Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта (ремонт автомобилей)

Размещено на http://www.allbest.ru/

28

Министерство общего и профессионального образования

Свердловской области

ГБОУ СПО СО «Алапаевский индустриальный техникум»

( заочное отделение)

Контрольная работа

Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта

(ремонт автомобилей)

Авдеев Александр Сергеевич

4-190631 01

( курс, специальность,шифр)

2014 г

Содержание

1. Старение автомобилей и их составных частей

2. Особенности и характер загрязнения транспортных средств

3. Восстановление деталей с применением синтетических материалов

4. Методика конструирования технологической оснастки

5. Нормирование паяльных и лудильных работ

Используемая литература

1. Старение автомобилей и их составных частей

автомобиль транспортный топливо смазочный

Старением называется процесс необратимого изменения его свойств и (или) состояния, обусловленного структурными превращениями, химическими изменениями в материалах, из которых изготовлены детали, а также постепенным накоплением в элементах конструкции автомобиля микро- и макроповреждений при эксплуатации.

При эксплуатации автомобиля имеют место физическое изнашивание деталей, потеря усталостной прочности их материала. Как при эксплуатации автомобиля, так и при его хранении происходят изменения, связанные с коррозией, потерей жесткости, структурные изменения и химические превращения в металлах, потеря некоторых свойств (например, упругости, пластичности и др.).

Процессы старения всегда связаны со временем.

В связи с этим для решения задач ремонта необходимо знать законы старения, устанавливающие зависимость повреждений от времени. Например, толщины изношенного слоя, остаточного прогиба при деформации детали, площади или глубины поврежденного коррозией слоя в зависимости от наработки. Использование этих закономерностей позволяет прогнозировать потерю работоспособного состояния автомобилем и его составными частями.

Процесс старения механизма определяется процессами старения всех образующих его деталей и нарушением их взаимного расположения. Старение детали происходит в результате воздействия нескольких разрушительных процессов и является результатом воздействия большого числа факторов.

Изнашиванием называется процесс отделения материала с поверхности твердого тела и (или) увеличения его остаточной деформации при трении, проявляющийся в постепенном изменении размеров и (или) формы тела. Износ является результатом изнашивания и определяется в установленных единицах (толщины слоя, объема, массы).

Зависимость износа h и скорости dh/dt изнашивания от времени работы

Процесс изнашивания обычно происходит в три стадии. На стадии I (рис.) идет приработка сопряженных поверхностей деталей, занимающая небольшой отрезок времени tп. При этом износ h изменяется нелинейно, скорость изнашивания высокая, но постепенно убывает. Стадия II является наиболее продолжительной и характеризуется стабильностью процесса. Скорость изнашивания в этом случае небольшая и постоянная. Стадия III-- ускоренное изнашивание, характеризующееся резко возрастающей скоростью изнашивания. Причиной этого является изменение условий трения из-за изменения размеров и формы трущихся поверхностей.

Деформация детали может быть обратимой (упругой) и необратимой, т. е. остаточной. Деформация возникает при появлении напряжений в материале детали. Если возникающие напряжения в материале детали меньше предела его упругости, то будет иметь место главным образом упругая деформация. Однако упругая деформация может сопровождаться и остаточной деформацией, например, при повышенных температурах. Остаточная деформация изменяет размеры и конфигурацию детали. Например, у такой сложной детали, как блок цилиндров двигателя, изменяется положение осей посадочных отверстий под гильзы, под вкладыши коренных подшипников коленчатого вала, а также появляется коробление и нарушается положение обработанных поверхностей относительно технологических баз, что приводит к снижению долговечности двигателя в целом.

Разрушение приводит к полному расчленению детали. Разрушения бывают вязкими, хрупкими и усталостными.

Вязкое разрушение происходит от касательных напряжений вследствие значительной пластической деформации. Плоскость разрушений расположена под углом к направлению приложения нагрузки и совпадает с направлением действия касательных напряжений.

Хрупкое разрушение происходит под действием нормальных напряжений. Ему предшествует незначительная пластическая деформация, и плоскость разрушения оказывается перпендикулярной направлению приложения нагрузки. Процесс разрушения состоит из двух стадий: в первой стадии происходит зарождение трещины, а во второй -- ее развитие через все сечение детали.

Усталостное разрушение деталей является результатом Многократного приложения нагрузок и происходит при напряжениях, значительно меньших, чем в случае однократного нагружения. Трещина при усталостном разрушении зарождается в поверхностных слоях, где действуют максимальные растягивающие напряжения.

По мере ослабления сечения темп развития трещины усиливается и при определенном остаточном сечении происходит полное разрушение детали.

Коррозия представляет собой разрушение металлов вследствие химического или электрохимического взаимодействия их с коррозионной средой.

Эрозия и кавитация возникают при действии на металл потока жидкости, движущейся с большой скоростью. На поверхностях деталей, подвергающихся жидкостной эрозии, образуются пятна, полосы, вымоины. Таким повреждениям подвергаются детали системы охлаждения двигателя, крылья кузова, воспринимающие со стороны колес поток воды, песка и мелких камней. Кавитационное повреждение металла происходит тогда, когда нарушается непрерывность потока жидкости и образуются кавитационные пузыри. Кавитационные пузыри, которые находятся у поверхности детали, уменьшаются в объеме с большой скоростью, что приводит к гидравлическому удару жидкости о поверхность металла. Сосредоточение в одном месте на поверхности металла большого количества таких ударов и вызывает образование кавитационных разрушений в виде каверн диаметром 0,2... 1,2 мм. Такому разрушению часто подвергаются детали системы охлаждения двигателя, гильзы цилиндров, посадочные пояски блоков цилиндров под гильзу, патрубки и др.

С течением времени или по мере роста наработки в состоянии автомобиля или его составных частей наступает предел, после которого использование автомобиля оказывается нецелесообразным: автомобиль (агрегат) достиг предельного состояния.

Предельным состоянием автомобиля и его составных частей называется состояние, при котором их дальнейшее применение по назначению недопустимо или нецелесообразно, либо восстановление их невозможно или нецелесообразно. Так, например, необходимость смены масла в картерах агрегатов связана с достижением маслами предельного состояния при изменении их смазывающих свойств; выполнение регулировочных работ обусловливается достижением предельных зазоров в сопряжениях; замена или ремонт детали диктуется износом хотя бы одной ее рабочей поверхности до предельного размера. Количественные значения показателей предельного состояния устанавливаются нормативно-технической документацией.

2. Особенности и характер загрязнений транспортных средств

Подвижному составу автомобильного транспорта -- автомобилям, автопоездам, автобусам приходится работать в различных дорожных условиях, как в черте города, так и на загородных маршрутах, по дорогам с твердым покрытием и грунтовым, при различных погодных условиях -- в сухую и сырую погоду, в летнее и зимнее время. От перечисленных условий зависит степень загрязнения автомобилей. Особенно загрязняются автомобили снизу. Даже в сухую погоду детали, узлы, агрегаты и их сочленения, обращенные к поверхности дороги, покрываются слоем пыли и грязи.

В сырую погоду на нижних поверхностях автомобиля остаются загрязнения, содержащие меньше песка и больше органических, глинистых и других примесей, усиливающих силы сцепления загрязнений с наружными поверхностями деталей шасси. Загрязнения грузовых автомобилей зависят еще и от рода перевозимого груза. Все поверхности автомобиля покрываются мельчайшими частицами материалов в смеси с дорожной пылью, образующими прочно связанную пленку с большими силами сцепления.

По химическому составу загрязнения на объектах ремонта подразделяются: на органические (масляные и жировые отложения, пленки лакокрасочных покрытий, консервационные смазки); неорганические (накипь, дорожная грязь, продукты коррозии); смешанные (нагары, лаки, консистентные смазки, производственные загрязнения).

Загрязнения агрегатов, сборочных единиц и деталей включают в себя наружные отложения, остатки смазочных материалов, углеродистые отложения, продукты коррозии, накипь и остатки старых лакокрасочных покрытий. Эти загрязнения различны по своей природе, а поэтому различны и способы их удаления с поверхностей. Они обладают высокой адгезией и прочно удерживаются на поверхности деталей.

Нагар -- это продукт неполного сгорания топлива; откладывается на стенках камеры сгорания, клапана, днище поршня. По структуре нагар может быть плотным, рыхлым и пластичным. Химический состав и внешний вид нагаров неоднороден и зависит от качества и состава применяемых топлив и масел. Нагар может включать 80...85% карбенов и карбоидов, 4...7% асфальтенов, 6...14% смол и 1...5% золы. Нагар обладает высокой механической прочностью и хорошей адгезией к поверхности детали.

Лаки -- продукты глубокого преобразования ТСМ -- состоят преимущественно из карбенов и карбоидов, связанных преобразованными нейтральными смолами, гидроксикислотами, асфальтенами. Внешне они представляют собой тонкую прочную пленку, которая образуется в зоне поршневых колец, части шатуна, а также на юбке и внутренних стенках поршня. Как правило, они образуются в зонах воздействия высоких температур на углеводороды масел и топлива, а также в зонах, в которых нет сгорания, но температуры находятся на пределе сгорания углеводородов. Определяющим процессом образования лаков является тонкослойное окисление ТСМ.

Осадки -- сгустки, которые откладываются на стенках картеров, щеках коленчатых валов, распределительных шестернях, масляных насосах и в маслопроводах. Они состоят из продуктов сгорания и физико-химического изменения топлива и масла, механических примесей, продуктов износа деталей и воды. Осадки не растворяются в масле и обладают большой плотностью. На 40...80 % осадки состоят из масел и смол: карбены, карбоиды и зола составляют 10...30%. Осадками загрязнено 50...70% поверхности деталей двигателей и проявляются в двух зонах: высокотемпературной (на деталях цилиндропоршневой группы) и низкотемпературной (в картере двигателя).

Продукты коррозии получаются в результате химического или электрохимического разрушения металлических деталей под действием внешних факторов. При этом на поверхности деталей образуется пленка красновато-бурового цвета гидрооксидов металлов (на алюминиевых деталях пленка имеет серовато-белый цвет гидрата оксидов алюминия). Факторами, обуславливающими коррозию, являются влага, коррозионно-активные продукты ТСМ, внешние условия. В окончательном виде продукты коррозии представляют собой комбинированные сложные составы, включающие также продукты преобразования ТСМ, механические примеси и продукты износа.

Накипь образуется в системе водяного охлаждения двигателя при эксплуатации. Откладываясь на стенках рубашек охлаждения двигателя и радиатора, накипь затрудняет теплообменные процессы и нарушает нормальную работу двигателя. Образование накипи происходит за счет содержания в воде в растворенном состоянии солей кальция и магния, т. е. жесткостью воды, которые при нагревании воды до 70...90°С разлагаются и отлагаются на деталях системы охлаждения. Продуктами накипи являются в основном карбонаты кальция и магния, сульфаты и силикаты. Также в системе охлаждения образуются илистые охлаждения вследствие попадания в систему механических примесей.

Структурная схема образования загрязнений от топливно-смазочных материалов.



3. Восстановление деталей с применением синтетических материалов

Общие сведения

Применение полимерных материалов при ремонте автомобилей по сравнению с другими способами позволяет снизить трудоемкость восстановления на 20...30%, себестоимость ремонта -- на 15...20%, расход материалов -- на 40...50%. Это обусловлено следующими особенностями их использования: не требуется сложного оборудования и высокой квалификации рабочих; возможностью восстановления деталей без разборки агрегатов; отсутствие нагрева детали; не вызывает снижения усталостной прочности восстановленных деталей; во многих случаях позволяет не только заменить сварку или наплавку, но и восстанавливать детали, которые другими известными способами восстановить невозможно или опасно с точки зрения безопасности труда; позволяет миновать сложные технологические процессы нанесения материала и его обработку.

Полимеры -- это высокомолекулярные органические соединения искусственного или естественного происхождения. Пластмассы -- композиционные материалы, изготовленные на основе полимеров, способные при заданных температуре и давлении принимать определенную форму, которая сохраняется в условиях эксплуатации. Кроме полимера, являющегося связующим веществом, в состав пластмассы входят наполнители, пластификаторы, отвердители. ускорители, красители и другие добавки. Содержание наполнителей (металлический порошок, цемент, графит, ткань и др.) может достигать 70%.

Полимеры делят на две группы:

термопластичные (термопласты) -- полиэтилен, полиамиды и другие материалы -- при нагревании способны размягчаться и подвергаться многократной переработке;

термореактивные (реактопласты) -- эпоксидные композиции, текстолит и другие материалы -- при нагревании вначале размягчаются, а затем в результате химических реакций затвердевают и необратимо переходят в неплавкое и нерастворимое состояние.

Пластмассы применяют для восстановления размеров деталей, заделки трещин и пробоин, герметизации и стабилизации неподвижных соединений, изготовления некоторых деталей и пр.

Пластмассы наносят намазыванием, газопламенным напылением, вихревым, вибрационным способами, литьем под давлением, прессованием и др.

Для обеспечения надежной адгезии полимера с деталью ее поверхность должна быть тщательно подготовлена, для чего производятся очистка от грязи, механическая обработка или зачистка поверхности шлифовальной шкуркой, тщательное обезжиривание (в щелочных растворах, ацетоном, бензином и др.) с последующей сушкой. Для увеличения сцепляемости полимера с поверхностью детали у последней сверлят отверстия, нарезают канавки, резьбу, проводят струйную обработку и т. д.

Характеристика и области применения синтетических материалов

В ремонтном производстве используют составы на основе эпоксидных смол (табл. 18.1), чаще всего смолу ЭД-16. Она отвердевает под действием отвердителей: полиэтиленполиамина (ПЭПА), ароматических аминов (АФ-2), низкомолекулярных полиаминов (Л-18, Л-19 и Л-20). Для повышения эластичности и ударной прочности в состав вводят пластификатор, в основном дибутилфталат. Введение в состав композиции наполнителей (железный и алюминиевый порошки, асбест и др.) позволяет улучшить физико-механические свойства и снизить стоимость.

Технология приготовления эпоксидной композиции включает следующие операции: эпоксидную смолу разогревают в термошкафу или емкости с горячей водой до жидкого состояния (60...80°С); проводят отбор необходимого количества жидкой эпоксидной смолы; добавляют небольшими порциями пластификатор (дибутилфталат); перемешивают смеси в течении 5...8 мин; вводят в состав необходимые наполнители; перемешивают смеси в течение 8... 10 мин.

Полученная композиция (состав) сохраняется длительное время. Непосредственно перед ее применением добавляют отвердитель и тщательно перемешивают в течение 5...7 мин. Время использования полученного состава находится в пределах 20...30 мин.

Для герметизации и восстановления посадок неподвижных соединений находят широкое распространение эластомеры и герметики (табл. 18.2), в том числе анаэробные. Эластомеры представляют собой вальцованные листы типа твердой резины, толщиной 2...5 мм. Раствор эластомера приготавливают растворением в ацетоне. Одну весовую часть, например ГЭН-150 (В) или 6Ф, растворяют соответственно в 6,2 или 5 частях ацетона (ГОСТ 2768--79). Необходимое количество эластомера режут на кусочки 10x10 мм и помещают в стеклянную емкость, заливают расчетным количеством ацетона и оставляют на 10... 12 ч для разбухания и растворения. Емкость должна быть плотно закрыта резиновой или притертой стеклянной пробкой. Работу производят на столе, оборудованным вытяжным шкафом.

Области применения полимерных материалов

Материал	Область применения
Эпоксидный состав А	Устранение трещин длиной до 20 мм, склеивание металлических изделий, вклеивание подшипников и других деталей при зазоре до 0,2 мм
Эпоксидный состав А, стеклоткань или техническая бязь	Устранение трещин и обрывов трубопроводов
Эпоксидный состав Б,	Ремонт чугунных и стальных деталей, устранение трещин длиной до 20 мм, восстановление подвижных и неподвижных соединений с последующей механической обработкой или формованием, восстановление резьбовых соединений и др.
Эпоксидный состав Б, стеклоткань	Устранение трещин длиной до 20... 1 50 мм у чугунных и стальных деталей
Эпоксидный состав Б, стальная пластина	Устранение пробоин и трещин длиной более 150 мм у чугунных и стальных деталей
Эпоксидный состав В	Ремонт алюминиевых деталей: устранение трещин длиной до 20 мм, восстановление посадочных поверхностей, ремонт резьбовых соединений, уплотнение сварных швов
Эпоксидный состав В, стеклоткань	Устранение трещин длиной до 20... 150 мм у алюминиевых деталей
Эпоксидный состав В, стальная пластина	Устранение пробоин и трещин длиной более 150мм у алюминиевых деталей
Эпоксидный состав Г	Восстановление неподвижных соединений с последующей механической обработкой
Эпоксидный состав Д	Восстановление подвижных и неподвижных соединений с последующей механической обработкой
Эпоксидный состав Е	Восстановление и стабилизация резьбовых соединений
Клей БФ-2 и БФ-4	Склеивание металлов, стекла, керамики, древесины и др
Клей ВС-10Т и ВС-350	Склеивание металлов, текстолита, пенопласта и т.д.
Клей БФ-6 и № 88	Склеивание ткани, кожи, резины, войлока между собой и приклеивание их к металлу, дереву и другим материалам
Эластомер ГЭН-150 (В)	Восстановление неподвижных соединений при зазоре: до 0,06 мм -- без термообработки, до 0,16 мм -- с термообработкой при 115°С
Герметик 6Ф	Восстановление неподвижных соединений при зазоре: до 0,06 мм -- без термообработки, до 0,2 мм -- с термообработкой при 160°С
Анаэробные герметики АН-4, УГ-7	Фиксация, уплотнение и восстановление неподвижных соединений при зазоре до 0,15 мм. Стопорение резьбовых соединений
Анаэробные герметики АН-17, УГ-1, УГ-3, УГ-8	Фиксация, уплотнение и восстановление неподвижных соединений при зазоре до 0,4 мм. Стопорение резьбовых соединений
Анаэробные герметики АН-6, АН-8	Фиксация, уплотнение и восстановление неподвижных соединений при зазоре до 0,6 мм. Стопорение резьбовых соединений
Герметик «Эластосил 137-83»	Герметизация неподвижных соединений (без прокладок), работающих в водной, воздушной и масляной средах при зазоре до 0,8 мм
Компаунд ЛТ-75Т	То же, включая топливную среду
Уплотнительная замазка У-20А	Герметизация в сочетании с прокладками разъемных соединений, работающих в водной и воздушной средах
Герметик УН-25	Герметизация в сочетании с прокладками разъемных соединений, работающих в среде воды, масла, бензина
Уплотняющая жидкая прокладка: ГИП -242; ГИП -244	Герметизация неподвижных соединений, работающих в водяной и воздушной средах То же, включая маслобензиновую среду
Полиамид, полиэтилен, полипропилен	Восстановление и изготовление деталей литьем под давлением

Анаэробные полимерные составы -- это смеси жидкостей различной вязкости, способные длительное время оставаться в исходном состоянии без изменения свойств и быстро отвердевать с образованием прочного полимерного слоя в узких зазорах между поверхностями при температурах 15...35°С при условии прекращения контакта с кислородом воздуха. Скорость отверждения и время достижения максимальной прочности соединений зависит от температуры окружающей среды. При температуре ниже 15°С полимеризация замедляется. Благодаря высокой проникающей способности анаэробные полимерные материалы плотно заполняют трещины, микродефекты сварных швов, зазоры.

Технологии использования синтетических материалов

Для заделки трещин чугунных корпусных деталей, работающих в нормальных условиях, рекомендуется следующий количественный состав композиции в весовых частях: эпоксидная смола ЭД-16 - 100; дибутилфталат - 15; железный порошок -- 160; полиэтиленполиамин -- 8. При восстановлении деталей, работающих в условиях вибрации, в указанный состав вводят до 30 % тонкоизмельченной слюды и резины.

Применение полимерных материалов дает хорошие результаты только при тщательном выполнении операций по подготовке поверхности в зоне дефекта. Следы краски и коррозии не допускаются. По концам трещины сверлят отверстия диаметром 2,5... 3,0 мм. (рис. 18.1, а). Снимают фаску вдоль трещин под углом 60...70° на глубину 1 ...3 мм. Зачищают поверхность на расстоянии 40...50 мм от трещины шлифовальным кругом, дважды обезжиривают ацетоном с последующей просушкой в течение 8... 10 мин. На подготовленную поверхность шпателем наносят эпоксидный состав Б (см. табл. 18.1) при ремонте чугунных и стальных деталей, состав В -- алюминиевых деталей.

Если длина трещин меньше 20 мм (рис. 18.1, б), то проводят отверждение композиции при комнатной температуре 12 ч, а затем при нагревании в термошкафу по одному из режимов: при температуре 40 °С в течение 48 ч, при температуре 60 °С -- 24 ч, при температуре 80 °С -- 5 ч, при температуре 100 °С -- 3 ч.

Трещины длиной 20... 150 мм (рис. 18.1, в) заделывают постановкой накладок из стеклоткани. При этом первая накладка должна перекрывать трещину на 20...25 мм, а вторая на 30...40 мм. Каждую накладку прокатывают роликом.

Трещину длиной более 150 мм (рис. 18.1, г) заделывают наложением металлических накладок толщиной 1,5...2 мм с перекрытием трещины на 40...50 мм на эпоксидную композицию с последующим закреплением их винтами. В накладке сверлят отверстия диаметром 10 мм на расстоянии 50...70 мм друг от друга. По этим отверстиям накернивают и сверлят отверстия в детали, нарезают резьбу М8. Данным способом можно заделывать также пробоины. Данный способ может применяться в тех случаях, когда трещины расположены на плоских поверхностях деталях. Дефекты неплоских поверхностей деталей, при наличии пробоин и трещин, рекомендуется устранять сваркой или комбинированным способом (рис. 18.1, д). С этой целью, для придания герметичности на сварочный шов наносят слой эпоксидной композиции. Хорошие результаты при заделке трещин дает применение фигурных вставок (рис. 18.1, ё) с последующей герметизацией зоны нанесением эпоксидной композиции. Применение фигурных стягивающих вставок позволяет вернуть первоначальное пространственное положение базовых элементов корпусных деталей, что положительно влияет на работоспособность отремонтированных узлов.



Применение полимерных материалов при заделке трещин (а -г, е) и пробоин (д):

1 -- зона подготовки поверхности; 2 -- композиция; 3 -- стеклоткань; 4 -- ролик; 5 -- стальная накладка; б -- сварочный шов; 7 -- фигурная вставка; 8 -- трещина

Приклеивание фрикционных накладок осуществляется клеем ВС- ЮТ

Приспособление для прессования тормозной накладки:

1 -- тормозная накладка; 2 -- винтовой нагружатель; 3 -- технологический барабан; 4-- тормозная колодка

Технология приклеивания: обезжиривают поверхности колодки ацетоном; проводят сушку в течение 10 мин; наносят клей ВС-ЮТ толщиной 0,1 ...0,2 мм; сушат не менее 5 мин на воздухе при комнатной температуре (после сушки резиновый брусок не должен прилипать); соединяют склеиваемые детали (рис. 18.2), обеспечивая давление 0,5... 1,0 МПа; устанавливают приспособления в сушильный шкаф для полимеризации и выдержки при температуре 180... 190°С в течение 40 мин.; отключают шкаф, охлаждают его «месте с приспособлением до 70...100°С; охлаждают приспособление на воздухе до 35...40°С; разбирают приспособление; зачищают подтекания и наплывы клея; проводят контроль качества склеивания внешним осмотром и простукиванием.

4. Методика конструирования технологической оснастки

1. Приступая к проектированию средств технологической оснастки операций, необходимо установить цель проектирования, которая определяется производственной необходимостью предприятия.

Проектирование новой оснастки может осуществляться для:

технологических операций на которые она не была разработана;

может быть проведена модернизация применяемой технологической оснастки для повышения ее производительности;

сокращение числа (рабочих) ручных операций и улучшения условий работы рабочих.

Для этого необходимо:

обосновать применение каждой детали, элемента и механизма приспособления;

обеспечивать удобство сборки, разборки и регулировки приспособления. Исключать по возможности подбор и подгонку деталей, а также операции выверки и регулировки деталей и узлов при сборке;

экономично расходовать материал, необходимый для изготовления приспособлений;

обеспечивать необходимую прочность деталей способами, не требующими увеличения массы (придание деталям рациональных форм с наилучшим использованием материала, применение материалов повышенной прочности, введение упрочняющей обработки);

отработать конструкцию приспособления на технологичность;

упростить процесс эксплуатации приспособления и управления, сосредотачивая органы управления и контроля по возможности в одном месте;

предупреждать возможность достижения аварийного состояния приспособления, вводя предохранительные и предельные устройства, коррозию деталей;

предусмотреть защиту трущихся поверхностей от проникновения грязи, пыли и влаги и обеспечивать надежную страховку резьбовых соединений от самоотворачивания;

максимально использовать нормализованные и унифицированные детали и узлы. Заменять, если возможно, оригинальные детали стандартными,

нормализованными, унифицированными, заимствованными или покупными деталями и узлами;

обеспечивать удобство загрузки и выгрузки обрабатываемых деталей из рабочей зоны, предусмотреть применение выталкивающих устройств для выгрузки деталей.

Исходными данными для проектирования приспособления являются:

чертежи заготовок и деталей с техническими требованиями;

технологические процессы изготовления деталей;

заданная производительность;

альбомы нормалей, стандартов деталей и сборочных единиц приспособлений.

2, 3. В процессе проектирования средств технологической оснастки участвует технолог и конструктор, которые в своей работе должны осуществлять тесное взаимодействие и творческое сотрудничество. Каждый из них имеет свои задачи проектирования.

Технолог должен осуществлять выбор заготовок и технологических баз; разрабатывать технологические процессы изготовления элементов технологической оснастки и процесс сборки приспособления:

формирование маршрутов обработки и содержания технологических операций;

разработка эскизов механической обработки деталей;

определение режимов обработки и т.д.).

Конструктор выполняет задачи:

уточнение принятой технологом схемы приспособления и установки детали;

выбор конструкции и размеров элементов приспособления;

определение усилия зажима, схемы базирования детали и т.д.;

определение общей компоновки приспособления с установлением необходимых допусков на изготовление деталей и сборку приспособления.

Из технологических процессов изготовления деталей конструктор получает сведения:

о станках;

методе базирования заготовок;

режущем инструменте;

режимах обработки;

технологических нормах времени на обработку.

Эти сведения необходимы для:

выявления размеров;

допусков;

шероховатости поверхностей;

марки материалов;

термической обработки

размеров, связанных с установкой приспособления и расположения органов управления.

Процесс проектирования приспособлений осуществляется в такой последовательности:

Изучение чертежа изделия, содержания и структуры технологической операции, схем и поверхностей базирования, закрепления и наладки, характеристик и конструктивных особенностей станка, на котором планируется обработка.

Анализ условий эксплуатации, обслуживания и ремонта проектируемого приспособления с учетом типа производства.

Анализ существующих конструкций, используемых для аналогичных работ. Уточнение схемы базирования и закрепления. Расчет сил резания и зажима. Выбор места приложения зажима, определение и выбор типа и размеров установочных элементов, их числа и взаимного положения. Выбор типа зажимного механизма и его привода и определение его основных параметров с учетом заданного времени на установку, закрепление и снятие изделия после его обработки.

Установление и выбор: типа и размеров элементов для направления и контроля положения режущего инструмента; конструкции и размеров вспомогательных элементов и устройств, корпуса приспособления.

Эскизная разработка вариантов общего вида приспособления путем последовательного нанесения элементов приспособления (установочных, зажимных, направляющих для инструмента, вспомогательных) вокруг контура детали, нанесенного в трех проекциях посередине листа соответствующего формата. Вычерчивание корпуса приспособления, объединяющего все элементы конструкции. Выбор оптимального варианта конструкции.

Уточнение и обработка варианта (выбранного) конструкции. Составления кинематической, пневматической, гидравлической, и др. схем. Произвести расчет элементов приспособлений - силового и прочностного, оценить жесткость элементов, точности обработки детали на данном приспособлении и др., графическое оформление приспособления по ЕСКД.

Выполнение технико-экономических расчетов целесообразности и эффективности применения (модернизации, замены) приспособления.

После окончания проектирования необходимо уточнить:

стыковку, привязку и др. кинематические связи;

достаточность числа размеров, указаний, проекций, разрезов;

использования нормализованных, стандартных и покупных изделий;

степень учета фактических нагрузок, возникающих при работе приспособления;

отработку приспособления на производственную, эксплуатационную и ремонтную технологичность;

соблюдение правил техники безопасности и производственной санитарии при сборке и эксплуатации.

5. Нормирование паяльных и лудильных работ

Паяльные и лудильные работы включают: газопламенную, многопламенную пайку, пайку электрическим паяльником, горячее лужение растиранием с применением универсального инструмента и приспособлений.

При пайке электрическим паяльником и паяльником с нагревом в газовых печах время на нагрев паяльника в норму не включается, так как перекрывается другими вспомогательными приемами. Норма штучного времени рассчитывается по формуле

, (32.13)

где Топ1 -- оперативное врем на комплекс работ, связанных с пайкой и лужением; -- сумма элементов вспомогательного времени, связанных с изделием.

На оперативное время влияет масса изделия, толщина металла, длина и конфигурация шва при пайке, площадь при притирке, площадь при лужении и другие факторы.

Используемая литература

1. www.studopedia.ru/avtomobiley-i-ih…chastey.

2. http://rystamov.ucoz.ru/load/0-0-0-12-20 с.

3. Учебное пособие по дисциплине «Ремонт автомобилей»//Составитель: В. П. Шеянов. Омск: Омгкпт, 2006

Размещено на Allbest.ru

...