Ячеистые блоки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Общая характеристика производства

1.1 Номенклатура и ассортимент выпускаемой продукции цехом, требования стандартов

1.2 Применяемое сырье, характеристика, требования действующих стандартов, правила приемки, хранения, складирования сырья

2. Технология производства

2.1 Схема технологического процесса, ее описание

2.2 Характеристика применяемого оборудования

2.3 Виды брака изделий и методы его устранения

2.4 Организация технологического контроля производства, приемки продукции. Карта технологического контроля

2.5 Техника безопасности, охрана труда, мероприятия по охране окружающей среды

2.6 Описание мероприятий по экономии сырьевых и топливно-энергетических ресурсов

2.7 Основные мероприятия по совершенствованию технологии производства, экономии сырьевых и топливных ресурсов, экологии производства

3. Технико-экономические показатели цеха

3.1 Годовой выпуск продукции цеха

3.2 Режим работы цеха (участка)

3.3 Стоимость сырья и материалов; удельные нормы расхода сырья и материалов

3.4 Стоимость технологического оборудования и амортизационные отчисления

3.5 Оплата труда рабочих. Тарифные ставки рабочих, должностные оклады; расценки

Заключение

Литература

Введение

Основными целями и задачами технологической производственной практики является: применение теоретических знаний на практике в ходе работы на рабочих местах. В ходе практики осуществляются: ознакомление с предприятием, изучение технологических процессов и оборудования на рабочих местах ведущих профессий, обучение приемам работы на производстве, квалификационные испытания и работа на рабочих местах.

1. Общая характеристика производства

1.1 Номенклатура и ассортимент выпускаемой продукции цехом, требования стандартов

Блоки из ячеистого бетона представляют собой искусственный пористый материал, полученный в результате автоклавного твердения пористой смеси, состоящей из известково-песчаного вяжущего, цемента, молотого песка, порообразователя и воды.

Блоки изготавливаются:

- 1 категории, предназначенные для кладки насухо и на клею со значением отклонений от линейных размеров, мм: по длине ±1,5 , по ширине ±1,5 и высоте ±1,0;

- 2 категории, предназначенные для кладки на клею со значением отклонений от линейных размеров, мм: по длине ±2,0, по ширине ±2,0 и высоте ±1,0;

- 3 категории, предназначенные для кладки на растворе со значением отклонений от линейных размеров, мм: по длине, по ширине, по высоте ±3,0;

Блоки относятся к группе негорючих материалов по ГОСТ 30244.

Основная номенклатура и физико-механические показатели блоков приведены в таблице № 1.

Блоки предназначены для кладки наружных, внутренних стен, стен подвалов и перегородок зданий с относительной влажностью воздуха помещений не более 75% и при неагрессивной среде.

В помещениях с влажностью воздуха более 60% поверхность блоков, находящаяся в помещении, должна иметь пароизоляционное покрытие.

Код продукции по ОКП 58 300, ОКП РБ 26.61.11.

Основная номенклатура и физико-механические показатели блоков приведены в таблице № 1.

Таблица № 1- Номенклатура и физико-механические показатели блоков

Условное обозначение	Марка по средней плотности,D	Класс бетона по прочности на сжатие,В	Марка по морозостойкости, F	Коэффициент теплопроводности, Вт/(мС)	Усадка при высыхании, мм/м,	Отпускная влажность по массе, %
1,5-400-25-1(2,3) СТБ 1117-98 1,5-450-35-1(2,3) СТБ 1117-98 2,0-450-35-1(2,3) СТБ 1117-98 1,5-500-35-1(2,3) СТБ 1117-98 2,0-500-35-1(2,3) СТБ 1117-98 2,5-500-35-1(2,3) СТБ 1117-98 2,0-550-35-1(2,3) СТБ 1117-98 2,5-550-35-1(2,3) СТБ 1117-98 2,0-600-35-1(2,3) СТБ 1117-98 2,5-600-35-1(2,3) СТБ 1117-98 3,5-600-35-1(2,3) СТБ 1117-98 2,0-650-35-1(2,3) СТБ 1117-98 2,5-650-35-1(2,3) СТБ 1117-98 3,5-650-35-1(2,3) СТБ 1117-98 2,5-700-35-1(2,3) СТБ 1117-98 3,5-700-35-1(2,3) СТБ 1117-98	400 450 450 500 500 500 550 550 600 600 600 650 650 650 700 700	1,5 1,5 2,0 1,5 2,0 2,5 2,0 2,5 2,0 2,5 3,5 2,0 2,5 3,5 2,5 3,5	25 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35	0,10,11 0,110,121 0,110,121 0,12-0,132 0,12-0,132 0,12-0,132 0,13-0,143 0,13-0,143 0,14-0,154 0,14-0,154 0,14-0,154 0,16-0,176 0,16-0,176 0,16-0,176 0,18-0,198 0,18-0,198	0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5	35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35

1.2 Применяемое сырье, характеристика, требования действующих стандартов, правила приемки, хранения, складирования сырья

Требования к материалам для производства ячеистобетонных изделий установлены СТБ 1570.

Известь

В качестве вяжущего для приготовления ячеистого бетона используется известь комовая, негашеная кальциевая, быстрогасящаяся, 3 сорта и отвечающая требованиям ГОСТ 9179.

Завод-поставщик извести - ОАО «Красносельскстройматериалы», г.п. Красносельский, Гродненская обл. Допускается использование извести 3 сорта других заводов изготовителей соответствующей требованиям

ГОСТ 9179.

Содержание активных CaO+MgO -70-80%.

Содержание активного MgO не должно превышать 5%.

Содержание «пережога» не более 2 %.

Степень гидратации не более 10 %.

Время гашения не более 8 мин.

На каждую партию извести или её часть должен быть документ о качестве. Изготовитель обязан направлять паспорт одновременно с отгрузочными реквизитами.

Цемент

Для приготовления ячеистого газосиликатного бетона используется портландцемент марки 500 ненормированного минералогического состава, бездобавочный или с активными минеральными добавками до 20 %, отвечающий требованиям ГОСТ 10178 и портландцемент песчанистый марки 500 с содержанием кварцевого песка от 10 до 20 % от массы цемента и отвечающий требованиям СТБ 2115-2010.

Заводы изготовители цемента:

ОАО «Красносельскстройматериалы», г.п. Красносельский, Гродненская обл. Допускается использование портландцемента других заводов изготовителей соответствующей требованиям ГОСТ 10178 и СТБ 2115-2010.

Тонкость помола должна быть такой, что бы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой №008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 85% массы просеиваемой пробы.

Нормальная густота цемента должна быть в пределах 24,5-28,0 %.

Группы по эффективности пропаривания - 1 или 2.

Каждая партия цемента или её часть должна иметь документ о качестве.

Документ о качестве должен быть отмечен знаком контроля изготовителя, подписан руководителем службы технического контроля и выслан потребителю одновременно с цементом или не позднее 3 суток, не считая даты отгрузки цемента.

Песок

В качестве кремнезёмистого компонента для приготовления ячеистого газосиликатного бетона применяется песок отвечающий требованиям

СТБ 1727.

Песок карьера «Никитинский».

Содержание кварца (не связанного SiO₂) не менее 70%.

Содержание пылевидных и глинистых частиц не должно превышать 5.

Содержание глины в комках не допускается, содержание зерен размерами от 5 до 10 мм не должно превышать 5%.

Содержание посторонних включений в виде древесины, металла и т.п. не допускается.

Удельная эффективная активность естественных радионуклидов А_эфф. в песке не должна превышать 370 Бк/кг.

Порообразователь

В качестве порообразователя (газообразователя) применяется алюминиевая пудра ПАП-2 (допускается ПАП-1), отвечающая требованиям ГОСТ 5494.

Заводы изготовители концерна ООО «СУАЛ-ПМ».

Каждая партия алюминиевой пудры или её часть должна иметь документ о качестве.

Поверхностно-активные вещества (ПАВ)

В качестве омыляющего компонента для приготовления алюминиевой суспензии используется ПАВ (средство моющее синтетическое) паста «Пальмира» отвечающая требованиям ТУ РБ 00204331.069 или аналогичные средства, обладающие хорошей моющей способностью, не содержащие отбеливающих перекисных солей, биодобавок, соды кальцинированной технической.

Завод изготовитель: ОАО «Брестский завод бытовой химии». Допускается использование ПАВ других марок и типов, заводов изготовителей, но аналогичного качества.

Каждая партия пасты (ПАВ) или ее часть должна иметь документ о качестве.

Вода

В качестве водозатворения для приготовления ячеистой газосиликатной смеси используется вода техническая, отвечающая требованиям СТБ 1114.

Поставщик воды - ПО « Минскводоканал».

Доставка, внутризаводское транспортирование, складирование и хранение

Известь

Известь поступает в крытую эстакаду в саморазгружающихся железнодорожных вагонах-хопрах бункерного типа с разгрузкой гравитационным способом.

Выгрузка извести в приемные бункера проводиться в крытой эстакаде.

Из разгрузочных люков хопров известь самотеком (при необходимости с использованием навесных вибраторов) выгружается через бункерные решетки в приемные бункера.

Из приёмных бункеров известь системой конвейеров: скребковых, ленточных и элеватором транспортируется на хранение в специально оборудованные силоса.

Транспортирование извести в приемные бункера помольного отделения осуществляется при помощи системы ленточных, скребковых конвейеров и элеваторов.

При транспортировании и хранении известь должна быть защищена от попадания влаги.

Цемент

Цемент поступает на комбинат в саморазгружающихся железнодорожных вагонах-хопрах бункерного типа с разгрузкой гравитационным способом.

Выгрузка цемента в приёмные бункера проводится в крытой эстакаде.

Из разгрузочных люков хопров цемент самотеком через бункерные решетки (при необходимости с использованием навесных вибраторов) выгружается в приемные бункера.

Из приёмных бункеров цемент по материалопровод пневмотранспортом подаётся на хранение в силоса.

Для предотвращения слеживания цемента и облегчения вытекания его из силосов при разгрузке, днище силосов оборудовано специальными аэроплитами, под которые подается сжатый воздух.

Транспортирование цемента к расходным силосам участка по производству ячеистого бетона осуществляется при помощи цементовоза.

Выгрузка цемента в расходные силоса осуществляется по материалопроводу при помощи пневмокамерного насоса.

Подача цемента из расходных силосов осуществляется посредством вибропобуждения и аэрации сжатым воздухом в приемную воронку винтового конвейера, при помощи которого цемент подается в бункер весового дозатора цемента.

При транспортировании цемент должен быть защищен от загрязнения и воздействия влаги.

При выгрузке и хранении цемента не допускается попадания атмосферной влаги.

Песок

Доставка песка на склад производится автосамосвалами.

Выгрузка песка из автосамосвалов в зависимости от его запаса может осуществляться, как на открытую площадку склада, так и непосредственно в приемное отделение песка.

В приемном отделении песок выгружается на бункерные решетки приемных бункеров. Хранение песка осуществляется на открытой площадке склада.

При хранении песка не допускается засорение его посторонними материалами и предметами.

Внутризаводское транспортирование песка осуществляется бульдозером, ленточными питателями, грохотом инерционным и системой ленточных конвейеров.

В процессе транспортирования песка осуществляется подготовка песка, т.е. просеивание песка через инерционный грохот ГИЛ 42-03 и сито-бурат.

При прохождении через инерционный грохот ГИЛ 42-03 и сито-бурат, песок очищается от органических примесей, посторонних включений, гравия и глины.

Размер ячеек сит, мм:

- первый ярус - верхнее сито с размером ячеек 20х20 мм;

- второй ярус - нижнее сито т.е панцирная сетка с размером ячеек 8х8 (6х6, 10х10), уложенная на поддерживающую сетку с размером ячеек 20х20.

Порообразователь

Порообразователь поставляется в виде алюминиевой пудры, доставляется на склад автотранспортом.

Хранение пудры производится в упаковке предприятия-изготовителя в сухих крытых складских помещениях при температуре не выше 35С на расстоянии не менее 1 метра от отопительных приборов.

Совместное хранение алюминиевой пудры с другими веществами и материалами не допускается.

Внутризаводское транспортирование алюминиевой пудры осуществляется при помощи автопогрузчика.

Барабаны с алюминиевой пудрой, уложенные на поддон, автопогрузчиком транспортируются со склада хранения пудры в складское помещение участка ячеистого бетона, где поддерживается технологический запас.

Складское помещение, где поддерживается технологический запас пудры должно быть крытым, сухим с температурой не выше 35⁰С.

При работе с пудрой необходимо избегать пыления и скоплений осевшей пыли, не допускать наличия источников инициирования воспламенения, попадания в пудру влаги. По степени опасности груза пудру относят к опасным грузам класса 4.

Поверхностно-активные вещества (ПАВ)

Поверхностно-активное вещество поступает в виде пасты моющей синтетической и доставляется автотранспортом.

Хранение ПАВ производится в упаковке предприятия-изготовителя.

ПАВ должно храниться в закрытых складских помещениях.

В складское помещение цеха, где хранится технологический запас, ПАВ доставляется автопогрузчиком.

Известково-песчаное вяжущее

Транспортирование ИПВ из мельницы в расходные силоса участка ячеистого бетона, осуществляется при помощи пневмотранспорта.

Подача ИПВ из расходных силосов осуществляется посредством вибропобуждения и аэрации сжатым воздухом в приемную воронку винтового конвейера, при помощи которого ИПВ подается в бункер весового дозатора ИПВ.

При транспортировании ИПВ должно быть защищено от загрязнения и воздействия влаги.

Песчаный шлам

Транспортирование шлама из приямка шламовой мельницы производится при помощи пневмокамерных насосов по трубопроводу.

Шлам при помощи пневмокамерного насоса подается в два расходных шламбассейна объемом по 75 м³, оснащенных рамной мешалкой, что позволяет обеспечить оптимальную гомогенность шлама.

Готовая продукция

Упакованные пакеты с продукцией с приемной зоны автопогрузчика цепного конвейера снимаются и транспортируются автопогрузчиком на склад готовой продукции открытого типа.

На площадке хранения склада поддоны с упакованной продукцией устанавливаются в штабели высотой не более 2,5 м.

Площадка склада должна быть ровной, без значительных уклонов (не более 5%), иметь твёрдое покрытие, сток вод, её поверхность не должна иметь выбоин и содержаться в исправном состоянии. В зимнее время площадка должна быть очищена от снега и льда и посыпана песком, а в летнее периодически, в сухой период времени, увлажняться водой.

Изделия при хранении не должны подвергаться увлажнению.

Изделия должны храниться рассортированными по размерам, классам по прочности, маркам по средней плотности, категориям. Не допускается нарушение целостности упаковки.

Отгрузка продукции потребителю осуществляется вилочным автопогрузчиком либо мостовым краном. Не допускается производить погрузку изделий навалом и разгрузку сбрасыванием, перемещать по земле волоком.

При погрузке, транспортировании, разгрузке и хранении блоков следует соблюдать требования ТКП 45-1.03-40, ТКП 45-1.03-42 и ТКП 45-1.03-44.

2. Технология производства

2.1 Схема технологического процесса, ее описание

Схема технологического процесса изготовления блоков из ячеистого бетона представлена на рисунке 1

Рисунок 1 Схема технологического процесса изготовления блоков

Производственный процесс изготовления блоков из ячеистого бетона производится по ударному способу формования и включает следующие технологические процессы: подготовка сырьевых материалов; приготовление газосиликатной смеси; формование массива-сырца; разрезка массива-сырца; тепловлажностная обработка изделий; упаковка; приемка и маркировка; подготовка форм.

Указанные технологические процессы должны производиться в соответствии с технологическими инструкциями и инструкциями по охране труда приведенными в перечне обязательных инструкций.

Подготовка сырьевых материалов включает в себя следующие технологические операции:

- Подготовка песка. Подготовка песка заключается в очистке песка от органических примесей, посторонних включений и гравия. Песок используется в качестве компонента для приготовления вяжущего и песчаного шлама. Песок из расходных бункеров при помощи ленточных питателей подается на ленточный конвейер, с которого поступает на сита грохота. Расход подаваемого песка регулируется высотой поднятия шибера над лентой питателя расходных бункеров песка. Очистка песка производится на инерционном грохоте ГИЛ 42-03 и (или) сите-бурат. Инерционный грохот снабжен двумя ярусами сит: верхнее сито с размером ячеек 20х20 мм, нижнее сито с размером ячеек 10х10 мм. Сито-бурат оборудовано сеткой с размером ячеек 10х10 мм. После очистки песок подается в бункера помольного отделения для приготовления вяжущего и шлама;

-Приготовление известково-песчаного вяжущего (по тексту ИПВ);

-Приготовление песчаного шлама;

-Приготовление и корректировка возвратного шлама;

-Приготовление водного раствора алюминиевой суспензии.

Технологическая операция приготовления известково-песчаного вяжущего заключается в совместном помоле извести и песка и включает в себя: дозирование извести и песка и подача их в шаровую мельницу; совместный помол извести и песка в шаровой мельнице; транспортирование приготовленного вяжущего из мельницы в расходные силоса участка ячеистого бетона.

Технологическая операция приготовления песчаного шлама заключается в помоле песка с или без добавления дробленых отходов газобетона, в количестве до 5 % по массе от дозируемого песка (по тексту песок) в шаровой мельнице с одновременной подачей в неё воды и включает:

- дозирование исходных компонентов;

- помол песка в водной среде.

Технологическая операция приготовления алюминиевой суспензии рабочей концентрации включает в себя:

- приготовление водного раствора поверхностно-активного вещества (далее по тексту ПАВ);

- приготовление концентрированного раствора алюминиевой суспензии;

- приготовление водного раствора алюминиевой суспензии рабочей концентрации.

Технологический процесс приготовления газосиликатной смеси включает в себя следующие технологические операции:

-дозирование компонентов газосиликатной смеси;

-выгрузка и перемешивание компонентов газосиликатной смеси.

Исходными компонентами для приготовления газосиликатной смеси являются: цемент, известково-песчаное вяжущее, песчаный и возвратный шлам, вода. В качестве газообразователя используется суспензия алюминиевой пудры.

Параметры приготовления газосиликатной смеси:

- содержание в смеси активных СаО + МgО 9,5 - 13,1 %;

-водотвердое отношение (В/Т) 0,38 - 0,50;

-температура дозируемых компонентов не должна превышать:

-возвратный и песчаный шлам, алюминиевая пудра 20-39 ⁰С;

-цемент 70 ⁰С;

-ИПВ 70-80 ⁰С;

- вода 8-50⁰С.

Технологический процесс формования массива-сырца включает в себя следующие технологические операции:- выгрузка газосиликатной смеси в форму;

- вспучивание и набор пластической прочности массивом-сырцом.

Технологический процесс разрезки массива-сырца включает в себя следующие технологические операции:

-подготовка массива-сырца к разрезке;

-разрезка массива-сырца на заданные типоразмеры.

Технологический процесс автоклавной обработки включает в себя следующие технологические операции:

-подготовку к автоклавной обработке;

-автоклавная обработка;

-выгрузка автоклава и перестановка массивов в зону перед делителем.

Тепловлажностная обработка изделий производится при среднем рабочем давлении 1,08 МПа (185 С), в предварительно разогретом автоклаве (температура среды в автоклаве должна быть не менее 80 ⁰С) по следующему режиму:

- подъём давления до рабочего - 1 час 10 мин. в т.ч;

- от 0 до 0,3 МПа - 50 мин;

- от 0,3 МПа до 1,08 МПа - 50 мин.;

- выдержка при рабочем давлении изделий: D 400 B 1,5 - 7,0 час;

D 450 B 1,5 - 6,66 час; D 450 B 2,0 - 7,0 час; D 500 B 1,5 - 5,0 час; D 500 В 2,0 - 5,5 час; D 500 В 2,5 - 6,0 час; D 600 B 2,0 - 5,0 час; D 600 B 2,5 - 5,5 час; D 600 B 3,5 - 6,0 час; D 650 B 2,0 - 5,0 час; D 650 B 2,5 - 5,5 час; D 650 B 3,5 - 6,0 час; D 700 B 2,5 - 6,0 час; D 700 B 3,5 - 6,54 час;

- выпуск пара - 1 час 40 мин., в т.ч.

- от 1,08 до 0,4 МПа - 60 мин;

- от 0,4 до 0 МПа - 40 мин.

Технологический процесс упаковки производится в соответствии с требованиями настоящей карты и СТБ 1117.

Технологический процесс упаковки включает в себя следующие технологические операции:

-деление рядов массива в горизонтальной плоскости;

-формирование пакетов с изделиями;

-ручная упаковка пакетов с изделиями;

- упаковка пакетов с изделиями на автоматической станции.

Приемка изделий производится работниками ОТК предприятия в соответствии с требованиями настоящей карты и СТБ 1117 и

СТБ ЕН 771-4-2007 часть 4 (для блоков D500 B1,5 (не менее).

2.2 Характеристика применяемого оборудования

1Вагон-Хоппер. Грузоподъёмность, т - 60-70.Транспортирование извести.

2Бункер приёмный извести. Ёмкость бункера, т - 26. Промежуточное складирование извести.

3Конвейер ленточный горизонтальный ПТ-350. Длина, м - 22. Ширина ленты, мм - 650. Электродвигатель: мощность, кВт - 7, 940 об/мин. Транспортирование извести.

4Конвейер скребковый. Длина конвейера, м- 7. Ширина конвейера, мм - 480. Электродвигатель: мощность, кВт - 11. Редуктор Ц2У -250-40-11. Производительность, т/час - 33.

5Конвейер ленточный наклонныйПТ-350.Длина конвейера, м- 35. Ширина ленты, мм- 650. Электродвигатель: мощность, кВт-10, 1440 об/мин

6ЭлеваторЦГ-400. Производительность, м3/ч - 45. Ёмкость ковша, л- 10,2. Скорость цепи, м./сек - 0,6. Электродвигатель: мощность, кВт - 10, 1440 об/мин.

7Конвейер скребковыйПТ-350. Длина конвейера, м- 43. Ширина конвейера, мм - 480. Электродвигатель: мощность, кВт - 15, 1440 об/мин.

8Силос извести. Ёмкость силоса, т - 200. Хранение извести.

9Конвейер ленточный горизонтальныйПТ-350.Длина конвейера, м- 22. Ширина ленты, мм - 650. Электродвигатель: мощность, кВт - 10, 1500 об/мин. Транспортирование извести.

10ЭлеваторЦГ-400/ЛГ-400. Производительность, мі/час - 40. Насыпная масса транспортируемого материала, т/м3 - до 1,8. Высота элеватора, м- 13,3. Ёмкость ковша, л- 6,3. Коэффициент заполнения ковша - 0,6-0,8. Род транспортируемого материала -мелкокусковой, сыпучий, малообразивный Наибольший размер кусков, мм- 50. Диаметр цепного блока, мм - 500. Скорость движения ковша, м/с - 1,47. Шаг ковша, мм - 515. Тип цепи Н22х65т ТУ 22-4198-78. Габаритные размеры, мм: длина - 2556, ширина - 2230, высота - 13300. Электродвигатель: тип 4А132МИ, мощность, кВт - 11, скорость - 1500 об/мин. Редуктор - Ц2У-200-20-12У2.

11Конвейер скребковый. Первый: длина конвейера, м - 65,5, ширина конвейера, мм - 480. Длина конвейера (по осям), м- 64,6. Скорость цепи, м/с - 0,153. Производительность, т/час - 50. Электродвигатель:

мощность, кВт - 15, скорость вращения, об/мин - 1000, редуктор Ц2У-315-50-4-У2. Второй: длина конвейера, м- 19,0, ширина конвейера, мм - 480. Длина конвейера (по осям), м- 18,5. Скорость цепи, м/с - 0,153. Производительность, т/час - 50. Электродвигатель: мощность, кВт - 11, скорость вращения, об/мин - 1000. Редуктор: Ц2У-250-40-4-У2.

12Бункер извести. Объём, м3 - 22. Промежуточное складирование извести.

13Дозатор весовой извести .Ленточный, весовой, непрерывного действия, СБ-71а. Наибольший предел производительности, т/час - 12,5. Наименьший предел производительности, т/час - 2,0. Класс точности - 1.

Габаритные размеры, мм:длина - 2000, ширина - 1025, высота - 1460.Масса, кг- 960. Дозирование извести. Транспортёр: ширина ленты, мм- 650, база, мм - 950. Электродвигатель: мощность, кВт - 2,2, число оборотов - 1500 об/мин.

14АвтосамосвалМАЗ-5551. Грузоподъёмность, т - 8. Транспортирование песка из карьера.

15Бункер приёмный песка. Ёмкость бункера, мі - 26. Складирование песка.

16Питатель ленточный. Длина ленты, м - 2,8. Ширина ленты, мм - 650. Электродвигатель: мощность, кВт - 4,5, 940 об/мин. Транспортирование песка.

17Конвейер ленточный горизонтальный. Длина конвейера, м - 28. Ширина ленты,мм - 650. Электродвигатель: мощность, кВт - 10, 1440 об/мин.

18Конвейер ленточный наклонный. Длина конвейера, м - 37. Ширина ленты,мм - 650. Электродвигатель: мощность, кВт - 10, 1440 об/мин.

19 Грохот инерционный ГИЛ 42-03. Производительность, т/час - 90. Угол наклона просеивающей поверхности - 10-25 градусов. Число ярусов сит - 2. Размер ячеек сит, мм: 20х20 - 1 ярус (верхнее сито), 8х8 (допуск. 10х10) - 2 ярус уложенный на поддерживающую сетку 50 х 50. Частота колебаний короба, с-1 - 16,0. Амплитуда колебаний короба, мм:миним. не менее - 2,1, максим.не более - 4,3. Номинальная мощность эл. двигателя, кВт - 7,5. Рассев песка.

20Конвейер ленточный горизонтальный. Длина конвейера,м - 62. Ширина ленты, мм - 650. Электродвигатель: мощность, кВт - 14, 1440 об/мин. Транспортирование песка.

21Конвейер ленточный горизонтальный. Длина конвейера,м - 16. Ширина ленты, мм - 650. Электродвигатель: мощность, кВт - 4,5, 1440 об/мин.

22Конвейер ленточный наклонный. Длина конвейера,м - 43. Ширина ленты, мм - 650. Скорость конвейера,м/с - 0,6. Электродвигатель: мощность, кВт - 22, 1440 об/мин.

23Конвейер ленточный распределительный. Длина конвейера,м - 38. Ширина ленты, мм - 650. Скорость конвейера, м/с - 0,6. Электродвигатель: мощность, кВт - 22, 1440 об/мин.

24Конвейер ленточный наклонный. Длина конвейера,м - 50. Ширина ленты, мм - 650. Электродвигатель: мощность, кВт - 13, 1500 об/мин.

25Бункер песка. Объём, мі - 22. Промежуточное складирование песка.

26Дозатор весовой песка. Ленточный весовой, непрерывного действия, СБ-110. Наибольший предел производительности, т/час - 12,5, наименьший предел производительности, т/час - 4,0. Класс точности - 2. Габаритные

размеры, мм:длина - 1720, ширина - 1200, высота - 910. Масса, кг- 470.

Дозирование песка.

27Конвейер ленточный горизонтальный. Длина конвейера, м- 7. Ширина ленты, мм- 1200, 800. Электродвигатель: мощность, кВт - 4,5, 1000 об/мин.

Транспортирование песка и извести

28Мельница шароваяССМ-205.1. Производительность, т/час - 10-15

Продолжительность работы цикла - непрерывный. Число оборотов мельницы от главного эл. двигателя, об/мин - 23. Помол извести и песка. Число оборотов мельницы от вспомогательного эл.двигателя, об/мин - 0,24. Внутренний диаметр барабана, мм - не более 2000. Длина барабана мельницы в мм, не более 10520. Величина загрузки мелющих тел:1 камера - шары, т - 17, 2 камера -цильбепс, т - 15. Общая масса мельницы со стальной бронефутеровкой 1 и 2 камер, т - не более 105. Эл.двигатель главного привода:тип - СД-2-85/47-8У4. Номинальная мощность - 500 кВт. Число оборотов, об/мин - 750. Номинальная мощность, кВт - 7,5. Число оборотов, об/мин - 1000.

29Конвейер винтовойКВ-3235. Длина конвейера, м - 7. Диаметр,мм - 320. Шаг винта,мм - 240. Число оборотов вала, об/мин - 30-60. Эл.двигатель: мощность, кВт - 3, 1000 об/мин. Транспортирование известково-песчаного вяжущего.

30Конвейер скребковыйКПС(М)-500. Ширина короба (в свету),мм - 500. Длина конвейера,м - 23. Скорость движения скребковой цепи, м/с - 0,16. Производительность, м3/час - 7,7. Эл.двигатель: мощность, кВт - 7,5, 1500 об/мин. Транспортирование известково-песчаного вяжущего.

31Насос пневмокамерныйТА-22А. Производительность, т/час - 20-40. Ёмкость камеры, мі - 2,3. Расход сжатого воздуха, МПа, не более 0,6.

32 Силоса ИПВ с периферийными устройствами. Объём , мі - 71,8. Диаметр, м - 2,7. Масса, т - 5,6. Технологический запас ИПВ.

33 Силоса ИПВ с периферийными устройствами. Объём ,мі - 91. Диаметр, м - 3. Масса, т - 9,6. Технологический запас ИПВ.

34Транспортер шнекоыйКМ-06272282. Производительность, мі/ч - 36. Мощность, кВт - 4,0. Диаметр, мм - 219. Длина, мм-2380. Подача вяжущего в дозатор.

35Дозатор весовой ИПВКМ-06272282-300. Размер: 1630х1745х2200. Масса, кг - 555. Дозирование вяжущего в смеситель.

36АвтоцементовозТЦ - 11Б. Типцистерна-полуприцеп с пневматической разгрузкой. Производительность, т/мин, не менее-1,0 ± 0,1. Цистерна внутренний диаметр -1600мм. Грузоподъемность, не более 15 тонн. Транспортирование цемента из приемных бункеров врасходныесилоса.

37Расходный силос цемента с периферийными устройствами. Объем, мі - 84,6. Высота, м - 2,7. Масса, т - 9. Технологический запас цемента.

38Силос цемента с периферийными устройствамиКМ-06272282. Объем, мі - 89,8. Высота, м - 3,0. Масса, т - 9,4. Технологический запас цемента.

39Транспортер шнековыйКМ-06272282. Производительность, м3/ч - 36. Мощность, кВт - 4,0. Диаметр, мм - 219. Длина, мм- 2380. Подача цемента в весовой дозатор цемента.

40Дозатор весовой цементаКМ-06272282-3100.Размер,мм:1630х1745х2200. Масса, кг- 550. Дозирование цемента в смеситель.

41Бункер песка. Объём, мі -6. Промежуточное хранение песка.

42Питатель ленточный. Длина, м - 2,45. Ширина ленты, мм - 650. Эл.двигатель:мощность, кВт - 4,5, 940 об/мин. Транспортирование песка.

43Мельница шароваяСМ-1456. Производительность, т - 5-6. Рабочая длина барабана, мм - 5600. Рабочий диаметр, мм - 1400. Число оборотов барабана, об/мин -29. Вес мелющих тел, т - 11. Размеры мелющих тел:шары - 50-80 мм. Габаритные размеры мельницы, мм:длины - 11920, ширина - 2600, высота - 2220. Эл.двигатель: мощность, кВт-125. Внутренняя поверхность барабана с резиновой футеровкой. Помол песка в водной среде.

44Течка сливная. Длина, м - 16. Ширина, мм - 350. Слив шлама из мельницы.

45Пневмокамерный насос. Емкость камеры, мі - 1,0, рабочее давление сжатого воздуха,кгс/см2 - 6. Высота подачи, м, не более - 20,0, внутренний диаметр транспортного трубопровода, мм - 100. Транспортирование песчаного шлама в расходные шламбассейны песчаного шлама.

46Наружный трубопровод песчаного шлама. Длина, м -180; диаметр, мм - 114. Транспортирование шлама в расходные силоса песчаного шлама.

47Расходный шламбассейн. Объём - 75 мі; диаметр, м- 5. Технологический запас песчаного шлама.

48Цепное перемешивающее устройство. Мощность перемешивающего устройства, кВт-75. Поддержание гомогенности шлама.

49Насос песчаного шламаКМ-06272282. Ёмкость камеры,мм - 1650х1560х4200. Масса, кг - 2450. Мощность, кВт - 37. Нагрузка, м3/час 120. Подача песчаного шлама в бункер весового дозатора.

50Весы объемные. Размер, мм: 550х1850х1950. Масса, кг - 330. Диаметр, мм-100. Контроль плотности песчаного шлама.

51Весовой дозатор шламаКМ-06272282-3170. Размер, мм: 2300х2300х3050. Масса, кг -800. Дозирование шлама.

52Емкость для горячей воды. Объем 3 мі. Технологический запас воды.

53Емкость для холодной воды. Объем 3 мі. Технологический запас воды. ассортимент продукция стандарт оборудование

54Дозатор весовой водыКМ-06272282-3400. Размер, мм: 1800х1700х1510. Масса, кг - 335. Дозирование воды.

55Бак для промывочных вод. Объём 2м3. Для промывки смесителя.

56Емкость для приготовления водной суспензии алюминиевой пудры. Емкость 2 м3. Число оборотов лопастного вала мешалки, об/мин - 190. Электродвигатель:мощность, кВт - 3, число оборотов, об/мин - 950. Перемешивание компонентов алюминиевой суспензии.

57 Насос центробежныйАХ(0)50-32-160. Подача, мі/ч - 12,5; напор, м -32; частота вращения, об/мин-2900; мощность насоса, кВт-2,6; КПД насоса, % не менее 42. Транспортирование водной суспензии алюминиевой пудры.

58Дозатор весовой алюминиевой суспензииКМ-06272282-3750. Масса, кг-160. Дозирование алюминиевой суспензии.

59СмесительКМ-06272282. Объем, мі 5. Масса, кг - 4 000. Мощность, кВт - 75. Приготовление газосиликатной смеси.

60Устройство улавливания и удаления пыли из смесителя КМ-06272282. Масса, кг - 100.

61Центральное электронное управлениеКМ-06272282. Масса, кг - 1600. Контроль параметров технологического процесса.

62Бассейн промывочных вод. Объем, мі - 2. Промежуточный слив промывочной воды.

63НасосКМ-06272282. Размер, мм: 1250х1230х2580. Мощность, кВт-18,5, масса, кг - 1300. Подача промывочной воды в бак для промывочных вод.

64Форма металлическаяКМ-06272282-400. Размеры форм, мм:длина - 6220, ширина -1580, высота - 690, Объём, мі - 6682. Масса, кг - 420. Формование изделий.

65Колесный фрикционный привод передачи формКМ-06272282-4090. Размер, мм: 750х400х330, масса, кг-65, мощность, кВт -0,55. Передвижение форм.

66Колесный фрикционный привод передачи формКМ-06272282-4200. Размер, мм: 750х400х330, масса, кг - 65, мощность, кВт -0,55. Передвижение форм.

67ТрансбордерКМ-06272282-4100. Размер, мм: 500 х 4490х 6960, масса, т - 4, мощность, кВт -4,84, грузоподъемность, т-20 000, скорость движения, м/с -0,8.Транспортирование форм с газосиликатной смесью.

68Стол ударныйКМ-06272282-4250(4260). Размер, м:1,5 х 1,7х 7,5, масса, т-14,0, мощность, кВт- 1,3, мощность тур, кВт- 18,5. Вспучивание массива.

69Манипулятор комплектации и кантовки формКМ-06272282-4300. Размер, мм: 9200х3000х7500, масса, кг-8400, мощность,т-28,8,кВт. Комплектация форм, кантовка массива.

70Фиксатор форм. Размер, мм:500 х 500х 500, масса, кг-200, мощность, кВт -0,25.

71 Маслостанция смазки форм КМ-06272282-4080. Размер, мм: 2975х3400х8500,масса, кг - 4100, мощность, кВт - 3,3. Нанесение смазки на внутренние стороны форм.

72Привод фрикционный маслостанции смазки формКМ-06272282-4080. Размер, мм: 750х400х330, масса, кг - 65, мощность, кВт-0,55. Передвижение форм в маслостанцию.

73Тележка резательного комплексаКМ-06272282-5200. Размер, мм: 6580х1650х600, масса, кг - 1970. Грузоподъемность, кг- 8500. Перемещение массива на борт-поддоне по точно проложенной системе рельс вдоль резательного комплекса.

74Машина продольной обрезки и продольного профилированияКМ-06272282-5300. Масса, кг-1000, нагрузка сж.в, л/мин -75 при давлении, бар-5. Продольная резка и профилирование массива.

75Машина горизонтальной резкиКМ-06272282-5400. Размер, мм: 5880х2700х2850, масса, кг-3800, нагрузка сж.в, л/мин -50 при давлении, бар-8. Горизонтальная резка массива.

76Машина поперечной резки, снятия горбушки и сталкиватель, устройство сдуваКМ-06272282-5500(5510;5520). Р-р, мм: 8240х3890х4331, масса, кг-12500, мощность, кВт-30,0, нагрузка сж.в, л/мин - 25. Поперечная резка массива, вакуумное снятие горбушки, удаление обрезков массива.

77Электроуправление линии резки. Расп. шкаф: длина, мм-500, масса, кг- 1300. Пульт управл: длина, мм-800, масса, кг-500.

78Бассейн возвратного шлама. Объем, м3 - 25. Приготовление возвратного шлама.

79Рамное перемешивающее устройствоКМ-06272282. Рамное перемешивающее устройство: диаметр, м-3,5, высота, м-5, масса, т-3,5, мощность, кВт-11. Усреднение возвратного шлама.

80Насосос возвратного шламаКМ-06272282. Мощность, кВт-18,5, масса, кг - 455. Подача возвратного шлама в расходные шламбассейны.

81Весы объемныеКМ-06272282. Размер, мм: 550х1850х1950. Масса, кг-330. Диаметр, мм-100. Контроль плотности возвратного шлама.

82Шламбассейн возвратного шлама с цепным перемешивающим устройством. Объем -40мі; диаметр-4,5 м; мощность перемешивающего устройства, кВт - 75. Поддержание гомогенности обратного шлама.

83Насос возвратного шламаКМ-06272282. Мощность, кВт-18,5, масса, кг- 455. Подача возвратного шлама в весовой дозатор шлама.

84Весы объемныеКМ-06272282. Размер, мм: 550х1850х1950. Масса, кг-330. Диаметр, мм-100. Контроль плотности возвратного шлама.

85Запарочная тележка. Размер, мм: 6400х1910х 280, ширина колеи, мм - 750. Установка массивов на борт поддоне для запарки в автоклаве.

86Манипулятор загрузки и разгрузки автоклавных тележекКМ-06272282-5600. Размер, мм: 9000х3750х6420, масса, кг - 11500, мощность, кВт-47,3, грузоподъемность, кг - 25000. Подъем и опускание, установка на запарочные тележки борт-поддона с массивом.

87АвтоклавАТ 1,2-2,9-39. Диаметр-2,9м,длина, м -40,025. Объем, м3 - 264, давление мах, МПа-12. Запаривание массива-сырца.

88Установка вакуумная. Давление, бар - 11. Давление разр, бар - 0,5. Тэж, мин-20, масса, кг-400. Удаление воздуха из материала, выравнивание температуры по толщине массива.

89Устройство подачиКМ-06272282-6150. Размер, мм: 55000х1500х780, масса, кг - 3580. Загрузка/выгрузка составов запарочных тележек из/в автоклав, формирование составов запарочных тележек.

90Транспортер роликовыйКМ-06272282-700. Длина, м -55 ширина, м-1,51, высота, мм-780, масса, т-3,58. Транспортирование борт-поддонов с блоками через делительную машину к упаковке, и дальнейшее транспортирование борт-поддонов.

91ДелительКМ-06272282-7050. Р-р, мм: 8350х4700х5100, масса, кг-36600, мощность, кВт-47,15. Мах.обрабат. величина массива, мм - 6000х1550х625. Мин. ширина разделяемого блока, мм-50. Разделение блоков в горизонтальной плоскости.

92Манипулятор перестановки блоковКМ-06272282-8100. Размер, мм: 8000х3800х7600, масса, кг - 11100, мощность, кВт-32,3. Перестановка блоков посредством захвата, частичное снятие горизонтальных слоев блоков при необходимости сортировки.

93Станция очистки борт-поддоновсталкиватель, щеточная станцияКМ-06272282-7100 (7120, 7130). Р-р, мм: 1700х2000х5500, масса, т-1,8, мощность, кВт-2,2. Удаление нижнего подрезного слоя с борт-поддона, посредством измельчения, соскребания и чистки щетками.

94Конвейер ленточный. Длина, м -13,76 ; ширина, м-1,0; мощность, кВт- 4; масса, т-3,17. Транспортирование отходов газосиликата после чистки днищ.

95Устройство пылеулавливания и очистки воздуха машины очистки днищКМ- 06272282-7200. Размер, мм: 1100х900х3500, нагрузка, мі/ч - 2000, масса, кг - 490, мощность, кВт-3. Улавливание пыли.

96 Накопитель борт-поддоновКМ-06272282-7250. Размер, мм: 2300х4490х6000, масса, т -4,5, грузоподъемность, т - 16, мощность, кВт-11, скорость движения, м/с -0,06.Мах. кол-во борт-поддонов шт- 10. Накопление борт-поддонов.

97Борт-поддонКМ-06272282-400. Размеры, мм: 6350х730х280. Масса, кг- 1500. Образует боковые стенки формы, транспортирует массив после кантования.

98Цепной конвейер шестисекционный линии пакетирования и упаковки. Длина, м-7,88. Мощность, кВт-5,5. Кол-во оборотов в минуту-27 об/мин, скорость, м/сек -0,194. Передвижение поддонов с изделиями по линии пакетирования и упаковки.

99Магазин поддонов. Размер, мм: 2582х2015х2200. Скорость накопления м/с-0,12. Мощность, кВТ-1,5. Накопление и подача технологических поддонов на цепной конвейер.

100Станция уплотнения блоковКМ-06272282-8300, р-р, мм: 2960х1420х2615, масса, кг - 2500, производительность п/мин-300, давление, бар-8. Уплотнение двух штабелей блоков находящихся на поддоне, за счет чего происходит формирование пакета.

101Кран мостовой подвесной электрический однобалочный. Г/п,тн - 5; длина пр, м - 15;длина кр, м - 16,8; высота под, м - 8;объем под,т/мин-8; мощность движ., кВт-8. Перестановка изделий.

102Автопогрузчик вилочный451А.00.00.000 РЭ. Грузоподъемность, тн-5. Номинальная высота подъема вил, мм - 3300, размеры, мм: длина с вилами - 5080, ширина - 2000, высота (строительная) -2650, высота при поднятом грузоподъемнике - 4230. Вывоз готовой продукции на склад.

2.3 Виды брака изделий и методы его устранения

Формование блоков должно производиться в соответствии с плановым заданием без потерь в области качества. Необходимо обеспечить созревание массивов за 1:40-2:00 часа (если нет никаких сдерживающих факторов) с пластической прочностью: D400-1,5; D500-2,0; D600-2,4.

Если сырец медленно схватывается, необходимо применять следующие меры:

1) увеличение активности смеси (на 0,1-0,2%)

2) уменьшение В/Т (на 0,002-0,005). При завышенном В/Т сырец не только медленно схватывается, но так же может оплывать из борт формы, выхлопы происходят бурю, может быть заниженный расход А1-суспензии.

3) увеличение расхода обратного шлама

4) поднять температуру вылива смеси

5) увеличение времени перемешивания смеси (максимальное перемешивание 160 сек). При увеличении аремени перемешивания масса становится более густой, увеличивается температура вылива смеси, массив медленнее растет на ударном столе может измениться расход А1-суспензии.

Устранение усадки:

1) Если масса сильно перерастает, а также сильно садится, при этом поверхность «ямами», то уменьшаем расход А1-суспензии. Нормальный расход А1-суспензии: D400-81-86 л, D500-72-80л, D600-71-65л. Заниженный расход А1-суспензии может быть если масса жидкая, завышенный-если густая.

2) Если края массы заметно оплывают, масса блестит, долго схватывается в камере созревания, садится равномерно по всей поверхности, то уменьшаем В/Т

3) Если массу тянет посередине, поверхность сырца вогнутая, а также сырец парит, то снимаем активность смеси и немного увеличиваем В/Т

Устранение вырывов на массиве и трещин на крайнем блоке:

1) Проверить диаметр струн на горизонтальной резке и правильность их расположения. Диаметр струн для D600-0,8, для D500 и D400-0,6.

2) Проверить прочность массива и, если перестоял, выгонять раньше на резку

3) Снизить скорость схватывания массива (уменьшить активность смеси)

4) Сделать массу более пластичной (немного увеличить В/Т)

5) Диагональная трещина устраняется путем снижения активности смеси

Устранение расслоения массы:

1) Снижаем активность смеси

2) Уменьшаем расход обратного шлама

3) Увеличиваем В/Т

4) Уменьшаем температуру вылива смеси

2.4 Организация технологического контроля производства, приемка продукции. Карта технологического контроля

Входной контроль

ИзвестьГОСТ 9179. Суммарное содержание активных СаОи МgО, % номинальное значение 74, предельное отклонение + 6, - 4.Время и температура гашения, мин8,0, не более.Содержание активной MgО, %5,0, не более. Степень гидратации, %10,0, не более. Содержание пережога, %2,0, не более.

Портландцемент ГОСТ 10178СТБ 2115. Марка, вид и количество добавок М 500 Д0 и ПЦП 500. Тонкость помола: остаток на сите №008,в % к первоначальной массе просеиваемой пробы15. Не более. Нормальная густота цементного теста, %25,0 (+4, -2). Сроки схватывания:- начало схватывания, мин45, не менее;- конец схватывания, час10, не более. Группа по эффективности пропаривания1; 2.

Алюминиевая пудра ГОСТ 5494. МаркаПАП-2 (ПАП-1).

Мелющие тела: шары ГОСТ 7524ТУ 48-016-07-08. Диаметр, мм52 (±3,0), 62,73, 83.Масса, кг0,58 (±0,1), 0,98 (±0,14), 1,6(±0,2), 2,35 (±0,25).Группатвёрдости2 - 3.

Цильбепс ТУ 48-017-07-08. Смазка: бетол-01, СЗАЖ - III «Монолит». Номинальными размерами 38х32х22 мм и 45х35,2х23,9 мм. Массовая доля механических примесей, %0,01. Не более.

Поверхностно-активные вещества (ПАВ). Вязкость кинематическая,сСт100 (±10).Масса, кг0,58 (±0,1), 0,98 (±0,14), 1,6(±0,2), 2,35 (±0,25).

Операционный контроль

Песок СТБ 1727. Содержание зерен размерами от 5 до 10 мм, %5. Не более. Содержание посторонних включений в виде древесины, металла и т.п. не допускается. Содержание пылевидных и глинистых частиц, %5. Не более. Содержание глины в комках не допускается. Содержание кварца (не связанногоSiO2), %70. Не менее. Удельная эффективная активность естественных радионуклидов, Бк/кг370. Не более.

Приготовление известково-песчаного вяжущего. Масса, тн:-известь 6,0 (±1,0), -песок7,2 (±1,0).Содержание активных CаO+MgO в известково-песчаном вяжущем, %42 (±2).Удельная поверхность известково-песчаного вяжущего, см2/г 4750 (±250). Удельная поверхность песка в известково-песчаном вяжущем, см2/г2000 (±20).

Приготовление песчаного шлама. Плотность шлама, кг/л1,72 (±0,04). Удельная поверхность песка в шламе, см2/г2500. Не менее.

Приготовление возвратного шлама. Плотность шлама, кг/л1,54 (±0,04).

Приготовление алюминиевой суспензии. Масса:-алюминиевая пудра;-вода; -ПАВ. Время перемешивания компонентов суспензии, в расходной емкости, мин.20, не менее.

Приготовление газосиликатной смеси:

Контроль параметров исходных компонентов. Содержание активных CaO+MgO в известково-песчаном вяжущем, % 42 (±2).

Дозирование исходных компонентов, выгрузка в смеситель и перемешивание. Масса дозируемых компонентов газосиликатной смеси: -шлам, -вода, -вяжущее, -цемент, -алюминиевая суспензия. Время перемешивания компонентов, сек: -прямой и обратный шлам и вода 15 (±5), -цемент 15 (±5), -известково-песчаное вяжущие 50 (±10), -алюминиевая суспензия и промывная вода 130 (±30).

Формование массивов. Начальная температура смеси, ⁰С42 (±5). Температура выроста смеси, ⁰С55 (±3). Конечная температура смеси,⁰С84 (±4). Пластическая прочность массива, кгс/см₂225 (±75), 265 (±75).

Текучесть ячеистобетонной смеси в момент разлива, мм200 (±5).

Резка массива на блоки. Отклонение от линейных размеров Й категории, мм: -высота (±1,0), -толщина (±1,5), -длина (±1,5). ЙЙ категории, мм: -высота (±1,0), -толщина (±2,0), -длина (±2,0). ЙЙЙ категории, мм: -высота (±3,0), -толщина (±3,0), -длина (±3,0).

Автоклавная обработка изделий. Рабочее давление тепловлажностной обработки, Мпа1,08 (±0,02). Время подъема давления МПа, мин:от 0 до 0,3 50, от 0,3 до 1,0850.Изотермическая выдержка, атм./час:-для изделий D 400 B 1,5 7,0 час; D 450 B 1,5 6,66 час; D 450 B 2,0 7,0 час; D 500 B 1,5 5,0 час; D 500 В 2,0 5,5 час; D 500 В 2,5 6,0 час; D 600 B 2,0 5,0 час; D 600 B 2,5 5,5 час; D 600 B 3,5 6,0 час; D 650 B 2,0 5,0 час; D 650 B 2,5 5,5 час; D 650 B 3,5 6,0 час; D 700 B 2,5 6,0 час; D 700 B 3,5 6,54 час. Время выпуска пара МПа, мин: от 1,0 до 0, 4 60, от 0,4 до 0 40.

Сортировка. Отклонение от линейных размеров, мм:Й категории по: -длине (±1,5), -ширине (±1,5), -высоте (±1,0); ЙЙ категории:-длине (±2,0), -ширине (±2,0), -высоте (±1,0);ЙЙЙ категории:-длине (±3,0), -ширине (±3,0), -высоте (±3,0). Отбитости углов (не более двух) на одном блоке глубиной, мм:Й, ЙЙ категории 5;ЙЙЙ категории 10. Отбитости ребер на одном блоке общей длиной не более двукратной длины продольного ребра и глубиной, мм:Й, ЙЙ категории 5;ЙЙЙ категории 10. Наличие трещин пересекающие более двух граней, несквозные трещины более чем по четырем граням, а также линзообразные и параллельные расслоения по высоте блока не допускается.

Маркировка и упаковка предусматривает наличие маркировочных этикеток и содержание маркировочных надписей, правильность упаковки.

Приемочный контроль блоков из ячеистого бетона

Контроль размеров и правильности формы.

Предельное отклонение оптимальных размеров и геометрической формы, мм : Для класса TLM:- по длине 625(600) ±3, - по ширине100-500 ±2, - по высоте 249 ±2.Для класса GPLM:- по длине 625(600) +3, -5, - по ширине100-500 ±3, - по высоте 249 +3, -5. Для класса TLMP: - по длине 625(600) ±1,5, - по ширине100-500 ±1,5, - по высоте 249 ±1,0.

Плоскостность опорных поверхностей. Для классов: GPLM-,TLM-, TLMP ?1,0.

Параллельность опорных поверхностей. Для классов: GPLM-, TLM-, TLMP ?1,0.

Определение влажности.

Влажность, %6. Не более.

Плотность брутто в сухом состоянии, кг/мі при прочности при сжатии 1,5 Н/мм²D500 500 ±50.

Прочность при сжатии, Н/ммІ1,5. Не менее.

Эквивалентный коэффициент теплопроводности0,13.

Морозостойкость, циклы. Уменьшение прочности, % ?20, не менее 35.

Усадка, мм/м 0,5. Не более.

Коэффициент паропроницаемости5/10.

Характеристическая начальная прочность на сдвиг, Н/ мм². Прочность сцепления0,15.

ГорючестьА1.

Карта технологического контроля приведена в таблице №2

2.5 Техника безопасности, охрана труда, мероприятия по охране окружающей среды

По взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности производство блоков из ячеистых бетонов стеновых относится к категории “Г”.

Отделение по приготовлению алюминиевой суспензии должно удовлетворять требованиям, предъявляемым к категории “Б”.

При организации и ведении технологического процесса должно быть обеспечено соблюдение требований “Правил техники безопасности и производственной санитарии в ПСМ”. Часть 1 и 2 “Правил устройства электротехнических установок”, “Правил технической эксплуатации и безопасного обслуживания электротехнических установок промышленных предприятий”.

Инструкция по охране труда на рабочих местах:

ГОСТ 12.1.003 “ССБТ. Шум. Общие требования безопасности”

ГОСТ 12.1.005 “ССБТ. Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования”

ГОСТ 12.1.007 “Вредные вещества. Классификация и общие требования”

ГОСТ 12.1.012 “ССБТ. Вибрация. Общие требования безопасности”

ГОСТ 12.3.002 “ССБТ. Процессы производственные. Общие требования”

ГОСТ 12.3.003 “Работы электросварочные. Требования безопасности”

ГОСТ 12.3.009 “Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования”

Производственное оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003 “ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности”

Работающие в производстве ячеистобетонных изделий должны обеспечиваться спецодеждой, спецобувью и средствами индивидуальной защиты. Все работающие обеспечиваются санитарно-бытовыми помещениями согласно СНиП 2.09.04-87 “Административные и бытовые здания. Нормы проектирования”.Контроль за безопасностью труда осуществляется в соответствии с ГОСТ 21-112.0.006-84 “Организация контроля за состоянием безопасности на предприятиях”.

Изменение характера труда в связи с механизацией и автоматизацией производственных процессов, задачи улучшения качества выпускаемой продукции, рост общественно-культурного уровня трудящихся требует более широкого внедрения производственной эстетики. В комплексе с санитарно-гигиеническими условиями труда они определённым образом воздействуют на работающего.

Для обеспечения нормальных метеорологических условий в производственных помещениях существуют определённые требования.

Обеспечение норм освещённости в производственных помещениях и на рабочих местах способствуют длительному сохранению работоспособности,

приводит к росту производительности труда, улучшению качества продукции, предупреждению несчастных случаев.

Подбор цвета в окраске помещения и оборудования является наиболее эффективным средством изменения окружающей человека обстановки. Цвет является средством ориентации в пространственной среде, средством обеспечения оптимальных психологических условий, восприятия сложного оборудования. При помощи цвета достигается выделение опасных частей и механизмов оборудования.

Для окраски оборудования выбирают тона средней части спектра (желто- зеленый, зеленый, голубовато-зеленый).

Температура в цехе должна быть 18-22⁰С. Относительная влажность воздуха 40-60%, Скорость движения воздуха 0,2-0,3 м/сек.

Источниками загрязнения на производстве являются:

- приёмное отделение извести;

- узлы перегрузки извести при подаче с приёмного отделения в бункера мельницы помольного отделения;

- бункера извести и шаровые мельницы в помольном отделении;

- пневмотранспорт подачи вяжущего и цемента в бункера дозировочного отделения.

Очистка запылённого воздуха в приёмном отделении осуществляется аспирационной установкой АУ-4. Очистка воздуха в установке - 2-х ступенчатая: 1 ступень - циклон ЦИ-15 (2шт), 2 ступень - фильтр СМЦ-166. Концентрация пыли на выбросе в атмосферу составляет - 0,7238г/с.

...