Розробка капітального ремонту насосу для перекачування бензину

Размещено на http://www.allbest.ru/

ЗМІСТ

Вступ

1. Загальна частина

1.1 Загальна характеристика технологічного процесу, в якому використовується відцентровий насос

1.2 Службове призначення та технічна характеристика відцентрового насосу

1.3 Будова та принцип роботи відцентрового насосу

1.4 Опис основних складових елементів відцентрового насосу та їх робота

1.5 Особливості монтажу, експлуатації та ремонту відцентрового насосу

2. Спеціальна частина

2.1 Технологічні розрахунки машини чи апарата (визначення продуктивності, потужності, що споживається, теплові та гідравлічні розрахунки)

2.2 Розрахунок на міцність, жорсткість чи стійкість форми основних елементів машини чи апарата

3. Контроль і керування об'єктом проектування

4. Техніко-економічні розрахунки

Висновок

Література

Вступ

Головну роль в розвитку економіки України грає нафтопереробна промисловість. У міру того, як розвивається наука і техніка, потреба в нафтопродуктах зростає все більше. Основна задача нафтопереробного заводу - забезпечити наявність якісного пального, а також сполук, які містяться в нафтопромисловості. Для покращення якості виготовлюваних нафтопродуктів потрібно провадження нового більш сучасного обладнання, а також модернізація існуючого. Важливе значення в розвитку заводу є прийняття рішення про виробництво бензину та дизельного палива стандарту Євро-4.

Екологічний аспект також є дуже важливим в розвитку нафтопереробного заводу. Кременчуцький НПЗ знаходиться в безпосередній близькості від крупного населеного пункту, що погано впливає на його екологічний стан. На НПЗ існують очисні споруди. У найближчий час буде введена установка по очищенню промислово-стічних вод.

Для підтримки працездатності і задовільного робочого стану обладнання на заводі створена ремонтна служба. Мета даної служби полягає не тільки в безпосередньому ремонті обладнання, а і в скороченні його простою в ремонті, підвищення якості ремонту, розробка досконаліших технологій проведення ремонтів та збільшення механізації та автоматизації ремонтних робіт. На даний момент підприємство знаходиться у стані промислового підйому, що сприяє кращому рішенню даних проблем.

Метою цього дипломного проекту є розробка капітального ремонту насосу для перекачування бензину, проведення необхідних розрахунків, розробка креслень, що повністю відображають конструкцію агрегату, його складових частин та деталей.



1. Загальна частина

відцентровий насос гідравлічний продуктивність

1.1 Загальна характеристика технологічного процесу, в якому використовується відцентровий насос

Призначення виробництва №4-прийом, зберігання і відвантаження нафти і нафтопродуктів.

Установка ЛГ-35-8/ЗООБ(ЗАТ СП “Фобос”), Установка Г-67-1/1 (ПАТ “Нафтохімік”), Секція 300-1,2.

Функціонально, як технологічний об'єкт, дільниця № 3 призначена для здійснення ряду технологічних операцій:

1 - пов'язаних з прийомом, розміщенням, зберіганням, підготовкою і аналізом, залученням компонентів і присадок при компаундування товарних бензинів і дизельних палив;

2 - пов'язаних з подачею сировини на установки вторинної переробки ЛК-6У с.200 та первинної переробки ЛК-6У з.300 / 1,

3 - пов'язаних з виконанням перекачування, з можливостями технологічних схем, як усередині ділянки, так і на інші технологічні об'єкти заводу.

З резервуарного парку №20 на насос Н-1(л.58/9 бензин)>засувка №1(л58/9) >канал №3>л.68/1(колектор змішування бензинів) >бензин А-92>на ТСБ.

З резервуарного парку №19 на насос Н-2(л.57/9 бензин) >засувка №13(л.58/10) >канал №2>л.68/9(колектор змішування бензинів) >бензин А-92>на ТСБ.

З резервуарного парку №19 на насос Н-3(л.57/9 бензин) >засувка №11(л.58/2) >канал №2>л.68/9(колектор змішування бензинів) >бензин А-92>на ТСБ.

З резервуарного парку №26 на насос Н-4(л.62/1 бензин) >засувка №17(л.62/1) >канал Б-91 №5,6>л.68/1(колектор змішування бензинів) >бензин А-92>на ТСБ.

З резервуарного парку №25,22(л.62/2 бензин) на насос Н-6>засувка №21(л.60/3) >канал Б-91 №1,2>л.68/2(колектор змішування бензинів) >бензин А-76>на ТСБ.

З резервуарного парку №25(л.38/5 толуол) на насос Н-10>засувка №29(л.38/4) >канал Б-91 №3,4>л.68/1(колектор змішування бензинів) >бензин А-76>на ТСБ.

З резервуарного парку №21,22(л.51/9 бензин) на насос Н-11>засувка №37(л.51/10) >канал №5>л.68/2(колектор змішування бензинів) > бензин А-76>на ТСБ.

З резервуарного парку №26(л.32/10 МТБЄ,изопентан) на насос Н-12>засувка №33(л.32/13)>канал №6>л.68/2(колектор змішування бензинів) >бензин А-92>на ТСБ.

З резервуарного парку №20 А(л.32/9 МТБЄ) на насос Н-13>засувка №41(л.32/11) >канал №6>л.68/1(колектор змішування бензинів) >бензин А-76>на ТСБ.

З резервуарного парку №26(л.32/10 МТБЄ,изопентан) на насос Н-14>засувка №47(л.32/11) >канал №6>л.68/2(колектор змішування бензинів) >бензин А-92>на ТСБ.

З резервуарного парку №21,22(л.68/6 бензин НК-62°С) на насос Н-15>засувка №65(л.68/12) >канал №8>л.68/1>бензин А-76>на ТСБ.

З резервуарного парку №21,22(л.68/7 бензин 105°Сч180°С) на насос Н-16>засувка №55(л.68/12) >канал №8>л.68/1>бензин А-76>на ТСБ.

З резервуарного парку №25(л.38/3 бензин, толуол) на насос Н-17>засувка №51>на естакаду налива в а/цистерни.

З резервуарного парка №21(л.68/14 фр. НК-62°С)на насос Н-24>засувка №69>на ЛК-6у С-400.



1.2 Службове призначення та технічна характеристика відцентрового насосу

Насоси типу НК- це горизонтальні, одноступінчаті, з торцевим роз'ємом, процесні насоси з опорами по центральній осі. Їх застосовують в промислових або нафтопереробних процесах. Тим самим вони забезпечують необхідний у промисловості рівень техобслуговування. Виймальний блок з опорою підшипників, ущільненням валу і робочим колесом забезпечує швидку збірку і розбирання, а цим і короткий час простою. Насосами називають пристрої, призначені для переміщення рідин. На нафтопереробних заводах насоси служать для перекачування нафти, нафтопродуктів, зріджених газів, води, лугів, кислот і працюють в широких діапазонах продуктивності, натиску і температури. В цеху №4 використовуються відцентрові насоси для перекачування, бензинів, нафтошламу. До основних параметрів, що характеризують роботу насоса відносяться: продуктивність, натиск, потужність і коефіцієнт корисної дії.

Робочий тиск при допустимій робочій температурі залежить від матеріалів, з яких виготовлений насос. Матеріали для виготовлення насоса вибирають з урахуванням перекачуваного середовища, зазначеної при замовленні насоса. Якщо пізніше намічається застосування насоса для інших середовищ і температур, то слід звернутися за консультацією до виробника насоса.

Таблиця 2.1-Технічна характеристика

Найменування	Значення
Розрахункова подача, 3/год	335
Частота обертання, об/хв	2950
Натиск, м	240
Робоча температура, С°	35
Показники електродвигуна: Потужність приводу, кВт	250
Маса, кг: насоса агрегату	254

1.3 Будова та принцип роботи машини чи апарата

Агрегат змонтований на одній загальній фундаментній плиті. З'єднання валів насоса і двигуна здійснюється муфтою з проміжним валом. Розбіг валу 6- 10 мм. Напрям обертання ротора насоса - ліве, якщо дивитися з боку двигуна.

Насос - відцентровий, одноступеневий з направляючим апаратом двостороннього входу рідини. Корпус насоса виконується спільно з опорними лапами, всмоктуючим і напірним патрубками. Кришка насоса приєднується до корпусу насоса шпильками, гайками і шайбами. Стик корпусу і кришки ущільнюється спірально-навитою прокладкою. Ущільнення валу в місці виходу його з кришки насоса здійснюється сальниковими або торцевими ущільненнями.

У корпусі насоса, в кришці, у корпусі підшипників і стійці насоса є отвори для підведення рідини ущільнює і охолоджує. Направляючий апарат виконується з чотирьох частин, між стиками яких встановлюються пластини. До корпусу насоса направляючий апарат кріпиться за допомогою притискного диска, гвинтів і фіксується штифтами. Вал насоса обертається в двох шарикопідшипникових опорах. Опора розташована біля муфти, складається з двох радіально-упорних шарикопідшипників, зовнішні кільця яких встановлюються широкими торцями один до одного і сприймає осьову і радіальну силу, що діє на вал насоса. Між радіально - упорними підшипниками встановлюються шайби, що створюють попередній натяг в підшипниках. Друга опора, насосного агрегату, складається з двох радіальних шарикопідшипників.

Внутрішні кільця радіально - упорних шарикопідшипників від осьового переміщення закріплюються за допомогою шайби і гайки, які одночасно кріплять напівмуфту і розточувальну втулку.

Робоче колесо насоса посаджене на циліндрову шийку валу і закріплюється за допомогою шайби і гайки. Мастило підшипників- циркуляційне. Охолодження - водяне. У м'якому сальнику багатокільцева набивка розділена ліхтарем сальника, через яку циркулює холодне масло, що охолоджує і що змащує захисну втулку і сальникову набивку. Крім того циркулююче масло є гідравлічним затвором, що запобігає виходу назовні гарячих нафтопродуктів з температурою понад 80 єС.

Ущільнююча рідина насоса підводиться до ліхтаря м'якого сальника під тиском на 0,5 - 1,5 кг/см2, що перевищує тиск перекачуваної рідини перед ущільненням. Тиск ущільнюючої і охолоджуючої рідини, що підводяться до торцевих ущільнень, повинні відповідати рекомендаціям, викладеним в інструкції підприємства - виробника цих ущільнень. Відцентровий насос повинен бути обладнаний наступною арматурою і приладами:

- Прийомним зворотним клапаном з сіткою, призначеним для утримання в корпусі і всмоктуючому патрубку насоса води при його затоці перед пуском;

- Сітка служить для затримання великих суспензій, що плавають у воді;

- Засувкою на всмоктуючому патрубку, яка встановлюється близько насоса;

- Вакуумметром, для вимірювання розрідження на всмоктуючий стороні. Вакуумметр встановлюється на трубопроводі між засувкою і корпусом насоса;

- Краном для випуску повітря при затоці (встановлюється у верхній частині корпусу);

- Зворотним клапаном на напірному трубопроводі, що запобігає рух води через насос у зворотному напрямку при паралельній роботі іншого насоса;

- Засувкою на напірному трубопроводі, призначеної для пуску в роботу, зупинки та регулювання продуктивності та напору насоса;

- Манометром на напірному патрубку для вимірювання напору, що розвивається насосом;

- Запобіжним клапаном (на малюнку не вказаний) на напірному патрубку за засувкою для захисту насоса, напірного патрубка і трубопроводу від гідравлічних ударів.

1.4 Опис основних складових елементів об'єкта проектування та їх робота

Корпус

При розбиранні насоса корпус має бути ретельно оглянутий. В разі виявлення корозійно-ерозійного зносу необхідно провести виміри товщини стінок. Корозійний знос посадочних місць корпусу під кришку, кільця ущільнювачів, діафрагму і усувається наплавленням з подальшим розточуванням до номінальних розмірів.

При значному зносі посадочного гнізда під підшипник допускається його розточування з подальшою установкою гільзи по легкопрессової посадці.

Дрібні забоїни, вм'ятини на плоскості роз'єму корпусних деталей усуваються зачисткою, шабровкой або обпилюванням. Крупні дефекти усуваються заваркою з подальшою обробкою плоскості роз'єму.

В період ремонту перевіряється відхилення осі корпусу насоса від горизонтального положення рівнем. При перевірці приймальний і напірний патрубки від'єднуються від трубопроводів.

Відхилення від горизонтальності усуваються за допомогою прокладок під опорні поверхні рами з подальшою підливкою бетоном.

Дефектація внутрішніх різьбових з'єднань корпусних деталей виконується вимірами калібрами. Геометрія різьблення кріпильних деталей перевіряється різьбомірами. Забоїни, сліди корозії-усуваються.

Допускається пошкоджене різьблення в отворах корпусних деталей ремонтувати заміною різьблення на найближчий діаметр.

При зривах, вм'ятини, зносі різьблення, тріщинах різьбові з'єднання вибраковуються. Кріпильні деталі при вм'ятині і зносі граней гайок і болтів замінюються новими.

При розбиранні корпусу насоса перевіряються зазори між ущільнюючими кільцями робочих коліс і корпусу. Нормальна величина зазору на діаметр 0,6-0,8 мм, максимально-допустима 1,2-1,3 мм.

Під час ремонту необхідно опресовувати порожнини охолоджування ущільнень і корпусів підшипників.

Вал

Вал є найбільш відповідальною деталлю насоса, що несе на собі деталі, на якому все обертається.

Дефектація валів проводиться при кожному середньому і капітальному ремонті насосів.

Биття, що перевищує допустимі величини, усувається одним із способів: наклепом за допомогою чеканки, механічною правкою без нагріву, механічною правкою місцевим нагрівом, термічною правкою. Правка валів діаметром до 50 мм виконується в центрах токарного верстата із застосуванням силових пристосувань.

Правка валів діаметром більше 50 мм проводиться механічним способом з місцевим нагрівом в спеціальному пристосуванні, схема якого приведена на рис.4.1 в центрах токарного верстата.

Вал нагрівають пальниками до температури 550єС по колу в місці максимального вигину.

Нагрітий вал домкратом (7) і хомутом з тягою (8) згинають убік, протилежну до викривлення і витримують протягом 2-3 годин.

Місця правки валу для його термічної стабілізації нагрівають ще раз на 70єС вище максимальній температурі правки, а потім повільно охолоджують в сухому піску.

Рис. 4.1- Пристосування для механічної правки валів з місцевим нагріванням

1-основа; 2- стійка; 3- упор призматичний з латунною прокладкою;

4- вал; 5- індикатор; 6- притискна тяга; 7- домкрат; 8- хомут з тягою.

Правка валів діаметром більше 150 мм виконується термічним способом з місцевим нагрівом. Перед нагрівом встановлюється теплоізоляція на місці максимального вигину(азбестовий аркуш завтовшки 5-8 мм з прямокутним отвором). Нагрів виконується в місці максимального вигину пальником до температури не вище 550 єС в пристосуванні, схема показана на рис.4.2.

Після закінчення правки валу місця, що піддавалися нагріву, відпалюють при температурі 550-600 єС для ліквідації залишкової напруги двома пальниками. Вал повинен обертатися з числом зворотів 15-20 в хвилину.

Рис. 4.2 - Пристосування для термічної правки валів

1-основа; 2- стійка; 3- упор призматичний з латунною прокладкою;

4- вал; 5- індикатор; 6- азбестовий лист з прямокутним отвором.

Правка валів всіх діаметрів наклепом виконується механічним способом за допомогою чеканки в спеціальному пристосуванні або на токарному верстаті(один кінець валу закріплений в кулачках патрона, інший підтримується центром),схема приведена на рис. 4.3. Наклеп ведуть чеканкою (3), ударяючи по ній молотком вагою 1-2 кг. Нахил починають від моста максимального викривлення і по черзі рівномірно спускаються в обидві сторони, захоплюючи до 1/3 кола валу.

Випрямлення валу відбувається спочатку швидко, потім сповільнюється.

Ротор

При ремонті відцентрових насосів основний обсяг становлять роботи з усунення неполадок у роторах, оскільки їхні деталі, як правило, особливо швидко зношуються.

Ротор, витягнутий з корпуса насоса, поміщають на спеціальні металеві козли, а під шийки валу підкладають дерев'яні подушки. Потім ротор ретельно промивають у гасі, витирають і оглядають всі деталі. Обов'язкове розбирання ротора незалежно від стану деталей роблять через 8000-9000 годин роботи для ретельного огляду вала, виявлення тріщин, перевірки биття, ревізії стану посадкових місць при необхідності заміни вала.

Якщо на роторі була замінена хоча б одна деталь, обов'язково перевіряють биття зібраному виді. При збільшеному битті ротор розбирають і на биття перевіряють вал.

Основні деталі ротора насаджають на вал або перехідні посадки, або посадками руху по другому класу точності, тобто з невеликими натягами та невеликими зазорами. Тому щоб уникнути швидкого зношування посадкових місць деталей ротора й вала такі деталі, як напівмуфти, робочі колеса, розвантажувальні диски, варто надягати на вал і знімати його після підігріву до 120-180°С за допомогою газового пальника. Для полегшення розбирання ротори гарячих насосів та насосів, що працюють сильно агресивних середовищах, рекомендується попередньо поміщати на якийсь час у гасову ванн.

Для остаточного розбирання ротора (частково його розбирають у процесі розбирання насоса) з вала необхідно зняти захисні гільзи, що ущільнюють втулки й робітники колеса. Якщо захисна гільза не відвертається, то її зрізують різцем на токарному верстаті. Потім демонтують захисну втулку, яка насаджується на вал ходовою посадкою руху другому класу точності й легко знімається.

Самим трудомістким процесом є демонтаж робочих коліс. Найпоширеніші посадки сталевих робочих коліс на вал - ковзна й напружена. У кожному разі колеса перед зняттям варто підігрівати газовим пальником або парою. Знімання коліс здійснюють або спеціальними пристосуваннями або за допомогою свинцевої або бронзової кувалдочки, удари якої передаються на колесо через дерев'яний брусок.

Посадкові місця вала й деталей ротора змазують чистим машинним маслом, всі шпонки підганяють так, щоб вони сідали в гнізда вала з натягом 0,01 мм, а в гнізда отворів відповідних деталей - із зазором 0,04 мм. Радіальний зазор у шпонковому з'єднанні повинен бути 0,2 - 0,3 мм. При зборці роторів вимірюють відстані між осями робочих коліс і одночасно перевіряють зазори між ущільнюючими кільцями коліс і діафрагми, а в холодних насосах - а також між ущільнюючими кільцями коліс з корпусом. При накрученні захисної гільзи на вал між його буртом або торцем завзятої втулки й торцем захисної гільзи в гарячих насосах установлюють прокладку з алюмінію товщиною 0,5 мм, а в холодних - з алюмінію або пароніта тієї ж товщини (залежно від середовища) або з азбестового набивання, провареного в маслі.

Обов'язковою операцією, що завершує ремонт ротора, повинне бути його балансування.

Робоче колесо з ущільнюючими кільцями

На робочих колесах допускаються раковини завглибшки до 1,5 мм на площі 25х25 мм, а також якщо пошкоджена раковинами поверхня складає не більше 25% поверхні лопаті, а на вихідних кромках лопатей раковини відсутні.

Тріщини сталевих робочих коліс усуваються шляхом заварки.

Перед заваркою визначаються кордони тріщини і на кінцях її просвердлюються отвори діаметром 3-4 мм. Дефектне місце вирубується або зачищається до появи неушкодженого металу і заварюється з подальшою механічною обробкою. При зносі паза шпони на маточині робочого колеса допускається збільшення його ширини не більш, ніж на 10% з виготовленням нестандартної шпонки. Посадочні місця робочих коліс під кільця ущільнювачів повинні відповідати 2-3-йому класам точності і мати щільну або легкопресову посадки, залежно від конструктивних особливостей насоса з допусками.

Підшипники кочення

Не допускаються до експлуатації підшипники, що мають дефекти:

- тріщини, фарбування металу і кольору мінливості на кільцях і тілах кочення;

- вибоїни і лунки на бігових доріжках кілець;

- лущення металу, лускаті відшаровування;

- корозійні раковини, забоїни і вм'ятини на поверхнях кочення;

- тріщини на сепараторові, відсутність або ослаблення заклепок сепаратора;

- помітне візуально ступінчасте вироблення робочих поверхонь кілець.

При обертанні підшипника має бути чутний глухий шиплячий звук, різкий металевий або такий, що деренчить звук не допускається. Для підшипників діаметром 50...100 мм зазор не повинен перевищувати 0,2 мм, діаметром більше 100 мм - 0,3 мм.

Порядок контролю підшипників кочення має бути наступним: огляд, перевірка на шум і легкість обертання, вимір радіального зазору кілець.

При дефектації підшипників кочення виміряють радіальний і осьовий зазор.

Внутрішнє кільце підшипника закріплюють на плиті конусною шайбою і по різниці свідчень індикатора, при переміщенні зовнішнього кільця до індикатора і від нього, визначають радіальний зазор.

Внутрішнє і зовнішнє кільце підшипника закріплюють на пристосуванні і по різниці свідчень індикатора при переміщенні вільного кільця з нижнього у верхнє положення визначають величину осьового зазору підшипника.

а б

Рис.4.3 - Корпус підшипників кочення

а - до ремонту; б- після ремонту.

Зубчаста муфта

Відцентровий насос з'єднується з електродвигуном за допомогою зубчастої муфти. Вона виготовляється із сталі. Зубчасті сполучення виготовляють із евольвент ним профілем зуба й кутом зачеплення 20 єС.

Зубчасте зачеплення практично працює без змащування, що приводить до швидкого зношування зубів.

Ревізію муфт роблять приблизно через 700-750 годин роботи насоса. У період кожної ревізії муфти ретельно очищають, промивають у гасі й оглядають. За допомогою індикатора, провертаючи від руки ротор насоса, заміряють торцеве й радіальне биття муфт. Нормальне биття становить 0,02-0,03мм, максимально припустиме - 0,4- 0,05 мм.

Одночасно перевіряють стан циліндричних і торцевих поверхонь кожної муфти. При виявленні ушкоджень або биття, муфту треба проточити на верстаті до усунення виявлених дефектів.

В зубчастих муфтах найбільше зношування піддаються зуби. На них з'являються задирки й вм'ятини, які усувають запиловкой з перевіркою зубів по шаблоні.

Після відновлення поверхні зубів за допомогою щупа, перевіряють якість сполучення їх у напівмуфтах. Число зубів у зубчастих втулках і напівмуфтах, що перебувають у сполученні, повинно становити не менш 75% їхнього загального числа. Сполучення вважається нормальним, якщо щуп товщиною 0,03 мм не проходить між парою зубів, що перевіряється.

Торцеве ущільнення

Вибір матеріалу для пар тертя торцевих ущільнень повинен виконуватися з врахуванням їх стійкості в умовах дії технологічного середовища, фізико - механічних і антифрикційних властивостей. Ширина поверхні тертя елементів пар тертя з матеріалу з меншою твердістю має бути рівна або менше ширини поверхні тертя елементу з твердішого матеріалу. Остаточна обробка поверхонь тертя елементів пар тертя, закріплених в обоймах методом запресовки виконується після закріплення і перевірки місць з'єднань на непроникність.

Перед збіркою всі деталі торцевого ущільнення необхідно промити в гасі і ретельно оглянути. Збірці підлягають деталі без яких-небудь дефектів і відхилень від креслення. У зібраному на валу ущільненні при максимальному робочому стискуванні пружин витки її не повинні торкатися один іншого. Зазори між валом і рухливою втулкою мають бути 0,15-0,2 мм, між валом і нерухомою втулкой2 0,3- 0,5 мм.

При заміні в насосі сальникового ущільнення на торцеве необхідно забезпечити чистоту приварочной поверхні торця сальникової камери і перпендикулярність його осі насоса по двох взнаємо перпендикулярним діаметрам. Торцеві ущільнення в зібраному вигляді до монтажу повинні піддаватися гідравлічним випробуванням на міцність, щільність і герметичність гасом. Гідравлічне випробування на міцність і щільність ущільнення повинні проводитися протягом 5 хвилин при пробному тиску.

Гідравлічні випробування на герметичність ущільнення на стенді повинні проводитися при швидкості обертання валу 3000 об/хв. при тиску 5 кгс/см2 протягом 15 хвилин. За відсутності стендів випробування торцевих ущільнень допускається проводити безпосередньо на насосах.

1.5 Особливості монтажу, експлуатації та ремонту відцентрового насосу

Монтаж насоса починається після закінчення спорудження будівель, фундаментів і робіт по монтажу основних технологічних трубопроводів і вантажопідйомних механізмів.

Бетон, використовуваний для спорудження фундаментів має бути не нижче за марку 100 - межа міцності на стискування в кгс/см2. Перед монтажем насосів необхідно перевірити правильність розбиття вісей і високих відміток, а також у відповідність фактичних розмірів фундаментів проектним. Одночасно перевіряється розташування заставних деталей анкерних болтів або колодязів для них.

розчином, задаються під монтаж забетонованими до рівня 50-80 мм нижче за проектну відмітку опорної поверхні, а в місцях виступаючих ребер жорсткості на 50-80 мм нижче за відмітку цих ребер.

Підливку устаткування при температурі навколишнього повітря нижче 5 єС слід виробляти з підігріванням шару підливки.

Перед підливкою устаткування фундаменти мають бути обдуті стислим повітрям і зволожені, не допускаючи скупчення води в приямках і нішах.

Поверхня фундаменту, виступаюча за опорну плиту після підливки повинна мати ухил не менше 1:50 в зовнішню сторону і має бути захищена маслостійким покриттям.

Анкерні болти мають бути укомплектовані шайбами і гайками і захищені від корозії мастилом. Гайки повинні вільно навертатися на всю довжину нарізної частини болта.

Відхилення забетонованого анкерного болта від вертикалі по всій висоті виступаючої частини не повинні перевищувати 1,5 мм.

Остаточне затягування гайок фундаментних болтів повинне здійснюватися після досягнення бетонною підливкою міцності. Після твердіння фундаменту приєднати всмоктуючий і нагнітальний трубопроводи і трубопроводи підведення води і рідини затвора до допоміжних трубопроводів, перевірити напрям обертання електродвигуна, здійснити центрівку валів насоса і двигуна. Після центрівки валів встановити обгороджування муфти і приладів контролю і захисту.

Готовність фундаменту під монтаж оформляється актом. До цього акту додається виконавча технічна документація.

В період експлуатації ведеться спостереження за станом фундаменту. При виявленні тріщин за ним встановлюється спостереження, в 15-20 см від кінця ставляться маяки, кордони тріщини відмічаються масляною фарбою. Якщо величина тріщини зростає, питання про можливість подальшої експлуатації або ремонту фундаменту повинне вирішуватися спільно з будівельними організаціями.

Кран - балка підвісна ручна, призначена для підйому і переміщення вантажів, вагою в межах номінальної вантажопідйомності крану. Кран - балка є двотавровою балкою, по якому переміщається ручна таль з механізмом переміщення і підйому. Талем називають пристрій, скомпонований з підіймального механізму із зварним каліброваним ланцюгом і механізму пересування з ручним приводом. Привід механізму пересування, поміщений в одній з щік талі, складається із зубчастої циліндрової передачі, тягового колеса і зварного тягового ланцюга. Підіймальний механізм талі складається з двох вузлів: підвісної обойми, що містить гальмівний і привідний пристрої і підвісної блокової обойми. Вузли зв'язані між собою вантажним пластинчастим ланцюгом. Передавальний механізм складається з двозахідного черв'яка і черв'ячної шестерні запресованою на вантажну зірочку.

Гальмівний механізм - дискове вантажоупорне гальмо, діє автоматично під тиском осьового зусилля, вмонтовується на черв'яку і складається з храповика гальмівного диска і собачки з пружиною. Він забезпечує плавне опускання і автоматичну зупинку вантажу, коли припиняється обертання тягового колеса. Приводний механізм складається з тягового колеса, насадженого на шпонку черв'ячного валу і тягового зварного ланцюга. Таль пересувна виготовляється з висотою підйому 3 м. Умовне позначення кран - балки підвісний ручний з механізмом пересування, з двотавровим путнім профілем несучої балки, вантажопідйомністю 5 м, з довжиною 10 м.

Пуск відцентрового насосу

Перед пуском відцентрових насосів всмоктуючий трубопровід і внутрішню порожнину корпусу насоса слід залити рідиною, що перекачується. Існує кілька способів заливки відцентрових насосів: з напірного трубопроводу, шляхом відсмоктування повітря вакуум-насосом або струменевим насосом. Заливка насоса з напірного трубопроводу можливе за наявності на всмоктуючої лінії приймального клапана. Заливку необхідно продовжувати доти , поки з повітряного крана насоса не поллється вода. Заливку насоса шляхом відсмоктування повітря струменевим насосом або вакуум-насосом застосовують, як правило, на великих або автоматизованих насосних станціях. Зазвичай використовують один або два вакуум-насоса для заливки всіх насосів даної станції . Для цього встановлюють загальний циркуляційний бачок і від нього - мережа повітряних всмоктуючих ліній, що йдуть до кожного насосу.

При заливанні насосів, що перекачують забруднену рідину, необхідно, крім того, передбачати пристосування, що запобігають потраплянню забруднень у вакуум-насос. Заливка насосів шляхом відсмоктування повітря струменевим насосом здійсненна при досить високому тиску в напірному трубопроводі. Струменевий насос приєднують до верхньої частини корпусу насоса. Перед пуском струминного насоса засувку на напірному трубопроводі закривають, а насос включають тоді, коли струменевий насос починає відкачувати замість повітря рідину, що перекачується. У деяких випадках на насосних станціях, обладнаних великими насосами, для живлення струменевих насосів спеціально встановлюють вихровий або відцентрово-вихровий насос.

Для проведення капітального ремонту насоса необхідно зняти напругу на лінії, яка живить двигун. Перед розбиранням насос повністю звільняють від нафтопродукту, продути паром або промити водою, відкривши відповідні пробки або вентилі на дренажних лініях. Встановити заглушки на всмоктуючому і напірному трубопроводах. Від'єднати допоміжні трубопроводи. Злити масло з корпусу підшипників, воду із стійки насоса і залишки рідини з насоса. Зняти обгороджування, від'єднати і витягувати середню частину муфти. Зняти напівмуфти з валу насоса. Від'єднати кутник опорний від плити і корпусу підшипників. Відвернути гайки кріплення кришки насоса до корпусу насоса. Витягувати з корпусу насоса кришку насоса в зборі з корпусом підшипників і ротором, користуючись віджимними гвинтами і підйомно-транспортним механізмом. Відвернути гайку кріплення колеса, зняти колесо. Від'єднати корпус підшипників від кришки насоса, використовуючи віджимні гвинти. Зняти з валу гільзу, втулку сальника і відбійне кільце. Зняти кришки підшипників. Витягувати вал разом з підшипниками з корпусу підшипників. Зняти знімачем підшипники з валу. Витягувати з кришки насоса сальникову набивку і ліхтар сальника.

Статичне та динамічне балансування робочих коліс та роторів:

1. Балансування мас, що обертаються, являється одним з основних засобів зменшення вібрації та збільшення надійності та довговічності роботи насосів.

Основною причиною, що викликає вібрацію насосів, є неврівноваженість ротора.

Неврівноваженість ротора може бути викликана:

а) неточністю обробки окремих деталей ротора;

б) неточністю зборки ротора;

в) неоднорідністю металу (наявністю раковин та інших дефектів);

г) нерівномірним корозійним та ерозійним зносом різних деталей ротора в процесі експлуатації;

д) забрудненням деталей ротора продуктами сировини, що перекачується.

Балансування є обов'язковою операцією та завершальною в ремонті ротора.

2. При співвідношенні осьового розміру колеса рис. або відстані між підшипниками ротора до діаметру колеса менше або дорівнює 0,5 допускається статичне балансування в одній площині корекції.

При співвідношенні осьового розміру колеса або розмір між підшипниками ротора до діаметру колеса більше, ніж 0,5 колесо або ротора треба балансувати динамічно.

Рис.4.1 - Балансування робочого колеса

3. Статичне балансування складається з двох операцій: виміру величини та кутової координати неврівноваженості та усунення неврівноваженості.

Показником статичної врівноваженості деталі є її здатність зберігати стан спокою в будь-якому положенні на горизонтальних направляючих.

Рис. 4.2 - Паралельний стенд для балансування

1-плита; 2-стійка; 3-направляюча; 4-ротор.

Направляючі повинні бути суворо паралельними та горизонтальними. Відхилення від горизонталі допускається не більше 0,02 мм на 1 метр. Довжина повинна бути такою, щоб деталь була здатна зробити два повних оберти. Робоча поверхня направляючих повинна бути загартована та відповідати дев'ятому класу чистоти для зменшення сили тертя.

Ширину робочої частини направляючої роблять мінімально можливою.

При балансуванні деталь декілька разів перекочують по направляючим. Якщо деталь статично неврівноважена, то вона повертається важкою частиною донизу. Для врівноваження деталі на протилежній частині до неї кріпиться такий вантаж, щоб після кожного перекочування деталь зупинялася на направляючих в різних положеннях.

Після врівноваження тимчасові вантажі (пластилін, магніт) прибирають та знімають частину металу з протилежної частини деталі.

Слід металу, який знімається не повинен виходити із сектору з центральним кутом більше 180°.

При балансуванні робочих коліс слід застосовувати «помилкові» вали та встановлювати колеса на шпонках.

4. При балансуванні роторів та робочих коліс на верстатах для статичного балансування в динамічному режимі точність балансування збільшується в 2-3 рази.

Вимір величини кутової координати неврівноваженості на верстатах цього типу відбувається при обертанні.

Рис. 4.3 - Схема балансувального станка з горизонтальною віссю качання

1- станина; 2- рама; 3- датчик; 4- пружина; 5- ротор; 6- індикатор;

7- шарнір; 8- електродвигун.

Основним вузлом верстата є рухома рама 2, зв'язана зі станиною 1 пружним шарніром 7. На рамі 2 розташований електродвигун 8 та підшипники вертикального шпинделя, на якому за допомогою змінних оправок закріплюється ротор 5, який балансується.

Рама утримується у вертикальному положенні пружинами 4 та її рухомість забезпечується лише за рахунок деформації цих пружин. При обертанні неврівноваженого ротора, закріпленого на шпинделі, рама разом із ротором здійснює коливання, амплітуда яких залежить від величини неврівноваженості ротора та може бути виявленою за допомогою індикатора 6. Врівноваження в цьому випадку здійснюється за постійною кутовою швидкістю. Вимір величини та кутової координати неврівноваженості здійснюється електричним методом з використанням датчика 3. Величина напруги електричного сигналу, який поступає від датчика, пропорційна дисбалансу ротора, а його фаза пов'язана з кутовою координатою дисбалансу.

5. Ротори насосів, які працюють на підшипниках кочення при балансуванні повинні встановлюватися на верстатах у власних підшипниках.

Балансування роторів насосів повинне здійснюватися в зібраному вигляді зі шпонками, з усіма встановлюваними на вал попередньо статично відбалансованими деталями.

Наявність в роторі, зібраному для балансування, незакріплених «плаваючих» деталей навіть з незначними зазорами не допускається.

Видалення неврівноваженої маси з роторів рекомендується здійснювати безпосередньо на балансувальному верстаті.

В роторах консольних одноступінчатих насосів з центром ваги за опорами допускається проводити балансування тільки робочих коліс.

Мета випробувань після ремонту є перевірка надійності роботи торцевого ущільнення валу, герметичності насоса, величини вібрації насоса і трубопроводів, температури підшипників, натиску, що створюється насосом і при необхідності продуктивності, споживаної потужності.

Випробування проводять на місці установки насоса. Випробування на місці установки насоса виробляється в наступній послідовності: короткочасний пуск; випробування насоса під робочим навантаженням.

Короткочасний пуск виконується при заповненому насосі, відкритій засувці на всмоктуючій і закритій на нагнітальній лінії.

Тривалість роботи при короткочасному пуску не повинна перевищувати 5 хвилин. Перевіряється робота підшипників, системи мастила, охолоджування, ущільнень валу, герметичність насоса, відсутність шумів, ударів і вібрацій.

Випробування насоса під робочим навантаженням проводить експлуатаційний персонал не менше 4 годин. При випробуваннях насоса під робочим навантаженням в з'єднаннях насоса не повинно бути сторонніх шумів. Витоки через торцеві ущільнення не повинні перевищувати 60 крапель в хвилину. Температура підшипників, торцевого ущільнення не повинна перевищувати 60 єС. Вібрація на корпусах підшипників насоса не повинна перевищувати 0,05 мм.

2. Спеціальна частина

2.1 Розрахунок вала на статичну міцність

Матеріал валу - сталь 45 ГОСТ 1050-74

Межа міцності - = 600МПа

Межа текучості - = 340МПа

Межа витривалості - = 135МПа

Число оборотів - n = 2950

Максимальний вигинаючий момент, виникаючий в муфті від розцентровки:

, Нм (2.1),

.

де - крутячий момент передаючий валом.

Розрахунок перетину під муфтою на статичну міцність

Розміри шпонки: b = 16мм; h = 10мм; l=110мм

Момент опору перетину вигину:

, м³ (2.2)

де d - діаметр перетину;

Z - число шпонок;

- глибина поза вала під шпонку;

b - ширина шпонки.

Момент опору перетину кручення:

, м³ (2.3)

Напруга вигину:

у = (2.4)

у= = 3,2 МПа

Напруга кручення:

, МПа (2.5)

де момент опору перетину кручення.

.

Еквівалентна напруга:

у_екв = , МПа (2.6)

у_екв = = 23 МПа << [у].



2.2 Розрахунок вала на вібростійкість

Рис. 2.1- Розрахункова схема

m = 32,7 кг

L = 0,26 м

L₁ = 0,48 м

L₂ = 0,74 м

щ = , (2.7)

де n - частота обертання вала.

щ = = 308,8

Відносна довжина консолі:

Ф₁ = , м (2.8)

де L₁ - довжина консолі;

L₂ - сума довжин консолі і прольоту.

ф = = 0,64 м

Відносна довжина прольоту:



ф = , м (2.9)

ф = = 0,54 м

Коефіцієнт, враховуючий умови закріплення валу:

з = 3 * L₁ (2.10)

з = 3 * 0,64 = 1,92

Безрозмірний коефіцієнт, враховуючий приведену масу валу:

F = (2.11)

F = = 7,25 *

де - густина матеріалу при робочій температурі;

E - модуль граничного матеріалу валу.

Комплекс = 0,25 * f * (2.12)

= 0,25 * 7,25 * * = 4,17 *

Комплекс = (2.13)

= = 3,7 *

Розрахунковий діаметр валу:

= , мм (2.14)

= = 0,080 м = 10 мм

Маса вала під підшипник:

= * * , кг (2.15)

- діаметр валу під підшипник.

= * * 7850 = 44,5 кг

Відносна маса робочого колеса:

= , кг (2.16)

= = 1,5 кг

Корінь частотного рівняння:

= f *( * ) = 1,45 (2.17)

Момент інерції перетину вала:

J = , м (2.18)

J = = 2,56*

Перша критична кутова швидкість:

= *, (2.19)



=( * = 909

Умови вібростійкості:

? 0,7

= 0,35 < 0,7

Умови виконуються

2.3 Розрахунок підшипникових вузлів

Рис. 2.2 - Розрахункова схема

=0,48 м

L = 0,26 м

= 0,12 м

На підшипники валу діють наступні навантаження:

- рівномірно розподілене навантаження від маси самого валу:

q = , (2.21)

q =

- навантаження від маси робочого колеса:

= 327 Н

- відцентрова сила від дисбалансу робочого колеса:

=, Н (2.22)

де С - кінцевий дисбаланс робочого колеса.

=

= , м (2.23)

= = 0,245 м

- радіальна сила, діюча на робоче колесо в корпусі:

= 0,2*P**, Н (2.24)

де P - тиск, створюваний робочим колесом;

- ширина робочого колесу з диском.

= 0,2*2,4*0,490*0,018 = 0,0038 МН = 3800 Н

Вважаємо, що всі сили діють в одному напрямку:

= ++,Н (2.25)

= 327+43+3800 = 4170 Н

- напруга від маси напівмуфти:

= 140 H

- напруга від дисбалансу напівмуфти (5 грамів):



= *, Н (2.26)

=

= ,мм (2.27)

= = 110 мм

= 140 +5,5 ? 146 Н

Визначення реакції опору:

= 0 (2.28)

, Н (2.29)

=

?

, Н (2.30)

=

Тобто напрям реакції протилежний.

Перевірка:

?J = (2.31)



-361,2-7554,51+12232-4170 = 0

12232 ? 12232

Отже, на підшипники діють радіальні сили:

A -

B - =12232 Н

Осьова сила від половини робочого колеса:

,Н (2.32)

де Р₂ - тиск на виході з робочого колеса;

Р₁ - тиск на вході;

D₂ - діаметр входу на робоче колесо.

.

.

Дана осьова сила врівноважується від дії осьової сили від другої половини робочого колеса(колесо з двостороннім всмоктуванням)

З урахуванням неточності виготовлення робочого колеса приймаємо неврівноважену частину осьової сили рівної ? 5%.

.

Розрахунок працездатності підшипника «А» у кулькового радіально-упорного:

d = 70 мм

D = 180 мм

B = 42 мм

б = 36°

с = 152 кН - динамічна вантажопідйомність

= 109 кН - статична вантажопідйомність

Необхідне значення динамічної вантажопідйомності:

, Кн (2.33)

де - обертається внутрішнє кільце;

- для насосів;

- температурний коефіцієнт;

N - частота обертання;

- необхідна довговічність;

б - для кулькових підшипників.

= 1*1*7,6*1*1*

Так як > С = 152 кН, то встановлюємо два підшипники, працездатність забезпечується.

Розрахунок працездатності підшипника «В» підшипник кульковий радіальний однорядний

d = 85 мм

D = 150 мм

B = 28 мм

С = 83,2 кН

= 53,0 кН

= =0,037

при цьому:

С = 0,24; Y = 1,71

= = 0,16 < l = 0,24 (2.34)

х = 1; у = 0

= (x*V*)***, кН (2.35)

= (1*1*12,2+0)*1*1* = 145 кН

Так як > С = 83,2 кН, то встановлюємо два підшипники.

2.4 Розрахунок торцевого ущільнення

Потужність тертя в контактуючій парі визначається за формулою:

= * щ, кВт (2.36)

де - момент тертя в торці.

Кутова швидкість ротора насоса:

щ = , (2.37)

де n - число обертів ротора за хвилину.

щ = = 309

Момент тертя в торці відносно осі насоса:

= * p * f * , Нм (2.38)

де p - сумарне зусилля на площі контакту тертьових поверхонь;

f - коефіцієнт тертя;

- зовнішній діаметр торцевої щілини;

- внутрішній діаметр торцевої щілини;

- діаметр камери (по зовнішньому діаметру вторинного ущільнення)

Площина контакту:

F = ( - ), м^{2 (2.39)}

F = ( - ) = 0,00149

g = P ( K - ) + , МПа (2.40)

g = 2,4 (0,513 - 0,5) + = 0,138 МПа

де Р - тиск середовища;

- зусилля від тиску (дії) пружин.

Коефіцієнт розвантаження:

К = (2.41)

К=

Тиск середовища:

Р = g *F, Н (2.42)

P = 0,138 * 0,00149 = 2,06 * мН = 206 Н

= * 206 * 0,05 = 0,487 Нм

= 0,487 * 309 = 150 Вт = 0,15 кВт

Втрати на дискове тертя деталей торцевого ущільнення, які обертаються:

= * * * , кВт (2.43)

= * 800 * 0,40 * * = 0,5 кВт

де - густина середовища;

- ширина частин ущільнення, які обертаються;

- радіус максимальних обертових частин ущільнень.

Параметри Рейнольдса:

= (2.44)

де y - кінематична в'язкість середовища при t = 20° C

b - зазор.

= = 1,85 *



3. Контроль і керування об'єктом проектування

Агрегат повинен обслуговуватися кваліфікованим персоналом, який пройшов інструктаж з питань експлуатації електронасосних установок і дотримання правил техніки безпеки.

Технологічний персонал контролює роботу обладнання кожні дві години, при цьому звертають увагу на:

- наявність і величину витоку через сальники;

- щільність роз'єму фланцевих з'єднань в межах насосної станції;

- рівень шуму і вібрації;

- справність контрольно-вимірювальних пристроїв.

Через рівні проміжки часу (не рідше одного разу на зміну) до вахтового журналу заносити слідуючи параметри:

- тиск на вході в насос;

- тиск на виході з насосу;

- потужність, споживану двигуном.

У процесі експлуатації агрегату необхідно:

1. Слідкувати за роботою підшипників - температура не повинна перевищувати 353К (80 єС ); температуру визначати за допомогою будь-яких переносних контактних пристроїв;

2. Першу заміну мастила в підшипниках провести через 200-300 год. роботи, наступну через 3000 год. або раніше - при її забрудненні;

3. Слідкувати за роботою сальників; при правильному затягуванні вода через сальники повинна просочуватися окремими краплинами або стікати тонкою цівкою, при нагріванні сальників слід послабити їх затягування; заміну набивки проводити в міру її зносу;

4. Перевіряти періодично (через 2000 год. роботи) стан кілець пружних муфт - на поверхні кілець не повинно бути дефектів;

5. Контролювати періодично затягування усіх різьбових з'єднань;

6. Перевіряти періодично рівень вібрації;

7. Вести облік роботи, несправностей та ремонтів.

Кожний електронасосний агрегат повинен мати пульт аварійної зупинки, встановлений безпосередньо біля агрегату.

Аварійна зупинка агрегату проводиться в слідуючих випадках:

- при нещасному випадку;

- при розриві трубопроводів;

- при прориві фланцевих з'єднань;

- при появі диму із підшипникових опор;

- при появі диму із двигуна або сильного запаху горящої ізоляції;

- при підвищених витоках, які не піддаються регулюванню підтисканням набивки;

- при виникненні шумів, не властивих нормально працюючому агрегату.

При експлуатації насосного агрегату у вибухобезпечному виконанні, окрім дотримання всіх вищестоящих вимог, необхідно:

- регулярно стежити, щоб не було тертя між нерухомими і рухомими деталями насосу.

Порядок приймання відцентрового насосу до ремонту

Ремонтна документація необхідна для здачі і прийому насосного агрегату в ремонт. Технологічний підрозділ при здачі насоса в ремонт повинен надати наступні документи:

а) паспорт - формуляр заводу виробника;

б) наряд - допуск до роботи по ремонту агрегату;

в) акт здачі агрегату в ремонт;

г) типову дефектну відомість на ремонт агрегату, утверджену старшим механіком виробництва, механіком об'єкту (включення у відомість робіт по ревізії системи змащування обов'язково).

Начальник об'єкту є особою відповідальним за підготовку устаткування до ремонту(звільнення від продукту, пропарювання, установку і зняття заглушок).

Агрегат вважається прийнятим в ремонт після підписання акту відповідальним керівником ремонтних робіт. Без трибічного підписання акту відповідальний керівник ремонту (майстер, начальник ділянки цеху № 4) не має права приступити до ремонту, а відповідальний за підготовку не має права допускати ремонтний персонал до виробництва робіт. Після здачі агрегату в ремонт механік установки, майстер ділянки спільно з ремонтним персоналом і його керівниками бере участь в дефектації деталей і вузлів ремонтованого устаткування і складає остаточну відомість об'ємів робіт, яка узгоджується з начальником ділянки цеху № 4.

Технологічний підрозділ забезпечує ремонтно-механічний цех (РМЦ) кресленнями, розробленими технологічними умовами як на агрегат в цілому, так і на ремонт окремих його вузлів і деталей.

Технологію ремонту, виготовлення і відновлення окремих деталей насосного агрегату складає РМЦ. Здача насосного агрегату в поточний, середній і капітальний ремонти, здійснюється по акту(форма №13). Насосний агрегат, який пройшов капітальний, середній і поточний ремонти, повинен здаватися начальникові установки згідно акту(форма №13).

До акту приймання агрегату з ремонту повинна додаватися наступна документація:

а) карта основних контрольованих вимірів ;

б) висновок про перевірку валів, штоків і інших деталей дефектоскопією;

в) копія сертифікату на матеріал замінених деталей;

г) дефектна відомість.

Підставою для обліку ремонтних робіт насосного агрегату є :

а) дефектна відомість;

б) акт здачі агрегату в ремонт (форма №13);

в) акт прийому агрегату з ремонту(форма №13);

г) наряд-допуск (цеховий екземпляр).

Механік установки, майстер об'єкту після кожного ремонту вносить до технічного паспорта устаткування основні дані, потрібні документами заводу-виготівника і нормативною документацією на ремонт устаткування, а також відомості:

- про причину заміни деталей, про матеріали замінених деталей (на підставі виписки з сертифікатів);

- результати перевірки валів, штоків і інших деталей агрегату неруйнівними методами контролю;

- висновок про динамічне балансування ротора, промвала;

- висновок про вібродіагностику підшипників кочення;

- вигляд ремонту, що проводиться, його повноту відповідно до положення про ППР.

Після закінчення ремонту виконавцем(майстром, начальником ділянки цеху № 4) заповнюються карти основних контрольних вимірів, формуляри, надаються копії сертифікатів на матеріали замінених деталей, паспорти на них і передаються з актами приймання агрегату з ремонту механіку установки.

Відповідальність за правильне і своєчасне складання карти основних контрольних вимірів лягає на механіка об'єкту, що проводив ремонт агрегату. До акту приймання агрегату з ремонту повинна прикладатися наступна документація:

- карта основних контрольованих вимірів;

- висновок про перевірку валів, штоків і інших деталей неруйнівними методами контролю;

- копія сертифікату на матеріал замінених деталей, паспорти замінених деталей;

- дефектна відомість з підписами виконавця про виконання робіт;

- технології відновлення деталей;

- висновок про динамічне балансування ротора;

- висновок про вібродіагностику підшипників кочення.

Дефектна відомість, акт (форми №13) здача агрегату в ремонт та із ремонту, виконавча документація, повинні зберігатися на об'єкті разом з паспортом агрегату.

Після закінчення середнього або капітального ремонту і передачі виконавчої документації механікові об'єкту виконується випробування агрегату під робочим навантаженням для перевірки правильної збірки, а також виявлення і усунення несправностей. При цьому оформляється розділ акту (форми №13) приймання агрегату з ремонту під робочу обкатку. Відповідальність за безпечне ведення робіт при випробуванні, а також за правильність проведення випробування покладається на начальника об'єкту.

Акт приймання відремонтованого агрегату підписується після закінчення випробувального терміну його роботи.



4. Техніко-економічні розрахунки

1 Графік ППР обладнання

На основі даних підприємства щодо норм міжремонтних періодів та простою в ремонтах визначаємо кількість капітальних та поточних ремонтів за ремонтний цикл:

;(1)

.

;(2)

.

Кількість ремонтів за рік для кожного виду обладнання

;(3)

де - кількість одиниць однотипного обладнання, шт.;

- коефіцієнт екстенсивності.

;(4)



де - ефективний фонд часу роботи обладнання потягом року, год;

- календарний фонд часу машини, год.

;(5)

де - номінальний фонд роботи обладнання, год;

- сумарна тривалість планово - попереджувальних ремонтів та технологічних зупинок протягом року, год.

;(6)

де - відповідно сумарна тривалість вихідних, святкових та неробочих змін, год.

;(7)

де - час простою у поточному та капітальному ремонті, год.

год.

Для визначення ефективного фонду обладнання розраховуємо баланс його роботи

Таблиця 1 Річний фонд роботи обладнання

Показники	Дні	Години
Календарний фонд часу	365	8760
Неробочий час вихідні дні	104	2496
святкові дні	8	192
Неробочі зміни	62	3997
Всього неробочого часу	174	2075
Номінальний фонд часу	191	4584
Час ППР і технологічних зупинок	12	279
Річний ефективний фонд часу роботи обладнання	179	4305

;

Кількість капітальних ремонтів

.

В 2014 року капітальних ремонтів не буде.

Кількість поточних ремонтів

.

В 2014 року буде 2 поточних ремонтів.

2. Розрахунок чисельності ремонтного персоналу

Річна трудомісткість визначаємо за кожним видом ремонту:

;(8)

де - трудомісткість ремонту, норма/год.;

- кількість ремонтів за рік.

год.

Розрахунок річної трудомісткість зводимо у табл. 3

Таблиця 3 Річна трудомісткість

Обладнання і вид ремонтних робіт	Кількість ремонтів	Трудомісткість ремонту	Річна нормативна трудомісткість ремонтних робіт
Відцентровий насос	2	48	96

Потрібна кількість робітників для виконання планових робіт

;(9)

де - ефективний фонд часу одного робітника за рік, год;

- коефіцієнт перевиконання норм.

чоловік.

Для обслуговування центрифуги необхідний 1 робітник.

Ефективний фонд часу одного робітника за рік визначаємо з балансу робочого часу.

Таблиця 4

Показники	Фонд часу
	у днях	в годинах	%
Календарний фонд часу	365*8	2920	100
Вихідні дні	98	784	26,8
Святкові дні	8	64	2,2
Номінальний фонд часу	259	2072	70,9
Неявки - чергові та додаткові відпустки - захворювання - виконання держобовязків - інше Всього неявок	24 2 1 2 29	192 16 8 16 232	7,9
Ефективний фонд часу	230	1840	63,1

Баланс робочого часу одного середньо облікового робітника за рік

Потрібну кількість чергових слюсарів для міжремонтного обслуговування обладнання у зміну

...