- Новопрокатний цех (блюмінг «1150», трубозаготувальний стан, рейкобалкове відділення)

- Вісепрокатный цех (стан «250», шаропрокатний стан)

2. Технічна характеристика кисневих конвертерів

Конвертерне відділення конвертерного цеху устатковано двома конвертерами ємністю 250т.

Основні параметри конвертерів:

- металлозавалка, т- 277-285

- номінальна вага плавки по рідкій сталі,т- 250

- робочий об'єму конвертера, м^З- 190

- питомий об'єму рідкої сталі конвертера при новому футеруванні - 0.85

- глибина ванни, м- 1.4

- висота робочого об'єму, м- 7.4

- внутрішній діаметр робочого об'єму, м- 6.7

- відношення висоти робочого об'єму до внутрішнього діаметра - 1.1

- діаметр горловини у світлі, м- 3.5

- товщина робочого шару футерування в циліндричній частині, м - 0.52

- діаметр вставної частини днища, м- 3.0

- кількість установлених приводів повороту - 2

- маса футерування конвертера, т - 700

- швидкість обертання конвертера, об/хв - 1.0.

Конвертера обладнані:

котлами-охолоджувачами ОКГ-130, що працюють із частковим допаленням газів, що відходять, їх очищенням і видачею очищеного газу димососами на свічі для викиду в атмосферу,

засобами оборотного водопостачання,

продувними фурмами, що забезпечують витрату кисню до 1100м³/хв,

бункерами для сипучих матеріалів і феросплавів, що забезпечують 2-х сторонню подачу матеріалів у конвертер і в ківш.

Завалка металевого лома щільністю 1.1-1.2т/м³ в обсязі 50-70т (20-25% від ваги садки) проводиться одним совком ємністю 65м³.

Заливання чавуну проводиться одним ковшем ємністю 250т. Резервний ківш на чавуновозі №2 накривається кришкою для зниження тепловтрат.

Номінальна маса плавки по рідкій сталі250т.

Для гарячого ремонту футерування конвертера є дві підлогові машини для горизонтального торкретування футерування.

Ковшеве відділення призначене для футерування й сушіння ковшів, підготовки шиберних затворів до плавки й установки їх на ковші. Відділення устатковано двома электромостовими кранами г/п 140/32т. Ковші футерують набивною піщаною масою, шамотною цеглою.

В 1996 р. встановлена машина для механізованого футерування робочого шару ковшів.

Споруджений стенд для високотемпературного нагрівання ковшів. Використовуються футеровані кришки для стальковшів у режимі очікування плавки й періоду розливання.

На стендах розігріву змонтовані кришки поліпшеної конструкції, що дозволяють підвищити температуру розігріву ковшів.

2.1 Вогнетривкі матеріали, які застосовують для футерування

Умови служби футерування кисневого конвертера наступні: ударні навантаження, хімічний вплив шлаків і металу, інтенсивне стирання потіками металу, шлаків і конвертерних газів. У різних частинах конвертера ці фактори впливають по-різному, тому для футерування використовуються вогнетриви декількох типів, що відрізняються составом і технологією виготовлення.

Більшу частину промислових вогнетривів роблять із різної мінеральної сировини - глин, каолінів, доломітів, магнезитів і ін.

50-70 Sio₂; 16-35 Al₂O₃; 0,5-3,0 Fe₂O₃, 1580-1630^oС вогнетривкість.

Каоліни - це осадові породи, що утворювалися при розкладанні лужних алюмосилікатів. Вогнетривкість каолінів перебуває в інтервалі 1700-1800^oС. Найбільш велике родовище каолінітів на Україні с.Володимирське. Склад цих каолінів

Природні високоглиноземисті матеріали служать для виробництва високоглиноземистих вогнетривів. Вони представлені мінералами силлиманитової групи - силлиманіт, андалузит, кіаніт. Ці мінерали мають загальну молекулярну формулу Al₂O₃*Sio₂.

У чистому виді в природі ці мінерали не зустрічаються. Домішки суттєво знижують вогнетривкі властивості сировини.

Кварцити служать вихідною сировиною для виробництва динасових виробів. Із цією же метою використовуються кварцові піски й піщаники. Зміст Sio₂ у вихідній сировині повинне бути не менш 97 - 98,5 %.

Магнезити є основною сировиною для виробництва периклазових і периклазомістких вогнетривів. Магнезити - гірські породи утворені мінералом магнезитом MgСO₃.

Магнезити містять значну кількість домішок. Наприклад, у саткинських магнезитах утримується більш 20 мінералів-домішок, у тому числі доломит, кальцит, пірит і ін.

Доломіти являють собою карбонатно-гірську породу, що полягає з подвійної вуглекислої солі Caco₃*Mgco₃. Доломіти широко поширені в природі. У металургії використовуються у вигляді порошків і виробів.

Магнезіальними (периклазовими) вогнетривами називають такі, які містять не менш 85 % оксиду магнію, що є їхньою вогнетривкою основою, у вигляді периклаза-кристалічного Mgo.

Сировиною для виробництва периклазових виробів служить природний мінерал магнезит MgСO₃ і морська вода, з якої хімічною й термічною переробкою одержують оксид магнію. Цей метод одержання Mgo використовують у країнах, що не мають природних родовищ магнезиту.

Основні домішки, що втримуються в сировину - це Sio₂, Cao, Fe₂O₃ - зв'язані в монтичеліт Cao*Mgo*Sio₂, форстерит - 2Mgo*Sio₂ і магнезиоферрит - Mgo*Fe2O3. Два перші з'єднання є сполучними стосовно периклазу мінералами, останній розосереджений по всій масі кристалів периклазу, утворює з ним твердий розчин і впливає на властивості виробів. При відношенні в шихті Cao/Sio₂ > або = 2 у вогнетриві присутнє вільне вапно.

Периклазові вогнетриви випускають у вигляді штучних виробів (цегли, склянки, блоки) і у вигляді порошків.

До морської води додають обпалений доломіт (Mgo + Cao). Оксид кальцію гидратує і Ca(OH)₂ вступає у взаємодію з розчиненими у воді солями, наприклад, по реакції

Mg(OH)₂ згущають, сушать, обпалюють і одержують Mgo.

Природний магнезит при температурі 750^oС починає розкладатися, і з підвищенням температурі швидкість розкладання росте. Залежно від температури випалу одержують два види продукту.

При 800-1000^oС - каустичний магнезит, гидратующий при звичайній температурі по реакції Mgo + H₂O = Mg(OH)₂ зі збільшенням обсягу в 1, 97 рази.

При температурі 1500-1700^oС утворюється спеченный периклаз, який теж гидратуєтсья, але при температурі 60-80^oС.

Каустичний магнезит і спеченный периклаз при затворі водяними розчинами солей MgСl₂, CaСl₂, ZnСl₂, Mgso₄ і ін. твердіють, утворюючи міцні камені. Тому каустичний магнезит застосовують для виробництва бетонів і безвипалювальних виробів, а порошок збагаченого периклаза називають периклазовым цементом.

Периклазохромитовими й хромопериклазовими називають вогнетриви, одержувані із хроміту й спеченного магнезиту, їх вогнетривкою основою є периклаз і хромошпинеліди. Ці вогнетриви називають ще магнезитохромитом і хромомагнезитом. У магнезитохромиті > 55 % Mgo і > 8 % Cr2O3, у хромомагнезиті > 20 % Cr₂O₃, і > 40 % Mgo.

Назву хроміт має мінерал хромистий залізняк Cr₂O₃*Feo, до якого при виробництві вогнетривів додають необхідну кількість обпаленого магнезиту й глинозему. Хромистий залізняк у чистому виді зустрічається рідко, частіше разом з оксидами Al і Mg і ін. елементів. З'єднання оксидів двох і тривалентні металів називають шпинелями. Звідси й загальна назва - шпинелидні вогнетриви.

Температура плавлення хроміту 2180^oС, домішки, що втримуються в хромітових рудах, знижують температуру плавлення. Чистий хроміт при нагріванні до 1700^oС не перетерплює ніяких змін. А при більш високій температурі дає невелику усадку. Для виробництва вогнетривів придатні руди зі змістом Cr₂O₃ не нижче 33 %. При меншому змісті руди забруднені силікатами й у виробництві не використовуються.

При виробництві хромопериклазових виробів магнезит взаємодіє із хромітом, а невогнетривкі домішки переходять у вогнетривкі з'єднання в результаті взаємодії з надлишком магнезиту. Однієї з домішок у хромітовій руді є змійовик 3Mgo*2Sio₂*2H₂O. При випалі руди він втрачає гідратну вологу (650-700^oС) потім розкладає (1000-1100^oС).

У присутності надлишкового магнезиту (1350-1450^oС) протікає реакція

і утворюється високовогнетривкої форстерит.

Одночасно хроміт взаємодіє з магнезитом, що приводить до заміщення закису заліза оксидом магнію. Що надалі звільнився закис заліза в окиснім середовищі переходить в оксид Fe₂O₃, який, у свою чергу взаємодіє з Mgo з утвором магнезіоферрита Mgo*Fe₂O₃.

Mgo утворює шпінелі Mgo*Cr₂O₃, Mgo*Al₂O₃. Ні хроміт, ні периклаз окремо не термостійкі. Їхня комбінація надає вогнетривам високу термостійкість.

Найбільше низькоплавкими з'єднаннями є силікати кальцію, поэтомуSiO₂ і CaО для хромопериклазових виробів є найбільш шкідливими домішками.

Відносний зміст хроміту й магнезиту для одержання виробів з максимальною термостійкістю відповідає співвідношенню 30:70. Шлакостійкість же підвищується зі зменшенням хроміту до 20 %.

При виробництві виробів розглянутого типу більша роль у забезпеченні необхідного рівня властивостей належить зерновому составу вихідних матеріалів. Для периклазохромитових виробів марки ПХ використовується хроміт з розміром зерен < 0,5 мм, а магнезит < 0,2 мм. Різновидом периклазохромитових (магнезитохромитових) вогнетривів є периклазошпинелидні вогнетриви. Вони мають той же химсостав, але в результаті використання периклаза тонкого млива всі зерна хроміту в процесі випалу зв'язуються шпинелями типаMgO*Cr₂O₃, Mgo*Al₂O₃, Mgo*Fe₂O₃. Ці вироби мають вогнетривкість більш 2000^oС, стійкі проти впливу основних і залозистих шлаків.

Пресування магнезитохромитових і хромомагнезитових виробів здійснюється за напівсухою технологією під тиском 150 МПа. Сушать при температурі 100 150_oС, обпалюють при температурі 1650-1750^oС.

Для проведення робіт з футерування конвертерів застосовуються матеріали наступних марок:

Виробу високовогнетривкий хромитопериклазовые марки ХП1 № 1, 9, 10 по ДСТУ 2509-94 ( ДЕРЖСТАНДАРТ 5381-93).

Виробу високовогнетривкий периклазохромитовые марки ПХСУ-1 № 1, 9, 10 по ДСТУ 2573-94 ( ДЕРЖСТАНДАРТ 10888-93).

Виробу вогнетривкий периклазовые марки П-91 № 1, 12 за ДСТ 4698-94.

Виробу високовогнетривкий обпалені периклазовые для сталевыпускных отворів марки ПЛК-93, 94 № 1, 9, 10 по ТУ 322-7-001905503-084-96 і вироби імпортного виробництва.

Безвипалювальні периклазовые вогнетриви на пековім зв'язуванні для футерування кисневих конвертерів ТИ 230- ПРО314-04.

Порошки магнезитові марки ППК-85, 88 за ДСТ 24862-81.

Сірчанокислий магній за ДСТ 4523-77.

Тринатрийфосфат за ДСТ 201-76.

2.2 Технологія проведення робіт з футеровке кисневого конвертера

Футерування конвертера містить у собі виготовлення футерування:

- днища;

- сталевыпускного отвору;

- стін.

Перед виконанням кладки днище конвертера встановлюють горизонтально на оцінці ± 0,00м. Нерівності внутрішньої поверхні днища заповнюють масою периклазового порошку, зачиненого розчином сірчанокислого магнію щільністю 1,15 - 1,25 г/см³.

Арматурний шар футерування днища складається з одного шару, який виконують хромитопериклазовыми вогнетривами маркихп-1 №1 або периклазохромитовыми вогнетривами марки ПХС-1 №1. Вогнетриви викладають на торець до броні товщиною 230 мм.

Кладку арматурних шарів днища здійснюють «паркетною» перев'язкою й з переміщенням наступного шару на 45є навколо вертикальної осі щодо попереднього шару. Сполучення вертикальних швів кладці днища не допускається.

Робочий шар футерування днища викладають у два шари з пекопериклазовых вогнетривів марки МД1 на торець до арматурного шару товщиною 920 мм (460+460). Кладку роблять «паркетною» перев'язкою, напрямок рядів повинний бути під кутом 45є до напрямку рядів арматурного шару й між собою. Товщина швів не повинна перевищувати 1 мм.

Кожний покладений шар по периметру стягається спеціальним бандажем або сталевим дротом діаметром 6 - 8 мм і розклинюється подтесанным вогнетривом.

Кладку днища ведуть «насухо» із засипанням швів периклазовым порошком із крупностью зерен не більш 1 мм.

Далі виконується футерування сталевыпускного отвору. Арматурний шар викладають із периклазовых вогнетривів марки П-91 № 1, 12 на ребро у два шари товщиною 230vv (115+115).

Робочий шар футерування сталевыпускного отвору виконують із периклазовых вогнетривких блоків марки ПУПЛ, виробів імпортного виробництва або виробів марки ПЛК-93, 94 №1 у наступному порядку:

- на піку машини для ламання футерування надягають сталеву трубу, що центрує, зовнішнім діаметром 133 мм із фланцем, на яку насаживают 1 - 2 блоку, при цьому під торець першого блоку на фланець наносять запірну глину товщиною 10 - 20 мм;

- потім підготовлені блоки машиною для ламання футерування вводять у сталевыпускное отвір, розташовуючи фланець труби між пальцями для клинів, щільно притискають фланець труби до фланця льотки й витягають із труби піку машини для ламання футерування;

- до сталевыпускному отвору підводять майданчик для його обслуговування й з неї забивають п'ять клинів у пази для закріплення фланця труби. Після забивання клинів фланець повинен без зазору прилягати до фланця льотки;

- конвертер нахиляють убік зливу металу й роблять набивання льотки масою, виготовленої з периклазового порошку, зачиненого водяним розчином сірчанокислого магнію або тринатрийфосфата.

Масу готовлять безпосередньо перед набиванням сталевыпускного отвору в такий спосіб:

а) готування водяного розчину сірчанокислого магнію або тринатрийфосфата щільністю 1,20 - 1,25 г/см³роблять у металевому коробі або вузлі готування й подачі розчину в наступному порядку:

1) сірчанокислий магній або тринатрийфосфат (1/3 частина до обсягу води) завантажують у ємність;

2) ємність заливають гарячою водою (60 - 90єС);

3) роблять ретельне перемішування до повного розчинення матеріалу, контролюючи щільність розчину;

б) периклазовый порошок фракції 3-1 мм - 4 частини, фракції менш 1 мм - 5 частин (9 частин за обсягом) на майданчику воложать водяним розчином сірчанокислого магнію або тринатрийфосфата (1 частина за обсягом). Готова маса повинна бути пухкої, при стиску в грудку зберігати свою форму й при незначнім зусиллі розсипатися:

- після ущільнення зазору на всю висоту між блоками 1 - 2 і арматурами встановлюється наступний блок і т.д. до рівня корпуса конвертера. Набивання проводиться пневматичною або ручним трамбуванням;

- потім проводиться витримка конвертера в горизонтальнім положенні не менш 1,5 години для схоплювання маси.

Після закінчення футерування сталевыпускного отвору конвертер ставлять у вертикальне положення й установлюють телескопічний підйомник.

Загальна товщина футерування конвертера в циліндричній частині становить 1380 мм. Арматурний шар виконується з периклазохромитовых вогнетривів марки ХП1 № 9, 10 або ПХСУ-1 № 9, 10 товщиною 230 мм, стовщення - з периклазохромитовых вогнетривів марки ХП1 № 9, 10 товщиною 230 мм, робочий шар - 2 відкоту з пекопериклазовых вогнетривів марки МД1 і МД2 товщиною 920 мм (460+460).

Дозволяється футерування конвертера загальною товщиною футерування в циліндричній частині 1275 мм: арматурний шар виконувати з периклазохромитовых вогнетривів марки ХП1 № 9, 10 або ПХСУ-1 № 9, 10 товщиною 230 мм, стовщення - з пекопериклазовых вогнетривів марки МД1 товщиною 125 мм і робочий шар - 2 відкоту «у перев'язку» з пекопериклазовых вогнетривів марки МД1 і МД2 товщиною 1010 мм (460+550).

Кладку арматурного шару ведуть із випередженням кладки робочого шару на 2 - 3 ряду. Товщина швів не більш 1 мм. Футерування виконують «насухо», шви між вогнетривами заповнюють магнезитовим порошком із крупностью зерен не більш 1 мм.

Кожне кільце повинне бути добре розклинене замковою цеглою. Замки в кільцях рекомендується виконувати з боку завалки металобрухту в конвертер. У зазори між робітниками окатами й арматурної футеруванням утрамбувати периклазовую масу або засипати магнезитовим порошком фракції не більш 1 мм.

Починаючи з 40-го по 44-ый ряд вогнетривами робочого шару футерування конвертера в районі сталевыпускного отвору виконують квадрат розміром 500х600 мм. Зазори між блоками й робочим шаром забивають периклазовой масою. Останній блок розклинити периклазовыми вогнетривами марки П-91 по всім периметру на Ѕ висоти блоку.

Забивання стику днища з корпусом конвертера виконують у наступному порядку:

- у зазор між пристыковочным фланцем на корпусі конвертера й конічною обичайкою днища на висоту 150 - 200 мм засипати периклазовый порошок фракції 1 - 3 мм і протрамбовать ручними трамбуваннями;

- на магнезитовий шар у зазор стику днища з корпусом конвертера засипати набивну пекопериклазовую масу й протрамбовать трамбуваннями через кожні 200 - 300 мм ( по глибині) не доходячи 115 мм до верхньої крайки вогнетривкої кладки днища.

зазор, що залишився, розклинити вогнетривами марки ХП1, №3 для збільшення міцності закріплення днища. Затрамбований стик перекрити двома запірними кільцями з вогнетривів марки МД1, МД2.

Після завершення робіт з футеровке конвертера й приєднанню днища до випалу не допускається поворот конвертера щодо його вертикальної осі більш 20є.

2.3 Ошлакування футерування конвертерів подовженою фурмою

Інтенсифікація сталеплавильних процесів призводить до погіршення стану вогнетривкої футерівки та скорочення термінів її експлуатації в металургійних агрегатах. З метою вдосконалення та оптимізації процесів гарячого ремонту футерівки конвертера доцільним є використання технології ошлакування футерування конвертера подовженою фурмою.

Для ошлакування футерування конвертера використовують подовжену фурму із шестисопловым наконечником зі зміщеними соплами, спрямованими на цапфові зони. Ошлакування проводиться після зливу металу шлаками, що залишилися в конвертері. Подовжені фурми, призначені для ошлакування конвертерів, установлюють на місце однієї із продувних фурм у каретку машини подачі кисню.

Діапазон значень, що залишається в конвертері шлаків перебуває в межах 90 - 98%. Це пояснюється необхідністю нанесення на футерування конвертера гарнісажу необхідної товщини. При менших значеннях не буде забезпечуватися необхідна товщина гарнісажу. Більші значення при сучасних методах відсічення шлаків у конвертері досягтися неможливо.

Перед проведенням ошлакування футерування необхідно візуально визначити в'язкість шлаків, залишеного для ошлакування, при необхідності зробити його коректування. Кінцевий шлаки плавок, проведених без передува, в'язкість якого забезпечує нанесення на футерування конвертера, використовують для ошлакування футр

При знижен в'язкіст так шлак на нього присаживают магнезіальн матеріал (доломитизированная вапн магнезиальные гранулы, що самораспадающиеся, марки СМГ-10 и др. Коректування в'язкості жидкоподвижного шлаків плавок, проведених з передувом ( до низького змісту вуглецю), роблять шляхом присадки на нього одночасно вуглецевмісних (антрацит насіннячка, коксовий дріб'язок і ін.) і зазначених вище вапняно-магнезіальних матеріалів, після чого конвертер раскантовывают до зняття «активного» полум'я на горловині.

Виходячи з розрахунку на весь залишений у конвертері після плавки шлаки, кількість вуглецевмісних матеріалів на 1 мі кисню, витраченого на попередній плавці після закінчення періоду обезуглераживания, становить 0,7 - 0,8 кг, а вапняно-магнезіальних матеріалів 1,2 - 1,9 кг. Зі зменшенням маси залишеного в конвертері шлаків пропорційно знижувати кількість вуглецевмісних і вапняно-магнезіальних матеріалів.

При менших значеннях в'язкість шлаків буде недостатня для утвору гарнісажу на футеровке необхідної товщини. При більших значеннях в'язкість шлаків буде перевершувати припустимі значення.

При залишку в конвертері густого шлаків, зробити його нагрівання шляхом спалювання вуглецевмісного матеріалу, зазначеного вище, у кількості 100 - 250 кг ( залежно від стану й кількості шлаків у конвертері), у кисні, що подаватися через ошлаковочную фурму одночасно з вуглецевмісним матеріалом у межах 2.4 - 2,8 мі на 1 кг цього матеріалу. Витрата кисню становить 400 - 500 мі/хв. При включенні кисню, фурму встановлюють на рівні 2,5 - 3,0 м по «сельсину». Потім фурму опускають до 0,5 - 1,5 м і при такім положенні фурми продовжують подавати кисень до появи бризів шлаків над конвертером. Через 0,5 - 1,0 хвилин продувки подачу кисню припиняють і починають подавати азот.

Діапазон значень витрати інертного газу в межах 0,4 - 1,2 витрати кисню в попередній плавці пояснюється гідродинамічними закономірностями вспенивания шлаків і придбання його краплями необхідної кінетичної енергії. При менших значеннях не буде забезпечуватися необхідний обсяг вспенивания шлаків і кінетичної енергії його крапля. При більших значеннях можливі виплески шлаків з горловини конвертера.

Шлаки наносять на футерування конвертера азотом, що подаєтеся через ошлаковочную фурму. Шлаки, що не вимагає підготовки або підготовлений вищевказаним способом наносять на футерування азотом без раскантовки конвертера. конвертер футерування кисневий ошлакування

Подача азоту й кисню на фурму здійснюється по існуючій у цехові схемі. Перемикання на азот і назад проводиться при положенні фурми по «сельсину» 2,5 - 3.0 м. Тиск азоту перед ошлакуванням повинне бути не менш 1,4 Мпа (14 кгс/смІ).

При виконанні ошлакування футерування конвертера фурму опускають у конвертер поступово до появи максимальної кількості бризів над горловиною. Межі положення фурми під час виконання операції ошлакування від 0,00 до 2,0 м по «сельсину».

При використанні для нанесення на футерування конвертера высокомагнезиальных матеріалів (магнезитового порошку по ТУ 14-200-376-2000 фракції 0 - 10 мм дробленого бою магнезіальних вогнетривів по ТУ В 322-24-032-94 такої ж фракції) і їх подавати в конвертер порціями по 100 - 150 кг, не припиняючи продувку шлаків азотом, через 0,5 - 1.0 хв. після початку виносу бризів шлаків з горловини конвертера. Загальна витрата цих матеріалів становить 500 - 550 кг на одне ошлакування.

При згортанні шлаків під час ошлакування необхідно перемкнути подачу азоту на кисень і зробити розігрів шлаків з використанням вуглецевмісних матеріалів. З появою бризів металу фурму необхідно підняти до їхнього зникнення. У міру зменшення виносу бризів шлаків над горловиною конвертера проводиться опускання фурми.

Тривалість ошлакування становить не менш 5 хвилин. Витримка конвертера у вертикальнім положенні після проведення цієї операції повинна бути не менш 2 хвилин.

3. Економічна частина

Основні показники роботи цеху за 2003 р. наведено в таблицях 2.1 і 2.2.

Таблиця 2.1. Калькуляція собівартості 1 т конвертерної сталі за 2003 г

Таблиця 2.2 - Техніко-економічні показники роботи цеху за 2003 рік.

4. Охорона праці й навколишнього середовища

Технологічний процес у конвертерному цеху забезпечується вимогами «Правил безпеки в сталеплавильнім виробництві» ДНАОП 1.2.10 - 1.03 - 97; «Загальних правил безпеки для підприємств і організацій металургійної промисловості»; «Правил безпеки при ремонті встаткування підприємств чорної металургії»; «Правил безпечної роботи з інструментом і пристосуваннями» ДНАОП 1.1.10 - 1.04 - 01 і інструкцій з охорони праці по кожній професії.

Аналіз умов праці на робочім місці в конртерном відділенні наведено в таблиці 4.1.

Таблиця 4.1- Аналіз умов праці на робочім місці

Територія сталеплавильних цехів

Сталеплавильні цехи повинні бути відділені від границь житлових районів санітарно-захисними зонами, розмір яких слід ухвалювати відповідно до санітарних норм проектування промислових підприємств СН 245-71.

Що знову споруджуються сталеплавильні цехи повинні бути розташовані так, щоб не порушувався потоковий напрямок транспортування вантажів і не створювалися зустрічні й пересічні вантажні потоки.

Залізничні колії для подачі рідкого чавуну в сталеплавильні цехи повинні бути незалежними.

Експлуатація залізничного транспорту в сталеплавильнім виробництві повинна відповідати діючим ДЕРЖСТАНДАРТ 9238-83, Правилам технічної експлуатації промислового залізничного транспорту й Типовим інструкціям з безпеки праці для працівників залізничного транспорту металургійних підприємств.

Крім цього, спеціальний рухомий склад, а також наближення залізничних колій до будинків, споруджень і складам повинні відповідати спеціальним габаритам, передбаченим для підприємств чорної металургії.

У діючих цехах, при неможливості доведення габаритів до нормальних величин, повинна бути влаштована відповідна сигналізація (світлова, звукова, свето-звукова) відповідно ДО ДЕРЖСТАНДАРТУ 12.4.026-76, що попереджає про порушення габаритів. При цьому мінімальна відстань від осі залізничної колії до стіни будинку, що має виходи назовні, допускається не менш 3,1 м за умови пристрою огороджувальних бар'єрів, розташованих між виходом з будинку й залізничними коліями паралельно стінам будинку.

В'їзд залізничного й автомобільного транспорту в цех повинен проводитися після включення розв'язного сигналу світлофора або видачі укладачеві спеціального жетона. Рух транспорту по цехові повинне проводитися при наявності супровідного особи, що йде поперед транспорту, що рухається.

У місцях масового переходу людей через залізничні колії повинні бути влаштовані перехідні містки або тунелі.

Інші переходи повинні бути обладнані настилом, покладеним на одному рівні з головками рейок і обгороджені відповідними сигналами.

У всіх відділеннях сталеплавильних цехів повинні бути вивішені схеми пішохідного руху по території підприємства й цеху.

Перехід людей через залізничні колії в невстановлених місцях забороняється.

У знову споруджувані й реконструируемых цехах сталеплавильного виробництва уздовж цехів повинні бути передбачені автомобільні дороги й тротуари. У діючих цехах, при неможливості пристрою тротуарів уздовж цехів, повинні бути встановлені місця безпечного проходу людей.

Наявність на території сталеплавильних цехів ям, канав і вибоїн не допускається. Тимчасові канави, ями, улаштовані під час ремонту або будівельних робіт повинні бути обгороджені поруччям висотою не менш 1 м.

Захаращення й забруднення габариту залізничної колії, а також території цехів металом, сміттям, відходами виробництва й т.п. забороняється.

Комунікаційні тунелі повинні відповідати Снип по проектуванню споруджень промислових підприємств і мати приточно-витяжну вентиляцію, постійне електричне висвітлення й пристрій для дренажу.

Будинку й спорудження

Будинку й спорудження сталеплавильних цехів слід розташовувати згідно Снип II-89-80 з урахуванням пануючих вітрів з подветренной сторони стосовно найближчих будинків і спорудженням.

Вентиляційні пристрої в приміщеннях сталеплавильних цехів повинні забезпечувати температуру, вологість і швидкість руху повітря, а також змісту шкідливих речовин у повітрі робочої зони відповідно до ДЕРЖСТАНДАРТ 12.1.005-88.

Усі, що відкриваються створные віконні й ліхтарні плетіння повинні бути обладнані легкокерованими й стійкими в експлуатації пристосуваннями для їхнього відкривання й установки в необхіднім положенні.

При остеклении ліхтарів будинків шибкою під остеклением повинні встановлюватися горизонтальні металеві сітки шириною не менш 0,7 м при вертикальному остеклении, а при похилому й горизонтальному -- ширина сіток повинна визначатися розрахунками по величині горизонтальної проекції засклених плетінь.

Усі засклені поверхні повинні очищатися від кіптяви й пили. Для очищення й ремонту їх повинні застосовуватися спеціальні пристрої й пристосування (майданчика, підвісні колиски, балкони й т.п.), що забезпечують зручне й безпечне виконання зазначених робіт.

Підлоги робочих майданчиків у печей, конверторів і разливочных майданчиків повинні бути рівними й виконаними з міцних зносостійких матеріалів з неслизькою поверхнею.

Простір між рейками на робочих майданчиках повинне бути выложено зносостійк матеріалом, що виключають ковзання, до рівня головки рейок. При викладенні проміжку металевими плитами, останні повинні мати рифлену поверхню.

Ділянки підлог у будинках сталеплавильних цехів, де можливе скупчення води, повинні бути обладнані пристроями для її відводу.

Розташування входів у будинки сталеплавильних цехів повинне забезпечувати безпечний прохід до робочих місць.

У виробничих приміщеннях робочі місця й проходи повинні втримуватися в чистоті й не захаращуватися встаткуванням, злитками, заготовками й відходами виробництва. Скрап, бій цегли, сміття повинні вчасно вивозитися, а збирання робочих місць і виробничих приміщень повинна проводитися ежесменно.

Прорізи в будинках сталеплавильних цехів для подачі поїздів повинні бути обладнані воротами. У головних будинках устаткування воріт повітряними або тепловими-тепловими-повітряно-тепловими завісами повинне проводитися відповідно до вимог Санітарних норм проектування промислових підприємств. Відкривання й закривання коловорот повинне бути механізоване.

У діючих цехах, де габарити наближення будов до залізничних колій і автомобільним дорогам не витримуються, повинні бути вжиті заходи для забезпечення безпечного виходу людей з будинків шляхом зміни розташування виходів, пристрою напрямного поруччя, установки покажчиків руху й т.п.

Забороняється використовувати для проходу людей ворота для в'їзду рухливого состава.

Подача поїздів у будинки сталеплавильних цехів повинна відповідати п. 5.5 справжніх Правил.

Ширина робочого майданчика грубного прольоту мартенівського цеху з напольными завалочними машинами повинна бути такий, щоб відстань між крайніми виступаючими частинами состава з мульдами й арматурами печі, а також між мульдами й завалочною машиною становило не менш 500 мм.

Знаходження людей між составом з мульдами й піччю забороняється.

У цехах, де розливання сталі проводитися в изложницы, установлені на візках, уздовж зовнішньої стіни будинку разливочного прольоту, а при наявності суміжного допоміжного прольоту й усередині будинку, поруч із разливочной майданчиком, повинні бути влаштовані аварійні майданчики. Двері для виходу на майданчик, улаштовану із зовнішньої сторони в стіни, повинні розташовуватися не рідше, чим через кожні 36 м. З майданчиків до рівня землі влаштовуються похилі сходи. Відстань між сходами повинне бути не більш 100 м.

З робочого майданчика грубного прольоту мартенівських печей повинні бути влаштовані виходи вниз під робочий майданчик -- не менш одного на дві печі, а в разливочный проліт -- не менш одного на три печі. Виходи повинні бути обладнані маршовими сходами.

Для повідомлення робочого майданчика грубного прольоту електросталеплавильних печей із шихтовими й разливочными прольотами повинні бути влаштовані сходи, не менш однієї на три печі.

Стаціонарні металеві сходи повинні бути виконані відповідно до вимог ДЕРЖСТАНДАРТ 23120-78 "Сходів маршові, майданчика й огородження сталеві. Технічні вимоги".

При наявності в грубному прольоті двох і більш мартенівські печей виходи в стіні під робочим майданчиком повинні влаштовуватися не рідше, чим через дві печі.

Пристрій виходів у стінах разливочных прольотів під разливочными майданчиками забороняється.

Для обслуговування запірної й регулюючої арматур, засувок, шиберів, розташованих на висоті 2 м і більш від рівня підлоги (землі), повинні влаштовуватися стаціонарні майданчики й сходів до них відповідно до вимог ДЕРЖСТАНДАРТ 23120-78.

Відстань від настилу майданчиків до конструкції, а також до встаткування трубопроводів, змонтованих над майданчиками, повинне бути не менш 1,8 м.

Будинку сталеплавильних цехів повинні бути освітлені відповідно до Снип II-4-79 "Природнє й штучне висвітлення. Норми проектування" і Єдиними санітарними правилами для підприємств чорної металургії.

Даху будинків повинні бути справними й систематично очищатися від пилу, снігу, льоду.

У знову споруджуваних цехах повинні бути передбачені засоби механізованого збирання пили й сміття усередині будинків, а також пили, снігу й льоду з дахів виробничих будинків, що виключають пыление.

Усі виробничі й допоміжні будинки, спорудження й склади сталеплавильних цехів повинні відповідати ДЕРЖСТАНДАРТ 12.1.004-91 "Пожежна безпека. Загальні вимоги", Правилам пожежної безпеки для підприємств чорної металургії ППБО-136-86 і забезпечені первинними засобами пожежогасіння. Кількість останніх повинне відповідати нормам первинних засобів пожежогасіння для підприємств і організацій чорної металургії.

Засобу пожежогасіння й протипожежний реманент повинні розміщатися в легкодоступних місцях, погоджених з органами пожежного нагляду.

Молниезащита будинків, споруджень і зовнішніх установок від прямих ударів блискавки й вторинних її проявів повинні виконуватися відповідно до вимог норм по проектуванню пристроїв молниезащиты будинків і споруджень СН 305-77 і Інструкції із пристрою молниезащиты будинків і споруджень (РД 3421.122-87).

Перевірка стану димарів, а також майданчиків і сходів до них повинна проводитися згідно " Інструкції для експлуатації й змісту димарів на підприємствах чорної металургії". Результати перевірки заносяться в паспорт на димар.

Експлуатація й ремонт будинків і споруджень повинні здійснюватися згідно вимог " Інструкції з технічної експлуатації й ремонтам виробничих будинків і споруджень підприємств системи Міністерства чорної металургії", затвердженої в 1978 р. і " Положення про службу технічного нагляду й ремонту виробничих будинків і споруджень підприємств системи Міністерства чорної металургії", затвердженого 1990 р., а також вимогам ОРД 00.000.89 підприємств Міністерства промисловості України.

Застосування кисню

Подача кисню до сталеплавильних печей і конверторам повинна бути централізована.

Проектування трубопроводів газоподібного кисню повинне проводитися відповідно до Інструкції із проектування трубопроводів газоподібного кисню, затвердженої у встановленому порядку, а також з дотриманням вимог Правил безпеки при виробництві й споживанні продуктів поділу повітря (ПБПРВ-88).

Для ущільнення кисневої арматур повинні застосовуватися матеріали за ДСТ 12.2.052-81.

Забороняється застосування на кислородопроводах арматури зі сплавів на основі титану.

Місця, де розташована запірна й регулююча арматури, повинні бути освітлені.

Кислородопроводы, прокладені в зоні підвищеної температури або інтенсивного тепловипромінювання, повинні бути теплоізольовані.

Кислородопроводы й кисневі пристрої повинні бути захищені від влучення на них масла.

Відтавання замерзлого конденсату води в кислородопроводе й кисневих пристроях повинне проводитися парою або гарячою водою.

У випадку появи витоку кисню, через нещільності в арматурах або з інших причин, подача кисню повинна бути припинена до усунення несправностей.

Перевірка щільності кислородопроводов (рукавів) і арматур повинна проводитися мильним розчином не рідше одного разу в півроку із записом результатів перевірки в журналі.

Перевірка щільності за допомогою вогню або тліючих предметів забороняється.

Кислородопроводы необхідно заземлювати при введенні в будинки сталеплавильних цехів і при виводі з них на контур заземлення цехових електроустановок.

У місцях фланцевих з'єднань повинні бути встановлені постійні струмопровідні перемички.

Робити ремонт кислородопроводов, що перебувають під тиском, забороняється.

Кислородопровод, що підлягає ремонту, повинен бути відключений від діючих кислородопроводов і продутий повітрям, азотом або парою до зниження змісту кисню в ньому не більш 23% (об'ємних), що повинне контролюватися дворазовим аналізом.

Робити продувку кислородопроводов повітрям від поршневих компресорів забороняється.

Вогневі роботи на кислородопроводах повинні проводитися по поряд-допуску й під безперервним спостереженням фахівців.

У приміщеннях, де розташовані кисневі пристрої, курити й користуватися відкритим вогнем забороняється.

Усі роботи з ремонту кислородопроводов і кисневих пристроїв повинні проводитися не менш, чим двома особами.

У приміщенні для персоналу, що обслуговує кисневе господарство, повинні бути вмивальник, мило й рушник.

Інструмент, застосовуваний для обслуговування кислородопроводов і кисневих пристроїв, повинен бути обміднений і ретельно знежирений.

Руки, спецодяг, спецвзуття й рукавиці персоналу, що обслуговує кислородопроводы й кисневі пристрої, не повинні бути забруднені маслом. Курити й підходити уводити, увести до ладу відкритому вогню після закінчення роботи дозволяється тільки після провітрювання одягу. Вішати одяг на фланці або вентилі кислородопроводов забороняється.

У випадку загоряння кислородопровода або виникнення пожежі в районі його розташування кислородопровод повинен бути негайно відключений.

При включенні й відключенні кислородопроводов тиск кисню в них необхідно змінювати повільно й плавно.

Підведення кисню до сталеплавильних печей повинні бути розташовані в місцях бризів, що виключають влучення на них, металу або шлаків.

Фурми для подачі кисню в сталеплавильні печі й конвертори повинні бути постачені мідними наконечниками.

Водоохлаждаемые елементи фурм, застосовуваних для подачі кисню у ванни сталеплавильних печей, а також у конвертори, після виготовлення й ремонту повинні зазнати гідравлічному випробуванню на щільність тиском 1,25 Р, де Р -- величина робочий тиску води в магістралі перед фурмою.

Рукава (шланги), застосовувані для подачі кисню в сталеплавильні печі й конвертори, повинні відповідати парамет...