Размещено на http://www.allbest.ru/

25

[Введите текст]

ЗМІСТ

• Вступ
• 1. Планувальна частина
• 1.1 Призначення дільниці
• 1.2 Режим роботи дільниці
• 1.3 Річна виробнича програма підприємства і дільниці
• 1.4 Норма часу на ремонт машин
• 1.5 Розрахунок річної трудоємкості заводу
• 1.6 Розрахунок річної трудомісткості дільниці
• 1.7 Розрахунок кількості виробничих робітників
• 1.8 Штатна відомість працюючих на дільницях
• 1.9 Розрахунок кількості робочих місць і основного обладнання
• 1.10 Розрахунок площі дільниці
• 1.11 Підйомно-транспортні засоби
• 1.12 Основні будівельні вимоги
• 1.13 Техніка безпеки і протипожежні вимоги на дільниці
• 2. Технологічна частина
• 2.1 Призначення і умови роботи деталі
• 2.2 Складання плану операцій
• 2.3 Вибір обладнання, пристроїв і інструментів
• 2.4 Розрахунок і вибір режимів обробітку
• 2.5 Розрахунок технічних норм часу
• 2.6 Розробка технологічних документів
• 2.7 Розрахунок витрат на виготовлення деталі
• Список використаної літератури

ВСТУП

Утримання транспортних засобів у технічно справному стані потребує постійного проведення різних ремонтних робіт, обсяг яких збільшується з ускладненням конструкцій машин.

В процесі експлуатації автомобілів його функціональні властивості поступово погіршуються внаслідок зношування, корозії, пошкодження деталей, втоми матеріалів, з якого вони виготовлені. В автомобілі з'являються різні несправності, які знижують ефективність його використання. Для попередження появи дефектів і своєчасного їх усунення автомобіль піддають технічному обслуговуванню і ремонту. Для більш ефективного виконання настільки актуальних робіт необхідно постійно проводити модернізацію обладнання та технологічних процесів, з метою покращення показників безпеки в агрегатному цеху.

Ремонт машин - це комплекс робіт для усунення несправностей машин, або їх окремих елементів з метою відновлення працездатності, для своєчасного попередження виникнення дефектів та їх усунення використовують систему планово попереджувального ремонту.

Ремонт поломаного агрегату чи деталі власникові машини обходиться значно дешевше чим купівля нової деталі. В даний час нова деталь коштує 35-70% дорожче чим відновлення старої.

В даному курсовому проекті виконаний розрахунок агрегатної дільниці заводу по ремонту тракторів Т-150К та розробка технологічного процесу на ремонт вилки кардана.

1. ПЛАНУВАЛЬНА ЧАСТИНА

1.1 Призначення дільниці

Агрегатна дільниця призначена для виконання поточного ремонту агрегатів, вузлів знятих з автомобіля. Основні роботи, що виконуються у відділенні - це розбиральні, мийні, ремонтні роботи, збирання та випробування агрегатів та вузлів автомобіля: переднього та заднього мостів, коробки передач, зчеплення, карданної передачі, рульового управління.

Більшість деталей поступають на агрегатну дільницю з участка дефектації.

Зварювальні, наплавочні та металізаційні роботи виконуються в гальванічному відділенні.

Відновлені деталі відправляють на перевірку та дефектацію.

Деталі, перевірені та прийняті в ВТК, поступають на склад готової продукції і можуть встановлюватись на машини.

1.2 Режим роботи дільниці

Кількість днів у 2015 році приймається рівною Д=365 днів. Кількість вихідних днів при 5-ти денному робочому тижні Дв=104 дні, кількість святкових днів визначається кожний рік додатками до Закону України і Кодексу законів про працю України. Кількість святкових днів у 2015 році приймаємо Дс= 10 днів. Кількість передсвяткових днів, коли тривалість зміни зменшується на 1 годину приймається Дпс=6 дня. Тривалість робочого тижня приймається в залежності від професії робітника і відповідній тривалості зміни t_зм = 8год.

Тривалість відпустки приймаємо 27 дні (для робітників дільниці зварювання і наплавлення) 1, табл.1.

Розрахунковий (номінальний) фонд часу робітника за рік підраховується по рівнянню:

, год.

де Д - кількість календарних днів за рік;

Д_в - кількість вихідних днів за рік;

Д_с - кількість святкових днів за рік;

Д_пс - кількість передсвяткових днів за рік;

t_зм - тривалість зміни.

, год.

Дійсний фонд часу робітника враховує час відсутності робітника по поважних причинах, як відпустка, хвороба, відрядження і т.д. В залежності від професії робітника й тривалості його відпустки втрати цього часу можна прийняти 10% - для робітників із тривалістю відпустки 18 днів [1].

, год.

год.

Номінальний фонд часу обладнання дільниці за рік підраховується по тому ж рівнянню, що і для робітників, тобто:2004 год.

Дійсний фонд часу обладнання враховує простій обладнання в ремонті і технічному обслуговуванні. дільниця обладнання безпека вимога

Витрати часу залежать від складності обладнання, конструктивних особливостей, довговічності обладнання, кількості змін. Коефіцієнт використання обладнання ₀ при одній і 2-х змінах приведений у довіднику 1, таблиця №2.

Дійсний фонд робочого часу обладнання підраховується по рівнянню:

, год.

де Ф_но - номінальний фонд часу обладнання, год.;

₀ - коефіцієнт використання обладнання;

у - кількість змін.

год.

Річний фонд часу робочого місця приймається рівним номінальному фонду робітника або обладнання, тобто

год.

1.3 Річна виробнича програма підприємства і дільниці

Річна виробнича програма підприємства приймається згідно виданого завдання на курсове проектування. У програмі враховуються усі повнокомплектні агрегати, вузли. Річна виробнича програма приведена в таблиці 1.1.

Таблиця 1.1 - Річна виробнича програма підприємства

Назва об'єктів ремонту	Кількість на виробничу програму	Вид ремонту
Трактори Т-150К	950	Капітальний

1.4 Норма часу на ремонт машин

Приймається норма часу згідно діючих нормативів і Державних будівельних норм України ДБН В.2.8-3-95 «Технічна експлуатація будівельних машин». При цьому необхідно врахувати, що норми часу в нормативах даються для підприємства з річною виробничою програмою на 250 капітальних ремонтів або агрегатів. При збільшенні потужності підприємства норма часу зменшується за рахунок використання більш сучасного обладнання, автоматизації й комп'ютеризації виробничих процесів. Величина коефіцієнта, який враховує потужність підприємства приведена в довіднику 1, табл. 3.

Враховуючи коефіцієнти потужності, норма часу на ремонт об'єкту визначається по рівнянню:

, нгод.

де t¹_од - норма часу на капітальний ремонт одного об'єкту при програмі 850КР;

К_n - коефіцієнт потужності підприємства.

нгод.

1.5 Розрахунок річної трудоємкості заводу

Річна трудоємкість ремонтно-механічного заводу по ремонту машин визначається як добуток норми часу на ремонт однієї машини і річної виробничої програми:

Т_зм= t_одN, нгод

де Т_зм - трудоємкість річного ремонту машин;

t_од - норма часу на ремонт однієї машини, нгод;

N - річна виробнича програма.

нгод.

Річна трудоємкість загальна для підприємств складає:

Т_р = Т_зм (1,03…1,07) , нгод.

Т_р=623200 1,05=654360 нгод.

1.6 Розрахунок річної трудомісткості дільниці

Річна трудомісткість зварювально-наплавочної дільниці розраховується у відсотках від трудоємкості на ремонт трактора згідно таблиці 1, табл.4.

, нгод.

нгод

1.7 Розрахунок кількості виробничих робітників

Розрізняють кількість виробничих робітників по списку - m_сп і явочну - m_яв , необхідну для виконання річної виробничої програми. В кількості робітників по списку враховуються і робітники, які відсутні по поважних причинах, як відпустка, хвороба, відрядження. Кількість робітників по списку підраховується по рівнянню:

m_сп=, роб.

де Т_д - річна трудоємкість дільниці, нгод;

Ф_др - дійсний річний фонд часу робітника, год;

- коефіцієнт виробітку норми.

m_сп= роб.

Приймаємо кількість виробничих робітників по списку m_сп = 22 роб.

Явочна кількість робітників визначається по рівнянню:

m_яв=, роб.

де Ф_нр - номінальний річний фонд часу робітника, год.

m_яв=

Приймаємо явочну кількість 20 робітників.

1.8 Штатна відомість працюючих на дільницях

На дільницях окрім основних робітників працюють також допоміжні робітники (наладчики обладнання, електрослюсарі і т.п.), а також обслуговуючий персонал, як інженерно-технічні працівники (ІТП), розрахунково-контрольний персонал (РКП) і молодший обслуговуючий персонал (МОП).

Кількість допоміжних робітників приймається в межах 10-12% від кількості основних робітників по списку:

m_доп=(0,10,12)m_сп,

m_доп=0,1 22 =3

Приймаємо m_доп=2 робітника.

Кількість обслуговуючого персоналу (ІТП, РКП, МОП) приймається у відсотках до кількості основних і допоміжних робітників у межах

ІТП - 68%; m_ітп=(0,060,08)(m_cп + m_доп),

РКП - 34%; m_ркп=(0,030,04)(m_cп + m_доп),

МОП - 23%; m_моп=(0,020,03)( m_cп + m_доп).

m_ітп= 0,06 (22+3) = 1,5

m_ркп= 0,03 (22+3) = 0,75

m_моп= 0,03 (22+3) = 0,7

Приймаємо m_ітп=2 службовця (майстри), один з яких буде одночасно майстром на іншій дільниці з завантаженням на 20%.

Так як при розрахунках отримана кількість m_ркп=1 та m_моп=1

В першу зміну приймаються 50-60% працюючих при двозмінній роботі.

Розподіл робітників по розрядах:

1-й розряд - 0% • (m_сп + m_доп) = 0

2-й розряд - 2% • (m_сп + m_доп) = 0,42

3-й розряд - 25% • (m_сп + m_доп) = 5,25

4-й розряд - 60% • (m_сп + m_доп) = 12,6

5-й розряд - 10% • (m_сп + m_доп) = 2,1

6-й розряд - 3% • (m_сп + m_доп) = 0,63

Приймаємо 5 робітників 3 розряду, 13 робітників 4 розряду, 2 робітника 5 розряду та 1 робітника 6 розряду.

Штатна відомість працюючих на агрегатній дільниці, в якій приведений розподіл працюючих по змінах, а робітників і по розрядах, приведена в таблиці 1.2.

Таблиця 1.2 - Штатна відомість працюючих на дільниці

Категорія професія	Кількість працюючих
	Усього	По змінах	По розрядах
		1	2	1	2	3	4	5	6
А. Виробничі робітники слюсарі з ремонту	22	20	10	-	-	9	10	2	1
Б. Допоміжні робітники наладчики	3	2	1	-	-	-	2	1	-
В. ІТП	2	1	1	-	-	-	-	-	-
Г. РКП	1	1	-	-	-	-	-	-	-
Д. МОП	1	1	-	-	-	-	-	-	-
Всього	29	17	12	-	-	9	12	3	1

Середній розряд робітників підраховується по рівнянню

R_ср=,

де m₁ , m₂ , m₆ - кількість робітників відповідного розряду;

R₁ , R₂ , R₆ - розряд.

R_ср=

1.9 Розрахунок кількості робочих місць і основного обладнання

Кількість робочих місць повинна бути не менше кількості робітників, які працюють у більшу зміну і підраховуються по рівнянню:

Х_рм =, робочих місць

Х_рм =шт.

Приймаємо Х_рм=12 згідно наведених вище вимог.

Основне обладнання вибирають із переліку типового обладнання для дільниць і нестандартного технологічно-необхідного обладнання. Все розрахункове й підібране обладнання заноситься у відомість обладнання (таблиця 1.3).

Таблиця 1.3 - Відомість обладнання дільниці

Назва обладнання	Тип або модель	Техн. характ.	Кількість	Потужність, кВт	Габарит, мм	Площа, м2
				Один.	Заг.		Од.	Заг.
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1. Стелаж для деталей	ОРГ-1468-05	-	2	-	-	1400х 500	0,7	1,4
2. Ящик для сміття та обтирочних матеріалів	ОРГ-1468-07	-	2	-	-	800Ч 400	0,32	0,64
3. Електроточило	И-138А	-	1	1,7	1,7	860Ч 550	0,47	0,47
4. Свердлильний верстат	НРС-15	-	2	0,6	1,2	360Ч 360	0,13	0,13
5. Верстат для розточки тормозних барабанів	ЦКБР-114	-	1	1,2	1,2	1080Ч 830	0,9	0,9
6. Стенд для наклепування тормозних накладок	Р-304	-	1	-	-	600Ч 430	0,26	0,26
7. Кран балка	ПТ-054	50кН	1	3	3	2780Ч 800	2,22	2,22
8. Слюсарний верстак з лещатами	СД-3701-04	-	2	-	-	1250Ч 620	1	2
9. Пересувна миюча ванна	ОМ-13116	-	1	-	-	1250Ч 620	0,78	0,78
10. Настольний прес	ОКС-918	3Т	1			920Ч 220	0,2	0,2
11. Стенд для випробування КПП	АКТБ-25А	-	1	-	-	2780Ч 800	2,22	2,22
12. Стенд для ремонту мостів	2450	-	1			1020Ч 780	0,8	0,8
13. Стенд для ремонту КПП, мотів, редукторів	2365	-	1	-	-	500Ч 780	0,4	0,4
14. Стенд для ремонта карданних валів	3067	-	1	-	-	1000Ч 600	0,6	0,6
1	2	3	4	5	6	7	8	9
15. Шафа для інструменту та приладдя	ОРГ-1468-07	-	2	-	-	1400Ч 500	0,7	1,4
Усього	-	-	21		7,1 кВт	-	-	14,29 м2

1.10 Розрахунок площі дільниці

Площу дільниці розраховують по площі зайнятій технологічним обладнанням і перехідному коефіцієнту К_п , який враховує проїзди й проходи між обладнанням по рівнянню:

F_д=F_обК_п , м²

де F_об - площа зайнята обладнанням, м²;

К_п - коефіцієнт щільності розміщення обладнання [1, табл. 6].

F_д=14,29 м²

1.11 Підйомно-транспортні засоби

Деталі на агрегатну дільницю доцільно транспортувати електрокаром.

Для переміщення невеликих деталей всередині дільниці передбачається кран-балка, також можна використовувати візки. Для переміщення важких корпусних деталей передбачена кранбалка.

1.12 Основні будівельні вимоги

Габаритні розміри дільниці приймаємо: довжина 12000 мм, ширина 6000 мм.

Крок колон приймаємо 6000 мм, довжина прольоту 6000 мм.

Розміри колон приймаємо 600х600 мм.

Висота дільниці 9000 мм.

Товщина зовнішньої стінки 510 мм.

Розмір вікон 2400Ч3000 мм.

Товщина внутрішньої перегородки 250 мм.

Двері двополі шириною 2,4Ч2,4 м.

Підлога в дільниці з покриттям з великогабаритних керамічних плит, або цементних на основі бетона.

Вентиляція загальна приточно-витяжна та місцеві витяжки над робочими місцями з виділенням шкідливих парів та газів.

Освітлення комбіноване: штучне люмінесцентними лампами і природне через вікна.

1.13 Техніка безпеки і протипожежні вимоги на дільниці

Умови роботи на робочому місці, безпека технологічних процесів, стан засобів колективного та індивідуального захисту, а також санітарно-побутові умови повинні відповідати вимогам нормативних актів з охорони праці.

Правила поширюються на всі організації, установи, підприємства та інші юридичні особи, які мають автотранспорт, незалежно від їх форм власності та відомчої належності.

Поряд зі справжніми «Правилами» при забезпеченні пожежної безпеки підприємств автомобільного транспорту керуються стандартами, будівельними нормами і правилами, «Правилами пожежної безпеки України» та іншими затвердженими в установленому порядку нормативними документами, що регламентують вимоги пожежної безпеки.

Порушення (невиконання, неналежне виконання або ухилення від виконання) вимог пожежної безпеки, у тому числі справжніх «Правил» тягне кримінальну, адміністративну, дисциплінарну або іншу відповідальність відповідно до чинного законодавства України.

Організаційні заходи щодо забезпечення пожежної безпеки забезпечують протипожежний режим відповідно до вимог ППБ-01-93;

- Призначають осіб, відповідальних за забезпечення пожежної безпеки місць стоянок автомобілів, приміщень для ТО і ТР, дільниць, цехів, складів і т. д .;

- Не рідше одного разу на квартал перевіряють стан пожежної безпеки підприємства, наявність і справність технічних засобів протипожежного захисту, боєготовність об'єктової пожежної охорони та ДПД, вживають необхідних заходів щодо поліпшення їх роботи;

- Включають в план соціального та економічного розвитку підприємства заходи, спрямовані на підвищення пожежної безпеки;

- Організовують проведення протипожежного інструктажу та занять з пожежно-технічного мінімуму.

- Використовують інші або нові видів сировини, речовин і матеріалів, а також при заміні та модернізації обладнання;

- В перервах в роботі протягом 60 календарних днів, а для робіт, до яких висуваються додаткові (підвищені) вимоги пожежної безпеки, при перервах в роботі протягом 30 календарних днів.

Позаплановий інструктаж проводиться в обсязі первинного інструктажу на робочому місці з окремими працівниками.

Поточний інструктаж проводиться з працівниками перед виробництвом ними робіт, на які оформляється наряд-допуск. Проведення поточного інструктажу фіксується в наряді-допуску на проведення робіт.

Для боротьби з наявністю у повітрі шкідливих речовин у відділенні влаштовується приточно-витяжна вентиляція. Обладнання, де є виділення шкідливих речовин обладнані витяжками.

Для захисту робітників від травм усі рухомі частини верстатів повинні мати захисні, запобіжні пристрої та огорожі. Обладнання повинно своєчасно проходити технічне обслуговування й ремонти.

Ручний інструмент повинен бути у справному стані, чистий і сухий. Його вибраковка повинна проводитися не рідше разу на місяць.

Робочі місця повинні бути чистими й сухими, проходи вільними. Обладнання повинно розташовуватись згідно норм відстаней.

Усе електрообладнання, його металеві частини повинні бути надійно заземлені. Опір заземлення повинен становити 4 Ом.

Згідно вимог пожежної безпеки курити дозволяється тільки у спеціально відведених місцях, не дозволяється користуватися відкритим вогнем, зберігати у кількості, що перевищує змінну потребу паливно-мастильні матеріали.

При загоранні ізоляції проводів або обмоток електродвигунів необхідно негайно знеструмити електричний ланцюг. Тушити пожежі на ланцюгах, що знаходяться під напругою дозволяється лише вуглекислотними або порошковими вогнегасниками, піском. Вимкнені електроустановки дозволяється гасити також пінним вогнегасником або водою.

Вимоги безпеки праці перед початком роботи.

- Оглянути своє робоче місце, з метою усунення виявлених небезпечних для життя та здоров'я факторів.

- У разі виявлення порушень або несправностей, вжити заходів щодо їх усунення, а за потреби - повідомити безпосереднього керівника.

Вимоги безпеки під час роботи.

- Працівник повинен виконувати роботу згідно із своїми функціональними обов'язками, не залишати без нагляду своє робоче місце, коли обладнання підключено до електромережі.

- Працівник повинен запобігати доступу до приміщень, техніки та обладнання сторонніх осіб.

Вимоги безпеки після закінчення роботи.

- Перевірити своє робоче місце.

- Відключити від електромережі електрообладнання.

- Закрити вікна.

- Про виявлені недоліки повідомите безпосереднього керівника.

Вимоги безпеки в аварійних та небезпечних ситуаціях.

- При виявлені небезпечної ситуації (пожежа, землетрус, радіаційна небезпека, неполадки в електрогосподарстві тощо) для вашого життя та життя співробітників заспокойтесь і заспокойте оточуючих.

-Не усувайте самі несправностей електромережі та електрообладнання, а вимкніть загальне електропостачання.

- При виявленні пожежі негайно повідомити безпосереднього керівника, директора, або будь-яку іншу посадову особу, викликати пожежну частину.

- Вжити заходів згідно з планом евакуації на випадок пожежі, виробничих та природних явищ та перейти у безпечне місце.

- У випадку травмування під час роботи необхідно звернутися до медичного закладу, викликати швидку допомогу або за потреби надати першу (долікарську) допомогу. В цьому випадку керівник створює комісію по розслідуванню нещасного випадку, видає акт за формами Н-2, Н-1 (Н-5), НТ (Н-5), наказ про підсумки розслідування, повідомлення про наслідки нещасного випадку.

Дії працівника при наданні першої (долі карської) допомоги.

- Надання першої медичної допомоги треба починати з оцінки загального стану потерпілого і на підставі цього скласти думку про характер пошкодження.

- У разі різкого порушення або відсутності дихання, зупинки серця негайно потрібно зробити штучне дихання та непрямий масаж серця, викликати швидку медичну допомогу.

Дії при ураженні електричним струмом:

* необхідно звільнити потерпілого від дії електричного струму, відключивши електрообладнання від джерела живлення, а при неможливості відключення - відтягнути його від струмоведучих частин за одяг або застосувавши підручний ізоляційний матеріал;

* за відсутності у потерпілого дихання і пульсу необхідно робити йому штучне дихання і непрямий (зовнішній) масаж серця, звернувши увагу на зіниці. Розширені зіниці свідчать про різке погіршення кровообігу мозку. При такому стані реанімаційні заходи необхідно починати негайно, після чого викликати швидку медичну допомогу.

Дії при пораненні:

* для надання першої допомоги при пораненні необхідно розкрити індивідуальний пакет, накласти на рану стерильний перев'язувальний матеріал і зав'язати її бинтом;

* якщо індивідуального пакету немає, то для перев'язки необхідно використати чисту носову хустинку, чисту полотняну ганчірку тощо. На те місце ганчірки, що приходиться безпосередньо на рану, бажано накапати декілька капель настойки йоду, щоб одержати пляму розміром більше рани, а після цього накласти ганчірку на рану.

Дії при переломах, вивихах, ударах, розтягненні:

* при переломах і вивихах кінцівок необхідно пошкоджену кінцівку укріпити шиною, фанерною пластинкою, палицею, картоном або іншим подібним предметом. Пошкоджену руку можна також підвісити за допомогою перев'язки або хустки до шиї і прибинтувати до тулуба;

* при передбачуваному переломі черепа (несвідомий стан після удару голови, кровотеча з вух або рота) необхідно прикласти до голови холодний предмет (грілку з льодом, чи холодною водою) або зробити холодну примочку;

* при підозрі перелому хребта необхідно потерпілого покласти на дошку, не підіймаючи його, чи повернути потерпілого на живіт обличчям у низ, наглядаючи при цьому, щоб тулуб не перегинався з метою уникнення ушкодження спинного мозку;

* при переломі ребер, ознакою якого є біль при диханні, кашлю, чханні, рухах необхідно туго забинтувати груди чи стягнути їх рушником під час видиху.

Дії при кровотечі:

* для того, щоб зупинити кровотечу, необхідно підняти поранену кінцівку вверх, кровоточиву рану закрити перев'язувальним матеріалом (із пакета), складеним у клубочок, придавити її зверху, не торкаючись самої рани, потримати протягом 4хв.

* при сильній кровотечі, яку не можна зупинити пов'язкою, застосовується здавлювання кровоносних судин, які живлять поранену область, за допомогою згинання кінцівок у суглобах, а також пальцями, джгутом або закруткою; при великій кровотечі необхідно терміново викликати лікаря.

2. ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

2.1 Призначення і умови роботи деталі

Вилка кардана розміщена на муфті карданного валу, який призначений для передачі крутного моменту від вихідного валу коробки зміни передач до валу головної передачі ведучого мосту.

Під час роботи вилка кардана приймає участь у складному русі. Обертаючись одночасно навколо своєї вісі, вона сприймає значні знакозмінні навантаження.

Найбільше спрацьовуються шліци, меншою мірою спрацьовується гніздо під голчастий підшипник. Можливий знос або пошкодження різі під кришку.

Матеріал вилки кардана - сталь 18ХГТ ГОСТ 4543-71 з твердістю поверхні HRC 45…55

Найбільш розповсюджені дефекти деталі та способи їх усунення приведені в таблиці 2.1.

Таблиця 2.1 - Дефекти деталі та способи їх усунення

Найменування дефекту	Основний спосіб відновлення	Додатковий спосіб відновлення
1. Знос поверхні під підшипники	Розточити. Залізнити. Розточити до номінального розміру.
2. Знос шліців під муфту	Сточити. Наплавити зношену поверхню в вуглекислому газ і. Точити. Фрезерувати шліцеву поверхню. Шліфувати.	Наплавити під флюсом проволкою. Точити. Фрезерувати шліцеву поверхню. Шліфувати.
3. Пошкодження різьби	Калібрувати різьбу

2.2 Складання плану операцій

Виходячи з розмірів деталі та умов роботи, технічних вимог і матеріалу приймаємо наступний план операцій:

Операція 005 - Розточна

1-й перехід: Розточити поверхню 1 з 50,3 мм до 50,6 мм

на довжині 155мм.

Операція 010 - Гальванічна

1-й перехід: Осталити поверхню 1 з 50,6 мм до 49,5 мм

на довжину 155 мм.

Операція 015 - Розточна

1-й перехід: Розточити поверхню 1 з 49,5 мм до 50 мм

на довжину 155 мм.

Операція 020 - Токарна

1-й перехід: Точити поверхню 2 з 50 мм до 40 мм

на довжину 120 мм.

Операція 025 - Наплавочна

1-й перехід: Наплавити поверхню 2 з 40 мм до 52 мм

на довжину 120 мм.

Операція 030 - Токарна

1-й перехід: Точити поверхню 2 з 52 мм до 50,5 мм

на довжину 120 мм.

Операція 035 - Фрезерна

1-й перехід: Фрезерувати шліци на поверхні 2 50Ч2,75Ч9q

на довжину 120 мм.

Операція 040 - Термічна

1-й перехід: Загартувати поверхню2 СВЧ до HRC45

на довжину 120 мм.

Операція 045 - Шліфування

1-й перехід: Шліфувати поверхню 2 з 50,5 мм до 50 мм

на довжину 120 мм.

Операція 050 - Калібрування

1-й перехід: Калібрувати різьбу М8-7Н в 2 отворах на довжину 17мм.

2-й перехід: Калібрувати різьбу М8-7Н в 2 отворах на довжину 17мм.

Операція 055 - Контрольна.

2.3 Вибір обладнання, пристроїв і інструментів

Вибір обладнання проводиться згідно технологічного процесу поопераційно і по переходах:

Операція 005 - Розточна

Обладнання:

Вертикально розточний верстат 2Е78П. Висота центрів 200мм, відстань між центрами 710мм.

Інструмент ріжучій:

Різець розточний К.01.4991.000-00 Т15К6 ТУ 2-035-892-82

Інструмент вимірювальний:

Нутромір НИ50-100-2 ГОСТ 868-82

Операція 010 Гальванічна

Обладнання:

Ванна для осталювання Л7007

Операція 015 - Розточна

Обладнання:

Вертикально розточний верстат Весельман. Висота центрів 200мм, відстань між центрами 710мм.

Інструмент ріжучій:

Різець розточний К.01.4991.000-00 Т15К6 ТУ 2-035-892-82

Інструмент вимірювальний:

Нутромір НИ50-100-2 ГОСТ 868-82

Операція 020 - Токарна

Обладнання:

Токарно гвинторізний 16К20. Висота центрів 200мм, відстань між центрами 710мм.

Інструмент ріжучій:

Різець прохідний SCLCR 88D06 Т15К6 ТУ 2-035-1040-86

Інструмент вимірювальний:

Штангенциркуль ШЦ-125-0,05 ГОСТ 166-89

Операція 025 - Наплавочна

Обладнання:

Мультиплаз 7500

Інструмент вимірювальний:

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,05 ГОСТ 166-89

Операція 030 - Токарна

Обладнання:

Токарний верстат 16К20. Висота центрів 200мм, відстань між центрами 710мм.

Інструмент ріжучій:

Різець прохідний SCLCR 88D06 Т15К6 ТУ 2-035-1040-86

Інструмент вимірювальний:

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,05 ГОСТ 166-89

Операція 035 - Фрезерна

Обладнання:

Шліцефрезерувальний верстат 5А352ПФ2. Висота центрів 200мм, відстань між центрами 240мм.

Інструмент ріжучій:

Фреза Профільна 2520-0674 Р6М5 ГОСТ 6697-80

Інструмент вимірювальний:

Штангенциркуль ШЩ-1-125-0,05 ГОСТ 166-89

Операція 040 - Термічна

Обладнання:

Піч для загартування

Операція 045 - Шліфувальна

Обладнання:

Круглошліфуваоьний верстат 3Г-12М. Висота центрів 200мм, відстань між центрами 400мм.

Інструмент ріжучій:

Круг шліфувальний 150Ч32Ч32 63А 80-П СТ К 35м/с А1кл 24А ГОСТ 2424-83

Інструмент вимірювальний:

Мікрометр МК 1-100 ГОСТ 6507-90

2.4 Розрахунок і вибір режимів обробітку

Вибір і розрахунок режимів проводиться поопераційно і по переходах.

Операція 005 Розточна

Режими обробітку для даної операції є однаковими для всіх переходів.

Припуск на обробку при розточній операції:

, мм

де D - діаметр отвору до обробітку в мм,

d - діаметр отвору після обробітку в мм.

h = мм

Глибина різання приймається по довідниках 3:

t = 0,25 мм

Число проходів

і =1

Подача залежить від матеріалу деталі, матеріалу різця, глибини різання, чистоти обробітку і підбирається по довіднику [3, табл. 33, табл. 31 табл. 35]:

S=0,12 мм/об

Швидкість різання теоретична підбирається по довідниках, коректована швидкість залежить від глибини різання, подачі, від оброблюваного матеріалу, від характеру заготовки, від матеріалу різця.

Операція 010 Гальванічна (Осталювання)

В даному курсовому проекті режими на гальванічну операцію встановлюються за довідником [3].

Товщина покриття згідно формули h=0,55мм.

Щільність осаджуємого металу г=7800кг/м³.

Електрохімічний еквівалент С=1,042г/А·год.

Катодна щільність струму Дк=10-50А/дм².

Вихід металу по струму з=80-90%.

Операція 015 Розточна

Режими обробітку для даної операції є однаковими для всіх переходів.

Припуск на обробку при розточній операції:

, мм

де D - діаметр отвору до обробітку в мм,

d - діаметр отвору після обробітку в мм.

h = мм

Глибина різання приймається по довідниках 3:

t = 0,15 мм

Число проходів

і =1

Подача залежить від матеріалу деталі, матеріалу різця, глибини різання, чистоти обробітку і підбирається по довіднику [3, табл. 33, табл. 31 табл. 35]:

S=0,12 мм/об

Швидкість різання теоретична підбирається по довідниках, коректована швидкість залежить від глибини різання, подачі, від оброблюваного матеріалу, від характеру заготовки, від матеріалу різця.

Операція 020 Токарна

Припуск на обробку при токарній операції

, мм,

де D - діаметр деталі до обробітку в мм,

d - діаметр деталі після обробітку в мм

Глибина різання приймається по довідниках 3: t = 5мм

Діаметр обробки: D= 50 мм

Довжина обробки: L= 120 мм

Врізання та перебіг різця L= 5 мм

Операція 025 Наплавочна

Товщина шару металу, який необхідно наплавити

, мм

де D - діаметр валу після наплавки в мм,

d - діаметр валу до наплавки в мм.

Вибираємо для наплавлення дріт 2 мм

Товщина шару металу, який наплавляється за один прохід

t = d • K_у, мм

де d - діаметр електродів, мм;

K_у - коефіцієнт усадки металу, K_у=0,75.

t = 2•0,75 = 1,5 мм

Число проходів наплавлення

i =,

i =

Подача S= 1,7 м/хв. [3, табл.205].

Теоретична швидкість наплавки V_т= 0,2[3 табл.205].

Теоретичне число обертів

об/хв.

де V_к - теоретично скоректована швидкість у м/хв.;

D - діаметр деталі в мм.

Фактична частота обертів приймається по паспортним даним верстата 1К62 [1, додаток Д ]

n = 1

Фактична швидкість наплавки

,

де D - діаметр деталі в мм;

n_ф - прийнята частота обертання по паспорту станка.

Операція 030 Токарна

Припуск на обробку при токарній операції

, мм,

де D - діаметр деталі до обробітку в мм,

d - діаметр деталі після обробітку в мм

Глибина різання приймається по довідниках 3: t = 0,75 мм

Діаметр обробки: D= 52 мм

Довжина обробки: L= 120 мм

Врізання та перебіг різця L= 5 мм

Операція 035 Фрезерна (Фрезерування шліців)

З робочого креслення видно, що діаметр фрези буде 60мм, а ширина

паза 5 мм (див. позначення шліцьового валу).

Вибираємо подачу Sт = 0,9мм/об (так як діапазон від 0,80 до 1,28).

Скоректована подача на оберт

Sк = Sт· Км, мм/об.

де Км - поправочний коефіцієнт на матеріал деталі, [3, табл. 207].

Sк = 0,9 · 0,9 = 0,85мм/об.

Скоректована швидкість різання

Vк = Vт . Км. Кх .Кш, м/хв.

де Vт - теоретична швидкість різання, [3, табл. 133];

Км - коефіцієнт, враховуючий матеріал деталі, [3, табл. 134];

Кш - коефіцієнт, враховуючий кількість шліців, [3, табл. 134];

Vк = 11,1 · 0,8 · 0,7•1,4 = 8,7 м/хв.

Теоретичне число обертів

n_m =

де Vк - теоретично скоректована швидкість у м/хв.;

D - діаметр фрези в мм.

n_m =

Фактична частота обертів приймається по паспортним даним верстата

6Р81Г [1, додаток Д ]:

nф = 125 об/хв.

Фактична швидкість різання

V_ф =

де: D - діаметр фрези в мм;

nф - прийнята частота обертання по паспорту станка.

V_ф =

Операція 045 Шліфувальна

Припуск на обробку при шліфувальній операції

,(2.13)

де D - діаметр деталі до обробітку в мм;

d - діаметр деталі після обробітку в мм.

Оброблюємий діаметр d=50,5мм.

Ширина шліфування b=120мм.

Частота обертання круга nk=300об/хв.

Шорсткість поверхні Ra 1,25.

Операція 050 Слюсарна

Робота по калібруванню різі виконується вручну і режими обробки для неї не встановлюються.

2.5 Розрахунок технічних норм часу

Розрахунок технічних норм часу виконується поопераційно і по переходах:

Операція 005 Розточна

Основний машинний час по переходах (САПР Вертикаль):

То= 4,58 хв

Допоміжний час по переходах (САПР Вертикаль):

Т_в= 0,7 хв

Загальний оперативний час

Т_оп =У (Т_о + Т_в ),хв. (2.14)

Т_оп = 4,58+0,7 = 5,28 хв

Додатковий час береться у відсотках від оперативного і складає 6,5% [3,табл.25].

Т_дод = 0,065 Т_оп ,(2.15)

Т_дод =0,0655,28 = 0,34 хв

Штучний час складає

Т_шт =Т_оп + Т_доп,, хв.,(2.16)

Т_шт = 5,28+0,34 = 5,66 хв

Підготовчо - заключний час на партію деталей Т_пз=12 хв. [3, табл.26].

Підготовчо - заключний час на одну деталь

Т_пз.од. = ,хв., (2.17)

Т_пз.од. =

Штучно-калькуляційний час

Т_шк =Т_шт + Т_пзод, хв.,(2.18)

Т_шк = 5,66+0,06 = 5,72 хв

Операція 010 Гальванічна

Основний час при осталюванні

(2.19)

де h - товщина покриття на сторону h=0,055см

г - щільність осаджуємого металу г=7,8г/см³;

С- електрохімічний еквівалент С=1,042г/А·год.;

Дк - катодна щільність струму Дк=0,3А/см²;

з - вихід металу по струму з=80-90%.

хв

Допоміжний час на гальванічну операцію

Т_в = Т_в1+ Т_в2+ Т_в3+ Т_в4+ Т_в5+ Т_в6+ Т_в7+ Т_в8+ Т_в9, хв. (2.20)

де Т_в1 - допоміжний час на ізоляцію лаком місць, не підлягаючих покриттю, [3,табл.224];

Т_в2 - допоміжний час на монтаж виробу на підвіску, [3,табл.225];

Т_в3 - допоміжний час на знежирення, [3,табл.226];

Т_в4 - допоміжний час на занурення у ванну, [3,табл.227];

Т_в5 - допоміжний час на навішування підвісок на штангу, [3,табл.228];

Т_в6 - допоміжний час на перенесення робітниками, [3,табл.229];

Т_в7 - допоміжний час на демонтаж з підвіски, [3,табл.230];

Т_в8 - допоміжний час на протирання виробу, [3,табл.231];

Т_в9 - допоміжний час на сушіння виробу, [3,табл.232].

Т_в = 1,2+0,08+0,5+0,13+0,04+0,26+0,05+0,1+0,3=2,66 хв

Оперативний час згідно

Т_оп = 99+2,66 = 101,66 хв

Додатковий час береться у відсотках від оперативного і складає 14% для осталювання, згідно формули.

Т_дод = 9,14 хв

Штучний час на гальванічну операцію складає

(2.21)

де q - кількість виробів на одне завантаження у ванну;

К_и - коефіцієнт використання ванни в зміну.

Підготовчо - заключний час на партію деталей складає 2% від оперативного

Т_пз = 0,02 Т_оп , хв. (2.22)

Т_пз = 0,02+101,66 = 2 хв

Штучно калькуляційний час при обслуговуванні робочим однієї ванни дорівнює штучному часу

Т_шк = 0,35 хв

Операція 015 Розточна

Основний машинний час по переходах (САПР Вертикаль):

То= 4,58 хв

Допоміжний час по переходах (САПР Вертикаль):

Т_в= 0,7 хв

Загальний оперативний час

Т_оп =У (Т_о + Т_в ),хв. (2.23)

Т_оп = 4,58+0,7 = 5,28 хв

Додатковий час береться у відсотках від оперативного і складає 6,5% [3,табл.25].

Т_дод = 0,065 Т_оп ,(2.23)

Т_дод =0,0655,28 = 0,34 хв

Штучний час складає

Т_шт =Т_оп + Т_доп,, хв.,(2.25)

Т_шт = 5,28+0,34 = 5,66 хв

Підготовчо - заключний час на партію деталей Т_пз=12 хв. [3, табл. 26].

Підготовчо - заключний час на одну деталь

Т_пз.од. = ,хв., (2.26)

Т_пз.од. =

Штучно-калькуляційний час

Т_шк =Т_шт + Т_пзод, хв., (2.27)

Т_шк = 5,66+0,06 = 5,72 хв

Операція 020 Токарна

Основний машинний час по переходах (САПР Вертикаль):

То= 3,96 хв

Допоміжний час по переходах (САПР Вертикаль):

Т_в= 1,15 хв

Загальний оперативний час

Т_оп =У (Т_о + Т_в ),хв. (2.28)

Т_оп = 3,96+1,15 = 5,11 хв

Додатковий час береться у відсотках від оперативного і складає 6,5% [3, табл. 25].

Т_дод = 0,065 Т_оп ,(2.29)

Т_дод =0,065 5,11 = 0,3 хв

Штучний час складає

Т_шт =Т_оп + Т_доп,, хв.,(2.30)

Т_шт = 5,11+0,3 = 5,41 хв

Підготовчо - заключний час на партію деталей Т_пз=14 хв. [3, табл. 26].

Підготовчо - заключний час на одну деталь

Т_пз.од. = ,хв.,(2.31)

Т_пз.од. =

Штучно-калькуляційний час

Т_шк =Т_шт + Т_пзод, хв.,(2.32)

Т_шк = 5,41+0,04 = 5,5 хв

Операція 025 Наплавочна

Основний час

(2.33)

де L - розрахункова довжина наплавки,мм;

n - частота обертання деталі, об/хв;

S - подача поздовжня електрода, мм/об;

i - число проходів;

Допоміжний час

Т_в= Т_в1, (2.34)

де Т_в1 - час на встановлення та зняття деталі, [3 табл. 206];

Т_в= 1 хв

Оперативний час

Т_оп = Т_о + Т_в, (2.35)

Т_оп = 282+1 = 283 хв

Додатковий час береться у відсотках від оперативного і складає 15%[3].

Т_дод = 0,15 Т_оп , (2.36)

Т_дод = 0,15•283 = 42,5 хв

Штучний час складає

Т_шт =Т_оп + Т_дод, (2.37)

Т_шт = 283+42,5 = 325,5 хв

Підготовчо - заключний час на партію деталей Т_пз=16 хв. [3, табл. 207].

Підготовчо - заключний час на одну деталь

Т_пз.од. = хв. (2.38)

Т_пз.од. = хв.

Штучно калькуляційний час

Т_шк =Т_шт + Т_пзод, (2.39)

Т_шк = 325,5+0,08 = 326 хв

Операція 030 Токарна

Основний машинний час по переходах (САПР Вертикаль):

То= 3,96 хв

Допоміжний час по переходах (САПР Вертикаль):

Т_в= 1,15 хв

Загальний оперативний час

Т_оп =У (Т_о + Т_в ),хв. (2.40)

Т_оп = 3,96+1,15 = 5,11 хв

Додатковий час береться у відсотках від оперативного і складає 6,5% [3, табл. 25].

Т_дод = 0,065 Т_оп, (2.41)

Т_дод =0,065 5,11 = 0,3 хв

Штучний час складає

Т_шт =Т_оп + Т_доп,, хв.,(2.42)

Т_шт = 5,11+0,3 = 5,41 хв

Підготовчо - заключний час на партію деталей Т_пз=14 хв. [3, табл. 26].

Підготовчо - заключний час на одну деталь

Т_пз.од. = ,хв.,(2.43)

Т_пз.од. =

Штучно-калькуляційний час

Т_шк =Т_шт + Т_пзод, хв.,(2.44)

Т_шк = 5,41+0,04 = 5,5 хв

Операція 035 Фрезерувальна (Фрезерування шліців)

Основний машинний час при фрезеруванні шліців

T_o= , хв. (2.45)

де L - розрахункова довжина обробітку, мм;

n - частота обертання шпинделя, об/хв;

Sк - скоректована подача інструмента, мм/об;

z - число шліців.

T_o=

Допоміжний час

Тв = Тв1 + Тв2 · z, хв. (2.46)

де Тв1 - час на встановлення та зняття деталей, [3, табл. 111];

Тв2 - час, пов'язаний з проходами, [3, табл. 112].

Тв = 3,3 + 0,4 · 16 = 3,94хв.

Оперативний час

Топ = То + Тв ,хв. (2.47)

Топ = 54,2 + 3,94 = 58,14хв.

Додатковий час береться у відсотках від оперативного і складає 8% [3].

Тдод = 0,08. Топ хв. (2.48)

Тдод = 0,08. 58,14 = 4,65 хв

Штучний час складає

Тшт = Топ + Тдод, хв. (2.49)

Тшт =58,14 + 4,65= 62,79 хв.

Підготовчо - заключний час на партію деталей Тпз =16 хв. [3, табл. 92].

Підготовчо - заключний час на одну деталь

T_пз.од.= (2.50)

T_пз.од.=

Штучно калькуляційний час

Тшк =Тшт + Тпзод, хв.

Тшк =62,79 + 0,08 = 62,87 хв.

Операція 045 Шліфувальна

Основний машинний час То= 7,035 хв.

Допоміжний час Т_в = 0,09 хв.

Оперативний час

Т_оп =Т_о + Тв, хв. (2.51)

Т_оп = 7,035+0,09 = 7,044 хв

Додатковий час береться у відсотках від оперативного і складає 9% [3, табл. 25].

Т_дод = 0,09 Т_оп ,(2.52)

Т_дод = 0,09•7,044 = 0,63 хв

Штучний час складає

Т_шт =Т_оп + Тв_, хв.,(2.53)

Т_шт = 7,044+0,09 = 7,053 хв

Підготовчо - заключний час на партію деталей Т_пз= 4хв. [3, табл. 149].

Штучно калькуляційний час Т_шк =0,5 хв

Операція 050 Слюсарна (Калібрування різьби)

Неповний оперативний час на калібрування різьби знаходиться по [3,табл. 258 (256 для внутрішньої)]

Т_ноп= 2,2 хв

Для умов, що відрізняються від нормативних неповний оперативний час корегують

Т_нопґ= Т_ноп·К_м·К_u хв.; (2.54)

де К_м - коефіцієнт, що враховує матеріал деталі[3, табл. 257]

К_u - коефіцієнт, що залежить від кількості інструментів для нарізання [3, табл. 258]

Т_нопґ= 2,4·2,2·1,3 = 6,8 хв

Допоміжний час Т_доп залежить від маси деталі та способу її кріплення, знаходиться по [3, табл. 245]

Т_доп= 1,5 хв

Оперативний час

Т_оп= Т_нопґ+ Т_доп хв.; (2.55)

Т_оп= 6,8+1,5 = 8,3 хв

Додатковий час

Т_дод=0,08· Т_оп хв.;(2.56)

Т_дод= 0,08•8,3 = 0,66 хв

Штучний час

Т_шт= Т_оп+ Т_дод хв.; (2.57)

Т_шт= 8,3+0,66 = 9 хв

Підготовчо заключний час Т_пз знаходиться по [3, табл. 246]

Т_пз=4 хв.

Штучно калькуляційний час

Т_шк= хв.; (2.58)

Т_шк=

2.6 Розробка технологічних документів

До технологічних документів, які розробляються при виконанні курсового проекту відносяться: маршрутна карта, операційна карта й карти ескізів. Маршрутна і операційна карта розробляються на основі розрахункових даних приведених у пп. 2.1 - 2.5 по формі, установленій діючими стандартами на технологічну документацію.

Маршрутна карта відноситься до групи основних технологічних документів. У маршрутній карті показані маршрути й розрахунки деталі й руху її по цехах, дільницях, робочих місцях при її виготовленні або відновленні в маршрутній карті позначаються:

назва деталі, і машини, де установлена деталь;

матеріал деталі і її вага;

тип заготовки й вага заготовки;

номер цехів, дільниць і робочих місць маршруту руху деталі;

номера, код і назви операцій;

професія й розряд робітників, які виконують операцію;

кількість одночасно оброблюваних деталей на обладнанні;

об'єм деталей в партії;

підготовчо-заключний час на партію деталей;

штучний час.

Розроблені маршрутні та операційні карти на відновлення хрестовини кардана трактора Т-150К.

Операційні карти також відносяться до групи основних технологічних документів. Розроблення карти на всі основні операції які позначені в маршрутній карті й операційній карті окрім даних приведених у маршрутній карті додається:

код, назва і характеристика переходів;

ріжучий та вимірювальний інструмент;

режими обробітку;

підготовчо-заключний час в операційній карті вказуються на 1 деталь.

Розрахунки операційних карт приведені в пунктах 2.1…2.5.

Карти ескізів розробляються до окремих операцій та переходів.

Карта ескізів повинна вміщувати:

ескіз деталі;

габаритні розміри деталі в мм;

розміри оброблюваного елементу деталі, мм.;

шорсткість, допуски;

технічні вимоги (твердість, конусність, овальність);

умовне позначення кріплення деталі на обладнанні, згідно діючих стандартів;

назва операції;

основне обладнання;

назва деталі і машини та ін.

Карти ескізів до операцій 005; 010; 015; 0,25;0,30;0,35;0,40;0,45;0,50;0,55 приведені в комплекті технологічних документів.

2.7 Розрахунок витрат на виготовлення деталі

Собівартість відновлення деталі

С=ОЗ+ДЗ+НЗ+ВМ+НВ, грн., (2.59)

Основна заробітна плата робітників підраховується по рівнянню:

ОЗ=Т_шк005 •Р₀₀₅ + Т_шк010Р₀₁₀ + Т_шк015Р₀₁₅+Т_шк020Р₀₂₀+Т_шк025Р₀₂₅, грн.,(2.60)

де Т_{шк005, …,} Т_шк025 - штучно-калькуляційний час на виконання операції, год.;

Р_{005, …,} Р₀₂₅ - погодинна тарифна ставка робітників, що виконують операції.

Згідно маршрутної карти відновлення деталі виконують робітники 4-го розряду, для якого погодинна тарифна ставка становить Р=9,38 грн./год.

ОЗ= грн.

Додаткова заробітна плата приймається 13% від ОЗ

ДЗ = 0,13 ОЗ, грн., (2.61)

ДЗ=0,13•50,7=6,59 грн.

Нарахування на заробітну плату приймається в межах 37% від основної й додаткової заробітної плати

НЗ =0,37(ОЗ+ДЗ), (2.62)

НЗ =0,37(50,7+6,59)=21,19 грн.

Вартість матеріалів для ремонту деталі

ВМ=М•Р, грн., (2.63)

де М - маса наплавленого дроту;

Р - вартість одного кілограма дроту, Р= 50 грн./кг.

Р - вартість одного кілограма гальванопластики, Р= 100 грн./кг.

Маса наплавленого матеріалу, кг

М=4•, (2.64)

де D - діаметр поверхні до наплавки, см;

d - діаметр поверхні після наплавки, см;

г - питома густина металу, г = 7,8 г/см³

К - коефіцієнт увару дроту.

М=

М=

Тоді вартість матеріалів

ВМ=710•50=35,5 грн.

ВМ=750•100=75 грн.

ВМ=35,5+75=110,5 грн.

Накладні витрати приймаються у розмірі 150% від основної зарплати

НВ=1,5•ОЗ, грн., (2.65)

НВ=1,5•50,7=112 грн.

Собівартість ремонту згідно (2.12)

С=50,7+6,59+21,19+110,5+112=119грн.

Калькуляція витрат на відновлення вилки кардана трактора Т-150К приведена в таблиці 2.2.

Таблиця 2.2 - Калькуляція витрат на відновлення

Статті витрат	Сума, грн.
Основна зарплата	50,7
Додаткова зарплата	6,59
Нарахування на зарплату	21,19
Вартість матеріалів	110,5
Накладні витрати	112
Всього	189

СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

Циплухін Д.С., Методичні вказівки по виконанню курсового проекту з предмета, “Ремонт машин “, вид. ПБТТБ, 2014.

ДБН В.2.8-3-95 С.9 "Нормативи періодичності, трудомісткості та тривалості технічного обслуговування та ремонту будівельних машин".

И.С. Гурвич, М.И. Полонская, Методика технического нормирования в ремонтном производстве, “Ростов Дон”, 1986.

Ткаченко В. Ф. Ремонт дорожных машин, М. Транспорт, 1982.

Размещено на Allbest.ru

...