Контроль качества продукции

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по рыболовству

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

"Дальневосточный государственный технический рыбохозяйственный университет" (ФГБОУ ВПО "Дальрыбвтуз")

Контрольная работа

по дисциплине "Производственный контроль рыбной промышленности"

Выполнила:

Сапига Елена Васильевна

Шифр 121-УТПб-483

Группа - 315

Владивосток

2015



Содержание

1. Система контроля качества, выбор критических точек риска

2. Требования к качеству сырья и готовой продукции с позиции функционирования системы контроля

Список литературы



1. Система контроля качества, выбор критических точек риска

Контроль предусматривает проверку продукции в самом начале производственного процесса и в период эксплуатационного обслуживания, обеспечивая в случае отклонения от регламентированных требований качества, принятие корректирующих мер, направленных на производство продукции надлежащего качества, надлежащее техническое обслуживание во время эксплуатации и полное удовлетворение требований потребителя.

Таким образом, контроль продукции включает в себя такие меры на месте ее изготовления или на месте ее эксплуатации, в результате которых допущенные отклонения от нормы требуемого уровня качества могут быть исправлены еще до того, как будет выпущена дефектная продукция или продукция, не соответствующая техническим требованиям. Недостаточный контроль на этапе изготовления серийной продукции ведет к возникновению финансовых проблем и влечет за собой дополнительные издержки.

Контроль качества включает:

* входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов, поступающих на склады предприятия;

* производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку продукции;

* систематический контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольно-измерительных приборов, различных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации приспособлений, условий производства и транспортировки изделий и другие проверки;

* контроль моделей и опытных образцов;

* контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц, подузлов, узлов, блоков, изделий).

Контроль качества в масштабах предприятия возложен на центральную службу контроля качества (или обеспечения качества), в функции которого входят разработка качественных показателей по всем видам выпускаемой продукции, методов проверки качества и порядка проведения испытаний, анализ рекламаций и порядок их урегулирования, выяснение причин возникновения дефектов и брака и условий их устранения. Служба контроля осуществляет свою деятельность в тесном контакте с соответствующими службами в производственных отделениях, а также с заводскими службами контроля качества (или отделами технического контроля).

Центральная служба контроля может осуществлять проверку качества сырья и материалов, технологического процесса, организации контрольных испытаний, правил приемки, применяемых заводской службой качества или отделом технического контроля, а иногда и выборочно производить проверку качества продукции, уже прошедшей технический контроль. Одной из важнейших функций центральной службы контроля является планирование и координация всей работы в области обеспечения качества, установление необходимых связей между службами контроля качества в производственных отделениях предприятий. Через центральную службу контроля осуществляется централизация управления в области совершенствования качества выпускаемой продукции.

Таким образом, контроль призван обеспечить проверку исполнения управленческих решений на всех уровнях управления на соблюдение установленных нормативов и условий хозяйственной деятельности предприятия.

Для контроля качества продукции необходимо располагать:

1) показателями (стандартами, техническими параметрами), характеризующими качество продукции;

2) методами и средствами контроля проверки качества;

3) техническими средствами для проведения испытаний;

4) результатами анализа рекламации;

5) причинами возникновения дефектов, брака и условий их устранения.

Кроме центральной службы контролем качества продукции занимаются в подразделениях, цехах, участках, рабочих местах. Они первые получают сведения об отклонениях от нормы, состава и качества материалов, о допущенных отклонениях технологического процесса и предупреждают о возникновении производственного брака. Своевременно полученная информация позволяет оперативно реагировать на нарушение хода технологического процесса и принимать срочные меры к сокращению потерь от брака.

Все сведения, полученные в ходе проведенного контроля, ежедневно и посменно поступают в главную диспетчерскую службу. В связи с этим сложилась следующая иерархия контролирующих служб и их подразделений на предприятиях: отдел или управление технического контроля предприятия - бюро технического контроля цеха - бригада контролеров участка - рабочий контролер.

Особая роль в управлении контролем качества принадлежит менеджеру, отвечающему за контроль качества продукции. Решения менеджера будут меняться в зависимости от сложившейся ситуации в технологическом процессе. Менеджер может принимать решения, если возникнет необходимость, остановить производственный процесс.

В структуре служб контроля качества продукции многих предприятий в основном присутствуют подразделения, обеспечивающие технические и технологические аспекты контроля качества, при этом недостаточно развиты организационно-экономические и информационные функции отделов и управлений технического контроля.

На многих предприятиях в работе названных подразделений имеются такие проблемы и недостатки, как:

* низкая пропускная способность контрольных служб и недостаточная численность персонала, приводящие к нарушению ритмичности производства и реализации продукции, невыполнению отдельных работ по контролю качества, появлению бесконтрольных участков производства;

* недостоверность результатов контроля, низкая требовательность и субъективизм в оценке качества продукции;

* слабая техническая вооруженность и несовершенство метрологического обеспечения;

* несовершенство методик измерений, дублирование и параллелизм в работе по оценке качества;

* относительно низкая заработная плата работников служб контроля качества предприятий;

* несовершенность системы премирования персонала контрольных служб, приводящая к незаинтересованности в полном и своевременном выявлении брака;

* несоответствие по квалификации разряда контролеров разряду выполняемых контрольных работ, низкий общеобразовательный уровень работников ОТК предприятий.

Сертифицированная система качества характеризует способность предприятия стабильно выпускать продукцию надлежащего качества и вполне может рассматриваться как один из весомых факторов конкурентоспособности фирмы (предприятия) как на внутреннем, так и на внешнем рынке. Для отечественных предприятий, планирующих в будущем экспортировать свою продукцию, сертификация системы качества -- важнейшее условие, определяющее возможность заключения контракта и реализации товара цивилизованным путем по достойным ценам.

Производство продуктов питания должно постоянно контролироваться с точки зрения безопасности для жизни и здоровья потребителя. Поэтому контроль и анализ возможных рисков на разных этапах производства, хранения, упаковки и доставки пищевой продукции имеют важнейшее значение.

Анализ риска -- это процесс сбора и оценки информации для выявления потенциально опасных факторов и условий, приводящих к их возникновению. Технологическая подготовка производства, уровень ресурсного обеспечения, уровень технологии, организации, подготовки исполнителей и соблюдение исполнительской дисциплины должны обеспечивать требуемое качество продукции, которое впоследствии будет оценено потребителями на рынке пищевых продуктов.

Критические контрольные точки -- этапы или операции в производственном процессе, ненадлежащее выполнение которых может таить в себе опасность для здоровья человека и за которыми необходимо постоянно следить. При определении критических контрольных точек учитываются опасные факторы, которые анализируются последовательно по всем операциям, включенным в блок-схемы технологических процессов по алгоритму выбора критических контрольных точек.

Если все параметры и процедуры соблюдены и на контрольных точках они соответствуют установленным нормативам, то это значит, что товарная продукция качественная и не представляет опасности для человека. В случае выявления на какой-то контрольной точке нарушения параметров продвижения того или иного продукта необходимо оперативно предпринять корректирующие действия по предотвращению выпуска некачественной продукции.

Конечно, применение данной системы требует объемного лабораторного контроля ряда критических точек, отдельные параметры, которых необходимо проверять часто и оперативно. Это требует повышенных затрат, которые, однако, окупаются качеством и безопасностью продукции, сроками и ценами ее реализации.

Основные показатели безопасности пищевой продукции по содержанию токсичных элементов, пестицидов и антибиотиков, а также микробиологическим показателям не должны превышать допустимые уровни, установленные санитарными нормами и правилами. В пределах каждой группы факторов проводится оценка вероятности реализации опасного фактора и степени тяжести последствий от этого.

В пищевой промышленности одно из главных требований потребителя - безопасность пищевых продуктов. На сегодняшний день одной из основных моделей управления качеством и безопасностью пищевой продукции предприятий промышленно развитых стран является система НАССР. В переводе с английского Hazard Analysis Critical Control Points - анализ опасностей по критическим точкам контроля. Данная система специально разработана для пищевой промышленности.

НАССР - это система определения рисков, опасных факторов, установления критических контрольных точек (ККТ) по всей цепочке изготовления, допустимых пределов и, опять же, контроль с целью исключения или снижения рисков.

В основе современной методики НАССР лежит семь принципов, последовательная реализация которых позволяет разработать, внедрить и успешно управлять НАССР на предприятии:

1. Проведение анализа рисков

2. Определение Критических Контрольных Точек (ККТ)

3. Определение критических пределов для каждой ККТ

4. Установление системы мониторинга ККТ

5. Установление корректирующих действий

6. Установление процедуры ведения записей

7. Установление процедур проверки системы HACCP

Система получила признание благодаря результативности управления краткосрочными рисками, связанными с пищевой продукцией. НАССР позволяет идентифицировать возможные опасности, оценить связанные с ним риски и управлять ими с позиции обеспечения безопасности пищевых продуктов.

В рамках создания данной системы необходимо определить процедуры производственного процесса, где применение дополнительных мероприятий в рамках системы ХАССП ( это Анализ риска и критические контрольные точки - стандарт, который стал синонимом безопасности продуктов питания. Это система, которая идентифицирует, оценивает и контролирует риски, представляющие серьезную угрозу безопасности пищевой продукции. Система дает уверенность, что СМК по безопасности пищевой продукции, осуществляется эффективным образом. Она рассматривает риски или какие-либо факторы, способные повлиять на безопасность пищевой продукции, и впоследствии осуществляет контроль с тем, чтобы предотвратить нанесение вреда потребителю) должно свести к минимуму возможность появления опасных факторов или устранить его. От сложности вида продукции зависит количество критических контрольных точек. На первом этапе необходимо определить опасные факторы в рамках производственного процесса.

Опасный фактор в системе ХАССП - биологический, химический или физический фактор, который с достаточной вероятностью может привести к заболеванию или повреждению, если его не контролировать.

Для каждого учитываемого опасного фактора определение ККТ проводится с помощью применения алгоритма метода "Дерева принятия решений". Следует задавать вопросы данного алгоритма в отношении каждого вида используемого сырья и каждого этапа технологического процесса. Алгоритмы выбора ККТ по видам сырья и по технологическому процессу представлены на рис. 1 и рис. 2.

Рисунок 1 - Алгоритм выбора ККТ по видам сырья



Рисунок 2 - Алгоритм метода "Дерева принятия решений" для определения ККТ по технологическому процессу

В таблицах 1-10 представлены результаты проведенного анализа:

Таблица 1. Анализ сырья на наличие ККТ по микробиологическому фактору

Наименование опасного фактора	Наименование сырья	В1	В2	ККТ (номер)
КМАФАнМ	Вода	+	-	1
БГКП - бактерии группы кишечной палочки	Вода	+	-	2

Таблица 2. Анализ сырья на наличие ККТ по химическому фактору

Наименование опасного фактора	Наименование сырья	В1	В2	ККТ
Диоксид углерода (избыточное содержание)	Вода	-	-	-
Элементы моющих и дезинфицирующих средств, остаточные количества средств	Вода	+	-	3
Токсичные элементы	Вода	+	-	4



Таблица 3

Анализ сырья на наличие ККТ по физическому фактору

Наименование опасного фактора	Наименование сырья	В1	В2	ККТ
Загрязнение смазочными материалами	Вода	+	-	5
Отходы жизнедеятельности персонала	Вода	+	+	-
Личные вещи	Вода	+	+	-
Элементы технологического оснащения	Вода	+	+	-

Таблица 4

Анализ технологических процессов на наличие ККТ по микробиологическому фактору: КМАФАнМ

№операции	Наименование операции	А1	А2	А3	А4	ККТ
1	Фильтрация	+	-	+	-	6
2	Сатурация	-	-	-	-	-
3	Розлив воды и укупорка, этикетирование	-	-	-	-	-

Таблица 5

Анализ технологических процессов на наличие ККТ по микробиологическому фактору: БГКП - бактерии группы кишечной палочки

№операции	Наименование операции	А1	А2	А3	А4	ККТ
1	Фильтрация	+	-	+	-	7
2	Сатурация	-	-	-	-	-
3	Розлив воды и укупорка, этикетирование	-	-	-	-	-

Таблица 6

Анализ технологических процессов на наличие ККТ по химическому фактору: элементы моющих и дезинфицирующих средств, остаточные количества средств

№операции	Наименование операции	А1	А2	А3	А4	ККТ
1	Фильтрация	-	-	-	-	-
2	Сатурация	-	-	-	-	-
3	Розлив воды и укупорка, этикетирование	+	+	-	-	8



Таблица 7

Анализ технологических процессов на наличие ККТ по химическому фактору: токсичные элементы

№операции	Наименование операции	А1	А2	А3	А4	ККТ
1	Фильтрация	+	+	-	-	9
2	Сатурация	-	-	-	-	-
3	Розлив воды и укупорка, этикетирование	+	+	-	-	10

Таблица 8

Анализ технологических процессов на наличие ККТ по физическому фактору: загрязнение смазочными материалами

№операции	Наименование операции	А1	А2	А3	А4	ККТ
1	Фильтрация	-	-	-	-	-
2	Сатурация	-	-	-	-	-
3	Розлив воды и укупорка, этикетирование	+	+	-	-	11

Далее необходимо провести анализ полученных ККТ и данные ввести в таблицу 9.

Таблица 9. Анализ полученных ККТ

Операция	Исходные ККТ для опасных факторов
Наименование	Наименование учитываемого опасного фактора	Наименование учитываемого опасного фактора	Наименование учитываемого опасного фактора
Фильтрация	КМАФАнМ	БГКП - бактерии группы кишечной палочки	Токсичные элементы
Сатурация	-	-	-
Розлив воды и укупорка, этикетирование	Элементы моющих и дезинфицирующих средств, остаточные количества средств	Токсичные элементы	Загрязнение смазочными материалами

С целью сокращения числа ККТ необходимо провести их объединение. Можно объединять ККТ с помощью следующего правила: объединение ККТ осуществляется, если они контролируются одним и тем же человеком и относятся к одной и той же операции (операция - это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем столе). Результаты проведенной работы представлены в таблице 10.

Таблица 10. Анализ ККТ

Операция	Номера исходных ККТ	Номер объединенной ККТ	Учитываемый фактор
№	Наименование
1	Фильтрация	1, 6	1	КМАФАнМ
		2,7	2	БГКП - бактерии группы кишечной палочки
		4, 9	3	Токсичные элементы
2	Сатурация	-	-	-
3	Розлив воды и укупорка, этикетирование	3, 8	4	Элементы моющих и дезинфицирующих средств, остаточные количества средств
		4, 10	5	Токсичные элементы
		5, 11	6	Загрязнение смазочными материалами

В результате проведенной работы было выявлено шесть ККТ. А именно: на этапе фильтрации необходимо контролировать опасные факторы такие, как: КМАФАнМ, БГКП, токсичные элементы; опасные факторы, которые необходимо контролировать на этапе розлива, укупорки и этикетирования следующие: элементы моющих и дезодорирующих средств, остаточные количества средств, загрязнение смазочными материалами.

2. Требования к качеству сырья и готовой продукции с позиции функционирования системы контроля

Понятие качества продукции регламентировано в Российской Федерации государственным стандартом ГОСТ 15467-79 "Управление качеством продукции". Поступающие на предприятия общественного питания сырье и полуфабрикаты должны соответствовать требованиям, установленным на них нормативной документацией, в которой оговорены присущие тому или иному продукту органолептические свойства и физико-химические показатели, характер упаковки, срок и условия хранения, а также другие показатели. Выпускаемые предприятиями общественного питания полуфабрикаты и готовые изделия также должны отвечать требованиям, которые гарантируют их доброкачественность и безвредность.

Изложены они в нормативных документах на полуфабрикаты или в специальных требованиях к качеству блюд и кулинарных изделий (СанПин и др.) и методических указаниях по проведению контроля их качества. Эти документы рекомендуются в качестве руководства при контроле качества готовой продукции на предприятиях общественного питания.

Контроль качества продукции является средством и составной частью процесса управления качеством. Система контроля качества должна быть оперативной и действенной. Необходимость создания системы оперативного контроля качества вызывается тем, что сырье и готовая продукция являются в основном скоропортящимися. Контроль качества выпускаемой продукции действен при наличии научно обоснованной системы оценки качества и зависимости всех форм экономического стимулирования работников от качества выпускаемой продукции.

Результаты оценки качества продукции необходимо постоянно анализировать и использовать для регулирования наиболее существенных факторов, формирующих качество продукции общественного питания.

В общественном питании действует развитая система контроля качества продукции, в которой участвуют государственные и общественные органы. качество пищевой продукт брак

Различают такие формы контроля как государственный, ведомственный, общественный, потребительский, а также разнообразные формы контроля непосредственно на предприятиях общественного питания.

Наиболее частым и эффективным является ведомственный контроль, который возложен на органы отраслевой компетенции (Министерство торговли, управления областные и городские, управления (отделы) при районных администрациях).

Кроме того, за качеством продукции и соблюдением санитарно-гигиенических норм и правил на предприятиях общественного питания установлен государственный санитарный надзор, осуществляемый органами и учреждениями санитарно-эпидемиологической службы Министерства здравоохранения на основе действующего законодательства.

Различают следующие виды контроля на предприятиях общественного питания:

входной -- контроль качества поступающих сырья и полуфабрикатов при приемке их от поставщиков, других предприятий или участков производства с целью определения соответствия продукции нормативной документации, регламентирующей качество;

операционный -- контроль на отдельных этапах технологического процесса с целью определения правильности его выполнения и своевременного выявления нарушений норм закладки и технологии производства продукции;

приемочный -- контроль качества на значительном этапе технологического процесса изготовления продукции, в ходе которого принимается решение о ее пригодности к реализации или поставке.

Метод контроля -- это совокупность приемов, применяемых в процессе контроля. Различают следующие методы: органолептический, лабораторный, экспертный, социологический контроль качества продукции.

Эти методы могут дополняться методами фактического контроля (осмотр, обследование, инвентаризация, контрольный запуск сырья в производство и др.) и методом документального контроля (проверка соблюдения правил составления, полноты и подлинности оформления документов, сопоставление учетных и отчетных показателей с нормативными и т.д.).

Для осуществления контроля на всех этапах технологического процесса на предприятиях общественного питания необходимо создавать службы контроля качества (ответственных) с четким определением функций и ответственности за качество поступающей и выпускаемой продукции. Состав службы утверждается приказом по предприятию с учетом штатного расписания.

Внедрение системы качества.

После разработки новой или доработки существующей системы качества необходимо внедрить систему в работу, проверить её действие и, если нужно, провести корректировку.

Для этого организуются внутренние проверки системы качества, в ходе которых выявляется следующее:

- достаточно ли элементов для эффективного управления качеством предусмотрено в системе;

- определены ли исполнители всех функций системы качества;

- все ли этапы производства охвачены воздействием системы качества;

- имеются ли все необходимые методы работ и оформлены ли они документально;

- выполняются ли элементы и функции системы качества на местах;

- нуждаются ли в корректировке структура, функции и документация системы качества.

Функционирование системы качества - это выполнение руководством и всеми подразделениями своих функций и задач с целью обеспечения качества. В этом состоит содержательная сторона деятельности системы качества.

В реализации функций системы качества участвуют практически все подразделения предприятия, каждое из которых решает свои задачи.

При этом возникает необходимость выполнять вспомогательные задачи для "обслуживания" функционирования самой системы.

К ним относятся:

1. Координация и методическое обеспечение работ подразделений в системе качества.

2. Проведение внутренних проверок и совершенствование системы.

3. Организация деятельности кружков качества.

4. Сертификация продукции и системы качества.

В обязанности службы качества входит выполнение следующих функций и задач:

- организация работы по качеству - разработка, внедрение и совершенствование системы качества;

- разработка политики и планирование качества;

- контроль качества изготовления продукции, проведение испытаний;

- метрологическое обеспечение производства;

- проведение работ по стандартизации и нормоконтролю;

- ведение претензионной работы;

- подготовка мероприятий и организационно-распорядительных документов в области качества, контроль и анализ их выполнения;

- внутренние проверки функционирования системы качества;

- организация работ по сертификации продукции и системы качества, обеспечение инспекторских проверок органами по сертификации;

- методическое руководство при обучении персонала вопросам качества;

- разработка нормативных документов системы качества, относящихся к компетенции службы качества;

- методическое обеспечение и координация работ подразделений в системе качества;

- организация деятельности кружков качества.

После создания системы качества руководство предприятия периодически проводит анализ её функционирования и оценку эффективности по результатам плановых внутренних проверок, в ходе которых проверяется выполнение подразделениями своих функций. Главными критериями эффективности системы служат отзывы потребителей и заказчиков о качестве продукции, уровень потерь от брака и рекламаций, темпы модернизации и обновления выпускаемой продукции, внедрение достижений науки и техники.

По желанию предприятия может проводиться оценка системы качества независимым органом путём её сертификации. Её целью является подтверждение соответствия системы рекомендациям стандартов ИСО 9000. Орган по сертификации проверит Руководство по качеству, а также выборочно документацию системы и её выполнение на практике. Это позволит оценить внедрение проверенных элементов системы качества и соответствующих рекомендаций стандартов ИСО 9000.



Список литературы

1. Гончаров А.А. "Метрология, стандартизация и сертификация. Учебное пособие" Издательство: Academia Год издания: 2007

2. Анисимов В.П. "Метрология, стандартизация и сертификация в сфере туризма" Издательство: Альфа-М Год издания: 2006

3. Метрология, стандартизация и сертификация. Шпаргалки Издательство: Эксмо Год издания: 2007

4. В.А. Бисерова, Н.В. Демидова, А.С. Якорева "Метрология, стандартизация и сертификация. Конспект лекций" Издательство: Эксмо Год издания: 2007

5. Аристов А.И. "Метрология, стандартизация и сертификация 1-е изд. Издательство: Академия Год издания: 2006

6. Мишин В.М. "Основы стандартизации, метрологии и сертификации. Гриф УМЦ "Классический университетский учебник"" Издательство: Юнити Год издания: 2007

7. Лифиц И.М. "Стандартизация, метрология и сертификация для вузов Изд. 7-е, перераб., доп." Издательство: Юрайт-Издат Год издания: 2007

8. Никифоров А.Д., Бакиев Т.А. "Метрология, стандартизация и сертификация: Учебное пособие для студентов средних специальных Издательство: школа Год издания: 2005

9. Лактионов Б.И., Радкевич Я.М., СХИРТЛАДЗЕ А.Г. "Метрология, стандартизация и сертификация. Учебник для вузов - 3 изд." Издательство: школа Год издания: 2007

10. Портнов Е.М., Дубовой Н.Д. "Основы метрологии, стандартизации и сертификации. Учебное пособие" Издательство: Инфра-М Год издания: 2008

11. Ким "Метрология, стандартизация, сертификация и электроизмерительная техника. Учебное пособие" Издательство: Питер Год издания: 2006

Размещено на Allbest.ru

...