Разработка месторождения в границах шахты

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Филиал федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования

«Кузбасский государственный технический университет имени Т.Ф. Горбачева» в г. Прокопьевске

Кафедра экономики и управления

Курсовой проект

по дисциплине «Технология подземных горных работ»

на тему: «Разработка месторождения в границах шахты»

Выполнил: Ибрагимов Р.Ф.

гр.ЭГо-102

Проверила: Емец Е. В.

Прокопьевск 2012



Содержание

Введение

1. Общие сведения о шахте. Расчет запасов и потерь. Определение производственной мощности и срока службы шахты

2. Вскрытие и подготовка шахтного поля, выемочного участка

3. Выбор и обоснование системы разработки

4. Технология очистных работ

4.1 Выбор и обоснование оборудования очистного забоя

4.2 Определение нагрузки на очистной забой

4.3 Технология ведения очистных работ и способ управления кровлей

4.4 Правила безопасности в очистном забое

5. Технико-экономические показатели (ТЭП)

6. Специальная часть проекта

Список литературы

Приложение



Введение

Уголь -- вид ископаемого топлива, образовавшийся из частей древних растений под землей без доступа кислорода. Международное название углерода происходит от лат.carbф («уголь»). Уголь был первым из используемых человеком видов ископаемого топлива. Он позволил совершить промышленную революцию, которая в свою очередь способствовала развитию угольной промышленности, обеспечив её более современной технологией.

Актуальность данной работы заключается в том, что на современном этапе развития горной промышленности остро стоит вопрос о рентабельности угольных предприятий в условиях, когда многие шахты не являются рентабельными. В современных условиях руководство шахт делает упор на повышение объема добычи. Для этого необходимо, чтобы верно были выбраны параметры работы участка и шахты в целом (схема вскрытия и разработки, оборудование добычного участка, способ охраны выработки). Нужно принимать прогрессивные технологические решения.

Целью курсового проекта является: закрепление знаний и практическое применение их при решении вопросов вскрытия, подготовки и отработки шахтных полей, с использованием необходимой горной, справочной и другой литературы.



1. Общие сведения о шахте. Расчет запасов и потерь. Определение производственной мощности и срока службы шахты

шахта месторождение очистной

К основным параметрам шахты относят:

Геологические запасы шахтного определяется по формуле:

где: S - размер шахтного поля по простиранию, м;

Н - размер шахтного поля по падению, м;

ni - количество пластов;

m - мощность пластов, м;

- плотность рабочих пластов, т/м3.

Геологические запасы шахтного поля равны:

Zгеол= 1110*750*10,6*1,3=11471850т

Балансовые запасы определяются по формуле:

Zбал=Zгеол

Балансовые запасы равны:

Zбал= 11471850т

Промышленные запасы определяются по формуле:

=0,01*11471850=114718,5т

=(11471850-114718,5)*0,1=1135713,15т



Промышленные запасы равны:

Zпром=11471850-(114718,5+1135713,15)=10221418,35 т

Коэффициент извлечения определяется по формуле:

C=Zпром/Zбал=10221418,35 /11471850=0,89

При проектировании, когда известны горно-геологические и горнотехнические условия шахты - новостройки, проектную мощность рекомендуется определять по формуле, предложенной проф., д.т.н. А.С. Малкиным:

, тыс. т/год

где:

Кн. - надежность технологической схемы шахты, включая очистной забой, подземный транспорт, проветривание, околоствольный двор, подъем, поверхность шахты и пр.

Кпл - коэффициент, учитывающий влияние количества рабочих угольных пластов в шахтном поле (n) и находящихся в одновременной отработке (n0).

Кпл определяется по формуле:

Коэффициент Кпл равен:



Кз -коэффициент, учитывающий влияние уровня нагрузки на очистной забой, условий его работы.

Кз определяется по формуле:

где: - коэффициент, учитывающий условие работы забоев, характерных для условий данного месторождения. Для Кузбасса = 0.0016.

mср - средняя мощность отрабатываемых пластов.

mср.о - мощность отрабатываемого пласта.

Ам - месячная нагрузка на очистной забой(т/мес.),

Средняя мощность рассчитывается по формуле:

mср = (m1+m2+m3+ m4)/4

Средняя мощность равна:

mср = (5,1+2,5+3)/3=3,53 м

Месячная нагрузка на очистной забой определяется по формуле:

где: l -длина лавы(100-300), м;

mср.о - средняя мощность пластов в шахтном поле, м;

nс-количество циклов за сутки ;

г - средняя плотность угля, т/м3;

N- число рабочих дней в месяце;

r - ширина захвата комбайна,м;

Месячная нагрузка на очистной забой равна:

Ам=25*5,1*200*0,63*9*1,3=187960,5 т/мес

Коэффициент Кз равен:

т/мес

Кг - коэффициент, учитывающий влияние угла падения пласта и глубины разработки.

Коэффициент, учитывающий влияние угла падения пласта и глубины разработки рассчитывается по формуле:

Кг = 1+ Нв/(Нв+Н )

где: Нв - глубина верхней границы шахтного поля, м;

Н - размер шахтного поля по падению, м;

б - угол падения пластов, град.

Коэффициент, учитывающий влияние угла падения пласта и глубины разработки равен:

Кг =1+(20/(20+620*sin12))=1,057

Проектная мощность равна:

тыс. т/год

Рабочий срок службы шахты рассчитывается по формуле:

T p=



Рабочий срок службы шахты равен:

Тр=10221,42/1780,02=6 лет.

Полный срок службы шахты рассчитывается по формуле:

Т=t0+TP+tз , лет

где: t0- период освоения проектной мощности шахты;

TP- рабочий срок службы шахты;

tз- период затухания горных работ.

Полный срок службы шахты равен:

Тn=2+6+2=10 лет



2. Вскрытие и подготовка шахтного поля, выемочного участка

Шахтным полем называют часть угольного месторождения, отводимую для разработки одной шахты.

Под вскрытием шахтного поля понимают проведение комплекса вскрывающих выработок, которые открывают доступ с поверхности к полезному ископаемому и обеспечивают возможность проведения подготовительных выработок.

Основными факторами, влияющими на выбор схемы вскрытия шахтного поля, являются:

число вскрываемых пластов,

угол падения пластов,

свойства боковых пород,

расстояние между пластами,

мощность наносов,

нарушенность месторождения,

глубина разработки,

газоносность пластов,

рельеф местности,

производственная мощность шахты,

размер шахтного поля,

срок службы шахты,

уровень развития горнодобывающей техники,

способ подготовки шахтного поля,

системы разработки,

схемы вентиляции и пр.

Требования к вскрытию:

рациональная разработка на всех этажах,

наличие не менее двух запасных (основных) выходов из шахты,

однотипность транспорта,

благоприятные условия для реконструкции и подготовки новых запасов,

охрана недр и охрана окружающей среды,

минимальные затраты на строительство шахты.

Принимаем панельный способ подготовки, применяемый при разработке горизонтальных и пологих угольных пластов.

При панельной подготовке шахтное поле главным транс-портным штреком, проводимым на горизонте околоствольного двора, делится на поля по восстанию и по падению пласта, которые в свою оче-редь разделяются на панели. Каждая панель в поле по восстанию пласта обслуживается панельным бремсбергом, а в поле по падению -- панель-ным уклоном. От панельного бремсберга (уклона) проводят ярусные штреки, которые делят панель на ярусы. Панельную подготовку при-меняют при горизонтальном и пологом залегании пластов, а также при разработке нарушенных месторождений. Порядок отработки ярусов в панели принимается, как правило, обратный (от границ панели к брем-сбергам или уклонам) ,а панелей в шахтном поле -- прямой.

Выбираем схему вскрытия шахтного поля вскрытие пологих пластов наклонными стволами (приложение №1).



3. Выбор и обоснование системы разработки

Системой разработки называют опре-деленный порядок проведения подготовительных и очистных выработок в пределах выемочного поля, увязанный в пространстве и времени.

На выбор системы разработки оказывают влияние следующие факторы:

мощность пласта;

угол падения пласта;

свойство угля и вмещающих пород;

водоносность и газоносность месторождения.

Система разработки должна удовлетворять следующим требованиям:

безопасности ведения горных работ;

экономичности (достижение возможно большей производительности труда и меньшей себестоимости добычи; наименьшим потерям полезного ископаемого).

На основании горно-геологических условий и опыта работы в аналогичных горно-геологических условиях мы выбираем систему разработки - длинные столбы с обрушением пород кровли ДСО с отбойкой механизированным комбайном.

К параметрам системы разработки относят:

Нб- длина поля по падению, м;

Sn- длина поля по простиранию, м;

m- вынимаемая мощность пласта, м.

Запасы балансовые определяются по формуле:

Zбал= Sn* Нб* m*г = 1110*750*5,1*1,3= 5519475 т

Расчет потерь по выемочному участку:



Таблица 1

Наименование целиков	Размеры целиков, м	Объем V, м3	Плотность у угля, г, т/ м3	Потери в тоннах, П
	По простиранию	По падению	По мощности
1 1.у наклонных выработок	60	150	5,1	45900	1,3	59670
2.межгоризонтный	1050	10	5,1	53550	1,3	69615
3.по мощности	1050	150	0,51	80325	1,3	104422,5
Итого						230707,5

Промышленные запасы выемочного участка определяются по формуле:

Zпр= Zбал - ?П

Промышленные запасы равны:

Zпр= 5519475-230707,5= 5288767,5т

Процент потерь определяется по формуле:

П%=(?П*100)/ Zбал

Процент потерь равен:

П%=(230707,5*100) /5519475=4%

Размеры выемочного поля скорректированы в соответствии с горно-геологическими условиями и порядком отработки пласта в аналогичных горно-геологических условиях.

Размеры целиков скорректированы в соответствии с нормативными показателями целиков по системе ДСО (приложение №2).



4.Технология очистных работ

4.1 Выбор и обоснование оборудования очистного забоя

Характеристики механизированной крепи

Таблица №2

Марка крепи	Раздвижность, мм	Сопротивление Ркр,Н/м2	Ширина секции, мм	Количество рядов стоек, шт
	Нmin	Hmax
3М144Б	2750	5200	900	1500	2

Тип кровли - легкая кровля.

Требования по сопротивлению крепи.

Сопротивление крепи для поддержания легких кровель Ркр р, кН/м2 не менее

Ркр р=350+80*(mв-1)

где: mв- максимальная вынимаемая мощность пласта, м.

Ркр р=350+80*(5,1-1)=678 кН/м2

Минимально допустимое значение конструктивной высоты крепи определяется по формуле:

Нmin р= mmin-(hp+hh+hk+ho),

где: Нmin р- расчетное значение минимальной конструктивной высоты крепи, м;

mmin- минимальная мощность угольного пласта, м;

hp- значение подштыбовки основания секции, м;

hh- значение штыбовой «подушки» на перекрытии секции, м;

hk- запас гидравлического хода стойки на разгрузку, м;

ho - значение сближения кровли и почвы, м.

Суммарное значение:

hp+hh+hk=0,2 м

Значение сближения кровли и почвы определяется по формуле:

ho= mmin*б*R,

где: R- расстояние от забоя до ряда стоек в однорядной крепи, м,

б- коэффициент сближения боковых пород, 1/м, для легких кровель коэффициент равен 0,04.

Расстояние от забоя до ряда стоек в однорядной крепи определяется по формуле:

R=L+B(0.5-0.7) ,

где: L- расстояние от козырька секции крепи до очистного забоя, м;

B- длина секции крепи, м.

Расстояние от забоя до ряда стоек в однорядной крепи равно:

R=0,2+5,2*0.6=3,32 м

Значение сближения кровли и почвы равно:

ho=(5,1-0,5)*0,04*3,32=0,61 м

Минимально допустимое значение конструктивной высоты крепи равно:

Нmin р=(5,1-0,5)-(0,2+0,61)=3,79 м

Максимально возможная высота крепи определяется по формуле:

Нmax р= mmax*(1- б*R),



где: mmax- максимальная мощность угольного пласта, м.

Максимально возможная высота крепи равна:

Нmax р= 5,1*(1- 0,04*3,32)=4,42 м

Проверка полученных результатов:

Нmin <Нmin р

3790 мм<5200 мм,

Hmax >Нmax р

5200мм>4420 мм

Крепь удовлетворяет требованиям по диапазону раздвижки.

Выбор очистного комбайна. Очистной комбайн должен иметь техническую возможность осуществлять отбойку угля в пределах изменения мощности пласта. Технические характеристики очистного комбайна:

Таблица №3

Марка комбайна	Добываемая мощность, м	Производительность Qк,т/мин	Максимальная с скорость подачи Vк max, м/мин	Ширина захвата r, м
	mmin	mmax
МВ812Е	2,5	3,5	40	13	0,8

4.2 Определение нагрузки на очистной забой

Определение нагрузки на очистной забой по техническим возможностям комбайна определяется по формуле:

Аср к=Тсм*nсм* Qк*Км,



где: Тсм- продолжительность добычной смены, мин, (6часов=360мин);

nсм- количество добычных смен в сутки;

Qк- максимальная производительность комбайна, т/мин;

Км- коэффициент машинного времени.

Определение нагрузки на очистной забой по техническим возможностям комбайна равна:

Аср к=360*3* 40*0,5=21600 т

Проверка требуемой скорости очистного комбайна Vк, т.е. сравниваем ее с помощью максимально возможной по технической характеристике Vк max

Требуемая скорость очистного комбайна определяется по формуле:

Vк=L/tвц,

где: L- длина очистного забоя, м;

tвц- время выемки угля за цикл, мин.

Время выемки угля за цикл определяется по формуле:

tвц= Qц /Qк*c,

где: Qц- добыча с цикла, т;

c- коэффициент выемки угля в очистном забое.

Добыча с цикла определяется по формуле:

Qц=m*r*L* г*c,

где: m- вынимаемая мощность пласта, м;

r- ширина захвата комбайна, м;

г - плотность угля, т/м3.

Добыча с цикла равна:

Qц=5,1*0,8*200*1,3*0,95=1007,76 т

Время выемки угля за цикл равно:

tвц=1007,76/40*0,95=26,52 мин

Требуемая скорость очистного комбайна равна:

Vк=200/26,52=7,54 м/мин

Проверка:

Vк ?Vк max,

7,54 м/мин?13м/мин

При комплексно механизированной выемки нагрузка на забой определяется не только по технической возможности комбайна, но и по газовому фактору, который определяется по формуле:

Qг=(864*S* Vв*d*Kв)/(qпл*Ке)

где: S- минимальная площадь поперечного сечения призабойного пространства свободного для прохода воздуха, м2;

S=2,2*m+0.6=2,2*(5,1-0,5)+0,6=10,72 м2

Vв- допустимая скорость по ПБ движения воздуха в лаве, м/с;

d- допустимая по ПБ концентрация метана в исходящей струе в лаве;

Kв- коэффициент, учитывающий движение воздуха по выработанному пространству, при управлению кровлей полным обрушением (1,2-1,4);

qпл- средняя относительная метанообильность очистного забоя, м3/т;

Ке- коэффициент, учитывающий естественную дегазацию пластов.

Нагрузка на забой по газовому фактору равна:

Qг=(864*10,72* 4*1*1,2)/(3*0,7)=21170,47 т

Принимается расчетная суточная нагрузка на очистной забой, имеющая наименьшее значение. Принимаем расчетную суточную нагрузку на очистной забой по технической возможности комбайна равную Qг=21170,47



4.3 Технология ведения очистных работ и способ управления кровлей

Очистная выемка - это совокупность производственных процессов, выполняемых в определенной последовательности в пространстве и времени.

На практике при отработке мощных пластов существует большое количество приёмов отработки. В зависимости от угла падения и мощности мощные пласты делят на наклонные, горизонтальные и поперечно-наклонные слои каждый изкоторых отрабатывается как пласт средней мощности.

При отработке первого слоя механизированным комплексом в завале укладывается гибкое перекрытие являющееся поверхностью разделяющей обрушенные породы и остающуюся во втором слое толщу пласта. Затем, с отставанием отрабатывают механизированным комплексом второй слой под гибким перекрытием.

Данный вариант характеризуется минимальными эксплуатационными потерями, однако возведение гибкого перекрытия является очень трудоёмким.

При отработке мощного пласта с выпуском подкровельной толщи на завальный конвейер механизированным комплексом специальной конструкции отрабатывают нижний подсечной слой. Оставшаяся подкровельная толща обрушается под давлением выше лежащих пород на завальный конвейер, по которому транспортируется в направлении конвейерного штрека.

По данному варианту мощный пласт отрабатывается на всю мощность за один приём, но при выпуске подкровельной толщи на завальный конвейер уголь в следствие зависания не всегда выпускается полностью и остающаяся часть уходит в потери.

Следующим вариантом является слоевая отработка пласта с оставлением межслоевых пачек угля. Межслоевые пачки оставляются с целью предотвращения проникновения обрушенных пород в очистной забой нижнего слоя. Оставляемые межслоевые пачки увеличивают эксплуатационные потери, повышают пожароопасность и не исключают вывалов угля и пород в призабойное пространство нижних слоёв.

Следующим вариантом является комбинированный способ, так как он сочетает в себе признаки ранее рассмотренных вариантов. Слой, отрабатываемый в первую очередь, является подсечным для оставляемой подкровельной толщи разрушаемой горным давлением в завале. Затем замагазинированная таким образом подкровельная толща пласта выпускается на завальный конвейер при отработке следующего слоя. Для данного варианта характерны лучшие показатели по выпуску угля на завальный конвейер по сравнению с другими вариантами, однако, при отработке пожароопасных пластов возможность самовозгорания замагазинированной части пласта.

4.4 Правила безопасности в очистном забое

Очистные работы

-Не допускается ведение очистных работ на участках шахтного поля, где не пройден и не сбит с действующими выработками ствол (скважина), предусмотренный проектом для надежного проветривания. Запрещается подтапливание или прекращение проветривания ствола (скважины),расположенного на горном отводе шахты.

-Все оборудование комплексно-механизированных очистных забоев (механизированная крепь, конвейеры, выемочные машины и др.) должно пройти предпусковую наладку перед приемкой выемочного участка в эксплуатацию. При эксплуатации такие наладки должны проводиться регулярно в сроки, установленные инструкцией завода-изготовителя.

-В лавах, оборудованных механизированными комплексами, узкозахватными комбайнами и струговыми установками, вдоль конвейера, а также в штреках (ходках) на их сопряжениях славой должна быть оборудована громкоговорящая связь с приемопередающими устройствами, установленными через каждые 10 м.

-В комплексно-механизированных забоях должны применяться комбайны с бесцепной системой подачи. В случае если конструкцией предусмотрено применение компенсатора колебаний цепи и ее надежное укрытие, исключающее возможность воздействия на работающих (травмирование), допускается по разрешению Госгортехнадзора России применение комбайнов с цепной системой подачи. При угле падения 9° (при работе с рамы конвейера) и более, когда не исключается возможность скольжения комбайна под действием собственного веса, он должен иметь два независимых тормозных устройства или поддерживаться специально предусмотренной дистанционно управляемой лебедкой.

Запрещается нахождение людей в лаве ниже комбайна при его работе и спуске на пластах с углом падения более 25°, за исключением механизированных крепей, оборудованных ограждением, препятствующим попаданию кусков угля и породы в места нахождения людей.

-При отработке механизированными комплексами по простиранию пластов с углом падения более 25° должны быть установлены гасители скорости над комбайновой и конвейерной дорожками, а ходовое отделение крепи - оборудовано полками и защищено от попадания в него кусков угля и породы при отбойке горной массы.

Борьба с пылью

-На каждой шахте должны осуществляться мероприятия по обеспыливанию воздуха.

-Вновь создаваемые горные машины для отбойки и транспортирования горной массы должны обеспечивать минимальное пылеобразование. Горные машины, при работе которых образуется пыль, должны быть оснащены средствами пылеподавления, поставляемыми заводами-изготовителями комплектно с машинами.

-Запрещается эксплуатация горных машин без средств пылеподавления, а также в случаях, когда конструкция и параметры работ этих средств не соответствуют требованиям руководств по эксплуатации машин или неисправна блокировка, препятствующая пуску машины при нарушении пылеподавления.

Запрещается эксплуатация выемочных и проходческих горных машин без систем взрывозащитного орошения на пластах, имеющих искроопасные и взрывоопасные горные породы. Требование распространяется на горные машины, вновь поступающие на шахту и после капитального ремонта. Определение степей и фрикционной опасности горных пород, нормативные параметры систем взрывозащитного орошения и мероприятия по безопасному ведению работ осуществляются в установленном Госгортехнадзором России порядке перед вводом в эксплуатацию каждого забоя.

-Орошение мест пылевыделения должно производиться форсунками (оросителями) при давлении не менее 0,5 МПа, а на выемочных и проходческих комбайнах - в порядке, утвержденном Госгортехнадзором России

-При ведении очистных работ, а также при проведении выработок комбайнами избирательного действия по пластам средней мощности и мощным должно применяться предварительное увлажнение угля в массиве. Проведение предварительного увлажнения должно осуществляться заблаговременно в период подготовки очистного блока, то есть по мере проходки подготовительных выработок. Вопрос о целесообразности применения предварительного увлажнения пылевыделения, выборе технологических схем и оптимальных параметров нагнетания жидкости в пласт рассматривается перед вводом в эксплуатацию каждого забоя на основании экспертного заключения в порядке, утвержденном Госгортехнадзором России.

-Если средства борьбы с пылью в действующих забоях не обеспечивают снижения запыленности воздуха до предельно допустимых концентраций, должны быть разработаны меры, обеспечивающие безопасность нахождения людей в запыленной зоне и обеспыливание воздуха, исходящего из этих забоев.

-Приемные бункера, опрокидыватели, устройства для загрузки и разгрузки скипов должны быть оборудованы средствами аспирации и очистки воздуха, а также устройствами для предотвращения просыпания горной массы и выдувания из нее пыли.

-Запрещается ведение горных работ при отсутствии или неработающих заводских средствах пылеподавления.

Крепление и управление кровлей

-В очистных выработках в основном должна применяться механизированная крепь с характеристиками, соответствующими горно-геологическим условиям.

-Сопряжения очистных выработок с откаточными (конвейерными) и вентиляционными штреками (бремсбергами, уклонами, ходками и др.) должны быть закреплены механизированной передвижной крепью. Применение другого вида крепи допускается как исключение при невозможности применения механизированной передвижной крепи. Конструкция специальных видов крепи сопряжения должна пройти экспертизу промышленной безопасности, после чего утверждается техническим руководителем организации и отражается в паспорте выемочного участка.

-Мероприятия, обеспечивающие безопасность работ по посадке кровли, должны быть предусмотрены паспортом.

Передвижку секций механизированной крепи на пластах с углом падения более 35° допускается производить в направлении снизу вверх.

При угле падения пласта более 15°производить выбивку крепи при посадке кровли в лаве разрешается в направлении снизу вверх.

Запрещается ведение других работ ниже места передвижки посадочной крепи при посадке кровли на наклонных, крутонаклонных и крутых пластах.

-При слабых, неустойчивых боковых породах для обеспечения безопасности работ должна применяться затяжка кровли, а на крутых пластах - и почвы.

При разработке пластов потолкоуступным забоем обязательно крепление с затяжкой ножек уступов.

-При задержке обрушения кровли более установленного паспортом шага посадки необходимо применять искусственное обрушение. В этом случае запрещается производить работы в лаве по добыче угля до обрушения кровли.

Работы по подготовке к искусственному обрушению кровли производятся в соответствии с дополнительно разрабатываемыми мероприятиями, утвержденными техническим руководителем организации.

Запрещается совмещать очистные и посадочные работы в лавах длиной до 100 м с индивидуальной крепью и трудно управляемой кровлей.



5. Технико-экономические показатели (ТЭП).

При работе механизированного комплекса КМ138 были рассчитаны основные технико-экономические показатели в зависимости от принятой технологии и механизации работ в забое.

Таблица 4

Наименование показателей	Значение
1.мощность пласта, м	5,1
2.угол падения, град	12
3.плотность угля, т/м3	1,3
4.тип механизированного комплекса	20КП70Б
5.длина очистного забоя	200
6.ширина захвата комбайна, м	0,8
7.добыча угля, т: -за цикл	1007,76
-за сутки	4031,04
-за месяц	100776
Продолжительность цикла по выемке полосы угля по всей длине лавы при комплексно- комбинированной схеме определяется по формуле:Тц=tв1+ tв2 + tз+ tк +tр , где: tв- время на выемку угля, мин; Время на выемку угля определяется по формуле: tв1 = Lз*(1/V1+ tвc)*K0, tв2 = Lз*(1/V2+ tвc)*K0 где: V1, V2- рабочая скорость подачи комбайна при выемке, соответственно, первого и второго уступов, м/мин; Рабочая скорость подачи комбайна определяется по формуле: V1=(p*Kн) /(60*m1*r*q), V2=(p*Kн) /(60*m2*r*q),

где: p- мощность электродвигателя комбайна, кВт;

Kн- коэффициент, учитывающий нагрев электродвигателя;

q- удельные энергозатраты,

m1 , m2- мощность вынимаемых уступов, м.

Мощность вынимаемых уступов определяется по формуле:



m1=2/3* mв=2/3*5,1=3,4 м

m2=1/3* mв=1/3*2,5=0,83 м

Рабочая скорость подачи комбайна равна:

V1=(290*1) /(60*5,1*0,8*1)=1,18м/мин

V2=(290*1) /(60*2,5*0,8*1)=2,42 м/мин

tз- время на вспомогательные операции при самозарубке комбайна для односторонней схемы, мин;

tк- время на выполнение концевых операций, мин;

Время на выполнение концевых операций определяется по формуле:

tк= trk +tkc=6+27=33 мин

tр- время на выполнение не перекрываемых технологических простоев (замена составов и совмещенное время на выполнение личных надобностей по НИС 11-14 минут на состав);

tвc- время на выполнение вспомогательных операций, мин;

Время на выполнение вспомогательных операций определяется по формуле:

tвc= tпр+ tкц+ tзз,

где: tпр- время на проработку исполнительного органа, мин/м:

tкц- время на профилактику цепи, мин;

tзз- время на замену резцов, мин.

Время на выполнение вспомогательных операций равно:

tвc= 0,006+ 0,01+ 0,04=0,056 мин/м

Время на выемку угля равно:

tв= 200*(1/1,18 + 0,056)*1=180,69 мин

tв= 200*(1/2,42 + 0,056)*1=93,84мин

Продолжительность цикла по выемке полосы угля по всей длине лавы при односторонней схеме равна:

Тц=180,69+93,84+33+11+7=325,33мин

Количество циклов за сутки определяется по формуле:

nц=((Tc-tп.з.)*nс.д.+ tр.с.)/ Тц

где: Tc- продолжительность смены, мин;

tп.з.- время на подготовительные и заключительные операции, мин;

nс.д.- количество смен по добыче;

tр.с.- время на проверку комплекса под нагрузкой в ремонтную смену, мин.

Количество циклов за сутки равно:

nц=((360-10)*3+ 45)/ 325,33=4

Добыча угля по лаве составит:

За сутки: Дс= Дц* nц=1007,76*4=4031,04 т

За месяц: Дм= Дс* nр.д.=4031,04 *25=100776 т



Список литературы

1. Правила безопасности в угольных шахтах. М., Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России, 2003.-296с.

2. Андриянов А.П., Квон М.С., Филлипов К.А., Егоров О.П./ Основы горного дела: Практикум для студентов / - Гос. Учреждение Кузбас. гос. техн. ун-т. - Кеморово, 2002. - 116с.

3. Егоров П.В., Бобер Е.А., Кузнецов Ю.Н., Косьминов Е.А., Решетов С.Е., Красюк Н.Н. /Основы горного дела, М. - 2006.

Размещено на Allbest.ru

...