Горячая объемная штамповка алюминиевых сплавов

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Методическая часть

Технологические свойства сплава АК6

Характеристика сплава АК6 (и сходных ему): Ковочный сплав АК6 системы Аl--Mg--Si--Сu обладают хорошей пластичностью и стойкостью к образованию трещин при горячей пластической деформации. Имеют следующий химический состав (железо, цинк, никель - примеси),% (по массе):

Таблица 3 - Химический состав сплава АК6, %

Легирующие элементы	Другие	Примеси, всего	Al
Cu	Mg	Si	Mn	Fe	Zn	Ni
1,8 - 2,6	0,4 - 0,8	0,7 - 1,2	0,4 - 0,8	0,7	0,3	0,1		ост.

На основе исследования этой системы С.М.Воронов установил оптимальное содержание упрочняющей фазы Mg2 Si в сплаве АК6: 1,0-1,2% при избытке кремния 0,2-1%. Дополнительное упрочнение было достигнуто совместным легированием медью и марганцем [47].

Сплавы склонны к коррозии под напряжением. Детали следует анодировать или защищать лакокрасочными покрытиями. Ковка полуфабрикатов и изделий из сплава АК6 (и сходных ему): термомеханические условия деформирования при ковке - скорость, степень деформации и температура оказывают существенное влияние на структуру и свойства металла, его сопротивление деформации и на пластические характеристики. В процессе обработки металлов давлением различают горячую, неполную горячую и холодную деформации. При горячей деформации процессы рекристаллизации проходят полностью и металл получает равновесную структуру без следов упрочнения.

Особенность нагрева заготовок из алюминиевых сплавов для ковки и штамповки заключается в необходимости точного соблюдения соответствующих температур. Ввиду этого нагрев заготовок из алюминиевых сплавов производится только в электронагревательных устройствах, где достигается высокая точность температуры нагрева и сравнительно легко осуществляется автоматизация процесса.

Время нагрева заготовок из алюминиевых сплавов в электропечах сопротивления с принудительной циркуляцией воздуха рекомендуется 1 --1,2 мин на 1 мм диаметра (толщины) для заготовок диаметром до 100 мм и 0,8--1,0 мин на 1 мм диаметра для заготовок диаметром более 100 мм. Если отсутствует принудительная циркуляция воздуха, то время нагрева следует увеличивать на 25--50%.

Кроме нагрева заготовки до верхней границы температурного интервала ковки, необходимо дать выдержку при этой температуре для ее выравнивания. Продолжительность выдержки для прессованных заготовок из алюминиевых сплавов зависит от их диаметра (толщины) и составляет 0,3--0,4 мин на 1 мм диаметра. Отсчет времени выдержки начинают с того момента, когда температура заготовок достигает величины на 15--20 град ниже верхнего температурного интервала.

В кузнечном производстве легких сплавов индукционный нагрев не получил такого широкого распространения, как при прессовании, потому что это производство носит мелкосерийный и даже штучный характер. Индукционный же нагрев предполагает постоянство размеров заготовок, в первую очередь по диаметру, который может изменяться для одного индуктора в пределах 20-- 30 мм. Однако при нагреве заготовок для серийных штамповок индукционный нагрев успешно применятся.

Применение. Сплавы АК6 и Ак6ч используют для ответственных силовых деталей авиационной техники длительного ресурса, в частности в крыльях пассажирских самолетов.

Сплав АК6 благодаря высокой пластичности в горячем состоянии применяют для изготовления штамповок, крыльчаток компрессора, крыльчаток вентилятора для компрессоров реактивных двигателей, корпусных деталей агрегатов.

Сплав системы Аl--Сu-Mg--Si широко используют в строительстве, транспорте, электротехнике и других отраслях промышленности.

Описание операций действующего технологического процесса

Приёмка металла

Исходным материалом для штамповок являются горячепрессованные прутки. Прутки проходят входной контроль на наличие дефектов прессового происхождения: пресс-утяжин, наслоений и других, которые могут отрицательно влиять на качество штамповок.

Прутки поступают в кузнечно - прессовый цех из прессового цеха (Ш 140мм L= 4000мм).

Резка

Резка прутка на мерные заготовки производится на горизонтальном ленточном станке Н-360НА

При резке исходного материала необходимо обеспечить большую точность длины и ровные торцы заготовки. Это условие облегчает установку заготовки в штамп, повышает качество штамповки, сокращает расход металла.

Резку прутка на заготовки производить под углом 90О к оси отрезаемых заготовок. Косина реза не должна превышать 30. Начинать резку следует с не замаркированного конца столба.

Заготовки, нарезанные в меру, складируются в технологическую тару (стеллажи, короба, и др.).

Нагрев технологического инструмента

Нагрев технологического инструмента производят в электрических печах с выкатным подом для нагрева штампов с принудительной циркуляцией воздуха

После нагрева технологический инструмент мостовым краном доставляется к оборудованию и устанавливается на специальные держатели на выкатной стол пресса.

Нагрев заготовок

Нагрев заготовок из алюминиевых сплавов (прессованных) производится в электрических печах сопротивления конвейерного типа с принудительной циркуляцией воздуха и с экранированными электрическими нагревательными элементами.

Поступивший на нагрев металл должен быть очищен от стружки, грязи, заусенцев. Влага на поверхности заготовок не допускается. Разрешается загрузка на нагрев заготовок со следами технологической смазки от резки.

Нагрев заготовок ведут по температуре воздуха в рабочем пространстве печи. Минимальное время выдержки заготовок указано в технологической карте и рассчитывается для однослойной укладки заготовок.

Время выдержки заготовок, указанное в технологической карте, отсчитывать с температуры 3600C. Температурные режимы выдержки нагрева и деформации заготовок из алюминиевых сплавов под штамповку на прессе ус. 10000 тс приведены в таблице 4.[48]

Таблица 4 Температурные режимы нагрева и деформации заготовок

Марка сплава	Температура задания на регулирующем приборе печи, 0С	Температура заготовок перед деформацией, 0С	Температурный интервал деформации,0С	Предельно допустимая температура нагрева, 0С	Температура нагрева инструмента,0С
					штампов	бойков
1	2	3	4	5	6	7
АК 6	480	470-420	470-400	500	450-360	400-200

Расплющивание.

Расплющивание производится на плоских бойках. Заготовки, нагретые да заданной температуры, выгружают из конвейерной печи и помещают на разогретые бойки, после чего производят расплющивание на высоту 90мм. После расплющивания заготовки загружают на нагрев под штамповку.

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Рисунок. 9 Расплющенная заготовка под штамповку

Штамповка.

Штамповка - это процесс пластического деформирования заготовки (или промежуточной штампованной заготовки) в ручьях штампа. При деформировании металл заполняет ручей, принимая требуемую форму.

В процессе пластической деформации структура металла меняется. При соблюдении заданных параметров технологического процесса горячей объемной штамповки, предыдущих процессов и последующих процессов термической обработки в металле формируются структура и механические свойства, которые должны удовлетворять требованиям, предъявляемым к изготовленной из него штамповке.

Операции штамповки осуществляются на вертикальных гидравлических прессах усилием 10000 тс.

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Рис. 10.а. Штамповка (начало деформации)



Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Рис. 10. б. Штамповка (конец деформации)

Обрезка облоя

Обрезку облоя производят в соответствии с технологией изготовления конкретной штамповки после черновой, формовочной, заготовительной, предварительной и окончательной штамповок согласно технологической карты.

Обрезку облоя производят перед операциями травления и зачистки дефектов или перед закалкой.

Если в технологической карте не оговорена ширина остатка от облоя, то облой обрезать следующим образом:

а) на прямолинейных участках ширина остатка от облоя может быть от 15 до 30 мм.

б) в местах закруглений - облой обрезать по прямой линии, соединяющей части контура штамповки, остаток может быть от 15 до 40 мм.

Если толщина облоя более 12 мм, то облой разрешается обрезать только по прямой линии. Если толщина облоя 12 мм и менее, то в местах закруглений разрешается обрезать по радиусу. При этом при толщине облоя до 6 мм минимальный допустимый радиус - 150 мм, при толщине от 6 до 12 мм - минимально допустимый радиус 300 мм. При выполнении обрезки облоя в местах скруглений не допускать скручивание пильной ленты.

Запрещается обрезка облоя по радиусу, который вызывает скручивание пильной ленты и ее заклинивание в пазу реза.

Закалка

Закалка - термическая обработка, заключающаяся в нагреве сплава до заданной температуры, выдержке и последующем быстром охлаждении с целью получения метастабильного состояния, т.е. получения пересыщенного твердого раствора на основе алюминия, способного к последующему упрочнению при старении.

Закалка штамповок производится в вертикальном закалочном агрегате (ВЗА).

Режимы нагрева под закалку приведены в таблице 5.

Таблица 5 - Температурные режимы нагрева под закалку штамповок

Марка сплава	Температура начала отсчета длительности выдержки, оС	Установка задания на регулирующих приборах, оС	Интервал температур нагрева под закалку, оС
АК6	500	520-525	505-525

Правка

Штамповки из алюминиевых термически упрочняемых сплавов, в следствие неоднородности пластической деформации, вызванной неравномерным охлаждением различных участков тела по сечению при закалке, возникают внутренние остаточные напряжения. Это, в свою очередь, приводит к искажению геометрической формы изделия (короблению).

Для обеспечения чертежных размеров штампованных заготовок проводят их правку в свежезакаленном состоянии, путем изгиба или посредством деформации сжатия, или растяжения, в окончательных или специальных штампах. Правке подвергается коробленые участки штамповки.

Штамповки «кронштейна», имеющие коробление, превышающее требования чертежа, подвергаются операции "Правка".

Правке подвергают штамповки после закалки.

Правку на прессе РУЕ-100 проводят методом "гиба с перегибом".

При правке коробления по плоскости, штамповку выгнутой стороной вверх устанавливают на разнесённые на столе пресса подкладки и ходом пуансона через соответствующую прокладку или без нее производят правку штамповки (Рис. 11).

Рисунок 11- Правка штамповок на прессе РУЕ 100

Контроль коробления штамповок проводят параллельно с правкой на прессе РУЕ-100. Контроль коробления штамповок осуществляется непосредственно на контрольной плите или на выставленные домкраты.

Старение

Искусственное старение - термическая обработка сплава, подвергнутого закалке, заключающаяся в нагревании и выдержке его при повышенной температуре с последующим охлаждением на воздухе с целью получения, более равновесного состояния и требуемого комплекса свойств.

Старение производится в электрических печах сопротивления с принудительной циркуляцией воздуха.

Режимы старения штамповок из алюминиевых сплавов указаны в таблице 6 .

Таблица 6 Режимы старения штамповок

Марка сплава	Вид старения.	Интервал температуры старения или отжига, 0С	Продолжительность выдержки, ч
АК6Т1	искусственное 1 режим	155-165	10

Травление

Процесс травления способствует удалению с поверхности штамповок технологической смазки и других видов загрязнений, выявлению различных поверхностных деформационных и механических дефектов. С помощью травления можно также устранить поверхностные дефекты небольшой глубины.

Зачистка

Необрабатываемая поверхность штамповок должна быть чистой. Трещины, расслоения, темные и белые пятна, и полосы с шероховатой поверхностью не допускаются. Необрабатываемая поверхность штамповок должна соответствовать утвержденному эталону качества. На необрабатываемых поверхностях штамповок окисные плены, пузыри, раковины, точечные включения, признаки ликвации, пористость, заковы, зажимы, вмятины, забоины и другие механические повреждения должны быть удалены пологой зачисткой. Глубина зачистки не должна превышать половины минусовых отклонений на размеры.

На обрабатываемых поверхностях штамповок и поковок не допускаются пузыри, раковины, точечные включения, признаки ликвации, пористость, заковы, зажимы, вмятины, надрывы, забоины и другие механические повреждения, если контрольная зачистка показывает, что глубина их залегания не превышает 2/3 припуска на механическую обработку. Допускаются темные и белые пятна, полосы, а также цвета побежалости.

Глубина зачистки контролируется штангенглубиномером на 5% зачищенных штамповок.

Предъявление готовой продукции ОТК

Контролер ОТК начинает приемку при наличии правильно заполненной МК и соответствии количества штамповок указанному в МК.

В случае обнаружения контролером на штамповках характерных дефектов, расположенных на обрабатываемых поверхностях, производится контрольная зачистка в следующем порядке:

- контролер выбирает штамповки для проведения контрольной зачистки в количестве не менее чем 5 % от количества партии, но не менее трех штук штамповок имеющих характерный дефект (по требованию контролера объем контрольной зачистки может быть увеличен);

- если на всех штамповках, проверяемых контрольной зачисткой, дефекты не выходят за 2/3 припуска на механическую обработку, то все остальные штамповки партии признаются годными;

- если хотя бы на одной штамповке, подвергнутой контрольной зачистке, глубина дефекта превышает 2/3 припуска на механическую обработку, то контрольной зачистке подвергаются все штамповки ( поковки) партии и решение о годности контролер принимает по каждой штамповке партии отдельно.

Методика компьютерного моделирования

Программа Unigraphics NX - это система автоматизированного проектирования. Это средство позволяющее инженерам-проектировщикам быстро отображать свои идеи в эскизе, экспериментировать с элементами и размерами, а также создавать модели и подробные чертежи

С помощью Unigraphics NX можно создавать трехмерные модели, а не только двухмерные чертежи. Эти трехмерные модели можно использовать для создания двухмерный чертежей и трехмерных сборок

Рисунок 12 - Двухмерные чертежи и трехмерные детали

Unigraphics NX - система, работающая по принципу задания размеров. Можно задавать размеры и геометрические взаимосвязи между элементами. При изменении размеров изменяются размер и форма детали, но сохраняется общий замысел проекта.

Unigraphics NX - трехмерная модель которая состоит из деталей, сборок и чертежей. Это все отображает одну и ту же модель в различных документах. Любые изменения, которые вносятся в модель в одном документе распространяются на другие документы, содержащие эту модель.

Создание и использование эскизов для построения многих элементов. Эскиз - это двухмерный профиль или поперечное сечение. Для создания элементов эскизы могут быть вытянуть, повернуты, рассечены сложным образом или смещены по контуру.

Использование элементов для построения деталей. Элементами могут быть формы (бобышки, вырезы, отверстия) и операции (скругления, фаски, оболочки и т.д.), которые комбинируются для построения деталей.

Организация работы QForm7

QForm7 применяется для моделирования процессов плоской, осесимметричной и объемной деформации металла. При значительной длине поковки течение металла в продольном направлении практически отсутствует и вся деформация происходит в поперечном направлении. В этом случае течение металла называется плоским. При моделировании длинномерных (вытянутых) поковок берутся поперечные сечения, которые при этом могут несколько различаться

Главное окно программы

На рисунке 14 показано, как выглядит интерфейс программы QForm7

Рисунок 14 - Интерфейс программы QForm7

Главное меню	В главном окне находятся пункты меню со списком команд
Панель инструментов	Панель инструментов содержит иконки стандартных Windows и команд навигации
Панель исходных данных	С помощью кнопок этой панели можно изменять исходные данные моделирования
Окно исходных данных	Здесь задаются исходные данные - численно или с помощью интерактивных средств
Окно выводов результатов	Большое окно, предназначенное для визуализации параметров исходных данных и результатов моделирования
Панель шкалы	Отображение и параметры шкалы
Список отображенных полей	Выбор полей, которые будут отображаться в заготовке и инструменте
Окно диагностики	Выходная информация о процессе моделирования, а также предупреждения и сообщения об ошибках
Панель проигрывания результатов	Кнопки панели позволяют выбрать необходимые записи и проигрывать результаты моделирования
Панель управления расчетом	С помощью кнопок этой панели можно запустить и остановить расчет
Свойства операции	Отражаются допустимые настроечные параметры какой-либо операции проекта

Подготовка проекта

Любой расчет в программе QForm7 называется проект. Исходные данные для любого проекта содержаться в следующих разделах панели исходных данных.

Рисунок 15 - Набор исходных данных для проекта в QForm7:Процесс, Геометрия, Параметры заготовки, параметры инструмента, Условия остановки, граничные условия. Удары, Параметры процесса

При подготовке проекта к расчету необходимо сформировать исходную информацию по каждому из компонент проекта.

В текущей версии QForm7доступны для моделирования следующие процессы и задачи

Деформация (с учетом упруго-пластических деф-ций) подразумевает расчет пластической деформации с учетом упругости материала.

Деформация (с учетом тепловых процессов) подразумевает расчет пластической деформации с учетом тепловыделения от работы деформации и обменом теплом с инструментом и окружающей средой.

Моделируемое тело является вязко-пластическим телом с упрочнением и разупрочнением.

Охлаждение/Нагрев (Термо-упруго-пластическая задача) подразумевает моделирование процессов нагрева внешними источниками или охлаждение под действием окружающей среды. Моделируемое тело может иметь упруго-пластические свойства. Закалка и отпуск подразумевает расчет термообработки.

Тип задачи 3D/2D осесимметричная /2D плоская, охватывает все типы деформации в процессах обработки металлов давлением.

Геометрия

Исходная геометрия импортируется командой Загрузить из файла из специальных файлов с расширением *.crs и *.shl, подготовленных в программах QDraft и QShape соответственно. 2D геометрия загружается из файлов *.crs, а 3D - из фалов *.shl.

Рисунок 16 - Исходная геометрия для моделирования плоской деформации (слева), осесимметричной (в центре) и объемной (справа)

Исходная геометрия готовится в CAD системах и импортируется в программы QDraft и QShape через файлы *.dxf (2D) и *.step, *.igs (IGES) (3D).

В параметры заготовки, необходимые для расчета входят следующие данные:

Материал заготовки;

Температура.

Дополнительно может быть указан в расчете:

Порошковый материал;

Накопленная степень деформации (применяется для предварительно упрочняемых материалов).

При активации Порошкового материала необходимо задать относительную плотность материала.

Введение какого-либо значения в поле Накопленная деформация означает задание равномерной начальной степени деформации по заготовке.

Материал заготовки выбирается из БД деформируемых материалов. На рисунке ниже показана стандартная база данных материалов, которая поставляется с дистрибутивом QForm 7.



Параметры инструмента

В параметры инструментов входит широкий набор данных:

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

В закладке показан набор исходных параметров для проекта, в котором используется 2 инструмента: верхний Т1 и нижний Т2.

Количество инструментов не ограничено и задается в разделе Геометрия.

Для каждого из инструментов можно задать или активировать следующие данные:

Совместная деформация

Расчет без активации Совместной деформации означает расчет пластической деформации заготовки абсолютно жестким инструментом.

Активация Совместной деформации означает запуск на счет пластической деформации заготовки упруго-пластическим инструментом. Форма контакта между инструментом и заготовкой будет меняться с учетом упругой деформации инструмента.

Совместная деформация может быть активирована для отдельных инструментов.

Теплообмен с заготовкой

Теплообмен с заготовкой также может быть задан отдельно или для всех инструментов одинаковым.

По умолчанию учитывается простой теплообмен.

Отсутствие теплообмена означает, что условия теплообмена на поверхности заготовки, контактирующей с инструментом, соответствуют теплообмену с окружающей средой. То есть если, например, окружающая среда - Воздух, то на контакте с инструментом заготовка охлаждается, как на воздухе.

При простом теплообмене решается совместная тепловая задача с инструментом, при этом температура инструмента рассчитывается только на контактирующей с заготовкой поверхности.

При совместный теплообмене решается совместная тепловая задача с инструментом, при этом температура инструмента рассчитывается во всем объеме.

Привод

Задание привода осуществляется выбором оборудования или привода из БД оборудования. В базе данных оборудования хранятся все типы кузнечного оборудования: механические, гидравлические, винтовые пресса и молоты. Также в базе данных имеются специальные приводы: неподвижный, силовой/гидравлический/пружинный прижимы, вращательные приводы. Реализован интерфейс задания параметров каждого привода.

В показанном примере из базы данных выбран для Т1 - механический пресс 25 MN, а для Т2 - неподвижный привод:

Рисунок 17 - Приводы выбранные для верхнего инструмента Т1 - механический пресс 25MN (слева), и для нижнего инструмента Т2 - неподвижный инструмент с направлением движения вдоль оси 0Z (справа)

Для неподвижного привода тоже задано направление, которое используется при автоматическом позиционировании инструментов перед расчетом.

Смазка

Смазка задается для каждого из инструментов выбором из БД смазок

Для разных инструментов могут быть заданы разные смазки. Смазка определяет значения коэффициента теплопередачи и фактора трения.

Материал

Материал инструмента задается для каждого из инструментов выбором из БД материалов инструмента.

Материал инструмента содержит собственные механические и теплофизические свойства.

Температура

Задается средняя температура нагрева каждого инструмента перед расчетом.

Температура С

Т1 200

Т2 250

Условия остановки

Условия остановки моделирования процесса выбираются из пункта меню Добавить условие. Условие выбирается из появляющегося меню:

Расстояние - задается расстояние между инструментами, мм;

Время - задается физическое время процесса, с;

Ход инструмента - задается перемещение инструмента с приводом, мм;

Ось1/Ось2 - задается угол поворота инструмента вокруг оси1 или оси2;

Конечное положение - моделирование останавливается при достижении положения, заданного при позиционировании;

Максимальное усилие - расчет останавливается при достижении заданного усилия на приводном инструменте.

Условий остановки может быть несколько.

Граничные условия

Граничные условия могут быть заданы как дополнительные условия моделирования для разных объектов:

Окружающая среда;

Заготовка;

Инструменты.

Под Окружающей средой понимается теплофизическая среда, с которой соприкасаются заготовки и инструменты. Свойства Окружающей среды хранятся в базы данных Стандартных сред.

По-умолчанию для Окружающей среды задан Воздух 200С.

При выборе этой среды открывается окно базы данных Стандартных сред:

Окружающая среда содержит условия охлаждения для заготовки и инструментов при их контакте с окружающей средой. Окружающей средой может быть воздух, специальный газ или охлаждающая жидкость.

Для среды в этой базы данных необходимо задавать:

Температуру среды;

Степень черноты;

Коэффициент теплоотдачи.

Для заготовок (W1) и инструментов (T1, T2) граничные условия выбираются из соответствующих списков. Локальные граничные условия для заготовок и инструментов задаются с помощью боксов в интерактивном режиме

Граничные условия для заготовок и инструментов:

Рисунок 18 - Доступные граничные условия для заготовок (слева) и для инструментов (справа)

Удары

Папка Удары предназначена для задания таблицы ударов при многоударной штамповке или ковке в одних и тех же штампах.

Как частный случай, рассматривается один переход (удар) штамповки.

При единичном ударе в таблице задается время транспортировки заготовки от печи до штампов и время паузы перед ударом штампов.

Время транспортировки используется для расчета охлаждения заготовки под действием окружающей среды, а время паузы для расчета охлаждения заготовки при контакте с нижним штампом и окружающей средой. Процент энергии - относительная энергия удара и используется при штамповке на молоте и винтовом прессе.

Ниже показана заполненная таблица для единичного удара штампов.

В прилагаемой таблице число ударов, например, на молоте равно 3.

Для каждого удара необходимо также ввести относительную энергию удара, которая не может превышать 100%.

Таблица также может быть использована для подготовки моделирования ковочной операции протяжки для задания смещений и кантовок заготовки во время ковки.

Параметры процесса

Папка Параметры расчета содержит наибольшее количество информации, которая может быть свернута в следующие группы:

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Основной принцип данных из папки Параметры расчета это принцип умолчания. Т.е. все данные, необходимые для расчета уже содержатся в этой папке, с заранее заданными в системе значениями. Но пользователь может менять любые предустановленные значения.

В строке Система открывается команда Ручное позиционирование.

Если эта команда активна при запуске на расчет проекта откроется окно позиционирования объектов:

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

В развернутом виде Параметры расчета содержат следующие данные используемые по умолчанию.

Расчет проекта

Рисунок 19 - Кнопки управления расчетом. Выделена кнопка запуска моделирования

Окно задания имени проекту показано на рис. 3 сверху. После задания и сохранения имени проекта в окне сохранения, как показано на рис.3 сверху, программа начинает моделирование. Кнопка Расчет меняется на кнопку Остановить расчет. При ее нажатии моделирование может быть остановлено как с досчитыванием текущего шага, так и немедленно.

Рисунок 20 - Кнопки управления расчетом. Окно сохранения проекта (сверху), кнопка останова расчета (в центре) и окно останова расчета (снизу)

После остановки расчета или паузы в расчете возможно его продолжение после нажатия кнопки Расчет (см. рис. 2) по трем вариантам:

Строка Расчет означает продолжение с последнего шага записанного расчета. Пересчитать с текущего шага означает, что может быть выбран любой шаг расчета для продолжения.

Расчет трассирующих точек и линий

Трассируемые точки и линии рассчитываются в постпроцессорном режиме после расчета течения металла. На рис. 13 показан запуск на счет трассируемых линий в заготовке (слева) и результат расчета трассировки (справа). Красными прямоугольниками выделены задаваемые параметры расчета в окне Трассируемые точки, линий

Рисунок 21 - Расчет трассируемых линий. Слева показан запуск на расчет, справа - результаты расчета трассируемых линий

Трассировка проводится как вперед, так и в обратную сторону от конечного положения. Трассировать можно отдельные линии или массивы линий, как показано на рис. 13. Отображать трассируемые линии можно также по-разному. Также могут быть заданы трассируемые точки как в виде отдельных точек, так и массивы точек, так и массивы точек, для которых может быть проведена прямая и обратная трассировка.

Просмотр результатов

Программа QForm 7 имеет следующие особенности организации работы и вывода результатов расчета:

Управление программой (интерфейс) и расчетное ядро полностью разделены. Обмен данными между частями программы производятся через файлы, которые хранят исходные данные и результаты расчета.

Новая структура данных специально разработана для конечно-элементных расчетов, что позволяет хранить все шаги пошагового моделирования нестационарных процессов формоизменения, а также в дальнейшем обрабатывать их в режиме постпроцессора.

Расчет и вывод информации в трассируемых точках, картины течения (Лагранжевых линий) и другой дополнительной информации производится только после расчета в режиме постпроцессора.

Просмотр результатов как полей, так и анимаций, возможен как в процессе расчета, так и после остановки работы программы

2D и 3D расчет имеет один и тот же интерфейс

При решении связанных задач возможен вывод одних и тех же величин сразу во всех объектах, например, температурного поля, эффективной степени деформации.

Управление выводом проекций, представлением изображений и анимаций развития полей физических величин, графиков, сечений и др. в заготовках и инструментах производится с помощью иконок и управляющих кнопок, расположенных сверху, справа, слева и внизу интерфейсного окна программы QForm 7, выделенных рамками на рисунке.

Рисунок 22 - Иконки и управляющие кнопки вывода изображений и анимаций развития полей физических величин, графиков, сечений и др. Красными рамками выделены управляющие иконки и кнопки для вывода информации штамповка сплав деформация заготовка

Все управляющие кнопки вывода изображений в QForm 7 можно разделить на следующие группы:

Управление видами, проекциями и представлением результатов.

Управление выводом полей физических величин

Управление созданием сечений

Управлением выводов графиков

Управление измерениями

Управление выводом анимаций и изображений

Управление выводом трассирующих точек и линий

Размещено на Allbest.ru

...