Методы анализа причин возникновения дефектов и брака выпускаемой продукции и разработки мероприятий по их предупреждению

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Набережночелнинский институт федерального государственного автономного образовательного учреждения высшего профессионального образования

Казанский (приволжский) федеральный университет

Кафедра: Автоматизации и управления

Контрольная работа

Методы анализа причин возникновения дефектов и брака выпускаемой продукции и разработки мероприятий по их предупреждению

Выполнил:

Студент группы 2142213

Зямилов А.Р.

Проверила:

Доцент

Бахвалова В.С.

Набережные Челны 2015

Содержание

автоматизация технологический производство

Введение

1. Автоматизация информационных процессов

2. Автоматизированная система управления

2.1 Основы автоматизированной системы

3. Понятие брака

3.1 Предотвращение производственного брака

4. Методы контроля качества, анализа дефектов и их причин

4.1 Контрольно-измерительное оборудование

4.2 Координатно-измерительная машина (КИМ-1000)

Заключение

Список используемой литературы

Введение

В процессе производства любых изделий невозможно получить всю продукцию тождественного качества, т. е. параметры различных единиц изделий колеблются в определенных пределах. Это колебание вызывается комплексом случайных и систематических причин, которые действуют в процессе производства и определяют погрешности данного технологического процесса. Если колебание параметров находится в допустимых пределах (в пределах допуска), то продукция является годной, если же выходит за эти пределы - брак.

Качество изготавливаемой продукции определяется качеством исходных продуктов, степенью настроенности оборудования, соблюдением технологических режимов. Для того чтобы своевременно выявлять брак и вызвавшие его причины, необходимо осуществлять систематический контроль параметров продукции, получать и обрабатывать данные о контролируемых параметрах. Используя методы анализа причин возникновения дефектов и брака выпускаемой продукции и разработки мероприятий по их предупреждению, можно найти решение возникновения в процессе производства проблем, например, причину появления брака.

1. Автоматизация информационных процессов

Цель автоматизации информационных процессов - повышение производительности и эффективности труда работников, улучшение качества информационной продукции и услуг, повышение сервиса и оперативности обслуживания пользователей. Автоматизация базируется на использование средств вычислительной техники (СВТ) и необходимого ПО. Она позволяет существенно сократить время обслуживания пользователей, значительно повысить уровень их обслуживания, преобразует и видоизменяет отдельные технологические процессы, а порой - все основные традиционно используемые технологии. Автоматизация, способствуя ликвидации многих рутинных операция, повышая комфортность и одновременно эффективность работы, предоставляя пользователям новые, ранее неведомые, возможности работы с информацией, создает и новые проблемы, решение которых может быть осуществлено лишь на базе использования общенаучных методов и широкого использования новых информационных технологий.

2. Автоматизированная система управления

Автоматизированная система управления (АСУ) - комплекс аппаратных и программных средств, а так же персонала, предназначенный для управления различными процессами в рамках технологического процесса, производства, предприятия. АСУ применяются в различных отраслях промышленности, энергетике, транспорте и т.п. Термин «автоматизированная», в отличии от термина «автоматическая», подчеркивает сохранение за человеком-оператором некоторых функций, либо наиболее общего целепоглащающего характера, либо не поддающихся автоматизации.

2.1 Основы автоматизированной системы

Автоматизированная система (АС) состоит из взаимосвязанной совокупности подразделений организации и комплекса средств автоматизации деятельности, и реализует автоматизированные функции по отдельным видам деятельности. Разновидностью АС являются информационные системы (ИС), основной целью которых является хранение, обеспечение эффективного поиска и передачи информации по соответствующим запросам.

Информационные системы (ИС) - взаимосвязанная совокупность средств, методов и персонала, используемых для хранения, обработки и выдачи информации в интересах достижения поставленной цели. При этом автоматизированные информационные системы (АИС) являются областью информатизации, механизмом и технологией, эффективным средством обработки, хранения, поиска и представления информации потребителю. АИС представляют совокупность функциональных подсистем сбора, ввода, обработки, хранения, поиска и распространения информации. Процессы сбора и ввода данных необязательны, поскольку вся необходимая и достаточная для функционирования АИС информация может уже находиться в составе её БД. Под базой данных (БД) обычно понимают именованную совокупность данных, отображающую состояние объектов и их отношений в рассматриваемой предметной области.

База данных - это совокупность размещаемых в таблицах однородных данных; это и именованную совокупность данных, отображающую состояние объектов и их отношений в рассматриваемой предметной области. Управляют информационными процессами в БД с помощью СУБД (систем управления базами данных). Совокупность баз данных обычно называют банком данных. При этом банк данных представляет собой логическую и тематическую совокупность баз данных.

Автоматизированная информационная система (Automated information system, AIS) - это совокупность программных и аппаратных средств, предназначенных для хранения и (или) управления данными и информацией, а также для производства вычислений. Основная цель АИС - хранение, обеспечение эффективного поиска и передачи информации по соответствующим запросам для наиболее полного удовлетворения информационных запросов большого числа пользователей. К основным принципам автоматизации информационных процессов относят: окупаемость, надежность, гибкость, безопасность, дружественность, соответствие стандартам.

3. Понятие брака

Производственный брак - продукция, которая не удовлетворяет всем установленным требованиям, и передача которой не допускается потребителю из-за наличия дефектов. Основные требования устанавливаются стандартами, нормативно-технической документацией предприятия или иными аналогичными регламентирующими документами.

Дефектом является каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям, а продукция, имеющая хотя бы один дефект, называется дефектной (браком, бракованной продукцией).

Различают исправимый производственный брак и окончательный производственный брак. К исправимому относится продукция, которую технически возможно и экономически целесообразно исправить в условиях предприятия-производителя; к окончательному - изделия с дефектами, устранение которых технически невозможно или экономически не выгодно. По времени выявления производственный брак продукции может быть внутренним (выявленным на стадии производства или на заводском складе) и внешним (обнаруженным покупателем или иным лицом, использующим данную продукцию, некачественный товар).

3.1 Предотвращение производственного брака

Определенное значение для предупреждения производственного брака имеют следующие меры:

- строгое соблюдение технологии производства продукции;

- правильная организация труда;

- регулярные курсы повышения квалификации сотрудников предприятия.

4. Методы контроля качества, анализа дефектов и их причин

Особое место в управлении качеством продукции занимает контроль качества. Именно контроль как одно из эффективных средств достижения намеченных целей и важнейшая функция управления способствует правильному использованию объективно существующих, а также созданных человеком предпосылок и условий выпуска продукции высокого качества.

Технический контроль - это проверка соответствия объекта установленным техническим требованиям, составная и неотъемлемая часть производственного процесса. Контролю подвергается:

- поступающие на предприятие материалы, комплектующие изделия, производимые заготовки, детали, сборочные единицы, готовые изделия.

- оборудование, оснастка, технологические процессы изготовления продукции.

Основные задачи технического контроля заключаются в обеспечении выпуска качественной продукции, в соответствии со стандартами ТУ, выявлении и предупреждении брака, проведений мер по дальнейшему улучшения качества изделий.

К настоящему времени сложились разнообразные методы контроля качества, которые можно разбить на три группы:

1. Самопроверка и самоконтроль - персональная проверка и контроль оператором с применением методов, установленных технологической картой на операцию, а также с использованием предусмотренных измерительных средств с соблюдением заданной периодичности проверки.

2. Ревизия (проверка) - проверка, осуществляемая контролером, которая должна соответствовать содержанию карты контроля технологического процесса.

3. Кроме технического персонала технический контроль качества осуществляют работники специального органа (ОТК). В Случае появления брака на определенной стадии технологического процесса задачей технологического контроля является выявление его на самых ранних операциях с тем, чтобы не допустить бракованные заготовки и другие предметы в дальнейшую обработку и тем самым предотвратить бесполезные затраты труда и средств.

Помимо ОТК контрольные функции выполняют заводские лаборатории, которые проводят анализы и испытания химических, физических, механических, структурных и технологических свойств материалов и участвуют по разработке мероприятий по уменьшению брака.

4.1 Контрольно-измерительное оборудование

Для существенного улучшения результатов деятельности по контролю продукции необходима также концентрация усилий работников контрольных служб для обеспечения приоритетного развития прогрессивных видов технического контроля, позволяющих осуществлять профилактику брака в производстве. Точность измерительного оборудования влияет на достоверность оценки качества, поэтому обеспечение его качества очень важно. Из нормативных документов, регламентирующих метрологическую деятельность, выделяют: Закон РФ о единстве измерений и международный стандарт ИСО 10012-1:1992 о подтверждении метрологической пригодности измерительного оборудования.

При управлении контрольным, измерительным оборудованием организация должна:

- определить, какие измерения должны быть сделаны, какими средствами и с какой точностью;

- регулярно проводить калибровку (проверку делений прибора);

- определить методику и периодичность калибровки;

- устранять неисправные или непригодные контрольно-измерительные средства;

- производить регулировку оборудования и программного обеспечения с помощью только специального обученного персонала.

Одним из таких оборудований является КИМ-1000 (Координатно-измерительная машина).

4.2 Координатно-измерительная машина (КИМ-1000)

Координатно-измерительная машина нового поколения, не уступает по точности мировым аналогам и обладает уникальной технологией измерения, не доступной ни одной машине в мире.

КИМ 1000 - шестиосевая координатно-измерительная машина, предназначенная для измерения геометрии различных деталей. Обладая системой прецизионного электромеханического ощупывания изделий, КИМ позволяет вести высокопроизводительное измерение сложных поверхностей. Шестиосевые координатно-измерительные машины КИМ рассчитаны на высокоточную работу в лабораторных и цеховых условиях в течение длительного срока, т. к. система «самокалибровки» учитывает микроизменения в конструкции машины и изменения внешних условий.

КИМ - официальное средство измерения по стандартам ISO; внесена в Государственный реестр средств измерения Российской Федерации. Технические решения, используемые в КИМ подтверждены 20-ю патентами. В конструкции КИМ использованы комплектующие ведущих мировых фирм производителей, а также собственная измерительная система. Отсутствие направляющих в виде порталов и мостов исключает появление погрешностей, вносимых этими элементами.

Лазерно-интерферометрическая измерительная система значительно повышает стабильность измерений, тем самым повышает вероятность определения погрешности в размере, устраняет причины возникновения брака даже на самых сложных поверхностях. Отсчет перемещений осуществляется лазерными интерферометрами, устанавленными по одному на каждом из 6-ти плечь системы.

КИМ позволяет присоединять сканирующие датчики и вести высокопроизводительные измерения (свыше 200 точек в секунду). Системы самокалибровки машины позволяет учитывать структурные изменения и износ механической части с целью сохранения метрологических свойств Дополнительные возможности. Шестиосевая координатно-измерительная машина КИМ позволяет контролировать:

- измерение сложных, ранее не доступных поверхностей;

- небольшие изделия (или фрагменты больших) с погрешностью в 2-3 раза меньше паспортной:

- измерение внутренних плоскостей, узких криволинейных каналов и наклонных отверстий;

- сложные изделия с минимумом перестановок и дополнительной оснастки и т.п.;

- высокая производительность при точечном измерении детали (до 100т/сек.) с сохранением точности измерения и от 200т/сек. при сканировании;

- чувствительность измерительного датчика MPEEP = 0,1 мкм.

Заключение

Система контроля качества продукции представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов контроля, используемых видов, методов и средств оценки качества изделий и профилактики брака на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управления качеством.

Эффективная система контроля позволяет в большинстве случаев осуществлять своевременное и целенаправленное воздействие на уровень качества выпускаемой продукции, предупреждать всевозможные недостатки и сбои в работе, обеспечить их оперативное выявление и ликвидацию с наименьшими затратами ресурсов. Благодаря методам анализа причин возникновения дефектов и брака выпускаемой продукции и новейшим разработкам мероприятий по их предупреждению, производство прогрессирует и с каждым разом, продукция, изготовленная на производстве, показывает более высокие показатели качества.

Список используемой литературы

1. Соловцов В.К. «Контрольно-измерительные приборы».

2. Чистофронова Н.В., Колмогоров А.Г. «Технические измерения и приборы». 2008. - 200 с.

3. Бушминский И.П. «Автоматизация технологической подготовки производства в приборостроении». 2005. - 208 с.

Размещено на Allbest.ru