Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

1. ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

2. РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ И РАБОЧИХ МЕСТ

2.1 Раскрой на станке ЦТМФ

2.2 Калибрование по толщине на линии МКШ-1

2.3 Поперечный раскрой шпона на БРП-4-1

2.4 Продольный раскрой шпона на НГ-28

2.5 Формирование облицовок на ребросклеивающем станке РС-9

2.6 Облицовывание пластей на линии АКДА-4938-1

2.7 Обрезка и облицовывание кромок на МФК-3

2.8 Выборка гнезд под шканты и стяжки на СГВП-1

2.9 Шлифование пластей на линии МШП-3

3. РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БРУСКОВЫХ И ЩИТОВЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ МАССИВНОЙ ДРЕВЕСИНЫ

3.1 Расчёт станка ЦМЭ-3А

3.3 Расчёт станка ЦДК4-3

3.4 Расчёт станка СФ4-1

3.5 Расчёт станка С10-3

3.6 Расчёт станка ЦПА-40

3.7 Рассчитывается годовой фонд времени и количество единиц оборудования каждого вида

3.8 Годовая программа выпуска продукции

3.9 Затраты времени на обработку всех деталей на каждом к-ом станке для годовой программы выпуска изделий

3.10 Номинальный годовой фонд времени с учетом календарных данных на планируемый год

3.11 Эффективный годовой фонд времени для каждого к-го станка

3.12 Количество единиц оборудования каждого вида

3.13 Процент загрузки оборудования каждого вида

4. РАБОТЫ С ДРЕВЕСНЫМ МАТЕРИАЛОМ

4.1 Расчёт древесного сырья (ДСтП и шпон)

4.2 Расчёт кромочного материала (МКР)

4.3 Расчёт древесного сырья (пиломатериалы)

5. РАСЧЕТ ПЛОЩАДИ ЦЕХА

5.1 Площадь рабочих мест

5.2 Площадь межоперационных запасов

5.3 Площадь проходов

5.4 Площадь санитарно-бытовых помещений

5.5 Общая площадь цеха

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ И ИСТОЧНИКОВ ИНФОРМАЦИИ

шпон раскрой станок ребросклеивающий



1. ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

При составлении схемы технологического процесса устанавливаются определённые операции и выбирается оборудование.

При облицовке ДВП, например, шпоном, применяется следующая схема:

- подготовка основы,

- раскрой полноформатных ДСП на черновые заготовки (эта операция выполняется на многошпиндельном станке ЦТМФ или на аналогичных станках);

- калибровка заготовок по толщине выполняется на линии МКШ-1;

- подготовка облицовки из натурального строганого шпона (при поступлении его в цех происходит его сортировка и разметка на рабочем столе; после осуществляется поперечный раскрой шпона (БРП-4 или НГ-28) и продольный раскрой шпона (НГ-28 или НГ-30);

- выполнение операций по формированию или изготовлению облицовки осуществляется операция на различных ребросклеивающих станках (типа РС-9);

- облицовывание и обработка облицованных заготовок (их облицовка может осуществляться на линии АКДА-4938), после чего выполняется технологическая выдержка на промежуточном складе, которая позволяет достичь клеевому соединению необходимые физические характеристики;

- форматная обработка заготовок и облицовывание кромок на линии МФК-3;

- сверление отверстий и выборка гнезд (эти операции выполняются на многошпиндельных и одношпиндельных станках СГВП-1 или СВА-2;

- для выравнивания пластей заготовок и удаления разнообразных неровностей (заусенцев) выполняют шлифование пластей (МШП-3);

- крепление плинтусной коробки к горизонтальной стенке;

- сборка корпуса изделия с установкой горизонтальных щитов;

- выборка гнёзд под четырёхшарнирные петли;

- их установка;

- сверление отверстий под ручки в дверцах;

- крепление магнитной планки к защёлке дверцы;

- навешивание дверец;

- установка полкодержателей на боковые стенки;

- установка полок в корпус изделия.

Технологические операции по отделке в проекте не рассматриваются поэтому в схеме технологического процесса операции отделки сведены в один столбец.

Таблица 1.

Припуски на обработку заготовок из фанеры и плит столярных,древесностружечных и древесноволокнистых.
Длина деталей,	Ширина деталей,	Припуски на две стороны детали, мм по длине и ширине
мм	мм	На опиливание	На фрезер-е	На опил-е и фрезер-е
до 600	до 200	10	4	14
	от 201 до 400	12	4	16
	от 401 до 600	14	4	18
от 601 до 1200	до 400	14	4	18
	от 401 до 800	14	4	18
	от 801 до 1200	14	6	20
от 1200до 1800	до 400	14	4	18
	от 401 до 800	14	4	18
	от 801 до 1200	18	6	20
от 1800 до 2400	до 400	18	4	22
	от 401 до 800	20	4	24
	от 801 до 1200	20	6	26

Примечание.

1. Припуски, приведенные в таблице 1, соответствуют ГОСТ 7307-75 «Детали из древесины и древесных материалов. Припуски на механическую обработку».

2. На необлицованные детали из фанеры, ДСтП и ДВП установлены припуски только на фрезерование.

Из табл. 1 выбираются припуски для операций на ЦТМФ и МКШ-1 то есть для необлицованных заготовок. У облицованных заготовок добавляются еще припуски по длине и ширине на АКДА-4938-1 и РС-9 и только по длине на МФК-3 (см. табл. 3). Эти припуски выбираются из таблицы 2.

Если требуется обработка кратных заготовок на Ц-6, то необходимо учитывать припуски на пропилы - 4 мм. При обработки таких деталей на ЦТМФ требуются к припускам для ЦТМФ добавлять припуски на Ц-6. При обработке кратных заготовок на МФК-3 больший размер берется равным большему размеру на АКДА-4938-1, меньший размер - по меньшему размеру на Ц-6.

Таблица 2.

Припуски на обработку деталей из шпона строганного (для всех пород кроме разновидностей красного дерева)

Ширина щита в заготовке , мм	Припуск на две стороны , мм
	по длине	по ширине при обработке на гильотинных ножницах
от 50 от 51 до 150 от 151 до 300 от 301 до 450 от 451 до 600 от 601 до 750 от 751 до 900 от 901 до 1050 от 1051 до 1200 от 1201 до 1350 от 1351 до 1800	20 20 20 20 25 25 25 30 30 30 30	7 10 15 15 15 15 15 15 15 15 15

Примечания.

Габаритные размеры заготовок деталей из строганого шпона определяют исходя из размеров заготовки облицованного щита.

2. Расчетная ширина делянки строганого шпона (всех пород кроме красного дерева) принята равной 150 мм.

3. Припуски по ширине устанавливают с учетом действующего оборудования



2. РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ И РАБОЧИХ МЕСТ.

Устанавливаются размеры заготовок для каждой Я-ой детали, на каждом к-ом станке с учётом припусков .

Рассчитываем числовую производительность каждого станка по каждой Я-той детали, а также затраты времени на обработку и той детали на каждом катом станке для 1000 изделий.

В каждом отдельном случае выписываем соответствующие формулы и результаты по их расчётам (1станка или 1 детали взятых из таблицы ) занося их в таблицы.

2.1 Раскрой на станке ЦТМФ

Производительность станка ЦТМФ определяется по формуле:

ПР = 100 Ч nР Ч КД / ТОП 100 , шт./ч,

где

nР - число рабочих, обслуживающие станок - 4 чел.;

Кд - Коэффициент Использования Рабочего Времени - 0,81;

ТОП - операционное время на раскрой 100 заготовок данных размеров. Выбираются из таблицы 4

Таблица 4

Оперативное время на раскрой плитных и листовых материалов на линии ЦТМФ

Площадь детали, м2	Число одновременно раскраиваемых плит (листов), шт.
	1	2	3	4	5	6	7	8
	Оперативное время на 100 деталей, чел./ч
0,10	0,592	0,324	0,172	0,152	0,136	0,116	0,104	0,10
0,18	0,708	0,392	0,276	0,208	0,168	0,144	0,128	0,124
0,28	0,836	0,464	0,324	0,244	0,192	0,168	0,148	0,144
0,38	0,956	0,532	0,372	0,280	0,224	0,192	0,172	0,164
0,50	1,124	0,624	0,436	0,328	0,264	0,224	0,200	0,192
0,60	1,240	0,688	0,480	0,360	0,288	0,244	0,220	0,208
0,68	1,348	0,748	0,524	0,392	0,312	0,264	0,240	0,228
0,75	1,460	0,812	0,568	0,428	0,344	0,292	0,264	0,252
0,88	1,584	0,880	0,616	0,464	0,372	0,316	0,284	0,272
1,01	1,708	0,948	0,664	0,500	0,400	0,340	0,308	0,292
1,17	1,888	1,048	0,732	0,548	0,440	0,376	0,336	0,320
1,37	2,060	1,149	0,800	0,600	0,484	0,412	0,372	0,352
1,50	2,248	1,248	0,872	0,656	0,524	0,444	0,400	0,880

Затраты времени (ст/ч) на обработку каждой Я-ой детали на каждом к-ом рассчитывается по формуле:

фi к = 1000 Ч n i / [Пiк (iД Ч iШ Ч iт)] Ч (100+Б)/100 (станко-час)

где

ni - количество i-ой детали в изделии;

Пiк - производительность каждого станка на Я-ой детали;

(Я Д, Я Ш, Я т,) Я к - кратность заготовок для Я -ой детали после ее обработки на каждом станке (по длине, ширине, толщине);

Б - процент технологических отходов (брака) заготовок в процессе их обработки. Для заготовок из ДСтП Б = 2%. Для заготовок из древесины хвойных пород 1 сорта Б = 4%, 2 сорта Б = 6% и 3 сорта Б = 10%.

Эта формула подходит для всех видов оборудования.

Остальные расчеты по определению производительности и затрат времени в станкочасах по всем деталям шкафа ведутся аналогичным образом и результаты заносятся в таблицу 5 и вписываются в схему технологического процесса.



Таблица 5

№ п/п	Наименование заготовки	Размеры, мм	Площадь, м2	ТОП 100	ПР	ni	Я	фi к
		Длина ??	Ширина b
1	Щит гориз.верх.ниж.	458	434	0,20	0,708	457,6	2	1	4,4
2	Щит горизонт. сред.	426	434	0,18	0,708	457,6	1	1	2,2
3	Щит бок.вертик.	1138	434	0,5	1,124	228,2	2	1	8,9
4	Дверь	954	458	0,43	0,956	338,9	1	1	3
5	Полка	412	434	0,18	0,708	457,6	1	1	2,2
6	Задняя стенка	1170	458	0,54	1,124	288,2	1	1	8,9
7	Продольный брус.	354	114	0,042	0,592	547,2	2	1	3,7
8	Попереч. брус.	350	117	0,04	0,592	547,7	2	1	3,7
9	? = 29,6

2.2 Калибрование по толщине на линии МКШ-1

Производительность всей линии МКШ-1 определяется производительностью загрузчика (ПЗ) и производительностью шлифовального станка (Пш). Расчёт затрат времени для линии МКШ-1 ведётся по меньшей из 2 производительностей:

ПЗ = 60 Ч з/ T, шт/ч

где

з - коэффициент использования времени, 0,8;

Т - такт работы загрузка, 0,13 мин.

ПШ = 60 Ч U Ч з/(??+??1) , шт./ч, где:

u - скорость подачи заготовок, 15м./мин.

??- длина заготовок, м.

??1 - межторцовой разрыв при подачи заготовок, 0,2м.

Остальные расчеты по определению производительности и затрат времени в станкочасах по всем деталям шкафа ведутся аналогичным образом и результаты заносятся в таблицу 6 и вписываются в схему технологического процесса.

Таблица 6

№ п/п	Наименование заготовки	Размеры, мм	??1, м	U м/мин	Производительность, шт/ч	nЯ	Я	фi к
		Длина ??	Ширина b			Пз	Пш	П прин
1	Щит гориз.верх.ниж.	458	434	0,2	15	369	1572	369	2	1	5,42
2	Щит горизонт. сред.	426	434	0,2	15	369	1690	369	1	1	2,71
3	Щит бок.вертик.	1138	434	0,2	15	369	632	369	2	1	5,42
4	Дверь	954	458	0,2	15	369	754	369	1	1	2,71
5	Полка	412	434	0,2	15	369	1747	369	1	1	2,71
6	Задняя стенка	1170	458	0,2	15	369	615	369	1	1	2,71
7	Продольный брус.	354	114	0,2	15	369	2033	369	2	1	5,42
8	Попереч. брус.	350	117	0,2	15	369	2054	369	2	1	5,42
9	? = 27,4

2.3 Поперечный раскрой шпона на БРП-4-1

Производительность БРП4-1 определяется по формуле:

ПП. = 3600 Чnn Ч КР Ч КМ /to Ч z, шт./ч

где

nn - число листов шпона в пачке, 20;

to- цикл обрезки одной стороны пачки, 4 с.;

z - число резов по периметру, 2;

КР- коэффициент использования рабочего времени, 0,9;

КМ - коэффициент использования машинного времени, 0,5;

фi к = 1000 Ч n i / [Пiк (iД Ч iШ Ч iт)] Ч (100+Б)/100

n - число делянок в одной щитовой детали, шт. Определяется по формуле:

n = N1 Ч N2 Чnр,

где

N1 - число облицовок в одной щитовой детали, N1 = 2;

N2 - число деталей с данными облицовками в изделии;

nр - число полос шпона (делянок) в облицовке;

nр = b/80 (округлить в большую сторону)

где

b - ширина облицовки, мм

Б - процент технологических отходов = 5 %

Остальные расчеты по определению производительности и затрат времени в станкочасах по всем деталям шкафа ведутся аналогичным образом и результаты заносятся в таблицу 7 и вписываются в схему технологического процесса.

Таблица 7

№ п/п	Наименование заготовки	Ширина b, мм	ППР, шт./ч	N1	N2	nр	n	Я	фi к
1	Щит горизонтальный верх.ниж.	449	4050	2	2	5,61	22,44	1	5,65
2	Щит горизонт. средний	449	4050	2	1	5,61	11,22	1	2,82
3	Щит боковой вертикльный	449	4050	2	2	5,61	22,44	1	5,65
4	Дверь	473	4050	2	1	5,91	11,82	1	2,82
5	Полка	449	4050	2	2	5,61	11,22	1	2,82
6	? = 19,76



2.4 Продольный раскрой шпона на НГ-28

Производительность НГ-28 определяется по формуле:

ПП.Р. = 3600 Ч nn Ч КРЧ КМ /toЧz, шт./ч

где

nn - число листов шпона в пачке, 20;

to- цикл обрезки одной стороны пачки, 4 с.;

z - число резов по периметру, 2;

КР- коэффициент использования рабочего времени, 0,9;

КМ - коэффициент использования машинного времени, 0,4;

n = N1 Ч N2 Ч nр, где:

n - число делянок в одной щитовой детали, шт.

N1 - число облицовок в одной щитовой детали, N1 = 2;

N2 - число деталей с данными облицовками в изделии;

nр - число полос шпона (делянок) в облицовке

nр = b /80 ? (округлить в большую), где:

b - ширина облицовки, мм.

Остальные расчеты по определению производительности и затрат времени в станкочасах по всем деталям шкафа ведутся аналогичным образом и результаты заносятся в таблицу 3.5 и вписываются в схему технологического процесса.

Таблица 8

№ п/п	Наименование заготовки	Ширина b, мм	ППР, шт./ч	N1	N2	nр	n	Я	фi к
1	Щит горизонтальный верх.ниж.	449	3240	2	2	5,64	22,5	1	7,08
2	Щит горизонт. средний	449	3240	2	1	5,61	11,8	1	3,54
3	Щит боковой вертикальный	449	3240	2	2	5,61	22,2	1	7,08
4	Дверь	473	3240	2	1	5,91	11,8	1	3,54
5	Полка	449	3240	2	2	5,61	11,2	1	3,54
6	? = 24,78

2.5 Формирование облицовок на ребросклеивающем станке РС-9

Производительность РС-9 определяется по формуле:

ПР = 60 Ч u Ч КР Ч КМ / ?? (nр - 1) шт./ч

где

u - скорость подачи, м/мин, u = 20 м/мин;

КР = 0,9; КМ = 0,8;

?? - длина полос шпона (облицовки), м ;

nр - число полос шпона в облицовке, nр = b /80

b - ширина облицовки, мм

nр ? 5

Я д, Я ш - кратность щитовых заготовок с данными облицовками;

n - количество данных облицовок в изделии, определяется по формуле:

n = N1 Ч N2

где

N1 - число облицовок в одной щитовой детали, N1 = 2;

N2 - число деталей с данными облицовками в изделии;

Остальные расчеты по определению производительности и затрат времени в станкочасах по всем деталям шкафа ведутся аналогичным образом и результаты заносятся в таблицу 9 и вписываются в схему технологического процесса.

Таблица 9

№ п/п	Наименование заготовки	Размеры, мм	nр	u	N1	N2	КМ	КР	ПРС	n	Я	фi к
		Длина	Ширина
1	Щит горизонтальный верх.ниж.	478	449	5,61	20	2	2	0,8	0,9	392,7	4	1	10,39
2	Щит горизонт. средний	446	449	5,61	20	2	1	0,8	0,9	421,4	2	1	4,84
3	Щит боковой вертикльный	1158	449	5,61	20	2	2	0,8	0,9	162,7	4	1	25,17
4	Дверь	483	473	5,91	20	2	1	0,8	0,9	364,5	2	1	5,6
5	Полка	432	449	5,61	20	2	1	0,8	0,9	434,4	2	1	4,7
6	? = 50,7

2.6 Облицовывание пластей на линии АКДА-4938-1

Производительность АКДА 4938-1 определяется по формуле:

ПОб = 60 Ч з Ч nxy /Т шт./ч

где

з - коэффициент использования времени, з = 0,75;

nxy - количество пакетов, умещающихся в прессе за одну запрессовку

nxy = nx Ч ny, где:

nx - количество рядов пакетов по ширине;

ny - количество пакетов по длине. Определяются по формулам:

nx = (В - x1) / (?? + x1)

ny = (L - y1) / (b + y1)

где

L - длина плиты пресса, мм, L = 3300 мм;

В - ширина плиты пресса, мм, В = 1800 мм ;

??, ? - длина и ширина заготовки, мм;

x1 , y1 - расстояние от кромки плиты пресса до кромки пакета и между пакетами по длине и ширине , x1 = y1 = 50 мм;

Т - цикл работы, мин;

Т = max {tЦ. ПАК; tЦ. ПРЕС}, где:

tЦ. ПАК - продолжительность цикла работы линии, мин

tц. пак = tШТ Чnxy/60

где

tШТ. - продолжительность сборки одного пакета. При укладке длинных пакетов tШТ = 6-7 с, при укладке коротких пакетов (в обоих случаях по ширине) в два ряда tШТ. = 3-4 с;

tЦ. ПРЕС. - продолжительность цикла работы пресса, мин.При облицовывании натуральным шпоном толщиной 0,6…0,8 tЦ. ПРЕС = 1,3, если же толщина шпона 0,81…1,15 то 8 tЦ. ПРЕС = 1,5.

Таблица 10

№ п/п	Наименование заготовки	Размеры, мм	nx	ny	nxy	tц пак	tц преcс	t ШТ	Т	П об	n	Я	фi к
		Длина ??	Ширина b
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
1	Щит горизонт. верх.ниж.	478	449	3,3	6	6,5	0,43	1,5	4	1,5	195	2	1	10,4
2	Щит горизонт. средний	446	449	3,5	6	6,5	0,43	1,5	4	1,5	195	1	1	15,2
3	Щит боковой вертикльный	1158	449	1,4	6	6,5	0,75	1,5	7	1,5	195	2	1	10,4
4	Дверь	483	473	3,1	6	6,2	0,41	1,5	4	1,5	186	1	1	5,4
5	Полка	432	449	3,6	6	6,5	0,43	1,5	4	1,5	195	1	1	5,2
6	? = 36,16

Остальные расчеты по определению производительности и затрат времени в станкочасах по всем деталям шкафа ведутся аналогичным образом и результаты заносятся в таблицу 10 и вписываются в схему технологического процесса.

2.7 Обрезка и облицовывание кромок на МФК-3

На первом участке щиты подаются без упоров, на втором - с упорами, шаг между которыми 1000 мм. Если производительность первого участка обозначить П1 , на втором П2 , а производительность линии по минимальному такту работы загрузка П3 , то в расчет трудозатрат принимается минимальная из них.

П1 = 60 Ч u Ч з / (?? + ??1), шт/ч;

П2 = 60 Ч u Ч з / В, шт/ч;

Пз = 3600 Ч з / ТЦ шт/ч;

где

u - скорость подачи щитов, м/мин. Определяется по формуле:

u = (B-b)/T = (1-b)/0,021, м/мин,

где

В - шаг между упорами цепей, В = 1 м;

b- ширина щита, м;

Т - минимальный цикл работы устройства для снятия свесов, Т = 0,21мин.

Обычно скорость u не превышает 24м./мин. , поэтому эту цифру можно принимать в расчёт;

з - коэффициент использования фонда времени линии, зависящий от количества переналадок линии. В среднем можно принять 0,56;

??- длина щита, м;

??1 - межторцовой разрыв на первом участке линии, м. (0,2…0,5 м) определяется по формуле :

??1 = ТЧu

Т. о. в расчёт принимается производительность:

ПОК. = min {П1; П2; Пз}

Остальные расчеты по определению производительности и затрат времени в станкочасах по всем деталям шкафа ведутся аналогичным образом и результаты заносятся в таблицу 11 и вписываются в схему технологического процесса.

Таблица 11

№ п/п	Наименование детали	Размеры, мм	U	??1, мм	П1	П2	Пз	Ппр	n	Я	фiк
		??	b
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
1	Щит горизонтальный верх.ниж.	478	416	13	0,3	631	1181	567	567	2	1	2,07
2	Щит горизонт. средний	446	416	13	0,3	658	1181	567	567	1	1	1,79
3	Щит боковой вертикльный	1152	416	13	0,3	426	1181	567	426	2	1	4,73
4	Дверь	483	440	13	0,3	627	1116	567	567	1	1	1,79
5	Полка	432	416	13	0,3	671	1181	567	567	1	1	1,79
6	? = 11,92

2.8 Выборка гнезд под шканты и стяжки на СГВП-1

Производительность СГВП-1 определяется по формуле:

ПСВ = 3600 Ч КД / ТЦ, шт./ч ,

где

КД - коэффициент использования времени, КД = 0,77

ТЦ - цикл обработки одного щита, от 5 до 12 с.. чем больше размеры щита и количество отверстий в нем, тем больше ТЦ.

Остальные расчеты по определению производительности и затрат времени в станкочасах по всем деталям шкафа ведутся аналогичным образом и результаты заносятся в таблицу 12 и вписываются в схему технологического процесса.

Таблица 12

№ п/п	Наименование детали	Размеры, мм	ТЦ	ПСВ	n	Я	фi к
		??	b
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	Щит горизонтальный верх.ниж.	478	416	6	462	2	1	4,41
2	Щит горизонт. средний	446	416	6	462	1	1	4,74
3	Щит боковой вертикльный	1152	416	6	462	2	1	4,41
4	Дверь	483	440	6	462	1	1	4,41
5	Полка	432	416	6	462	1	1	4,41
6	? = 22,41

2.9 Шлифование пластей на линии МШП-3

Линия МШП-3 спроектирована на базе двух шлифовально-ленточных станков ШЛПС - 10 и ШЛПС - 9.Между станками расположено разворотное устройство, разварачивающее щит на угол 90 °. Шлифовальные ленты прижимаются к верхней пласти щита утюжками, длина которых больше размера щита. На первом станке шлифование производится поперек шита, на втором - вдоль щита.т. о., на линии за один проход происходит перекрестное, четырехразовое шлифование верхней поверхности щита шлифовальными шкурками разной зернистости. Для натурального шпона зернистость составляет соответственно первой шкурки 16-12, второй 12-10, третий 10-8 и четвертой 8. Скорость подачи щитов 12-14 м/мин.

Производительность определяется по формуле:

ПШЛ = 60 Ч u Ч з / nС Ч (?? + ??1) , шт./ч

где

u - скорость подачи , м/мин, u = 13 м/мин;

з - коэффициент использования фонда времени, з = 0,63;

nС - количество сторон щита, подлежащих шлифованию, nС = 2;

?? - размер щита вдоль волокон, м;

??1 - межторцевой разрыв, м, ??1 = 0,3.

Остальные расчеты по определению производительности и затрат времени в станкочасах по всем деталям шкафа ведутся аналогичным образом и результаты заносятся в таблицу 13 и вписываются в схему технологического процесса.

Таблица 13

№ п/п	Наименование детали	??, мм	u	??1, мм	nC	ПШЛ	n	Я	фi к
1	Щит горизонтальный верх.ниж.	478	13	0,3	2	315	2	1	6,47
2	Щит горизонт. средний	446	13	0,3	2	329	2	1	3,1
3	Щит боковой вертикльный	1152	13	0,3	2	169	2	1	12,07
4	Дверь	483	13	0,3	2	313	1	1	3,25
5	Полка	432	13	0,3	2	335	1	1	3,04
6	? = 27,93



3. РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БРУСКОВЫХ И ЩИТОВЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ МАССИВНОЙ ДРЕВЕСИНЫ

Таблица 14

№ п/п	Наименов. детали	Шлифовальные, сверлильные, фрезерные и т.д.	ЦПА-40	С10-3	СФ4-1	ЦДК-4	ЦМЭ-3А
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Продольный брус	340 Ч 100 Ч 20	1063 Ч 100 Ч 24 iД = 3	1063 Ч 104 Ч 24 iД = 3	1063 Ч 104 Ч 26 iД = 3	1063 Ч разн Ч 26 iД = 3	Разн Ч разн Ч 26 iД = 3
			340 Ч 100 Ч 20	1063 Ч 100 Ч 24 iД = 3	1063 Ч 104 Ч 24 iД = 3	1063 Ч 104 Ч 26 iД = 3	1063 Ч разн Ч 26 iД = 3
2	Поперечный брус	366 Ч 100 Ч 20	1141 Ч 100 Ч 20 iД = 3	1141 Ч 104 Ч 24 iД = 3	1141 Ч 104 Ч 26 iД = 3	1141 Ч разн Ч 26 iД = 3	разн Ч разн Ч 26 iД = 3
			366 Ч 100 Ч 20	1141 Ч 100 Ч 20 iД = 3	1141 Ч 104 Ч 24 iД = 3	1141 Ч 104 Ч 26 iД = 3	1141 Ч разн Ч 26 iД = 3

Составляется таблица 14 с перечнем размеров заготовок всех деталей на различных видах оборудования. Принимаем, что заготовки изготовляются из необрезных пиломатериалов.

Примечания:

1) В числителе - до обработки на данном виде оборудования, в знаменателе - после обработки. Кратности заготовок указывается только после обработки.

2) Оптимальная длина кратных заготовок 336 - 730 мм.

3) Размеры заготовок на различных станках получены пройдя обработку на станках.

3.1 Расчёт станка ЦМЭ-3А

Поперечный раскрой на станке ЦМЭ-3А. Составляется таблица 15. Производительность определяется по формуле:

П = 100 Ч nРАБ Ч кд/Топ100, шт./ч

где

ТОП 100 - оперативное время на обработку на данном виде оборудования, чел./ ч

nРАБ - норма обслуживания (число рабочих), nРАБ = 2 чел.

КД - коэффициент использования рабочего времени, Определяется по формуле:

КД = 1 / [1+ ТПЕР / 100]

где

ТПЕР - продолжительность регламентированных перерывов в %,

ТПЕР = 18,1% .

ТОП 100 = 0,37 чел.

КД = 0,84

фiк = 1000 Ч n/(П Ч iд Ч iш Ч iк) Ч [(100+Б)/100], (ст/ч),

где

n - количество детали в изделии;

П - производительность станка шт./ч;

(iД, iШ, iт,) - кратность заготовок (по длине, ширине, толщине);

Б - процент технологических отходов (брака) заготовок в процессе их обработки. Б = 6%

Аналогичным образом рассчитываются все детали из массивной древесины входящий в состав изделия, и таблицы для других станков.

Кд = 0,84, nРАБ = 2.

Таблица 15

№ п/п	Наименование заготовки	Размер	Топ100	П	n	Яд	Яш	фiк
		?? мм	? мм	h мм	S см2
1	Продольный брус	Разн	Разн	26	52	0,503	357	2	3	1	6,05
2	Поперечный брус	Разн	Разн	26	52	0,542	313	2	3	1	6,51
? = 12,56

3.3 Расчёт станка ЦДК4-3

КД = 0,82, nРАБ = 2,

Таблица 16

№ п/п	Наименование заготовки	Размер	Топ100	П	n	Яд	Яш	фiк
		?? мм	? мм	h мм	S см2
1	Продольный брус	1063	Разн	26	52	0,328	743	2	3	1	2,74
2	Поперечный брус	1141	Разн	26	52	0,356	685	2	3	1	2,97
? = 5,51

3.4 Расчёт станка СФ4-1

КД = 0,74, nРАБ = 1.

Таблица 17

№ п/п	Наименование заготовки	Размер	Топ100	П	n	Яд	Яш	фiк
		?? мм	? мм	h мм	S см2
1	Продольный брус	1063	104	26	52	0,25	1080	2	3	1	1,88
2	Поперечный брус	1141	104	26	50	0,281	980	2	3	1	2,08
? = 5,84

3.5 Расчёт станка С10-3

КД = 0,55, nРАБ = 2.

Таблица 18

№ п/п	Наименование заготовки	Размер	Топ100	П	n	Яд	Яш	фiк
		?? мм	? мм	h мм	S см2
1	Продольный брус	1063	104	24	52	0,426	474	2	3	1	4,3
2	Поперечный брус	1141	104	24	52	0,466	433	2	3	1	4,71
? = 9,01

3.6 Расчёт станка ЦПА-40

КД = 0,85, nРАБ = 1.

Таблица 19

№ п/п	Наименование заготовки	Размер	Топ100	П	n	Яд	Яш	фiк
		?? мм	? мм	h мм	S см2
1	Продольный брус	1063	100	20	52	0,766	261	2	3	1	7,81
2	Поперечный брус	1141	100	20	52	1,144	174	2	3	1	1,17
? = 8,98

3.7 Рассчитывается годовой фонд времени и количество единиц оборудования каждого вида

Затраты на обработку всех деталей на каждом к-ом станке для 1000 изделий определяются по формуле:

фК = ?фi

Таблица 20

№ п/п	Марка станка	фК
1	ЦТМФ	29,6
2	МКШ-1	27,4
3	БРП-4	19,76
4	НГ-28	24,78
5	РС-9	25,2
6	АКДА 4938-1	36,6
7	МФК-3	39,9
8	СГВП-1	22,4
9	МШП-3	27,9
10	ЦМЭ-3А	12,5
11	ЦДК4-3	5,51
12	СФ4-1	5,84
13	С10-3	9,01
14	ЦПА-40	8,98



3.8 Годовая программа выпуска продукции

Определяется по формуле:

Q = ТЭФ / фК ОСН, тыс. штук

где

фК ОСН - потребное количество станко-часов на 1000 изделий для основной линии МФК-3. Линии МФК-3 являются наиболее дорогим оборудованием, и через них проходят обработку все основные детали.

фК ОСН выбирается из таблицы.

ТЭФ - эффективный годовой фонд времени, ст/ч. Определяется по формуле:

ТЭФ = ТНОМ Ч ?РЕМ , ч,

где

ТНОМ - номинальный годовой фонд времени, ч. При двух сменном режиме работы для мебельных предприятий можно принять ТНОМ = 4176 ч;

?РЕМ - коэффициент, учитывающий простои оборудования (основного, то есть линии МФК-3) ?РЕМ = 0,9;

Расчёты производятся по станку МФК-3.

ТЭФ = 4176 Ч 0,9 = 3758.4

Q = 3758.4 / 39,9 = 150 тыс. штук.

3.9 Затраты времени на обработку всех деталей на каждом к-ом станке для годовой программы выпуска изделий

Определяются по формуле:

ТК = фК Ч Q / 1000 , шт.

Таблица 21

№ п/п	Марка станка	ТК
1	ЦТМФ	4440
2	МКШ-1	3210<...

Подобные документы

• Режимы работы локомотиворемонтного завода

  Расчет годового фонда времени ремонтной позиции, работы оборудования и холодного цеха. Определение стоимости энергетических ресурсов цеха, количества производственных рабочих, площади служебных помещений. Стоимость производственного оборудования.
  
  курсовая работа [364,7 K], добавлен 15.11.2015
  

• Разработка технологического процесса лесопильного цеха

  Обоснование способа раскроя бревен на пиломатериалы. Расчет поставов при развальном способе раскроя. Составление плана раскроя пиловочного сырья на пиломатериалы. Расчет поточной линии лесопильного цеха на базе лесопильных рам. Баланс раскроя древесины.
  
  курсовая работа [162,3 K], добавлен 25.06.2013
  

• Проектирование механического участка обработки детали

  Составление графика загрузки оборудования. Расчет эффективного годового времени работы оборудования. Расчет эффективного годового времени одного рабочего. Планировка участка механического цеха. Составление сводной ведомости основных фондов предприятия.
  
  курсовая работа [467,3 K], добавлен 14.03.2011
  

• Проектирование работы деревообрабатывающего предприятия

  Расчет необходимого количества технологического оборудования для производства на предприятии кофейного стола из массивной древесины ясеня. Техническое описание проектируемого изделия, его внешний вид и обоснование конструкции. Расчет работы цеха.
  
  курсовая работа [288,7 K], добавлен 20.02.2015
  

• Разработка технологии и расчет оборудования для нанесения цинкового покрытия

  Расчет участка цинкования стальных деталей простой конфигурации. Определение времени обработки деталей на технологических операциях. Количество гальванических ванн и габариты автооператорной линии. Расчет баланса напряжения на электрохимической ванне.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 19.04.2017
  

• Проект погонажного цеха

  Характеристика погонажных изделий и расчет потребного количества пиломатериала. Баланс перерабатываемой древесины и количества отходов. Бюджет времени работы оборудования при двухсменной работе погонажного цеха. Технологическая документация деталей.
  
  курсовая работа [2,1 M], добавлен 23.07.2012
  

• Технологический процесс изготовления изделия (мебели) в ТОО "Тараз Мебель". Расчет и анализ экономических показателей технологических процессов

  Сырье и материалы, используемые при изготовлении мягкой мебели. Описание технологического процесса производства кресла. Разработка карт раскроя изделия. Расчет расхода материалов, количества оборудования, рабочих мест, производственной площади цеха.
  
  дипломная работа [501,0 K], добавлен 25.09.2014
  

• Технологии и оборудования композиционных материалов и древесных плит

  Основные свойства древесностружечных плит. Определение годового фонда рабочего времени, программы цеха. Расчет расхода сырья, связующего и отвердителя, выбор оборудования на производстве. Технологическая выдержка плит после операций прессования и обрезки.
  
  курсовая работа [84,1 K], добавлен 05.12.2014
  

• Проектирование машиностроительного производства

  Определение технологического маршрута обработки детали "Конус ведущий" и штучно калькуляционного времени. Расчет действительного фонда времени работы оборудования, количества оборудования по операциям. Определение количества рабочих и площади цеха.
  
  курсовая работа [45,0 K], добавлен 20.07.2009
  

• Проектирование раскройного цеха

  Разработка технологии раскроя материалов. Ассортимент раскройного цеха. Расчет потребности материалов, рабочей силы и оборудования на участке раскроя. Подбор и расчет комбинаций на раскрой кож для верха обуви. Составление сменного задания раскройщикам.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 02.07.2011
  

• Бизнес–план организации производства кадмирования деталей

  Экономическое обоснование проектируемого производства кадмирования деталей. Расчет фонда времени работы оборудования, инвестиций на капитальное строительство; фонда заработной платы, сырья, материалов, топлива, энергии. Расходы на содержание оборудования.
  
  курсовая работа [42,5 K], добавлен 13.06.2010
  

• Расчет и разработка производственной структуры на примере цеха по судостроению и судоремонту

  Расчет металлоемкости и годовой расход металла как основные производственные показатели проектируемого судостроительного цеха. Расчет трудоемкости работ цеха и определение его штата. Площадь, состав ведомости оборудования и структура управления цеха.
  
  курсовая работа [339,2 K], добавлен 04.03.2015
  

• Изготовление изделия из древесины и древесных материалов

  Разработка технологического процесса изготовления изделия из древесины и древесных материалов. Подбор и расчет потребного количества основных и вспомогательных материалов, технологического оборудования. Планировка технологического оборудования цеха.
  
  курсовая работа [642,0 K], добавлен 05.12.2014
  

• Разработка технологического процесса отделки щитовых деталей мебели лаком НЦ-243 И НЦ-218

  Технологический процесс и режимы отделки, предназначенной для щитовых деталей секретера. Основные и вспомогательные материалы. Выбор отделочного оборудования. Расчет производственных площадей. Технологический процесс на автоматической линии отделки.
  
  курсовая работа [78,3 K], добавлен 11.07.2012
  

• Проектирование технологического процесса раскроя материалов

  Выбор рациональной технологической структуры процесса раскроя материалов. Операции по сборке и комплектованию. Вырезание деталей, нумерация, контроль качества кроя. Обработка дефектных полотен. Расчет рабочей силы, оборудования, площадей раскройного цеха.
  
  курсовая работа [117,5 K], добавлен 19.08.2016
  

• Организация изготовления деталей корпуса судна в условиях корпусообрабатывающего цеха

  Определение трудоемкости выполнения работ по изготовлению тонколистовых деталей. Расчет численности персонала. Расчет количества необходимого технологического оборудования. Планировка участка. Разработка графика технологической подготовки производства.
  
  курсовая работа [95,5 K], добавлен 02.12.2009
  

• Расчет литейного цеха производительностью 12000 т металла в год

  Структура цеха кокильного литья, номенклатура и программа выпуска отливок. Режим работы и фонды времени работы оборудования. Технологические процессы и расчет оборудования проектируемого цеха, контроль отливок. Архитектурно-строительное решение здания.
  
  курсовая работа [124,7 K], добавлен 30.06.2012
  

• Проектирование и расчет лесопильного цеха

  Расчет поставов, для распиловки пиловочного сырья на лесопильных рамах и фрезернопильной линии. Составление плана раскроя бревен на пиломатериалы, подбор оборудования для лесопильного цеха. Перечень требований техники безопасности на производстве.
  
  курсовая работа [2,7 M], добавлен 04.03.2015
  

• Расчет литейного цеха

  Характеристика и основные параметры литейного цеха, его классификация и производственная программа. Фонд времени работы оборудования, расчет и проектирование плавильного, смесеприготовительного, формовочного, стержневого и термообрубного отделений.
  
  курсовая работа [89,7 K], добавлен 04.11.2011
  

• Технология производства фанеры

  Технологические расчеты оборудования, сырья и материалов для обработки древесины и производства строительной фанеры. Организация рабочих мест для окорки и раскроя сырья, изготовления и починки шпона. Выбор кромко-фуговальных и ребросклеивающих станков.
  
  курсовая работа [2,5 M], добавлен 07.04.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам