г.i - суммарная трудоемкость годовой программы данного вида работ на i -ой операции, нормо- ч.;

F_д = 3801,9 час - действительный годовой фонд времени работы оборудования при двухсменной работе (рассчитан ранее). Результаты расчета занесем в таблицу 3.2.

Таблица 3.2. Результаты расчета потребного количества оборудования цеха

Операции техпроцесса	Трудоемкость годовой программы, ?Тр.г.i, нормо-ч.	Расчетное количество станков на i-ой операции Срi, штук
1.Токарная	102605,6	26,99
2.Токарная	57324,96	15,08
3.Токарная	6098,4	1,60
4.Сверлильная	50311,8	13,23
5.Шлифовальная	98184,24	25,83
6.Сверлильная	86902,2	22,86
7.Фрезерная	3963,96	1,04
8.Фрезерная	31101,84	8,18
9.Фрезерная	3049,2	0,80
10.Протяжная	64033,2	16,84
11.Зубообрабатывающ.	109771,2	28,87
12.Шлифовальная	156119	41,06
Итого по цеху	769465,6	202,39

Конкретные модели оборудования определяем по данным технологического процесса и заносим в сводную ведомость оборудования цеха (таблица 3.2).

3.3 Укрупненный расчет оборудования

Укрупненный расчет оборудования, необходимого для вспомогательных служб цеха, производим следующим образом. Количество заточных станков принимаем равным 5% от количества станков, обслуживаемых заточкой.

Вертикально-сверлильных станков марки 2Р132Ф2 - 14 штук; вертикально-сверлильных станков марки 2Н135Б - 23 штуки. Всего 37 штук. Принимаем 2 станка для заточки свёрл марки 3659М (0,05 · 37 = 1,85).

Резьботокарных станков марки 1Б922 - 16 штук; зуборезных марки 5А284 - 29 штук. Итого - 45 штук. Принимаем 3 станка для заточки резцов марки 3А625 (0,05 · 45 = 2,25).

Количество станков ремонтного отделения определяем по нормам:

· при 100 единицах технологического оборудования принимается 2 станка;

· при 150 единицах оборудования - 3 станка.

Примем 4 станка ремонтного отделения, так как количество технологического оборудования равно 208, то есть 1 станок на 50 единиц оборудования.

Результаты вносим в таблицу 3.2.

Таблица 3.2. Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования	Модель, тип станка	Коли-чество станков	Единицы ремонтной сложности
			Одного станка	Суммарное количество гр.3Чгр.4
1	2	3	4	5
I Технологическое оборудование
1. Токарный 2. Резьботокарный 3. Токарно-карусельный 4. Вертикально-сверлильный 5. Шлифовальный 6.Вертикально-сверлильный 7. Вертикально-фрезерный 8. Универсально-фрезерный 9. Вертикально-фрезерный 10. Вертикально-протяжной 11. Зуборезный 12. Плоскошлифовальный	16К20П 1Б922 1516ФЗ 2Р135Ф2 КУ-398М 2Н135Б 6520К 6Т75 6Р13РФ3 7633 5А284 3772Э	27 16 2 14 26 23 2 9 1 17 29 42	17 15,2 28 21 46 6 16 16,5 20 24 46 23	459 243,2 56 294 1196 138 32 148,5 20 408 1334 966
Итого		208	278,7	5294,7
II. Оборудование вспомогательных служб. Станки заточного отделения
1. Станок для заточки свёрл 2. Станок для заточки резцов	3659М 3А625	2 3	6 5	12 15
Итого		5	11	27
Станки ремонтной базы
1. Координатно-расточной 2. Горизонтально-расточной 3. Обкатный	2В440А 2620А 5А725	1 1 2	33 32 12,5	33 32 25
Итого		4	77,5	90
Всего по цеху		217	367,2	5411,7

3.4 Расчет показателей по труду

Расчет численности основных производственных рабочих

Численность основных производственных рабочих, выполняющих объем работ по изготовлению узла машины в цехе, рассчитываем на основании трудоемкости годовой программы и бюджета рабочего времени одного рабочего

,

где Р_ст - списочное число производственных рабочих данной профессии, чел;

?Т_р.г.i - годовая трудоемкость по каждому виду работ, нормо-ч.;

F_в.р. - планируемый фонд рабочего времени одного рабочего, (1830), ч.

Численность рабочих поточной линии определялась выше.

Результаты расчетов численности основных производственных рабочих по профессиям с учетом разряда выполняемых работ сведем в таблицу 3.4.

Таблица 3.4. Численность основных производственных рабочих

Перечень профессий	Разряд рабочего	Трудоем-кость годовой программы узла машины, нормо-ч.	Численность рабочих по изготовлению узла машины	Численность рабочих на поточной линии, чел	Всего производствен. рабочих,чел.	Распреление рабочих по сменам
			По расчету	Принятое			I	II
1. Токарь 2. Токарь 3. Токарь 4.Сверловщик 5. Шлифовщик 6. Сверловщик 7.Фрезеровщик 8.Фрезеровщик 9.Фрезеровщик 10. Протяжчик 11.Зуборезчик 12. Шлифовщик 13. Слесарь-сборщик	3 4 3 3 3 2 4 4 2 4 3 4 4	99099 54885,6 - 50311,8 93000,6 86902,2 - 27442,8 - 64033,2 109771,2 147886,2 42688,8	54,15 29,99 - 27,49 50,82 47,49 - 15,00 - 34,99 59,98 80,81 23,33	55 30 0 28 51 48 0 15 0 35 60 81 24	1 2 1 0 2 0 2 1 1 0 0 3 0	56 32 1 28 53 48 2 16 1 35 60 84 24	28 16 1 14 27 24 1 8 1 18 30 42 12	28 16 0 14 26 24 1 8 0 17 30 42 12
Итого		776021,4		427	13	440	222	218

3.5 Расчет численности вспомогательных рабочих

Численность вспомогательных рабочих рассчитываем для выполнения всего объема работ по цеху в соответствии с нормами обслуживания (согласно приложению Е методических указаний) и сводим в таблицу 3.5.

Таблица 3.5. Численность вспомогательных рабочих

Профессия рабочих	Разряд	Численность	В том числе по сменам
			I	II
Кладовщики	2	6	3	3
Распределители работ	3	4	2	2
Наладчики оборудования	5	18	9	9
Станочники по ремонту оборудования	3	8	4	4
Слесари дежурные	3	22	11	11
Контролёры ОТК	3	6	3	3
Электромонтёры	2	14	7	7
Слесари по ремонту оборудования	4	32	16	16
Уборщики производственных помещений	2	4	2	2
Итого		114	57	57

3.6 Расчет численности руководителей и служащих

Численность руководителей и служащих, рассчитываем по нормативам, в зависимости от количества производственных рабочих (согласно данным приложения Ж методических указаний к курсовой работе).

Результаты расчета численности руководителей и служащих сведем в таблицу 3.6.

Таблица 3.6. Штатное расписание руководителей и служащих цеха

Должность	Общая численность, чел.
Начальник цеха	1
Заместитель начальник цеха по производству	1
Мастер	7
Старший мастер	2
Начальник техбюро	1
Инженер - технолог	3
Инженер - конструктор	2
Техник - технолог	1
Мастер по ремонту оборудования	1
Механик цеха	1
Начальник производственно-диспетчерского бюро (ПДБ)	1
Диспетчер	3
Учетчик	2
Инженер по нормированию труда	2
Экономист по планированию	2
Табельщик	2
Бухгалтер цеха	1
Всего	33

Составим сводную ведомость всех работающих в цехе.

Таблица 3.7. Сводная ведомость работающих в цехе

Категория работающих	Численность работающих, чел.
1. Основные производственные рабочие	440
2. Вспомогательные рабочие	114
3. Руководители	6
4. Служащие	27
Итого по цеху	583

4. Организация оплаты труда

Для основных рабочих цеха устанавливаем сдельную форму оплаты труда, так как именно они непосредственно и непрерывно производят продукцию и конкретный результат работы этой категории легко оценить, кроме того подобная форма оплаты будет стимулировать выработку, а также потому, что часть рабочих мест имеет низкий коэффициент загрузки.

Для остальных работников устанавливаем повременную форму оплаты труда, так как результат их работы менее стабилен.

Часовые тарифные ставки для рабочих машиностроительных предприятий берем из приложения К методических указаний к курсовой работе.

Таблица 4.1. Часовые тарифные ставки для рабочих машиностроительных предприятий, $

Категории рабочих	Разряды
	1	2	3	4	5	6
Станочники по обработке металла и других материалов на металлообрабатывающих станках
для сдельщиков	2,0	2,12	2,25	2,39	2,54	2,70
число человек	0	49	198	193	0	0
Итого, чел.	440
сумма, $	0	103,88	445,5	461,27	0	0
Итого	1010,65
Годовой фонд оплаты труда основных рабочих, $	1830*1010,65=1849489,5
на остальных работах
для повременщиков	1,32	1,39	1,51	1,63	1,80	1,93
число человек	0	24	40	32	18	0
Итого, чел.	114
сумма, $	0	33,36	60,4	52,16	32,4	0
Итого	178,32
Годовой фонд оплаты труда вспомогательных рабочих, $	1830*178,32=326325,6

5. Организация ремонта оборудования производственного подразделения

На основании сводной ведомости оборудования (таблица 3.2.) составим график ремонта оборудования на планируемый период, рассчитаем трудоемкость ремонтных работ и численность ремонтного персонала, необходимого для выполнения всего объема работ.

Таблица 5.1. Исходные данные для составления графика ремонта

Наименование оборудования	Модель станка	Масса, т	Класс точности	Категория ремонтной сложности, ERS	Ремонтный цикл, ч.	Межремонтный период, ч.
1. Токарный	16К20П	2,74	В	17	25200	2800
2. Резьботокарный	1Б922	4,6	Н	15,2	12600	2100
3. Токарно-карусельный	1516ФЗ	48,12	Н	28	17010	2840
4. Вертикально-сверлильный	2Р135Ф2	5	Н	21	12600	2100
5. Шлифовальный	КУ-398М	36,8	Н	46	17010	2840
6.Вертикально-сверлильный	2Н135Б	3,09	Н	6	12600	2100
7. Вертикально-фрезерный	6520К	3,6	Н	16	12600	2100
8. Универсально-фрезерный	6Т75	1,4	В	16,5	25200	2800
9. Вертикально-фрезерный	6Р13РФ3	6,9	Н	20	12600	2100
10. Вертикально-протяжной	7633	10,69	Н	24	17010	2840
11. Зуборезный	5А284	42,89	П	46	25520	2840
12. Плоскошлифовальный	3772Э	12,5	Н	23	17010	2840
13. Станок для заточки свёрл	3659М	1,2	Н	6	12600	2100
14. Станок для заточки резцов	3А625	0,9	Н	5	12600	2100
15. Координатно-расточной	2В440А	3,95	В	33	25200	2800
16. Горизонтально-расточной	2620А	12,1	Н	32	17010	2840
17. Обкатный	5А725	4	Н	12,5	12600	2100

Исходные данные таблицы 5.1. определяем из приложений Р и С (методических указаний к выполнению работы) для материала изготовляемого узла машины СЧ-15-32 (крышка ЛРК-001)

Выберем структуру ремонтного цикла для каждого станка из приложения П методических указаний к выполнению работы. Результат представим в виде таблицы 5.2.

Таблица 5.2. Выбор структуры ремонтного цикла

Наименование оборудования	Структура ремонтного цикла	Число ремонтов в цикле
		Средних, СР	Текущих, ТР
1. Токарный	КР - ТР1 - ТР2 - СР1 -ТР3 - ТР4 - СР2 - ТР5 - ТР6 - КР	2	6
2. Резьботокарный	КР - ТР1 - ТР2 - СР -ТР3 - ТР4 - КР	1	4
3. Токарно-карусельный	КР - ТР1 - ТР2 - СР - ТР3 - ТР4 -КР	1	4
4. Вертикально-сверлильный	КР - ТР1 - ТР2 - СР -ТР3 - ТР4 - КР	1	4
5. Шлифовальный	КР - ТР1 - ТР2 - СР - ТР3 - ТР4 -КР	1	4
6.Вертикально-сверлильный	КР - ТР1 - ТР2 - СР -ТР3 - ТР4 - КР	1	4
7. Вертикально-фрезерный	КР - ТР1 - ТР2 - СР -ТР3 - ТР4 - КР	1	4
8. Универсально-фрезерный	КР - ТР1 - ТР2 - СР1 -ТР3 - ТР4 - СР2 - ТР5 - ТР6 - КР	2	6
9. Вертикально-фрезерный	КР - ТР1 - ТР2 - СР -ТР3 - ТР4 - КР	1	4
10. Вертикально-протяжной	КР - ТР1 - ТР2 - СР - ТР3 - ТР4 -КР	1	4
11. Зуборезный	КР - ТР1 - ТР2 - СР1 - ТР3 - ТР4 - СР2 - ТР5 -ТР6 -КР	2	6
12. Плоскошлифовальный	КР - ТР1 - ТР2 - СР - ТР3 - ТР4 -КР	1	4
13. Станок для заточки свёрл	КР - ТР1 - ТР2 - ТР3 - ТР4 -КР		4
14. Станок для заточки резцов	КР - ТР1 - ТР2 - ТР3 - ТР4 -КР		4
15. Координатно-расточной	КР - ТР1 - ТР2 - СР1 -ТР3 - ТР4 - СР2 - ТР5 - ТР6 - КР	2	6
16. Горизонтально-расточной	КР - ТР1 - ТР2 - СР - ТР3 - ТР4 -КР	1	4
17. Обкатный	КР - ТР1 - ТР2 - СР -ТР3 - ТР4 - КР	1	4

Нормативы трудоемкости ремонтных работ и простоев взяты из приложений М, Н методических указаний к выполнению курсовой работы.

Определяем продолжительность ремонтного цикла Т_р.ц (см. табл. 5.1) и рассчитываем величину межремонтного периода (Т_м.п) по формуле

где n_ср - количество средних ремонтов в ремонтном цикле;

n_тр - количество текущих ремонтов в ремонтном цикле.

Результаты расчета по формуле представим в таблице 5.3.

Таблица 5.3. Результаты расчета межремонтного периода работы оборудования

Подобные документы

• Планирование поточной линии и графика движения заделов

  Обоснование выбора типа поточной линии и расчет ее параметров. Анализ возможности использования многостаночного обслуживания. Обоснование выбора транспортных средств для перемещения детали и разработка планировки поточной линии. Расчет себестоимости.
  
  дипломная работа [1,7 M], добавлен 27.05.2022
  

• Расчет основных параметров переменно-поточной линии для участка крупносерийного производства

  Крупносерийное производство поршневых колец на переменно-поточной линии: расчет штучной нормы времени, месячной выработки на операциях техпроцесса, фонда времени, тактов работы, числа рабочих мест, регламентов работы и эпюр межоперационных заделов.
  
  курсовая работа [211,4 K], добавлен 25.06.2009
  

• Проектирование поточной линии механической обработки детали

  Краткое описание объекта производства - вал, изготовленный из конструкционной углеродистой качественной стали марки Ст40. Обоснование выбора вида поточной линии, расчет ее основных параметров. Расчет капитальных вложений, себестоимости и цены продукции.
  
  курсовая работа [397,9 K], добавлен 22.09.2013
  

• Организация работы поточной линии обработки детали

  Изучение организации автоматической линии для отдельного участка механического цеха машиностроительного предприятия. Расчет такта поточной линии, количества рабочих мест и численности рабочих. Обоснование применения и выбор типа промышленных роботов.
  
  курсовая работа [839,3 K], добавлен 26.06.2011
  

• Проектирование поточной линии механической обработки

  Построение план-графика работы поточной линии. Расчет параметров параллельного многостаночного обслуживания станков; величины внутрилинейных заделов; численности рабочих, потребности в оборудовании, капитальных вложений в организацию производства.
  
  курсовая работа [134,9 K], добавлен 02.07.2014
  

• Расчет параметров непрерывно-поточной линии

  Расчет числа рабочих мест на каждой операции. Выбор вида непрерывно-поточной линии. Определение скорости движения конвейера. Длина конвейерной ленты. Преимущества использования поточных производств. Производственный цикл обработки партии деталей.
  
  лабораторная работа [69,3 K], добавлен 28.11.2014
  

• Организация и планирование поточной линии обработки детали для массового производства

  Расчет производственной программы, обоснование типа производства и формы организации производственного процесса. Расчет параметров и оперативное планирование однопредметной поточной линии. Обслуживание рабочих мест. Планирование ремонта оборудования.
  
  курсовая работа [546,7 K], добавлен 21.09.2010
  

• Разработка поточной линии по производству оси

  Обоснование типа производства и вида поточной линии. Расчет такта поточной линии. Обоснование выбора транспортных средств. Определение потребности в основных материалах. Расчет налогов и отчислений в бюджет и внебюджетные фонды от средств на оплату труда.
  
  курсовая работа [489,9 K], добавлен 28.05.2015
  

• Организация поточной линии предприятия

  Производственная программа поточной линии и ритм ее работы. Синхронизация исходных технологических операций. Расчет числа рабочих мест на поточной линии. Выбор транспортных средств и планировка поточной линии. График поточных линий, расчет заделов.
  
  курсовая работа [29,5 K], добавлен 29.01.2010
  

• Проектирование поточной линии и расчет ее технико-экономических показателей

  Определение годовой программы запуска деталей и фонда времени работы поточной линии. Расчет параметров однопредметной поточной линии. Организация технического обслуживания и обоснование экономических показателей проектируемого поточного производства.
  
  дипломная работа [223,4 K], добавлен 27.05.2012
  

• Проект поточной линии механической обработки детали "Вал"

  Обоснование типа производства. Расчет такта поточной линии. Расчет производственной площади. Организация обеспечения инструментами. Планирование фонда заработной платы. Расчет себестоимости изготовления изделия. Расчет экономического эффекта проекта.
  
  дипломная работа [3,0 M], добавлен 26.03.2010
  

• Расчет однопредметной прерывно-поточной линии

  Однопредметные прерывно-поточные линии (ОППЛ) применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного производств. Определение такта однопредметной прерывно-поточной линии, число рабочих мест и их загрузку, число рабочих-операторов на линии.
  
  курсовая работа [32,2 K], добавлен 12.04.2008
  

• Разработка маршрутной технологии изготовления детали

  Выбор заготовки в виде шестигранника для изготовления гайки. Обоснование маршрута изготовления детали. Выбор оборудования, инструментов, приспособлений, режимов резания. Определение трудоемкости механической обработки. Коэффициент использования металла.
  
  курсовая работа [255,4 K], добавлен 06.02.2011
  

• Особенности организации однопредметной прерывно-поточной линии

  Движение предметов труда на однопредметной прерывно-поточной линии (ОППЛ). Расчет укрупненного такта поточной линии, количества рабочих мест. Построение стандарт-плана. Методика расчета межоперационных оборотных заделов. Движение оборотных заделов.
  
  реферат [351,2 K], добавлен 09.11.2008
  

• Организация и обслуживание рабочих мест

  Рабочие места, их виды и требования к организации. Рабочее место как первичное звено производственно-технологической структуры предприятия. Организация обслуживания рабочих мест. Планировка рабочих мест. Факторы, определяющие вид рабочего места.
  
  реферат [253,7 K], добавлен 27.10.2008
  

• Проектирование поточной линии обработки детали типа "стакан"

  Выбор поточной линии обработки детали. Оперативное и подетальное планирование, расчет технико-экономических показателей производства. Стандарт-план обработки деталей на однопредметной непрерывно-поточной линии и определение внутрилинейных заделов.
  
  курсовая работа [344,6 K], добавлен 24.12.2011
  

• Технологическая подготовка производства нового изделия

  Объёмы работ по конструкторской и технологической подготовке производства. Проектирование поточной линии сборки прибора. Расчет количества рабочих мест на каждой операции технологического процесса. Планировка поточной линии и график движения производства.
  
  курсовая работа [535,9 K], добавлен 05.04.2016
  

• Изготовление устройства "Бортовой тахометр"

  Разработка технологического процесса и проектирование участка сборочного цеха по изготовлению изделия "Бортовой тахометр". Расчет непрерывно-поточной линии с количеством рабочих мест 36. Определение типа производства, расчет себестоимости изделия.
  
  курсовая работа [172,2 K], добавлен 17.12.2009
  

• Расчет участка кузнечного цеха

  Проект участка кузнечно-прессового цеха для изготовления детали "втулка". Обоснование выбора кривошипного горячештамповочного пресса. Расчет усилий штамповки, численности работников цеха. Расчет и подбор технологического оборудования; схема рабочих мест.
  
  лабораторная работа [256,2 K], добавлен 22.12.2015
  

• Организация однопредметной поточной линии

  Разработка однопредметной поточной линии для изготовления детали "корпус". Вид заготовки - отливка, с учетом процента отсева деталей на отладку технологического процесса и проведение испытаний. Расчет времени на ремонт технологического оборудования.
  
  курсовая работа [589,9 K], добавлен 28.11.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам