Слесарная обработка материалов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Дальневосточный федеральный университет»

Филиал в г. Дальнереченске

Отчет

о прохождении учебной практики

Слесарная обработка материалов

Дальнереченск 2014



Студент _______________ направлен на прохождение учебной практики на срок с « 07 » апреля по «28» июня 2014г. в учебную мастерскую филиала ДВФУ в г. Дальнереченске

Тема индивидуального задания: составить и написать отчет по содержанию учебной практики:

1. Слесарная практика:

- организация, техническое оснащение и правила содержания рабочего места слесаря;

- основные правила по технике безопасности и производственной санитарии при выполнении слесарных работ;

- сущность и назначение плоскостной разметки; инструменты, приспособления и материалы, применяемые при разметке; подготовка поверхностей под разметку; правила выполнения приемов разметки;

- сущность, назначение и способы правки металла; инструменты, приспособления и материалы, применяемые при правке; основные правила выполнения работ при правке;

- цель и назначение слесарной рубки металла; применяемые инструменты и приспособления;

- сущность и виды гибки; применяемые инструменты, приспособления и материалы;

- сущность и способы резки металла; основные правила при резании металла;

- сущность и назначение операции опиливания и припасовки деталей; применяемые инструменты, приспособления при опиливании;

- сущность процессов сверления, зенкования, зенкерования, цекования и развертывания; инструменты, приспособления и оборудование, применяемые при обработке отверстий; режимы резания и припуски при обработке отверстий;

- сущность шабрения и его назначение.

2. Трубозаготовительная практика:

- основные правила по технике безопасности и производственной санитарии при выполнении трубозаготовительных работ;

- разборка, притирка и сборка арматуры;

- разметка, механическая обработка, формирование и гибка труб;

- нарезание резьбы и обработка резьбовых поверхностей; типичные дефекты при нарезании резьбы, причины их появления и способы предупреждения;

- соединение труб;

- отбортовка и развальцовка труб.

3. Практика по выполнению работ по профессии «Слесарь по эксплуатации и ремонту газового оборудования»):

- задачи эксплуатации газового хозяйства;

- структура и управление газовым хозяйством (АДС);

- происхождение, состав и свойства природных горючих газов;

- использование газового топлива;

- материалы, используемые при прокладке внутренних газопроводов;

- прокладка внутренних газопроводов;

- основные характеристики газовых приборов;

- устройство и эксплуатация бытовых газовых плит и газовых горелок;

- устройство и эксплуатация проточных водонагревателей;

- устройство и эксплуатация емкостных водонагревателей;

- отвод продуктов сгорания;

- приемка газопровода и газового оборудования в эксплуатацию;

- техническое обслуживание газопроводов;

- безопасность труда в газовом хозяйстве;

- составление плана локализации аварии «Запах газа в подъезде», «Запах газа в квартире», «Запах газа в подвале»: причины аварии; последовательность проведения работ; действия персонала АДС.

Руководитель практики от филиала ДВФУ:

Преподаватель В.И. Бурденко

металл разметка резка сверление

1. Организация, техническое оснащение и правила содержания рабочего места слесаря

1.1 Организация рабочего места слесаря

В слесарных мастерских и на участках располагается оборудование индивидуального и общего пользования. К оборудованию индивидуального пользования относятся верстаки с тисками. К оборудованию общего пользования относятся: сверлильные и простые заточные станки; опиловочно-зачистные станки; поверочные и разметочные плиты; винтовой пресс; ножовочный станок; рычажные ножницы; плиты для правки и др. Для размещения заготовок и деталей, приспособлений и инструментов, вспомогательных материалов имеются групповые инструментальные шкафы, стеллажи, столы, тара для заготовок и стружки.

Слесарный верстак является одним из основных видов оборудования рабочего места для выполнения ручных работ и представляет собой специальный стол, на котором выполняют слесарные работы. Он должен быть устойчивым и прочным. Каркас верстака - сварной конструкции из чугунных или стальных труб, стального профиля. Крышку верстака изготовляют из досок толщиной 50….60 мм. Столешницу в зависимости от характера выполняемых на верстаке работ покрывают листовой сталью толщиной 1…2 мм, линолеум или фанерой, а кругом окантовывают бортиком, что бы с неё не скатывались детали.

Под столешницей верстака находятся выдвижные ящики, разделённые на ряд ячеек для хранения в определённом порядке инструментов, мелких деталей и документации.

Слесарные верстаки бывают одно и многоместными. Наиболее применяемые это одноместные.

Для работы механизированным инструментом к верстаку подводится силовая электрическая линия и магистраль сжатого воздуха.

Заслуживает внимания планшет - кассета, представляющая собой рамку, одна часть которой закрыта прозрачным оргстеклом, а обратная - крышкой задвижкой. В планшете закладывают чертежи по ряду заданий; устанавливают его в планку с пазом вертикально или горизонтально.

Применение планшета - кассеты позволяет пользоваться несколькими чертежами, не требует картона для наклейки, покрытия чертежа защитным слоем и, кроме того, позволяет долгое время сохранять чертежи чистыми.

Слесарные тиски представляют собой зажимные приспособление для удерживания обрабатываемой детали в нужном положении. В зависимости от характера работы применяют стуловые, с параллельными губками и ручные тиски.

Стуловые тиски имеют неподвижную и подвижную губки, которые разводятся и сближаются при помощи пружины и зажимного винта с рукояткой. Преимущество стуловых тисков состоит в их прочности, что позволяет выполнять тяжелые слесарные работы. Существенным недостатком этих простых и достаточно прочных тисков является не параллельностью рифленых поверхностей губок при зажиме деталей. Тонкие детали зажимаются верхней частью губок, а толстые -- нижней частью. Из-за этого стуловые тиски могут применяться только для выполнения грубых слесарных работ -- рубки, гибки, клепки и т. д.

На рабочем месте должны находиться рабочие и контрольно-измерительные инструменты, необходимые для выполнения заданной операции в соответствии с требованиями:

1).На рабочем месте должны находиться только те инструменты, материалы и заготовки, которые необходимы для выполнения данной работы.

2).Расположение инструментов и материалов должно соответствовать частоте их использования в процессе работы:

- то, что используется чаще, должно располагаться ближе (по радиусу 350 мм);

- то, что используется реже, должно располагаться по радиусу 500 мм;

- то, что используется крайне редко, их досягаемость обеспечивается только при наклонах корпуса работающего.

3).Для размещения инструментов и приспособлений возможна установка стеллажей.

1.2 Техническое оснащение рабочего места слесаря

Одним из условий достижения высокой производительности труда является рационально организованное рабочее место. Рабочим местом обычно называют то место (пространство), где рабочий выполняет свою работу. Во время работы слесарю-сборщику приходится пользоваться различными станками, специальными приспособлениями, подъемно-транспортными устройствами.

Верстак

Простейшим оборудованием рабочего места слесаря-сборщика является верстак (Рис. 1).

Рис. 1

Рис. 2

В большинстве случаев на заводах (применяют многоместные слесарные верстаки с металлическим основанием. Рабочее место слесаря-сборщика должно быть снабжено тисками, при помощи которых выполняются разнообразные слесарные работы. Верстак должен иметь ящик для инструмента и приспособлений и полки для складывания заготовок и деталей. Желательно, чтобы каждое рабочее место освещалось отдельной лампочкой и было снабжено планшеткой для раскладывания необходимого при работе инструмента.

Верстак -- это постоянное рабочее место слесаря-сборщика, где он собирает отдельные небольшие узлы или обрабатывает отдельные детали. При окончательной сборке самолета рабочее место делают иногда подвижным, для чего верстак снабжают колесами (Рис. 2) и подкатывают к месту выполнения сборочных работ.

Станки

Станки в сборочных цехах играют подсобную роль.

Сверлильные станки применяют для сверления, зенкования и развертывания отверстий.

Сверлильные станки, предназначенные для легких работ, например, замена замков могут сверлить отверстия диаметрам до 10 мм. Такие станки отличаются простотой устройства. Примером могут служить вертикальные настольные одношпиндельные станки с колонкой и подачей шпинделя вручную (Рис. 3).

Рис. 3

Рис. 4

Скорость вращения шпинделя изменяют при помощи ступенчатых шкивов. Станок приводится во вращение посредством ременной передачи от электромотора, укрепленного в верхней коробке. Инструмент (сверло, зенкер или развертку) с цилиндрическим хвостовиком закрепляют в установленном на шпинделе патроне, а инструмент с коническим хвостовиком вставляют непосредственно в .коническое отверстие шпинделя.

Ручные винтовые прессы широко применяют главным образом для мелких высечных и гибочных работ, а также для обжимания концов труб (Рис. 4).

В сборочных цехах устанавливают также точильные станки для затачивания инструмента и удаления излишков материала и станки для строгания фибровых прокладок.

Иногда в цехах окончательной сборки встречаются так называемые вариофлексы (электромотор с гибким валом), при помощи которых можно выполнять разнообразные работы. В зажимную втулку на конце вала -- можно вставлять различные инструменты (фрезу, сверло, шлифовальный камень, гайковерт и т. п.) и механизировать таким образом отдельные операции, выполняемые обычно вручную.

Слесарные приспособления

При сборочных работах применяют специальные приспособления, к которым можно отнести:

1) Монтажные, установочные и сборочные шаблоны и кондукторы.

2) Стыковочные шаблоны и кондукторы.

3) Шаблоны для установки агрегатов.

4) Пневматические и электромеханизированные приспособления для развертывания стыковых отверстий (Рис. 5).

5) Приспособления для развальцовки и зиговки труб.

6) Регулировочные приспособления (шаблоны, стойки, указатели) и т. и.

Стенды для стыковки отдельных агрегатов.

7) Вспомогательные приспособления для испытания арматуры, приборов, радиооборудования и пр.

В цехах окончательной сборки также имеется подъемно-транспортное оборудование: тележки для агрегатов (Рис. 6), подъемные краны, электрокары, монорельсы. При крупносерийном производстве эти цехи оборудованы конвейерами, т. е. устройствами Для механического передвижения собираемых агрегатов от одного рабочего места к другому.



1.3 Правила содержания рабочего места слесаря

До начала работы необходимо:

1).Проверить исправность верстака, тисков, приспособлений, индивидуального освещения и механизмов, используемых в работе.

2).Ознакомиться с инструкцией или технологической картой, чертежом и техническими требованиями к предстоящей работе.

3).Отрегулировать высоту тисков по своему росту.

4).Проверить наличие и состояние инструментов, материалов и заготовок, используемых в работе.

5).Разместить на верстаке инструменты, заготовки, материалы и приспособления, необходимые для работы.

Во время работы необходимо: 1).Иметь на верстаке только те инструменты и приспособления, которые необходимы для выполнения заданной работы.

2).Возвращать использованный инструмент на исходное место.

3).Постоянно поддерживать чистоту и порядок на рабочем месте.

По окончании работы необходимо:

1).Очистить инструмент от стружки, протереть, уложить в футляры и убрать в ящики верстака.

2).Очистить от стружки и грязи столешницу верстака и тиски.

3).Убрать с верстака неиспользованные материалы и заготовки, а также обработанные детали.

4).Выключить индивидуальное освещение

2. Основные правила по технике безопасности и производственной санитарии при выполнении слесарных работ

2.1 Основные правила по технике безопасности при выполнении слесарных работ

Несчастные случаи на производстве - ушибы, ранения и т.п. - называют производственным травматизмом, что чаще всего происходит по двум причинам: вследствие недостаточного усвоения работающими производственных навыков и отсутствия необходимого опыта в обращении с инструментами и оборудованием, из-за невыполнения правил безопасного ной труда и правил внутреннего распорядка.

Основными условиями безопасной работы при выполнении слесарных операций является правильная организация рабочего места, пользование только исправными инструментами, строгое соблюдение производственной дисциплины и требований безопасности.

Все части станков и механизмов, вращающихся, а также обработки заготовки с выступающими частями, должны иметь защитные ограждения.

Опасность представляют внутризаводской автомобильный и безрельсовый электротранспорт, ручные вагонетки, тележки, а также движение рабочих в узких проходах или на путях, где работает грузоподъемный транспорт.

Для движущегося, устанавливают различные сигналы - звуковые (звонки, сирены) и световые (лампы разных цветов - красного, желтого, зеленого), которые надо знать и соблюдать.

При непосредственном прикосновении к токоведущим частям (выключается-лей, рубильников и т.п.) или к металлическим предметам, случайно оказавшимся под напряжением, возникает опасность поражения электрическим током. В местах, где есть электрические установки, вывешивают предварительные надписи (например, «Опасно!», «Под током!") Или ставят условные знаки.

Электроинструменты следует подключать к электрической сети с помощью шлангового кабеля, который должен. специальную жилу, служить для заземления и зануления, через штепсельную розетку, гнездо которой соединены с землей или с нулевым проводом. На вилке контакт для соединения корпуса с землей делают большей длины, чем другие токоведущие контакты. Благодаря такому строению при включении электроинструмента сначала происходит заземления или зануления, а затем включаются токоведущие контакты.

При работе с электроинструментами следует применять индивидуальный средства защиты - резиновые перчатки, галоши и коврики, изолирующие подставки и т.д..

До начала работы необходимо:

надев спецодежду, проверить, чтобы у него не было свисающих концов, рукава застегнуть или закатать выше локтя

проверить слесарный верстак - он должен быть прочным, устойчивым и соответствовать росту рабочего; слесарные тиски быть исправными и закрепленными на верстаке, ходовой винт вращаться в гайке легко; насечка на губках тисков быть качественной

подготовить рабочее место; освободить нужную для работы площадь, удалив все посторонние предметы; обеспечить достаточную освещенность; заготовить и разложить в соответствующем порядке необходимые для работы инструменты устройства, материалы и т.д.

проверить исправность инструментов, правильность их заточки и доводки

при проверке инструмента обратить внимание на то, чтобы молотки имели ровную, чуть выпуклую поверхность, были хорошо насажены на рукопалатки и закреплены клином; зубила и крейцмейсели не имели зазубрены на рабочей части и острых ребер на гранях, на пилы и шаберы должны быть прочно насажены рукоятки

проверить исправность рабочего оборудования и его ограждения

перед поднятием грузов проверить исправность подъемных при-устройств (блоков, домкратов и т.п.), во всех подъемных механизмов должны быть надежные тормозные устройства, а масса поднимаемого груза, не превышать грузоподъемность механизма; грузы следует на-дойного закреплять прочными стальными канатами или цепями; нельзя оставлять груз в подвешенном состоянии после работы; запрещается стоять и проходить под поднятым грузом; нельзя превышать предельные нормы массы грузов, переносимых вручную.

Во время работы:

прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установления или снятия ее соблюдать осторожность, так как при падении деталь может нанести травму

опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щеткой

при рубке металла зубилом учитывать, в какую сторону безопаснее для. окружающих направлять частицы отлетают, и установить с этой стороны защитную сетку; работать только в защитных очках; если по условиям работы нельзя применять защитные очки, рубки выполнять так, чтобы отрубании доли улетали в ту сторону, где нет людей

не пользоваться случайными подставками или неисправными устройствами

не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.

При работе пневматическим инструментом соблюдать следующие требования:

при присоединении к инструменту шланг предварительно проверить и продуть сжатым воздухом

не держать пневматический инструмент за шланг или рабочую часть

не разъединять шланги

подавать воздух только после установки инструмента в рабочее положение.

После окончания работы:

тщательно убрать рабочее место

положить инструмент, приспособления и материалы на соответствующие места

для предупреждения самовозгорания промасленной ветоши и возникновения пожара убрать его в специальный металлический ящик с крышкою, плотно закрывается.

Основная мера против пожаров - это постоянное соблюдения в чистоте и порядке рабочего места, осторожное обращение с огнем, нагревательными приборами и легковоспламеняющимися веществами. Нельзя допускать скопления возле рабочего места большого кол-кости легковоспламеняющейся производственного сырья, полуфабрикатов и т.д.. Отходы производства, особенно горючие, составляют в отведенном для них месте.

По завершении работы рабочее место следует привести в надлежащее порядок. Пропитаны обтирочные материалы убрать в специальные ящики. Сосуд с легковоспламеняющимися жидкостями, а также баллоны с газами перенести в места их постоянного хранения. Следует отключить все электророприводы и осветительные точки, за исключением дежурных ламп.

Простейшие противопожарные средства и инвентарь - ящики с писком и лопатами, мешочки с песком, пожарный кран, насосы, огнегасители - должны быть всегда в наличии и исправности.

При возникновении пожара необходимо выключить все электроустановки, немедленно по телефону или специальным сигналом вызвать пожарную команду и принять меры по тушения пожара собственными силами с помощью существующего противопожарного оборудования и инвентаря.

Средствами пожаротушения также ведра и гидропульты для воды, различные покрывала (асбестовые одеяла, кошмы, брезенты).

Горящие материалы и небольшое количество горящей жидкости тушат песком керосин, бензин, лаки, спирты, ацетон - пеной; смазочные масла, олифу, скипидар - распыленной водой или пеной.

При пожаре нельзя выбивать стекла в окнах, потому что это увеличивает приток воздуха, способствует усилению огня; следует сохранять спокойствие.

2.2 Правила промышленной санитарии при выполнении слесарных работ

Промышленная санитария предусматривает создание на производстве условий, обеспечивающих необходимую температуру в производственных помещениях, хорошую вентиляцию, достаточную освещённость рабочих мест, отсутствие сквозняков, наличие вспомогательных и бытовых помещений. Температура должна быть 16 - 20 градусов. Вентиляция должна быть приточно-вытяжной. Освещение должно быть как естественным, так и искусственным. Предпочтительнее естественное освещение. Большое значение имеет личная гигиена работника. Необходимо:

отводить на сон не менее 8-ми часов в сутки;

- в процессе работы время от времени менять рабочую позу;

- после окончания рабочего дня мыть в душе с мылом всё тело.

3. Сущность и назначение плоскостной разметки; инструменты, приспособления и материалы, применяемые при разметке; подготовка поверхностей под разметку; правила выполнения приемов разметки

3.1 Сущность и назначение плоскостной разметки

Для изготовления заданного изделия (детали) слесарь должен иметь его чертеж и заготовку. Путем удаления определенного слоя металла (он называется припуском на обработку) из заготовки получают деталь.

Чтобы знать, где и до каких размеров вести обработку, сначала заготовку размечают. Разметкой называется операция по нанесению на поверхность заготовки линий, определяющих форму и размеры детали, указанные в чертеже. Разметка применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве, т. е. тогда, когда изделия изготовляются в небольших количествах. Она является точной и ответственной операцией, поскольку обработка ведется до разметочных линий, и от того, насколько точно они проведены, зависит точность будущей детали.

Точность, достигаемая при обычных методах разметки, составляет примерно 0,5 мм. При точной разметке ее можно повысить до сотых долей миллиметра.

Различают плоскостную и пространственную разметку. При плоскостной разметке разметочные линии располагаются в одной плоскости. Когда разметочные линии наносятся не на одной, а в различных поверхностях, имеют дело с пространственной разметкой.

3.2 Инструменты, приспособления и материалы, применяемые при разметке

Для выполнения разметки применяются чертилки, линейки, угольники, разметочные циркули, кернеры, центроискатели.

Чертилки предназначаются для нанесения разметочных линий. Это стальные заостренные стержни из углеродистой инструментальной стали марки У7 или У8. Рабочая часть чертилки закаливается и затачивается под углом 20...30°.

Применяются следующие чертилки:проволочные (Рис. 12, а), точеные (Рис. 12, б),двусторонние (Рис. 12, в) с загнутым концом (они позволяют проводить риски в труднодоступных местах), плоские (Рис. 12, г) прямоугольного сечения с заостренным концом. Плоскости плоских чертилок хорошо обработаны, что дает возможность перемещать их по угольникам, кубикам. Применяются для точной разметки и, в частности, в штангенрейсмасе. Распространены также чертилки со вставными иглами.

Хорошо обработанные поверхности стальных изделий размечаются чертилками из латуни. На алюминии и его сплавах риски наносятся остро заточенным карандашом.

Рис. 12.Чертилки

Чертилки должны быть хорошо заточены. Чем острее их рабочая часть, тем тоньше будет разметочная линия и, следовательно, выше точность разметки.

Линейки служат для нанесения по ним прямых линий. Для разметки можно применять обычные металлические линейки. Точность разметки при применении линеек со скошенными рабочими кромками повышается.

Угольники служат для проведения перпендикулярных линий. При разметке применяются плоские слесарные угольники (Рис. 13, а), угольники с широким основанием (Рис. 13,б) и угольники с Т-образной полкой (Рис. 13, в).

Наиболее простым и общеупотребительным является плоский угольник. Но с его помощью нельзя провести перпендикулярные линии с достаточной точностью.

Угольники с широким основанием и Т-образные можно вести вдоль обработанных поверхностей детали или вдоль разметочной плиты. Это позволяет просто и без ошибок наносить вертикальные линии.

Рис. 13 Угольники

Разметочные циркули позволяют наносить окружности, дуги, откладывать размеры и делить отрезки и окружности на части. Применяются разметочные циркули с дугой и без дуги, пружинные, со сменной ножкой. Широко используются при разметочных работах штангенциркули типа

Рис. 14 Разметочный циркуль а -- с дугой; б -- с пружиной

ШЦ-П с ценой деления 0,05 мм, а также специальные разметочные штангенциркули.

Разметочные циркули с дугой (рис. 14, а) состоят из двух ножек /, соединенных осью 2. К одной ножке прикреплена дуга 3 с прорезью, на второй имеется шпилька 4 с гайкой-барашком. Зажимая дугу гайкой, фиксируют положение ножек циркуля.

Циркули с пружиной (Рис. 14, б) позволяют быстро и точно установить нужный размер. Пружина 2 стремится повернуть ножки 1относительно оси 3 и раздвинуть их. Винт 5 и гайка4 препятствуют этому. Вращая гайку, преодолевают сопротивление пружины и изменяют развод ножек циркуля.

Ножки циркулей изготовляются из стали марки У7Л, они могут оснащаться также пластинками спеченного твердого сплава марки ВК6 или ВК8. Разметочные циркули изготовляются с разводом ножек 280, 350, 420 и 500 мм, пружинные -- 75, 100, 125, 150, 180, 200 и 250 мм.

Кернеры предназначаются для закрепления разметочных линий путем нанесения на них небольших углублений -- кернов.

Обыкновенный кернер (Рис. 15, а) состоит из рабочей, средней и ударной частей. Коническая рабочая часть затачивается под углом 60° для накернивання разметочных линий и под углом 75° -- для наметки центров отверстий. Средняя часть -- цилиндрическая с сетчатой накаткой. Ударная часть кернера имеет коническую форму со сферической вершиной. Это обеспечивает более точный и меткий удар, поскольку он приходится по центральной части инструмента. Кернеры изготовляются из углеродистой инструментальной стали марок У7А и У8А, легированной стали марок 7ХФ и 8ХФ. Их рабочая и ударная часть закаливается. Для кернения применяется молоток массой 100... 200 г.

Рис. 15

Механический кернер (Рис. 15, б) имеет внутри корпуса 4 кернер 9 с пружиной 7, перемещающийся в направляющей втулке 8,втулку 6, ползун 3 с плоской пружиной 5 и пружину /. На корпус навернута гайка 2 с головкой. Она регулирует силу удара.

Для накернивання механический кернер устанавливают на риску вертикально и нажимают на головку. Корпус и направляющая втулка смещаются кинзу, пружины сжимаются, кернер верхним концом освобождает ползун, под действием пружины он производит удар.

Электрический кернер (Рис. 15, в) состоит из корпуса 1, электромагнита 4 и сердечника 3. Для накернивання слегка нажимают на корпус установленного на риску кернера. Смещаясь, он замыкает контакты, включается электрическая цепь электромагнита, катушка намагничивается и втягивает сердечник. Перемещаясь вниз, он в конце хода ударяет по наконечнику 5, выполняющему накернивание. В момент удара электрическая цепь размыкается, сердечник под действием пружины 2 возвращается в исходное положение.

Центроискатели применяются для нахождения центров отверстий.

Рис. 16 Центроискатели

Угольник-центроискатель (Рис. 16, а) имеет жестко прикрепленную линейку, являющуюся биссектрисой прямого угла. Приставляя его к боковой поверхности заготовки, проводят по линейке прямую. Она пройдет через центр окружности. Повернув угольник на некоторый угол, наносят вторую прямую. Они пересекутся в центре окружности.

Центроискатель-транспортир (Рис. 16, б)имеет транспортир 2, который с помощью движка 4 может перемещаться по линейке 3, скрепленной с угольником 1. В нужном положении он закрепляется гайкой 5. Транспортир позволяет находить центры отверстий, если заданы две координаты их, угол и расстояние от центра цилиндрической детали. (На рисунке найдено положение точки d, находящейся на расстоянии 25 мм от центра детали под углом 45° к горизонтальной оси.)

Центр отверстия находят центроискателем, состоящим из линейки 2 и планки 3 с двумя штифтами / (Рис. 16, в). Для разметки его устанавливают таким образом, чтобы штифты касались поверхности отверстия. Порядок нахождения центра отверстия этим центроискателем такой же, как и угольником-центроискателем.

3.3 Подготовка поверхностей под разметку

Прежде всего, необходимо изучить чертеж детали, с тем чтобы представить ее форму и особенности. Изучая чертеж, мысленно намечают план разметки.

Затем проверяется заготовка. Наружный осмотр ее позволяет определить на поверхности наплывы, неровности, наличие окалины, коррозии, грязи, видимые раковины и трещины. Невидимые трещины выявляются обстукиванием (об этом свидетельствует дребезжащий звук). До нанесения рисок наплывы срубаются, неровности заделываются, поверхности зачищаются металлическими щетками. Заготовки с трещинами, раковинами, расположенными внутри контура детали, выбраковываются.

Далее выясняется, можно ли из данной заготовки получить нужную деталь и имеется ли достаточный припуск на обработку. Для этого размеры заготовки сравниваются с габаритными размерами детали (для плоской детали габаритными размерами называются размеры, определяющие крайние ее очертания по длине, ширине и толщине).

Чтобы отчетливо видеть разметочные линии, размечаемая поверхность окрашивается. Применяемые для этой цели материалы должны хорошо приставать к поверхности, быстро высыхать и легко сниматься. Необработанные поверхности отливок и поковок окрашиваются меловым раствором. Мел разводят в воде до молокообразного состояния, добавляют столярный клей (.50 г на 1 л воды) и для ускорения высыхания -- сиккатив. В неответственных случаях их можно натирать куском мела. Обработанные поверхности стальных и чугунных заготовок окрашиваются раствором медного купороса (2--3 чайные ложки на стакан воды) либо быстросохнущими красками и лаками.

Цветные металлы не окрашиваются. Окрашивание не производят также и в том случае, если разметочные линии хорошо видны на металле.

Рис. 17 Выбор баз для разметки

Подготовка к разметке завершается выбором баз. Разметочным и базами называются линии или поверхности, которые являются исходными для начала разметки и откладывания размеров. Они должны назначаться в соответствии с назначением детали, особенностями ее установки и обработки. Например, у рычага (Рис. 17, а) требуется выдержать точно расстояние между отверстиями и перпендикулярность осей. Здесь базами будут взаимно перпендикулярные осевые линии I--I и II--II.

Изучение чертежа плиты (Рис. 17, б) позволяет установить, что необходимо обеспечить ее симметричность и соблюдение точных размеров относительно основания. Поэтому здесь исходными будут основание I--I и ось симметрии II--II,

У угольника (Рис. 17, в) -- две рабочие поверхности. Они будут базами при разметке.

Таким образом, при плоскостной разметке за базы принимаются: обработанные наружные кромки заготовки (если нет обработанных поверхностей, их обрабатывают или выравнивают); осевые или центровые линии. Для плоскостной разметки обычно бывает достаточно иметь две базы -- одну для откладывания размеров по ширине, вторую -- по высоте.

Все размеры целесообразно откладывать от выбранных Газ. Это обеспечивает большую точность разметки. Допускается также откладывание размеров между смежными элементами, т. е. цепочкой (Рис. 17, г). Но при этом будет натапливаться ошибка от размера к размеру, что снижает точность обработки.

3.4 Правила выполнения приемов разметки

Разметка выполняется на разметочных плитах. Они отливаются из мелкозернистого серого чугуна и обрабатываются с высокой точностью. Разметочные плиты устанавливаются на фундаментах, столах, домкратах так, чтобы их верхняя плоскость была горизонтальной (проверяется уровнем).

Проведение линий. В первую очередь проводятся линии, принятые за базы. Затем наносятся остальные линии в следующей последовательности: горизонтальные, вертикальные, наклонные, дуги и окружности. В отдельных случаях не представляется возможным выдержать указанный порядок и приходится проводить линии в другой последовательности. Так, у плиты (см. Рис. 1/, и) наклонная линия является касательной к дуге, поэтому сначала проводят дугу, затем наклонную.

Горизонтальные линии проводят по линейке. Чертилку ведут так, чтобы образующая ее рабочей части составляла с размечаемой поверхностью угол 75...80° (Рис. 18). Чертилка наклоняется также по направлению движения. Риска должна проводиться один раз при неизменном положении чертилки.

Рис. 18 Приемы нанесения горизонтальных линий

В случае повторного проведения ее может получиться пучок рисок, в котором станет невозможно выделить нужную. Поэтому, если линия проведена плохо, ее закрашивают и проводят заново.

Для нанесения вертикальных линий используют угольник. Плоский угольник для этого прикладывается к линейке, угольник с широким основанием -- к обработанным кромкам заготовки. Если заготовка не имеет обработанных поверхностей, ее помещают на разметочную плиту, ориентируют относительно боковых сторон плиты и прижимают грузом. Угольник с Т-образной полкой ведут по боковым сторонам плиты. При точной разметке перпендикуляры восстанавливают при помощи геометрических построений.

Параллельные линии удобнее всего проводить с помощью угольника с широким основанием или с Т-образной полкой. Когда это невозможно, делают засечки в двух местах и через них проводят риски.

Деление отрезков на части. Для деления отрезка на части устанавливают циркуль на необходимый размер и откладывают его нужное количество раз. При ошибках операцию повторяют. При точной разметке деление выполняется геометрическим путем. Когда требуется деление линии на большое число частей. то, чтобы избежать накопления ошибок, ее делят сначала на две, три, пять частей, затем полученные отрезки делят далее. При числе частей, выражающемся простыми числами 11, 13, 17 и т. д., отрезок увеличивают (либо уменьшают), затем делят указанным выше способом.

Пример. Требуется разделить отрезок длиной 285 мм на 19 частей.

Длина каждой части 285:19=15 мм. Откладываем (Рис. 19) справа от точки В 15 мм, и полученный отрезок длиной 300 мм делим на 20 частей: сначала пополам, затем каждую половину на две части, полученные отрезки -- на 5 частей. При этом два из них откладываем слева от точки С, два -- вправо от точки А. Это уменьшит погрешность.

Рис. 19 Схема деления отрезка на части

Построение наклонных, откладывание углов. Положение наклонной может быть задано: углом (Рис. 20, а), уклоном, координатами какой-либо точки (Рис. 20, б).

Рис.20 Нахождение положения наклонной линии

В первом случае угол можно отложить транспортиром, угломером или малкой и, сделав засечку, приложить линейку и по ней провести риску. Этот способ не обеспечивает достаточной точности, поскольку малейшее отклонение в положении засечки может привести к большим погрешностям угла.

Более точно можно построить угол, найдя его тангенс и определив по тангенсу размеры двух катетов:

Пример. Построить угол 15°30'.

По таблицам находим значение тангенса этого угла -- 0,27053. Округляем его до величины 0,27. Поскольку неизвестны оба катета, одни принимаем размером 100 мм, второй будет -- 27 мм. Координаты точки на наклонной найдены. Соединяем ее с началом координат.

Таким образом, построение угла сведено к построению координат какой-либо точки на наклонной линии. К этому же можно свести построение наклонной линии, заданной уклоном (уклон -- это тангенс угла наклона).

Пример. Провести наклонную линию с уклоном 1:10.

Откладываем прямую 100 мм (абсцисса), к ней восстанавливаем перпендикуляр, на нем откладываем ординату 10 мм. Соединяем полученные точки.

Деление углов на части выполняется путем обычных геометрических построений.

Разметка окружностей и дуг. При проведении окружностей циркулем усилие прилагается к той его ножке, которая установлена в накерненный центр окружности, иначе циркуль может сместиться.

Рис. 21 Прием разметки отверстия

Рис. 22. Раздвижная центровая планка

Если центр окружности не помечен, его находят центроискателем. Для обработанных или вырезанных из калиброванного прутка заготовок достаточно поставить центроискатель в два положения. Тогда точка пересечения полученных линий даст центр окружности. Если заготовка получена литьем или штамповкой, центроискатель ставят в три положения. Три очерченные прямые пересекутся, образуя треугольник. Внутри его будет искомый центр.

Когда необходимо разметить деталь, у которой имеется отверстие, в него запрессовывается планка из дерева с металлической накладкой (чтобы циркуль не разрабатывал отверстие) или из мягких металлов заподлицо с деталью (Рис. 21). Применяются также раздвижные центровые планки (Рис. 22). Регулируя штифты, их можно использовать для отверстий различных размеров.

При точной разметке центры отверстий и дуг находят геометрическим путем.

Контрольные риски. Для контроля в процессе обработки на расстоянии 5... 10 мм от основных разметочных линий наносят контрольные риски. Контрольные окружности проводят радиусом большим на 2...8 мм. Контрольные риски не накерниваются.

Разметка по шаблонам.

В крупносерийном производстве для ускорения процесса разметки применяются шаблоны. Они изготовляются из листовой стали толщиной2..Л мм и имеют форму размечаемой детали. Шаблон накладывается на заготовку так, чтобы имелся достаточный припуск на обработку по всему периметру. Его профиль переводится чертилкой на размечаемую поверхность (Рис. 23).

В ремонтном деле применяют разметку по образцу: циркулем замеряют размеры вышедшей из строя детали и переносят их на заготовку.

4. Сущность, назначение и способы правки металла; инструменты, приспособления и материалы, применяемые при правке; основные правила выполнения работ при правке

Правка (выпрямление) - представляет собой слесарную операцию, при которой деформированным, покоробленным металлическим заготовкам или деталям придают правильную плоскую форму. Правку применяют после резки листового материала ножницами, рубки зубилом и других операций. При помощи правки выпрямляют также полосовой и прутковый материал, трубы и проволоку. Чугунные детали правке не подвергают, так как чугун слишком хрупок и при правке может расколоться.

В слесарном и особенно в инструментальном деле исправление изогнутых и покоробленных изделий с большой точностью (до десятых долей миллиметра), после механической или термической обработки, нередко называют рихтовкой изделия.

Правка бывает ручная и машинная.

При ручной правке листовых заготовок и деталей применяют стальные или чугунные правильные плиты или наковальни, стальные молотки весом 400 - 600 г, молотки медные, свинцовые, латунные, деревянные, бакелитовые и т. п.

Машинная правка производится на ручных и приводных трехвалках, на приводных пневматических молотах и на прессах. В настоящем пособии рассматривается только ручная правка, применяемая в учебных мастерских.

Правка производится путем нанесения ударов стальными молотками или молотками из мягкого материала по определенным местам, соразмеряя силу ударов с величиной выпуклости и с толщиной выправляемого изделия. Поверхность правильной плиты, а также бойки молотков должны быть ровными, гладкими и хорошо прошлифованными. При ручной правке удобнее пользоваться молотками с. круглым, а не с квадратным бойком, так как при неправильных ударах или при перекосах молотка с квадратным бойком на поверхности листа могут остаться засечки или даже пробоины. Боек молотка должен ложиться на лист ровно, без перекоса. Молоток следует держать за конец ручки и для удара пользоваться только кистью руки.

Приемы правки листового материала заключаются в следующем. Уложив деформированный лист на плиту по возможности выпуклостями вверх, обводят выпуклости графитовым карандашом или мелом. После этого по прямым краям листа по направлению к выпуклости наносят частые, но не сильные удары. Материал под действием ударов будет вытягиваться, освобождать стянутую середину и постепенно выравнивать выпуклость. По мере приближения к выпуклости удары должны наноситься слабее, но чаще.

После каждого удара нужно проверять, какое действие он оказывает на лист. Следует помнить, что неправильные удары могут привести лист в негодное состояние. Ни в коем случае нельзя наносить удары непосредственно по выпуклостям, так как выпуклости будут не уменьшаться, а увеличиваться.

Таким образом, сущность процесса правки листовых деталей заключается в постепенном растягивании прямых участков листа за счет некоторого утонения материала в этих местах.

Гибка - это способ обработки металла давлением, при котором заготовке или её части придаётся изогнутая форма. Слесарная гибка выполняется молотками (лучше с мягкими бойками) в тисках, на плите или с помощью специальных приспособлений. Тонкий листовой металл гнут киянками, изделия из проволоки диаметром до 3мм - плоскогубцами или круглогубцами. Гибки подвергают только пластичный материал. При гибки деталей под прямым углом без закруглений с внутренней стороны припуск на загиб берётся от 0,5 до 0,8 толщены материала.

Гибка деталей из листового и полосового металла.

Гибку прямоугольной скобы из полосовой стали выполняют в следующем порядке: определяют длину развёртки заготовки, складывая длину сторон скобы с припуском на один изгиб, равным 0,5 толщины полосы, т. е. L=17,5+1+15+1+20+1+15+1+17,5=89мм; отмечают длину с дополнительным припуском на обработку торцов по 1мм на сторону и зубилом отрубают заготовку; выправляют вырубленную заготовку на плите; опиливают в размер по чертежу; наносят риски загиба; зажимают заготовку в тисках между угольниками - нагубниками на уровне риски и ударами молотком загибают конец скобы (первый загиб); переставляют заготовку в тисках, зажимая её между угольником и бруском - оправкой, более длинным, чем конец скобы; загибают второй конец, осуществляя второй загиб; снимают заготовку и вынимают брусок - оправку; размечают длину лапок на загнутых концах; надевают на тиски второй угольник и, вложив внутрь скобы тот же брусок - оправку, но в другом его положении, зажимают скобу в тисках на уровне рисок; отгибают первую и вторую лапки, делают четвёртый и пятый загибы первой и второй лапок; проверяют и выправляют по угольнику четвёртый и пятый загибы; снимают заусеницы на рёбрах скобы и опиливают концы лапок в размер.

Гибка двойного угольника в тисках производится после разметки, вырубки заготовки, правки на плите и опиливания по ширине в заданный размер. По окончании гибки концы угольника опиливают в размер и снимают заусеницы с острых рёбер.

Гибка хомутика. После расчёта длины заготовки и её разметки в местах изгиба зажимают в тисках оправку в вертикальном положении. Диаметр оправки должен быть равным диаметру отверстия хомутика. Окончательное формирование хомутика выполняют по той же оправке молотком, а затем на правильной плите.

Гибка ушка круглогубцами. Ушко со стержнем из тонкой проволоки изготовляют с помощью круглогубцев. Длина заготовки должна быть на 10... ..15мм больше, чем требуется по чертежу. После окончания работы лишний конец удаляют кусачками.

Гибка втулки. Допустим, требуется из полосовой стали на круглых оправках изогнуть цилиндрическую втулку. Сначала определяют длину заготовки. Если наружный диаметр втулки равен 20мм, а внутренний - 16мм, то средний диаметр будет равен 18мм. Тогда общую длину заготовки определяют по формуле L=3,14х18=56,5мм.

5 Цель и назначение слесарной рубки металла; применяемые инструменты и приспособления

Рубкой называется слесарная операция, при которой производится удаление с поверхности заготовок твердой корки, окалины, неровностей и шероховатостей; обрубание кромок и заусенцев, разрубание на части листового и сортового материала; вырубание по разметке отверстий в листовом материале; вырубание шпоночных пазов, смазочных канавок и пр.

Рубка является грубой слесарной операцией; точность обработки поверхностей детали при рубке не превышает обычно 0,5 - 1,0 мм, но и такая точность достигается при наличии большого опыта.

В зависимости от назначения обрабатываемой детали рубка может быть чистовой и черновой. В первом случае зубилом за один рабочий ход снимают слой металла толщиной от 0,5 до 1мм, во втором - от 1,5 до 2мм.

Точность обработки, достигаемая при рубке, составляет 0,4…1мм.

При рубке металлов в качестве режущего инструмента употребляется зубило и крейцмейсель, а в качестве ударного инструмента - слесарные молотки.

Зубило или крейцмейсель, удерживаемые левой рукой, ставят на то место, где надлежит срубить излишний слой металла, а молотком наносят по головке зубила удар. Слесарное зубило представляет собой ручной режущий инструмент.

На заготовке различают обрабатываемую и обработанную поверхности, а также поверхность резания. Обрабатываемой называется поверхность, с которой будет сниматься слой материала, а обработанной - поверхность, с которой стружка снята. Поверхность, по которой сходит стружка при резании, называется передней, а противоположная задней.

6. Сущность и способы резки металла; основные правила при резании металла

Сущность процесса резки. Кислородная резка¹ стали, основана на свойстве железа гореть в струе чистого кислорода, будучи нагретым, до температуры, близкой к температуре плавления.

Температура загорания железа в кислороде зависит от состояния, в котором оно находится. Так, например, железный порошок загорается при 315 °С, тонкое листовое или полосовое железо -- при 930° С, а поверхность крупного куска стали -- при 1200-1300° С. Горение железа происходит с выделением значительного количества тепла и может поддерживаться за счет теплоты сгорания железа.

Как показал анализ шлака, 30-40% удаленного из реза металла составляет не сгоревшее, а только расплавившееся железо; 90-95% окислов состоят из FeO.

Скорость реакции

Fе + О = FеО

пропорциональна , где -- давление кислорода в месте реакции. При повышении давления кислорода в струе процесс резки ускоряется за счет повышения скорости реакции окисления и за счет более быстрого удаления окислов из места разреза.

Нагревание металла при резке производят газокислородным пламенем. В качестве горючих при резке могут применяться ацетилен, пропан-бутан, пиролизный, природный, коксовый и городской газы, пары керосина².

Кроме подогрева металла до температуры горения в кислороде, подогревающее пламя выполняет еще следующие дополнительные функции:

подогревает переднюю (в направлении резки) верхнюю кромку реза впереди струи режущего кислорода до температуры воспламенения, что обеспечивает непрерывность процесса резки;

вводит в зону реакции окисления дополнительное тепло, покрывающее его потери за счет теплопроводности металла и в окружающую среду; это имеет особенно важное значение при резке металла малой толщины;

создает защитную оболочку вокруг режущей струи кислорода, предохраняющую от подсоса в нее азота из окружающего воздуха;

подогревает дополнительно нижнюю кромку реза, что важно при резке больших толщин.

Мощность подогревающего пламени зависит от толщины и состава разрезаемой стали и температуры металла перед резкой.

Металл нагревают на узком участке в начале реза, а затем на нагретое место направляют струю режущего кислорода, одновременно передвигая резак по намеченной линии реза. Металл сгорает по всей толщине листа, в котором образуется узкая щель. Интенсивное горение железа в кислороде происходит только в слоях, пограничных с поверхностью режущей струи кислорода, который проникает (диффундирует) в металл на очень малую глубину.

С момента начала резки дальнейший подогрев металла до температуры воспламенения происходит, в основном, за счет тепла реакции горения железа. При чистой, свободной от ржавчины и окалины поверхности, резка может продолжаться и без дополнительного подогрева. Однако лучше продолжать резать с подогревом, так как это ускоряет процесс.

Для заготовительной резки стали применяют кислород чистотой не ниже 98,5--99,5%. С понижением чистоты кислорода резка идет медленнее и требует большего расхода кислорода. Например, в пределах чистоты кислорода от 99,5 до 97,5% понижение чистоты на 1 % увеличивает расход кислорода на 1 м шва на 25--35%, а время резки -- на 10--15%. Это особенно заметно при резке стали больших толщин. Применять для заготовительной резки кислород чистотой ниже 98,5% не следует, так как поверхность реза получается недостаточно чистой, с глубокими рисками и трудноотделяемыми шлаками (гратом).

Скорость резки, толщина металла, расход ацетилена в подогревающем пламени и эффективная мощность пламени связаны между собой зависимостью.

Производительность резки зависит также от распределения подогрева. Применение нескольких подогревающих пламен увеличивает скорость резки по сравнению с таковой при одном подогревающем пламени (при равных расходах ацетилена в обоих случаях). Общий предварительный подогрев металла при резке (до любой температуры) позволяет значительно увеличить скорость резки.

Основные условия резки. Для процесса резки металла кислородом необходимы следующие условия:

температура горения металла в кислороде должна быть ниже температуры плавления, иначе металл будет плавиться и переходить в жидкое состояние до того, как начнется его горение в кислороде;

образующиеся окислы металла должны плавиться при температуре более низкой, чем температура горения металла, и не быть слишком вязкими; если металл не удовлетворяет этому требованию, то кислородная резка его без применения специальных флюсов невозможна, так как образующиеся окислы не смогут выдуваться из места разреза;

количество тепла, выделяющееся при сгорании металла в кислороде, должно быть достаточно большим, чтобы обеспечить поддержание процесса резки;

теплопроводность металла не должна быть слишком высокой, так как иначе, вследствие интенсивного теплоотвода, процесс резки может прерываться.

Кислородно-флюсовая резка

При обычной кислородной резке высоколегированных хромистых и хромоникелевых нержавеющих сталей на поверхности реза образуется пленка тугоплавких окислов хрома, имеющих температуру плавления около 2000° С и препятствующих дальнейшему окислению металлов в месте реза. Поэтому кислородная резка этих сталей требует применения особых приемов и способов.

До разработки способа кислородно-флюсовой резки нержавеющих сталей пользовались приемами резки, основанными на создании вблизи поверхности реза участков металла с высокой температурой нагрева, способствующих расплавлению пленки окислов хрома. Это достигалось введением в разрез дополнительного тепла от сгорания присадки из малоуглеродистой стали. В качестве таковой использовалась стальная полоска, уложенная вдоль линии реза, или валик, наплавленный металлическим электродом. Выделяющееся при сгорании железа тепло, а также переходящее в шлак железо (полоски или наплавки) и его окислы способствуют разжижению и удалению окислов хрома. Этими способами можно было резать нержавеющую сталь небольшой толщины (10--20 мм), при этом качество реза и производительность низкие, резка протекает неустойчиво и часто прерывается.

Лучшие результаты получают при непрерывном введении в рез прутка из низкоуглеродистой стали диаметром 10--15 мм. При соответствующем навыке этим способом можно выполнять отрезку прибылей отливок толщиной до 400 мм. Существенным недостатком способа Ищется необходимость выполнения резки двумя рабочими: один должен быстро подавать пруток в зону резки, а второй -- вести резку. При резке необходима повышенная мощность подогревающего пламени. Рез получается широким, скорость резки низкая (при толщине 40 мм -- 100 мм/мин, при 80 мм -- 70 мм/мин и при 200 мм -- 20 мм/мин), а качество поверхности реза -- плохое.

...