Проектирование технологии сборки редуктора конического

Размещено на http://www.allbest.r

Размещено на http://www.allbest.ru

Расчет объема выпуска СЕ. Выбор типа производства, расчет такта выпуска СЕ. Расчет размера партии

Расчет объема выпуска СЕ ведется с учетом запасных частей по формуле:

;(1.1)

где NСЕ - число сборочных единиц;

N- объем выпуска изделий;

n - число СЕ, идущих на одну машину;

- % запасных частей

3500 шт.

Тип производства определяется по двум расчетным показателям: такту выпуска и коэффициенту серийности.

Рассчитаем такт выпуска СЕ.

;(1.2)

где Fд - действительный годовой фонд времени сборочного места, в час;

35мин.

Определяем тип производства по коэффициенту серийности

(1.3)

где Тшт.ср. - среднее штучное время выпуска СЕ по заводскому техпроцессу.

Коэффициент серийности соответствует крупносерийному типу производства. Этот выбор является предварительным и будет уточнен в последующем, после проектирования технологического процесса сборки и его нормирования.

Характерной особенностью серийного производства является изготовление партиями.

Рассчитать величину партии можно по зависимости:

;(1.4)

где tх - число дней, в течение которых хранится запас СЕ (4 дней);

Фр.д. - число рабочих дней в году (250).

шт.

Принимаем 56 штук.

Количество запусков партий в месяц

(1.5)

Принимаем 5 запусков в месяц.

Уточним количество сборочных единиц в партии:

(1.6)

Разработка технологического процесса сборки редуктора конического Ц-2

Служебное назначение сборочной единицы

Редуктор является составной частью провода и передаёт вращающий момент от электродвигателя через ременную передачу на механизм или какую-либо машину типа транспортёра, конвейера или подобного им агрегата. Назначение редуктора -- понижение угловой скорости и повышение вращающего момента на ведомом валу по сравнению с ведущим валом. Противоположного действия механизм называется ускорителем или мультипликатором.

Редуктор конический предназначен для изменения направления вращения вала без изменения частоты вращения. Условия применения. нагрузка знакопеременная; вращение валов в любую сторону, также может эксплуатироваться в условиях холодного климата по ГОСТ 16350-80. Преимуществом редуктора как механизма является сравнительно высокий коэффициент полезного действия, возможность варьирования любым целесообразным количеством ступеней передачи, достаточно высокое передаточное отношение, например, в редукторе в пределах и=8...80 ГОСТ 2144-76.

Редукторы находят самое широкое применение в различных отраслях строения, сельского хозяйства и промышленности.

Перед установкой проходит тщательный осмотр, проверяется подвижность и проводится расконсервация.

Техническая характеристика:

1.Рабочая среда вода, воздух или другие не вызывающие коррозию жидкости

2.Мощность электродвигателя P=5.5 кВт

3.Частота вращения вала электродвигателя n=1500 об/мин

4.Частота вращения выходного вала n=582 об/мин

5.Крутящий момент на выходном валу T= 6500 Н/м

6.Передаточное число редуктора u=50

7.Масса 329,5 кг

Анализ технических требований, норм точности на редуктор и их соответствие служебному назначению

Проведем анализ технических требований, назначенных на изделие:

1. Осевой люфт не допускается. Зацепление регулируется прокладками поз.16 до плавного вращения от руки.

2. При сборке подшипники набить пресс-солидолом Ж ГОСТ 1033-79

3. Плоскость разъема покрыть лаком БТ-577.Применение прокладок не допускается.

4. В редуктор залить 6,5 литров масла индустриального И-50А ГОСТ 20799-75 и обкатать в обе стороны без нагрузки по одному часу в каждую сторону при 300-400 об/мин. Обнаруженные дефекты (течь масла, чрезмерный нагрев, сильный шум идр.) устранить. После обкатки масло слить.

5.Ручку отдушины поз. 15 приварить к крышке поз. 14 при сборке.

6. Покрытие : лак БТ -577. Допускается грунтовка ВД-КЧ-0184 VIIУ1-2слоя.

Для различных исполнений приводятся также маркировка и вид покрытия, количество слоев и цвет. Окраска необходима для улучшения коррозионной .стойкости вентиля и соответственно продления срока его службы.

Таким образом, анализ технических требований показал, что они назначены конструктором обосновано и соответствуют служебному назначению редуктора конического. Невыполнение этих требований приведет к некачественной работе редуктора, к его повышенному износу, а некоторые требования обеспечивают работоспособность изделия в целом.

Анализ технологичности конструкции вентиля

Сборочная единица редуктор конический Ц-2 является ответственным изделием, работающим при тяжелых условиях эксплуатации (высоких скоростях и нагрузках),

Масса изделия достаточно велика (329,5 кг), -поэтому требуется применение грузоподъемных механизмов при установке корпуса на приспособление, поворота и переустановки подсобранного изделия в процессе сборки. Соотношение габаритных размеров (735x475x525) и массы редуктора говорит о нормальной жесткости изделия.

СЕ имеет в своем составе 82 деталей, из них 56 стандартных изделия (это крепеж, уплотнения, подшипники). Таким образом, уровень стандартизации для данной конструкции достаточно высок. Состав сборочной единицы является оптимальным и практически нет возможности уменьшить количество составных частей.

Базовой деталью сборочной единицы является корпус 1, который определяет положение всех деталей вентиля в пространстве. Корпус имеет достаточно сложную форму с окнами для ввода инструмента и собираемых деталей вовнутрь. Корпус имеет поверхности, обеспечивающие его устойчивое положение при осуществлении сборки.

Поэтому при осуществлении сборки нет необходимости применения специального приспособления. Конструкция редуктора позволяет осуществлять сборку при неизменном положении базовой детали.

Изделие относится к точным. Конструкция СЕ требует сборки с применением регулировочных и пригоночных работ.

Точность и шероховатость сопрягаемых поверхностей соответствует требуемой прочности неподвижных и износостойкости подвижных соединений. Точность обработки кинематических звеньев редуктора: - по 14 - 16 квалитету, за исключением поверхностей валов пж установку зубчатых колес ( Rа2,5 мкм), а также поверхности вала, входящей в контакт с подшипниками (11 кв, Rа 0,16 мкм), что обеспечивает минимальный износ кинематической пары..

Для подвижных соединений необходима смазка трущихся поверхностей, осуществляемая при сборке.

После сборки необходимы испытания редуктора обкаткой , для чего необходим испытательный стенд и специальное приспособление для установки на нем и закрепления . В остальном, при сборке требуется минимальное количество простейших специальных приспособлений, остальная оснастка может использоваться стандартная (например, гаечные ключи или гайковерт, кисть для смазки и т.д.).

Начало сборки облегчается при помощи фасок. Отсутствует сборка по двум посадочным поверхностям одновременно. Окончание сборки фиксируется: при помощи резьбовых соединений, что позволяет при необходимости разбить сборку на ряд технологических операций без использования специальных приспособлений для дополнительного крепления деталей в собранном состоянии. Это позволяет осуществлять разборку (например, при ремонте или техническом обслуживании) без разрушения деталей и использовать детали при повторной сборке.

Места под головки: гаек обеспечивают полное прилегание их торцов по всей поверхности. Конструкция механизма позволяет механизировать или автоматизировать завертывание гаек.

Практически все детали редуктора имеют конструкцию и размеры, делающие их удобными для отбора из тары. В конструкции присутствуют небольшое количество деталей, обладающих асимметричностью по наружному контуру (это корпус).

Изделие в целом технологично с точки зрения сборки.

Размерный анализ конструкции вентиля

Анализ конструкции редуктора показал, что при сборке необходимо обеспечить совпадение вершин делительных конусов в пределах 0±1. При невыполнении этого требования возможны следующие негативные последствия:

* Повышенный износ сальниковых колец, отвечающих за герметичность внутренней полости.

* Повышенный и неравномерный износ поверхности сцепления зубьев конической шестерни.

Размерная цепь представлена в графической части на листе 2. Опишем звенья: размерной цепи:

Aо- Тепловой зазор между кольцом 9 и наружным кольцом подшипника 5

А1 - Размер описывающий ширину подшипника 5

А2 - Размер между подшипником 5 и прокладкой 19

А3 - Размер описывающий ширину прокладки 19

А4 - Размер, между прокладкой 19 и подшипником 5

А5 - Размер описывающий ширину подшипника 5

А6 - Размер, описывающий ширину кольца 9

Сведем исходные данные в таблицу 1.1 и произведем проверку возможности обеспечения заданного - показателя качества вентиля методом полной взаимозаменяемости.

Таблица 1.1. Исходные данные для выбора метода достижения точности замыкающего звена

Обозначение звена размерной цепи	Физическая сущность звеньев	Передаточное отношение	Номинальный размер, Аi	Допуск, ТАi	Координаты середины поля допуска, ЕсТАi
1	2	3	4	5	6
А0	Тепловой зазор между кольцом 9 и наружным кольцом подшипника 5	-	0	2,5	0,3
А1	Размер описывающий ширину подшипника 5	-1	30	0,12	-0,06
А2	Размер между подшипником 5 и прокладкой 19	-1	11	0,43	-0,215
А3	Размер описывающий ширину прокладки 19	+1	3	0,30	-0,15
А4	Размер, между прокладкой 19 и подшипником 5	+1	158	1,0	-0,5
А5	Размер описывающий ширину подшипника 5	-1	30	0,12	-0,06
А6	Размер, описывающий ширину кольца 9	-1	90	0,34	-0,12

Проведем проверку по уравнению номинальных размеров.

А0= (-1)•30 +(-1) •11+(+1) •3+(+1) •158+(-1) •30+(-1) •90=0

Определим, удовлетворяет ли допуск замыкающего звена решению задачи методом полной взаимозаменяемости.

0,12+0,43+0,30+1,0+0,12+0,87=2,84 мм

Так как расчетный допуск больше заданного (ТА0=2,5 мм), то требуемая точность обеспечивается методом полной взаимозаменяемости.

Координата середины поля допуска замыкающего звена

ЕсТА0=(-1)•(-0,06) + (-1) •(-0,215)+ (+1) •(-0,15)+ (+1) •(-0,5)+ (-1) •(-0,06)

+ (-1) •(-0,435)= 0,12 мм

Предварительный выбор вида и организационной формы сборки

редуктора

Сборка редуктора осуществляется в условиях среднесерийного производства, при количестве собираемых изделий 3500 шт. Конструкция сборочной единицы такова, что возможно разделение на технологические сборочные единицы. Трудоемкость сборки таких сборочных единиц не обеспечивает возможности синхронизации операций их сборки. Точность параметров качества согласно техническим требованиям, заложенным конструктором, обеспечивается - в основном методом полной взаимозаменяемости. Однако в технологический процесс сборки необходимо включение операций испытаний и окраски, которые требуют применения специальной оснастки и соответствующей квалификации рабочих. Исходя из вышесказанного, предварительно принимаем непоточную подвижную сборку.

Составление технологической схемы сборки и разработка последовательности сборки

Базовой деталью конструкции является корпус, который отвечает за взаимное расположение всех деталей редуктора. В изделии можно выделить три сборочных единицы - вал в сборе с зубчатым колесом ,подшипниками и крышкой , вал-шестерню в сборе со стаканом и подшипниками и крышкой и крышку в сборе с ручкой отдушины .

Представим последовательность сборки в виде технологической схемы сборки. На основе технологической схемы сборки далее будет составлен перечень сборочных переходов и определены нормы времени на их выполнение.

Последовательность сборки редуктора конического Ц-2 :

В ведомый вал заложить шпонку , и запрессовать зубчатое колесо до упора в бурт вала. Установить распорные и мазеудерживающие кольца, шарикоподшипники. На ведущий вал-шестерню установить кольцо мазеудерживающее , затем в стакан запрессовать подшипник . Вставить вал-шестерню в стакан , установить кольцо распорное .Установить подшипник , запрессовать. Приварить ручку к крышке .

Запрессовать подшипник в корпус , установить вал в сборе в корпус 1, установить крышку редуктора на корпус ,закрепить шестью болтами с шайбами . Вставить кольца в крышку , после установить крышку на корпус редуктора и закрепить шестью болтами с шайбами . Установить вал-шестерню в сборе в корпус . Вставить кольцо в крышку , Установить крышку в сборе на корпус , закрепить шестью болтами с шайбами . Собрать пробку с прокладкой , установить в корпус

Выбор методов контроля качества редуктора конического Ц-2

В зависимости от физической сущности и точности контролируемых величин, а также от места контроля в технологическом процессе, сборки определим методы контроля качества редуктора.

1. Осмотр деталей перед сборкой на отсутствие внешних дефектов, царапин, сколов, заусенцев, соответствие чертежам - визуально.

2. Плавность хода вала 12 - вращением от руки.

3. Контроль качества окраски - визуально согласно ТТП № 646.

4. Наличие и правильность маркировки - визуально.

5. Наличие смазки корпуса - внешним осмотром.

6. Контроль полноты сборки, наличие пакета с сальниковыми кольцами - внешним: осмотром.

В связи с высокой ответственностью собираемого изделия контроль по пунктам: 1 - 3, 7 применятся для 100% редукторов, по пунктам 4-6 - для 40%.

Выбор метода испытаний

Согласно техническим требованиям (п. 4) необходимо провести испытание обкаткой. Для проведения испытаний необходимо использовать стенд. Для установки и снятия редуктора необходимы грузоподъемные устройства. Выбираем кран поворотный Q=0,5 т (строп 1ск-0,63/1500 1ГП 3488). сборка редуктор вентиль

Содержание испытаний:

В редуктор залить 6,5 литров масла индустриального И-50А ГОСТ 20799-75 и обкатать в обе стороны без нагрузки по одному часу в каждую сторону при 300-400 об/мин. Обнаруженные дефекты (течь масла, чрезмерный нагрев, сильный шум идр.) устранить. После обкатки масло слить. Установить пробку 23 в отверстие корпуса. Открепить редуктор и снять со стенда.

Нормирование процесса сборки. Составление циклограммы сборки

Сформируем: технологические переходы сборки и определим нормы времени на их выполнение. В технологических процессах сборки нормируется оперативное время, то есть сумма основного и вспомогательного времени. Нормы времени определим по нормативам. Результаты сведем: в таблицу 1.2.

На основе нормирования сборочных переходов составим циклограмму сборки, представляющую графическое изображение процесса во времени (таблица 1.3). Из циклограммы видно, что практически невозможно произвести синхронизацию операций сборки и, следовательно, нецелесообразно применение поточной организации процесса сборки

Таблица 1.2 - Перечень переходов сборки вентиля проходного

№ операции	№ перехода	Содержание перехода.	№ карты	Топ, мин
1	2	3	4	5
Общая сборка
005	1	Запилить и зачистить заусенцы на всех деталях после механической обработки пневматической машинкой, протереть ветошью	К.52, 23	8,4
010	2	В ведомый вал 10 заложить шпонку 31 28x16x100 и запрессовать зубчатое колесо до упора в бурт вала	К.47,32	0,120+ 0,186= 0,306
	3	На вал 10 установить распорные 9 и мазеудерживающие кольца 6, шарикоподшипники 24, предварительно нагретые в масле до 80°...100°С	К.40	0,038х4 =0,152
015	4	На ведущий вал-шестерню 12 установить кольцо мазеудерживающее 5	К.40	0,063
	6	В стакан 2 запрессовать подшипник 25	К.32	0,100
	7	Вставить вал-шестерню 12 в стакан 2, установить кольцо распорное 9.Установить подшипник 25, запрессовать.	К.82, К.40 К.32	0,095+ 0,038+ 0,038+ 0,060= 0,231
020	8	Приварить ручку 15 к крышке 14	-	040
025	9	Застропить корпус и переместить к сборочной позиции	К.9	0,416
	10	Установить корпус 1 на сборочную позицию в приспособление и закрепить	К.28	0,78
	11
030	11	Запрессовать подшипник 26 в корпус 1	К.32	0,066
	12	Набить камеру подшипника 26 пресс-солидолом Ж ГОСТ 1033-79	К. 18	0,25
	13	Установить вал 10 в сборе в корпус 1	К.82	0,100
035	14	Установить эталон с технологическими винтами	К.41	0,18
040	15	Измерить, подобрать и установить компенсатор 1	К.92	5,4
045	16	Снять эталон	-	0,40
050	17	Установить крышку редуктора 8 на корпус 1	К.38	0,043
	18	Собрать шесть болтов 35 с шайбами 16.65Г	К.53	0,020х6 =0,12
	19	Установить болты 35 в отверстия крышки 8	К.52	0,024х4 =0,096
	20	Навинтить 6 гаек 28 на болты гайковертом, предварительно наживив на 2-3 витка вручную	К.54, 56	1,02
05	21	Установить кольца 22 в крышку 7	К.45	0,040x2=0,080
	22	Установить прокладку 20	К.46	0,044
	23	Установить крышку 7 в сборе	К.38	0,043
	24	Собрать шесть болтов 33 с шайбами 27	К.53	0,022х6 =1,32
	25	Установить болты 33 в сборе в отверстия крышки 7, закрутить.	К.52	0,027х4 =0,018
060	26	Установить вал-шестерню 12 в сборе в корпус 1	К.82	0,095
065	27	Измерить, подобрать компенсатор 2, установить.	К.92	5,4
070	28	Измерить осевой зазор	К.25	0,18
075	29	Перегруппировать вал 10	-	0,40
080	30	Контролировать и регулировать второй вал	К.92	5,4
085	31	Вставить кольцо СП 113-90-12 21 в крышку 4	К.45	0,040
	32	Установить крышку 4 в сборе	К.38	0,028
	33	Собрать шесть болтов 34 с шайбами 27	К.53	0,020х6 =0,12
	34	Установить болты 33 в сборе в отверстия крышки 4, закрутить	К.52	0,024х4 =0,096
090	35	Установить прокладку 18 на крышку 14 в сборе	К.46	0,044
	36	Установить крышку 14 в корпус 1	К.38	0,028
	37	Установить четыре болта 32 в отверстия крышки 14, закрутить	К.52	0,024х4 =0,096
095	38	Установить прокладку 17 на пробку 23	К.46	0,044
	39	Установить пробку 23 в сборе в отверстие корпуса 1	К.59	0,12
100	40	Застропить собранный редуктор, открепить, снять с приспособления	К. 9	0,396
105	41	Испытания обкаткой
	42	Застропить корпус и переместить к сборочной позиции	К.9	0,416
	43	Установить редуктор на сборочную позицию в приспособление и закрепить	К.28	0,78
	44	Выкрутить болты 32,снять крышку 14	-	0,38
	45	В редуктор залить 6,5 литров масла индустриального И-50А ГОСТ 20799-75	-	0,40
	46	Установить крышку 14 в корпус 1 , закрутить болты 32	К.38, К.52	0.096+ 0,028= 0,124
	47	Обкатать редуктор в обе стороны без нагрузки по одному часу в каждую сторону при 300-400 об/мин	-	120
	48	Слить масло	-	0,50
	49	Открепить редуктор, снять с приспособления	К. 9	0,396
110	50	Транспортировать на малярный участок	-	-
115	51	Окрасить редуктор согласно СТП 10772. 03	-	0,591
	52	Маркировать вид исполнения, Ц-2, шифр изделия, порядковый №	К.26	1,36
	53	Обвести рамкой светлой краски место маркировки	К.26	0,25
	54	Покрыть место маркировки лаком ХСЛ в 1 слой для внутренних поставок, в 2 слоя	К.26	0,2
	55	Проверить качество окраски, наличие и правильность маркировки визуально	К. 74	0,37
120	56	Контроль ОТК	-	1,2
125	57	Застропить редуктор в сборе и переместить на склад	К.9	0,396

Таблица 1.3 - Циклограмма сборки

№ опер.	Содержание перехода	Тшт, мин	Время, мин.
			0	1	2	4	6	8	10	25	40	60
005	Запилить и зачистить заусенцы на всех деталях после механической обработки пневматической машинкой, протереть ветошью	8,4
010	В ведомый вал 10 заложить шпонку 29 22x14x90 и запрессовать зубчатое колесо до упора в бурт вала	0,306
	На вал 10 установить распорные 9 и мазеудерживающие кольца 6, шарикоподшипники 24, предварительно нагретые в масле до 80°...100°С	0,152
015	На ведущий вал-шестерню 12 установить кольцо мазеудерживающее 5	0,063
	В стакан 2 запрессовать подшипник 25	0,100
	Вставить вал-шестерню 12 в стакан 2, установить кольцо распорное 9.Установить подшипник 25, запрессовать.	0,231
020	Приварить ручку 15 к крышке 14
025	Застропить корпус и переместить к сборочной позиции	0,416
	Установить корпус 1 на сборочную позицию в приспособление и закрепить	0,78
030	Запрессовать подшипник 26 в корпус 1	0,066
	Набить камеру подшипника 26 пресс-солидолом Ж ГОСТ 1033-79	0,25
	Установить вал 10 в сборе в корпус 1	0,100
035	Установить эталон с технологическими винтами	0,18
040	Измерить, подобрать и установить компенсатор 1	5,4
045	Снять эталон	0,40
050	Установить крышку редуктора 8 на корпус 1	0,043
	Собрать шесть болтов 35 с шайбами 16.65Г	0,12
	Установить болты 35 в отверстия крышки 8	0,096
	Навинтить 6 гаек 28 на болты гайковертом, предварительно наживив на 2-3 витка вручную	1,02
055	Вставить кольца 22 в крышку 7	0,080
	Установить прокладку 20	0,044
	Установить крышку 7 в сборе	0,043
	Собрать шесть болтов 33 с шайбами 27	1,32
	Установить болты 33 в сборе в отверстия крышки 7, закрутить.	0,018
060	Установить вал-шестерню 12 в сборе в корпус 1	0,095
065	Измерить, подобрать компенсатор 2, установить.	5,4
070	Измерить осевой зазор	0,18
075	Перегруппировать вал 10	0,40
080	Контролировать и регулировать второй вал	5,4
085	Вставить кольцо СП 113-90-12 21 в крышку 4	0,040
	Установить крышку 4 в сборе	0,028
	Собрать шесть болтов 34 с шайбами 27	0,12
	Установить болты 33 в сборе в отверстия крышки 4, закрутить	0,096
090	Установить прокладку 18 на крышку 14 в сборе	0,044
	Установить крышку 14 в корпус 1	0,028
	Установить четыре болта 32 в отверстия крышки 14, закрутить	0,096
095	Установить прокладку 17 на пробку 23	0,044
	Закрутить пробку 23 в сборе в отверстие корпуса 1	0,12
100	Застропить собранный редуктор, открепить, снять с приспособления	0,396
105	Испытания обкаткой
	Застропить корпус и переместить к сборочной позиции	0,416
	Установить редуктор на сборочную позицию в приспособление и закрепить	0,78
	Выкрутить болты 32,снять крышку 14	0,38
	В редуктор залить 6,5 литров масла индустриального И-50А ГОСТ 20799-75	0,40
	Установить крышку 14 в корпус 1 , закрутить болты 32	0,124
	Обкатать редуктор в обе стороны без нагрузки по одному часу в каждую сторону при 300-400 об/мин	120
	Слить масло	0,50
	Открепить редуктор, снять с приспособления	0,396
110	Транспортировать на малярный участок	-
115	Окрасить редуктор согласно СТП 10772. 03	0,591
	Маркировать вид исполнения, Ц-2, шифр изделия, порядковый №	1,36
	Обвести рамкой светлой краски место маркировки	0,25
	Покрыть место маркировки лаком ХСЛ в 1 слой для внутренних поставок, в 2 слоя	0,2
	Проверить качество окраски, наличие и правильность маркировки визуально	0,37
120	Контроль ОТК	1,2
125	Застропить редуктор в сборе и переместить на склад	0,396

Формирование сборочных операций и операций технического контроля

Анализ содержания сборочных переходов, , их трудоемкости и необходимости применения специального оборудования оснастки позволяет сформировать операции сборки.

Слесарную обработку деталей и предварительный контроль внешним осмотром выделяем в отдельную операцию (005), выполняемую на отдельном рабочем месте, в связи с тем, что недопустимо попадание в полости редуктора посторонних частиц (обломков заусенцев, металлической стружки и т.д.).

Сборку валов выделяем в отдельные операции (010), (015) которые в связи с общностью технологической оснастки будем выполнять на отдельном рабочем месте. Сборку крышки 14 также выделим в отдельную операцию(020) в связи со сварочными работами. Следующей операцией будет операция общей сборки (025).

В связи с высокой ответственностью сборочной единицы в технологический процесс сборки необходимо включить операцию испытаний обкаткой (105), для выполнения которой требуется стенд и приспособление для установки на него и закрепления собранного изделия. После испытаний выполняется частичная разборка изделия для слива масла а также для консервации собранного изделия.

Также в отдельную операцию (115) выделяем окраску изделия, так как она выполняется на малярном участке в окрасочном комплексе.

Завершается технологический процесс операцией контроля, выполняемой контролером ОТК (операция 125).

Окончательно получаем следующий маршрут сборки:

000 Транспортирование

005 Слесарная Топ = 8,4 мин

010 Сборка ведомого вала Топ =0,458 мин

015 Сборка ведущего вала Топ =0,394 мин

020 Сборка крышки Топ =0,4 мин

025 Транспортирование

030 Общая сборка Топ = 21,667 мин

100 Транспортирование

105 Испытание обкаткой Топ = 122,996 мин

110 Транспортирование

115 Окраска Топ = 3,36 мин

120 Контроль Топ = 1,2 мин

125 Транспортирование

Определим нормы времени на выполнение сборочных операций по зависимости:

tшт = tоп + tобсл + tл.п.

где tоп - оперативное время сборочной операции, представляющее собой сумму времени выполнения отдельных переходов операции согласно нормативов;

tобсл - время организационного и технического обслуживания, в процентах от оперативного времени; 2,5%;

tл.п - время на личные надобности рабочего и время перерывов в процентах от оперативного времени, согласно нормативов 6%.

Оперативное время сборки редуктора составляет 158,875 мин. Общая трудоемкость сборки Тшт = 158,875+3.972+9,532=172,397мин. Так как производство серийное, определяем штучно-калькуляционное время:

tшт.к. = t шт + tп.з.

где tп.з. - подготовительно-заключительное время на партию собираемых изделий, в процентах от оперативного времени 2,5%.

tшт.к. = 172,397 + 0,025 · 158,875 = 176,4 мин

Окончательный выбор организационной формы сборки

Уточним тип производства по результатам нормирования сборочных операций. Для этого определим: среднее штучное время операции:

Определим тип производства по коэффициенту серийности

Тип производства не изменился.

Таким образом, принимаем непоточную форму организации сборочного процесса. Так как для осуществления сборки необходимо различное технологическое оснащение, о чем говорилось в п. 2.10, то принимаем подвижную сборку с перемещением собираемого изделия от одного рабочего места на другое при помощи тельфера и тележек.

Выбор методов окраски и консервации

Редуктор конический Ц-2 выпускается как самостоятельный механизм, работающий при воздействии влажности, пыли и прочих агрессивных сред, поэтому изделие подвергается окраске и консервации.

Окраска осуществляется на окрасочном комплексе распылением краски с последующей сушкой разогретым до 120° воздухом.

Консервация осуществляется путем нанесения густой смазки на стыки корпуса.

Выбор средств технологического оснащения сборки

Выберем средства технологического оснащения для каждой операции технологического процесса сборки в соответствии с ее содержанием.

000 Транспортирование

* Кран мостовой Q = 5 т.

* Строп 2ск - 0,8/1500 1ГП 3489

* Строп 4ск - 1,6/1500 1ГП 3491

* Крюк 1ГП3337

* Ящик

005 Слесарная

* Слесарный верстак.

* Призмы

* Пневматическая машинка

* Ветошь ТУ63-178-77-82

* Очки ЗП11-80ГОСТ12.4.13-97

010 Сборка вала ведомого

* Слесарный верстак

* Специальный молоток для установки шпонки

* Пресс гидравлический

* Кисть малярная ГОСТ 10597-87

* Емкость с солидолом марки С

* Ветошь ТУ63-178-77-82

* Очки 3П12-80ГОСТ12.4.13-97

015 Сборка вала ведущего

* Слесарный верстак

* Специальный молоток для установки шпонки

* Пресс гидравлический

* Кисть малярная ГОСТ 10597-87

* Емкость с солидолом марки С

* Ветошь ТУ63-178-77-82

* Очки 3П12-80ГОСТ12.4.13-97

020 Сборка крышки

* Сварочный стенд

* Сварочный аппарат

* Электрод УОНИ 13/45А

* Флюс сварочный АН-348А ГОСТ 9087-81

* Ветошь ТУ63-178-77-82

* Очки сварочные 9180.041 ГОСТ 12.4.013-97

025 Транспортирование

* Кран мостовой Q = 5 т.

* Строп 2ск - 0,8/1500 1ГП 3489

* Строп 4ск - 1,6/1500 1ГП 3491

* Крюк 1ГП3337

* Ящик

030 Общая сборка

* Слесарный верстак

* Приспособление для установки и закрепления корпуса

* Гайковерт ИП-3106А ТУ22-1728-83

* Ключ гаечный ГОСТ 2839-80

* Эталон с технологическими винтами

* Щуп в наборе №4 70мм ГОСТ 882-75

* Инструменты для монтажа колец

* Емкость с пресс-солидолом Ж ГОСТ 1033-79

* Емкость со смазкой ПВК

* Ветошь ТУ63-178-77-82

100 Транспортирование

* Кран мостовой Q = 5 т.

* Строп 2ск - 0,8/1500 1ГП 3489

* Строп 4ск - 1,6/1500 1ГП 3491

* Крюк 1ГП3337

* Ящик

105 Испытание обкаткой

* Стенд для испытаний

* Кран поворотный Q = 0,5 т

* Приспособление для установки, присоединения и закрепления

* Масло индустриальное И-50А ГОСТ 20799-75

* Ключ гаечный ГОСТ 2839-80

* Строп 1ск-0,63/1500 1ГП 3488

110 Транспортирование

* Кран мостовой С) 5 т.

* Строп 2ск - 0,8/1500 1 ГП 3489

* Строп 4ск-1,6/1500 1ГП 3491

* Крюк 1ГП3337

* Ящик

115 Окраска

* Кран мостовой Q = 5 т.

* Окрасочный комплекс

* Кисть малярная ГОСТ 10987-87

* Очки 3П11-80ГОСТ12.4.13-97

120 Контроль

* Стол контролера ОТК

125 Транспортирование

* Кран мостовой Q = 5 т.

* Строп 2ск - 0,8/1500 1ГП 3489

* Строп 4ск - 1,6/1500 1ГП 3491

* Крюк 1ГП3337

* Ящик

Размещено на Allbest.ru

...