Наладка деревообрабатывающего оборудования

Размещено на http://www.allbest.ru/

Контрольная работа



Введение

Для обеспечения строительства и производства деревянных домов требуется массовое производство мебели и столярно-строительных изделий. Кроме того, изделия из древесины используют многие другие отрасли промышленности: авто-, вагоно- и судостроение, радиотехническая промышленность, сельскохозяйственное машиностроение и др. Одним из основных условий для удовлетворения растущих потребностей народного хозяйства и населения страны в продукции из древесины является комплексное использование всей массы заготавливаемого древесного сырья. Проблема рационального и комплексного использования древесины ставит основную задачу: вся древесина должна быть переработана на полезную и полноценную продукцию без каких-либо потерь ее в отходы. Комплексная переработка и безотходное производство снижают опасность загрязнения окружающей среды и способствуют решению глобальной проблемы охраны природы.

Увеличение объемов деревообрабатывающего производства основывается на дальнейшем повышении эффективности использования имеющихся производственных мощностей; строительстве новых комбинатов, заводов и цехов: внедрении совершенных технологических процессов; механизации и автоматизации оборудования, а также новых формах организации труда.

В настоящее время деревообрабатывающие предприятия оснащаются новейшим оборудованием, высоконадежным и экономичным, в котором широко механизированы и автоматизированы вспомогательные работы. Крупнейшие деревообрабатывающие и мебельные комбинаты оснащены современными высокопроизводительными станками и автоматическими линиями, на которых применяют высокостойкие дереворежущие инструменты, армированные пластинами из твердого сплава, обладающие повышенной стойкостью по сравнению с инструментами из легированных инструментальных сталей.

Разработаны новейшие модели станков общего назначения, созданы поточные механизированные и автоматизированные линии для деревообработки, специализированное оборудование по производству древесностружечных плит, околостаночное и транспортное оборудование, а также вспомогательное оборудование для заточки и подготовки дереворежущего инструмента. Неуклонно повышается технический уровень оборудования, увеличивается выпуск станков с государственным Знаком качества, проектируются и создаются станки с программным управлением.

Деревообрабатывающие станки подразделяют по технологическому признаку на три вида:

общего назначения и универсальные, имеющие широкое распространение в различных деревообрабатывающих производствах;

специализированные, предназначенные для выполнения только определенных видов обработки, размеры которой могут изменяться переналадкой станка;

специальные, используемые для определенной, с неизменными размерами, обработки однотипных деталей.

По способу обработки древесины и виду выполняемой технологической операции различают станки круглопильные, ленточнопильные, продольно - фрезерные, фрезерные (пазовальные), долбежные, токарные, шлифовальные, а также станки для сборки деталей и сборочных единиц в изделие.

Для обозначения вида типа станков принята буквенно - цифровая индексация. Первая буква (иногда две) индекса обозначает тип станка: Л - ленточнопильный, Ц - круглопильный (устаревшее название циркульный), С - продольно - фрезерный (устаревшее название строгальный), фуговальный, рейсмусовый, четырехсторонний, Ф - фрезерный, Ш- шипорезный, CВ - сверливый, Шл - шлифовальный и т.д.



1. Описание выбранного станка

Станок ленточнопильный столярный с ручной подачей (ЛС40 - 1):

1 - станина, 2 - верхний неприводной шкив, 3 - пила, 4 - направляющее устройство, 5 - стол, 6 - направляющая линейка, 7 - приводной шкив, 8 - педаль тормоза, 9 - электродвигатель, 10 - щетка.

Станок ленточнопильный столярный ЛС40 - 1 включает станину 1 С-образной формы, верхний неприводной шкив 2, ленточную пилу 3, ограждение пилы с направляющим устройством 4, наклоняющийся стол 5, нижний шкив 7, который приводится во вращение через ременную передачу от электродвигателя 9. Рабочая поверхность шкива очищается щеткой 10. Для выпиливания деталей требуемой ширины служит направляющая линейка 6. Для быстрой остановки нижнего шкива предназначено тормозное устройство, действующее от педали 8. Шкивы имеют плоский обод с мягким резиновым или кожаным бандажом. Он служит для увеличения сцепления между пилой и шкивом при их движении. Вблизи верхнего шкива имеется устройство для улавливания пильной ленты при ее аварийном разрыве. Шкив смонтирован на консоли оси, закрепленной в ползуне. Ползун установлен на кронштейне так, чтобы он мог перемещаться по высоте с помощью винта от маховичка. Вращением маховичка осуществляется первоначальное натяжение пилы . Постоянное натяжение пилы при тепловом или механическом удлинении в процессе работы сохраняется с помощью пружины, установленной между ползуном и кронштейном на цилиндрической части винта. Для предотвращения сбега пилы со шкивов кронштейн можно поворачивать вокруг оси с помощью регулировочного винта и таким образом наклонять при необходимости верхний шкив в обе стороны от вертикали. Направляющее устройство служит для предотвращения отклонения пилы в сторону и соскальзывания ее со шкивов. Устройство состои из двух одинаковых блоков, устанавливаемых над рабочим столом и под ним в зоне рабочей ветви пилы.

Направляющее устройство ленточнопильного станка:

а - роликовое, б - скольжения; 1 - ролики боковые, 2 - фиксатор, 3 - державка, 4 - штанга, 5 - ролик упорный, 6 - пила, 7 - бобышка, 8 - винт крепления.

В качестве направляющих элементов используют ролики или бобышки из антифрикционного материала. Роликовое направляющееустройство включает два боковых 1 и один упорный 5 ролики. Они установлены на осях и свободно вращаются от соприкосновения с пилой 6, оказывая незначительное сопротивление ее движению. Устройство с направляющими скольжения выполнено в виде бобышек 7, изготовленных из промасленной древесины или древесно-слоистого пластика.



2. Общие сведения о пилении ленточными пилами

Режущий инструмент ленточнопильных станков -- бесконечная лента, одна из кромок которой несет на себе зубья. Лента надета на два узких шкива. Один из шкивов приводится во вращение электродвигателем. Толщина полотна ленточной пилы менее 1 мм, поэтому и ширина пропила меньше, чем при распиловке круглыми пилами. Распиливаемый материал располагается на столе и перемещается вручную либо с помощью специального подающего механизма.

Скорость главного движения резания постоянна:

,

где -- радиус шкива, мм; -- частота вращения ведущего шкива,

Скорость подачи также постоянна, поэтому траектория результирующего движения резания -- наклонная прямая линия. На рис. 3 линия -- траектория зуба , линия -- траектория зуба . Скорость результирующего движения резания -- сумма векторов и .

Подача на зуб равна

,

где -- скорость подачи, ; -- частота вращения приводного шкива, ; -- число зубьев,



Пиление ленточной пилой:

а - траектория резания и толщина срезаемого слоя, б - минимальный радиус кривизны пропила.

входящих в распиливаемый материал за полный оборот приводного шкива, шт.; -- радиус приводного шкива, ; -- шаг зуба пилы,

Длина срезаемого слоя приблизительно равна высоте пропила . Чтобы уменьшить трение пилы о стенки пропила, ширину пропила делают больше толщины пилы за счет плющения или развода зубьев.

Величина уширения зубьев , разведенных обычным способом (четные в одну сторону, нечетные -- в другую), не должна превышать половины толщины пилы. Однако величина уширения зуба и ширина полотна пилы определяют минимальный радиус кривизны пропила :

?

Например, для пилы шириной при = минимальный радиус кривизны пропила

Чтобы пилить с меньшим радиусом кривизны пропила, применяют групповой развод зубьев: первый зуб разводят влево, второй оставляют без развода, третий разводят вправо, четвертый опять влево и т. д.

При групповом разводе уширение зуба может достигать почти полной толщины пилы . За счет этого сильно уменьшается минимальный радиус кривизны пропила. Так, для пилы шириной при разводе зуба на 0,6 мм радиус кривизны составит

3. Правила техники безопасности при работе

Прежде чем приступить к работе, оператор обязан пройти вводный инструктаж по общим вопросам техники безопасности на предприятии и первичный инструктаж по правилам техники безопасности на рабочем месте. Кроме того, рабочие периодически должны проходить повторный производственный инструктаж по технике безопасности через каждые три месяца.

Результаты инструктажа с оценкой знаний правил техники безопасности записывают в специальный журнал. Рабочему вручается памятка или инструкция по правилам техники безопасности, разработанная на предприятии.

Перед работой на станке необходимо изучить руководство по эксплуатации станка, а также руководство по эксплуатации режущих и измерительных инструментов.

Наладку и настройку оборудования следует выполнять только при выключенном вводном рубильнике. Во время выполнения работ у станка на видном месте должна быть выставлена табличка с надписью “Идет наладка”. Все металлические части станка заземляют.

Перед началом работы необходимо привести в порядок рабочую одежду: застегнуть или завязать кнцы рукавов, убрать свисающие концы халата, волосы закрыть головным убором.

Не допускается загромождать отходами или готовыми деталями рабочие места, проходы, подходы к станкам, механизмам и электроаппаратуре. Рабочее место должно быть подготовлено согласно требованиям технологии выполнения операций.

Запрещается подавать в станок заготовки, размеры которых больше или меньше предусмотренных технологическим процессом. Не следует брать или подавать через работающий станок какие-либо предметы. Во время работы станка не разрешается открывать или снимать ограждения и предохранительные устройства, подтягивать болты, гайки и др. При работе на станках с повышенным уровнем шума следует пользоваться индивидуальными средствами защиты от шума.

Не следует досылать обрабатываемый материал в станок руками или металлическими предметами. Запрещается измерять обрабатываемую деталь на работающем станке.

При возникновении вибрации станок следует выключить, проверить надежность крепления инструмента и качество его балансировки.

Снимать со шкивов и надевать на них ремни, отмыкать ограждения инструментов следует только после полной остановки вращающихся частей.

Запрещается пользоваться напильником, шаберами и другими инструментами без деревянных ручек или с неисправными ручками. Поверхность рукояток должна быть гладкой, ровно защищенной, без трещин и звдиров.

При работе с тяжелыми грузами рабочий должен знать и строго соблюдать правила техники безопасности для стропальщиков. Нельзя находиться в зоне действия автопогрузчиков, а также в местах, над которыми перемещаются грузы.

4. Организация рабочего места наладчика

Главное требование при наладке деревообрабатывающего оборудования - обеспечение высокой производительности труда и наилучших условий труда. Эти условия достигаются правильной организацией рабочего места наладчика.

Под рабочим местом понимается участок производственного цеха со всем необходимым оборудованием и инвентарем, на котором рабочий выполняет заданную ему работу.

Порядок расположения инвентаря, приспособлений, инструмента и принадлежностей во время работы и хранение их после работы определяют организацию рабочего места.

Организация рабочего места наладчика в отличие от рабочего основного производства имеет специфические особенности. В большинстве случаев наладчик два рабочих места: стационарное и передвижное.

Стационарное рабочее место размещено обычно в заточной мастерской, инструментальной комнате или слесарном отделении цеха. По мере необходимости наладчик вызывается на второе передвижное рабочее место, располагаемое в зоне обслуживаемого оборудования.

Характер выполняемой работы определяет оснащение рабочего места, которое включает технологическую и организационную оснастку.

Технологическая оснастка рабочего места включает в себя различные контрольно-установочные приспособления для настройки режущего инструмента, рабочий инструмент (ключи гаечные, воротки, выколотки, молотки, напильники, шаберы и т.д.), мерительный инструмент (линейки измерительные, штангенциркули, уровни, шаблоны, щупы и т.п.), вспомогательный инструмент (оправки контрольные, плиты поверочные и разметочные, разный крепеж. На стационарном рабочем месте наладчика должны быть слесарные тиски и подготовленные к установке комплекты режущего инструмента. Кроме того, рабочее место должо быть оснашено технической и организационной документацией, куда входят: инструкция по выполнению функциональных обязанностей наладчика; режим рабочего дня и примерный баланс рабочего времени; карта организации труда наладчика; чертежи деталей или описание технологического процесса операции; карта наладки оборудования: инструкция по технике безопасности: журнал наладчика; производственное задание цеху на смену, декаду и месяц.

В зависимости от вида инструмента и особенностей организации рабочего места возможны следующие формы хранения технологической оснастки и инструмента. Весь необходимый комплект инструмента закрепляется за рабочим местом и передается каждый раз в конце смены другому наладчику. Во втором случае каждый сменщик имеет свой инструмент, который хранит отдельно в инструментальном шкафу или тумбочке.

Инструмент высокой стоимости или редко применяемый следует хранить в соответствующей кладовой и получать перед работой по мере необходимости.

Организационная оснастка рабочего места включает в себя: основное оборудование (настраиваемый станок или агрегат); инвентарь (инструментальные шкафы, тумбочки, стеллажи, полки, переносные инструментальные ящики и т.п.); устройства техники безопасности (ограждения, местное освещение, защитные очки, рукавицы, рабочая одежда и т.д.); средства поддерживания чистоты и порядка (мусорницы, щетки, обтирочный материал).

Наиболее распространенным видом инвентаря, используемого наладчиком, являются инструментальные шкафы, тумбочки и переносные инструментальные ящики.

Шкаф инструментальный для наладчика сделан из штампованных элементов и имеет закрывающуюся спереди металлическую штору. Штора наматывается на барабан, снабженный спиральной пружиной. Штора легко поднимается и опускается за ручку. На наклонный щит установлена сменная панель с гнездами или штырями для хранения режущего инструмента.

Инвентарь наладчика:

а - инструментальный шкаф, б - инструментальный передвижной стол, в - инструментальный переносной ящик; 1 - барабан, 2 - штора, 3, 14 - ручки, 4 - штырь, 5 - щит, 6 - приспособление для настройки режущего инструмента, 7, 11 - столешницы, 8 - ящики, 9, 12 - полки, 10 - планшет, 13 - колеса.

Справа и слева от наклонного щита на вертикальных стенках могут распологаться контрольные шаблоны для наладки. Столешница служит полкой, на которой установлены тиски и приспособление для настройки фрез вне станка. В ящиках хранится вспомогательный инструмент. На нижней свободной полке шкафа хранится обтирочный материал, инвентарь для ухода за оборудованием (масленки, щетки-сметки и т.п.).

Стол инструментальный передвижной предназначен для хранения специального инструмента и оснастки, используемой при наладке данного конкретного станка. Он устанавливается в удобном месте вблизи налаживаемого станка.

Виды и количество технологической оснастки и инструмента, находящегося на рабочем месте, должны соответствовать характеру выполняемых на нем наладочных работ. При правильной организации рабочего места все предметы должны быть расположены на нем таким образом, чтобы наладчик с минимальной затратой времени и сил находил нужный для работы инструмент, приспособление и пр.

5. Наладка ленточнопильных столярных станков

В ленточнопильиых столярных станках используют ленточные пилы для распиловки древесины. Пильную ленту поставляют в рулонах длиной 4 и 6 м и шириной (с зубьями) 10...60 мм. На деревообрабатывающем предприятии ленту размечают на отрезки необходимой длины и разрезают. После этого производят спайку пил, заточку и развод зубьев. Затачивают пилы на заточных станках абразивными кругами, а разводят вручную разводкой или на специальных автоматах. После подготовки к работе ленточные пилы должны удовлетворять следующим требованиям: пильное полотно не должно иметь изгибов и трещин; количество зубьев пилы должно быть четным, последовательность их развода -- правильной; место спайки тщательно зачищено напильником или наждачной шкуркой и на 0,1...0,2 мм меньше толщины полотна пилы; все зубья остро заточены без засинения, заворотов вершин и крупных заусенцев; профиль зубьев столярных пил должен соответствовать величинам.

Развод зубьев на сторону для хвойных пород древесины (сосна, ель) составляет 0,25...0,30 мм, для твердых пород древесины (дуб, бук, ясень) -- 0,20...0,25 мм. ленточнопильный наладка столярный станок

Точность развода контролируют индикаторным разводомером или шаблоном. Допускаемое отклонение в величине развода отдельных зубьев пилы ±0,05 мм. Длину пильной ленты Ј на иб (мм) определяют по формуле:

,

где -- диаметр пильного шкива, ; -- наибольшее расстояние между осями пильных шкивов, .

Для снижения напряжений, возникающих при изгибе пилы на шкивах, толщину пилы необходимо принимать не более 0,001 диаметра пильного шкива. При продольной распиловке ширину пилы выбирают в зависимости от ширины пильных шкивов и принимают равной 40...50 мм.

При криволинейном пропиле ширина пилы должна быть такой, чтобы обеспечивался заданный радиус кривизны детали. Если для выпиловки кривых деталей применяют широкие пилы, то возникают отклонения пропила от намеченной линии и при значительном закруглении пила может соскользнуть со шкивов. Для криволинейной распиловки используют узкие пилы шириной 10...15 мм.

Ленточную пилу устанавливают в станок следующим образом. Опускают верхний пильный шкив и открывают ограждения. Ленточную пилу надевают сначала на верхний шкив, а потом на нижний. Пилу располагают на шкивах так, чтобы зубья ее выступали за край обода шкивов. Если зубья касаются бандажа шкивов, нарушается их первоначальный развод и пила будет при распиловке отклоняться в сторону. Поворачивая рукой верхний шкив и регулируя положение оси шкива маховичком механизма наклона, добиваются правильного движения ленточной пилы. Нижний пильный шкив перемещают в осевом направлении регулировочными винтами, добиваясь расположения шкивов в одной вертикальной плоскости. Натягивают пилу, поднимая верхний шкив. При подъеме следует следить за тем, чтобы указатель пружинного натяжного устройства находился посредине шкалы. Чрезмерно сильное натяжение пилы вызывает быстрый износ станка и разрыв пилы, слабое натяжение -- соскальзывание пилы со шкивов в процессе резания. Включая кратковременно электродвигатель вращения шкивов, проверяют правильность движения пильной ленты, после чего приступают к регулированию направляющего устройства.

Направляющее устройство переставляют по высоте в зависимости от толщины распиливаемого материала. Расстояние до верхней пласти заготовки должно быть не более 10...15 мм. Боковые направляющие бобышки 1 регулируют так, чтобы между ними и пилой 3 был зазор 0,05...0,10 мм. Величину зазора контролируют щупом. Направляющие бобышки не должны зажимать пилу или отгибать ее в сторону. Для предотвращения соприкосновения зубьев пил с направляющими бобышками их передняя кромка должна располагаться на расстоянии

5...10 мм от впадины зубьев. Задний упорный ролик 2 устанавливают так, чтобы между тыльной кромкой пилы и роликом при холостом ходе был небольшой зазор. Закрыв ограждение шкивов, приступают к пробной обработке деталей. Если ведется криволинейная распиловка по разметке, то стол станка должен быть свободным от посторонних предметов, мешающих подаче заготовки.

Направляющую линейку устанавливают на столе станка на расстоянии, равном ширине выпиливаемой дощечки, и надежно фиксируют. Поверхность линейки должна быть параллельна полотну пилы. Точность положения направляющей линейки контролируют мерительной линейкой или штангенциркулем. При массовой выпиловке деталей прямолинейной формы монтируют на станке подающий механизм. Перед установкой необходимо снять со станка качающуюся часть ограждения пилы и направляющую линейку.

Подающий механизм крепят болтами к столу станка и настраивают в зависимости от ширины распиливаемой заготовки.

Настройка стола ленточнопильного столярного станка необходима при выпиловке деталей, у которых поверхность обработки расположена под углом к базирующей поверхности заготовки. В этом случае стол 5 открепляют, наклоняют на требуемый угол, пользуясь круговой шкалой 2, и закрепляют в заданном положении. После размерной настройки пускают станок на холостом ходу и распиливают пробные заготовки. При ручной подаче заготовку надвигают на пилу 3 равномерно без рывков.

6. Абразивный инструмент для шлифования и подготовка его к работе

Шлифовальная шкурка состоит из бумажной или тканевой основы и прикрепленных к ней с помощью клеевых веществ абразивных зерен. Зерна равномерно насыпают на основу по клеевому слою (механический способ) или наносят в электростатическом поле (электростатический способ). При нанесении в электростатическом поле зерна ориентируются на основе острыми гранями вверх, что улучшает режущие свойства шлифовальной шкурки. Абразивные зерна насыпают на основу по связке редко или плотно. Редкая насыпка (зерна занимают 70% площади основы) обеспечивает хорошие условия резания и межзерновое пространство меньше забивается шлифовальной пылью.

Для приклеивания зерен используют мездровый клей или синтетические смолы. В качестве основы применяют бумагу специальных сортов или ткань (саржа, бязь), а в качестве абразивного материала - искусственные или природные минералы высокой твердости.

Абразивные зерна изготовляют из электрокорунда нормального (15А), белого (24А, 25А), монокорунда (43А, 45А), карбида кремния зеленого (62С, 63С) и черного (53С, 54С, 55С). Величину абразивных зерен обозначают номером, соответствующим размеру (в сотых долях миллиметра) ячеек сита, на котором задерживаются данные зерна.

Раскрой и склеивание шлифовальной ленты:

а - встык под углом, б - внахлестку, в - на ус, г - шаблон для раскроя шкурки

Абразивные зерна и шлифовальные порошки бывают следующих номеров: шлифзерна - 200, 160, 125, 100, 80, 63, 50, 40, 32, 25, 20, 16; шлифпорошки - 12, 10, 8, 6, 5, 4, 3.

Для ленточных шлифовальных станков берут шкурку в рулоне и разрезают на ленты необходимой длины и ширины. Длину ленты определяют в зависимости от способа ее соединения - встык под углом или внахлестку.

При склеивании встык концы срезают под углом 45 ° и приклеивают на полотяную подкладку шириной 80… 200 мм. Длину ленты (мм) определяют по формулам:

При склеивании встык под углом 45 °

,

При склеивании внахлестку

,

Где - диаметр шкивов ленточного шлифовального станка, мм; - среднее расстояние между осями шкивов станка, мм; - ширина шлифовальной ленты, мм; - припуск на склеивание внахлестку ( мм).

При склеивании внахлестку на одном конце ленты горячей водой удаляют абразивные зерна на прротяжении 80… 100 мм, затем на обнаженную основу, смазанную клеем, накладывают другой конец ленты. Соединенные концы сжимают и высушивают, используя для этого специальное приспособление или клеильный пресс.

Наличие утолщений или непроклеенных концов при склеивании лент может привести к преждевременному разрыву ленты.

Для широколенточных станков шкурку раскраивают на листы по шаблону, изготовленному из фанеры или листа алюминиевого сплава. Для обеспечения долговечности ленты шов располагают к продольной кромке под углом 60…75°.

Шкурку следует раскраивать так, чтобы края были ровными, а разность длин боковых кромок была не более 1 мм. Один из скошенных краев заготовки зачищают, снимая абразив на ширине 20 мм. Продольные кромки и зачищенный край следует оклеить полоской (ширина 40 мм) кальки, которая должна выступать за край шкурки на 10 мм. Скошенный край с калькой смазывают клеем и выдерживают на воздухе в зависимости от вида и вязкости клея. После выдержки скошенные края соединяют, помещают в пресс и выдерживают.

Толщина и эластичность шкурки в месте шва должны быть такими же, как и на других участках ленты. Иногда для увеличения прочности и снижения опасности повреждения швов по всей внутренней поверхности ленты наклеивают тонкую прочную бумагу, закрывающую швы. Готовые бесконечные ленты вывешивают на специальных кронштейнах и не менее суток до установки на станок выдерживают в сухом помещении. Прочность склеивания должна быть такой, чтобы при испытании склеенных образцов на разрыв разрушение происходило не по шву, а по основному материалу.

7. Виды применяемого инструмента и механизмов при выполнении данных работ

Для выполнения работ применяются следующие инструменты и механизмы

Универсальные измерительные инструменты и приборы для проверки точности станков: проверочная линейка, проверочный угольник, концевые меры длины, уровень, индикатор часового типа, магнитная стойка, контрольные отправки, контрольные диски, складные метры, штангенциркуль, микрометр, углометр.

Поверочная линейка предназначена для измерения отклонений поверхности от прямолинейности или плоскостности.



Поверочный угольник служит для контроля неперпендикулярности смежных поверхностей деталей и сборочных единиц станка.

Концевые меры длины представляют собой стальные плоскопараллельные прямоугольные плитки или цилиндрические стержни с двумя зеркально отполированными параллельными поверхностями, расстояние между которыми является их номинальным размером.

Уровень применяют для проверки отклонений от горизонтальности.



Индикатор часового типа предназначен для измерения отклонений детали от правильной геометрической формы и взаимного расположения поверхностей.

Магнитная стойка с индикатором служит для измерения биения шпинделей, валов и других вращающихся деталей станка, а также параллельности рабочих поверхностей столов относительно шпинделя.

Контрольные оправки используют при проверке биения и взаимного расположения элементов станка.

Контрольный диск предназначен для проверки точности вращения шпинделя и опорных шайб или фланцев круглопильных и шипорезных станков.

Складной метр изготовляют жестким, складным и упругим. Пределы измерения жестких линеек 100… 1000 мм, упругих - 150… 5000 мм.

Штангенциркуль служит для измерения линейных размеров деталей.

Микрометр с ценой деления шкалы 0, 01 мм снабжен скобой с измерительной пяткой, стеблем, микрометрическим винтом и барабаном.



Угломер используют для измерения величины углов наклона двух смежных поверхностей.

Измерительный инструмент для контроля точности обработки деталей: калибры или мерительные инструменты со шкалой.

Калибры используют для контролирования точности обработки деталей.

Приборы для определения качества обработанной поверхности древесины: индикаторный глубинометр, микроскоп ТСП - 4, двойной инструментальный микроскоп МИС - 11, образцы сравнения.

Индикаторный глубинометр предназначен для измерения глубины рисок, выровов, волн и других микроровностей высотой 800… 1600 мкм.

Станок ЛС40-1

8. Подсчет объемов работ и потребности материалов по заданию

Подсчет объемов работ:

Для изготовления практического задания в зависимости от материала покупается массив, исчисляемый в м3, которые определяются по геометрическим размерам изделия стоимости массива в зависимости от породы древесины и ее сорта.

При изготовлении изделия из листовых материалов определяется стоимость материала исходя из стоимости материала ДСП, ДВП, МДФ. Требуемое количество определяется расчетом необходимых м2 на все изделие плюс кромочный материал, а также фурнитура, крепеж.

Кроме избранного материала в себестоимость входят лаки, политуры, клей, наждачная бумага, потребляемая электроэнергия.

Исходя из вышеперечисленного суммируются все расходы на перечисленные материалы, дополнительно в стоимость вносят 50 - 100 % денежных средств за выполненную работу, которая определит реальную стоимсоть данного изделия. % на заработную плату определяется сложностью изготовляемого изделия и его качеством. В некоторых случаях этот % зависит от сроков исполнения заказа.



Используемая литература

1. Наладка деревообрабатывающего оборудования - Соловьев А. А.

2. Материаловедение (для деревообработки) - Степанов Б. А., М.; «Академия», 2007

3. Слесарное дело - Покровский Б. С., Скакун В. А., М.; «Академия», 2007

4. Столярные и плотничные работы - Крейдлин П. Н.

5. Деревообрабатывающие станки - Коротков В. И., М.; «Академия», 2005.

Размещено на Allbest.ru

...