Арегатирование оборудования по изготовлению деталей газовой аппаратуры

На (рисунке 4 графической части дипломной работы) в качестве примера приведена электросхема «запоминания» работы силовых головок линии. В конце обработки деталей конечные выключатели 1KB--3КВ (количество их соответствует числу силовых головок) нажимаются упорами силовых головок и включают промежуточные реле 1РП, 2РП и т. д. При возвращении силовых головок в исходное положение промежуточные реле остаются на самопитании. Только после того как необходимость в «запоминании» конца обработки отпадает (это происходит один раз в начале следующего элемента цикла работы автоматической линии), самопитание всех промежуточных реле прекращается конечным выключателем 5КВТ. Из последовательно включенных контактов реле 1Рп, 2РП, 3РП и промежуточного реле РП, подающего команду на исполнение следующего элемента цикла, составляется новая электрическая цепь (рисунок 5, 6 листа графической части дипломной работы). Для предупреждения начала следующего элемента цикла работы линии, если какая-либо головка не работает, исходное положение силовых головок и других узлов линии также контролируется электрической цепью, состоящей из последовательно включенных нормально открытых контактов конечных выключателей. При отходе в исходное положение каждая силовая головка замыкает свой конечный выключатель [3].

На (рисунке 6, 6 листа графической части дипломной работы) показана электросхема, которая объединяет цепь, контролирующую конец обработки детали. Питание реле РП (оно подает команду очередному агрегату) осуществляется, если все головки возвращены в исходное положение (нормально открытые контакты конечных выключателей ЩВ--4В замкнуты) и все головки совершают обработку детали (нормально открытые контакты реле 1РП--4РП замкнуты). Совмещение двух и более электрических цепей в одну проводится с целью сокращения промежуточных реле в схеме. Кнопка Управления КУ, нажимаемая оператором при начальном пуске линии, в данной схеме применяется для шунтирования участка цепи конца обработки детали (рисунок 6, 6 листа графической части дипломной работы). 1KB- 4KB- датчики исходного положения головок: РП - промежуточные реле; 1РП - 4РП- КУ- кнопки управления.

Особое внимание при децентрализованном управлении следует обращать на своевременную отмену созданных команд. Каждая команда, подаваемая на очередной агрегат, отменяется после начала или окончания ее выполнения. Если команда выдается на различные, не связанные друг с другом процессы или движения, то отмена команды происходит только после начала или окончания каждого из движений. При этом движения, заканчивающиеся раньше других, не должны повторно принимать неотмененную еще команду.

Одним из способов предотвращения повторного выполнения является импульсный метод подачи команд. Каждая команда после того как срабатывает предыдущий агрегат, подается в течение непродолжительного времени, определяемого временем разрядки конденсатора на соответствующее промежуточное реле. При отключенных реле, происходит зарядка конденсаторов, при включенных - их разрядка на соответствующее реле. Недостатком такой схемы является подача команды непосредственно от данного процесса вне зависимости от общего состояния линии.

Децентрализованные системы управления являются классическим примером систем группы II по принципу совершения холостых ходов. Так как настройка и выполнение всех элементов рабочего цикла линии взаимно независимы (они связаны лишь входными и выходными сигналами), любая интенсификация режимов обработки или иное изменение длительности рабочих ходов не оказывает влияния на остальные рабочие и холостые ходы, что является преимуществом.

Смешанная система управления (рисунок 3.2-в) несет в себе характерные черты и централизованных и децентрализованных систем управления. Управление последовательностью работы агрегатов осуществляется посредством командоаппаратов, как в централизованных системах, но каждый новый элемент цикла может начаться только после сигнала о срабатывании предыдущего агрегата, как в децентрализованных системах. Это достигается тем, что выходные сигналы от схем управления отдельными агрегатами об обработке заданных перемещений поступают обратно в командоаппарат (см.рисунок 3.2-в - пунктиром). Только после этого командоаппарат подает команду схеме управления очередного.

Смешанные системы управления являются комбинацией первых двух систем. Например, центральный командоаппарат управляет всем циклом автоматической линии; наряду с этим осуществляется контроль выполнения очередных команд при помощи путевых датчиков агрегата для нового элемента цикла. Вал командоаппарата при нормальной работе линии вращается непрерывно или дискретно, при невыполнении очередной команды командоаппарат отключается. Несмотря на то, что смешанные системы обладают некоторыми недостатками первых двух систем, они имеют большие перспективы применения, как более гибкие и универсальные.

Командоаппарат выполняет функцию централизованного управления всеми целевыми механизмами линии. Полный цикл обработки детали на линии выполняется системой управления в такой последовательности: командоаппарат выдает электрические команды одновременно на все силовые самодействующие головки, каждая из которых посредством собственной автономной подсистемы отрабатывает заданный для нее цикл (быстрый подвод -- рабочая подача -- быстрый отвод) и подает сигнал об окончании работы. После того как все головки выполнят работу, отойдут в исходное положение и передадут об этом сигналы в командоаппарат, который дает очередную команду на механизмы разжима и расфиксации деталей и после получения сигнала о выполнении этой команды, подается команда в транспортное устройство для перемещения деталей. По окончании транспортирования в командоаппарат поступает сигнал и выдается команда на фиксацию и зажим деталей. Об окончании фиксации и зажима в командоаппарат подается сигнал, и выдаются вновь команды на силовые головки секции, цикл повторяется.

3.5 Компановка автоматического участка обработки газового крана

В условиях массового производства необходимо обеспечить высокую производительность с минимальными экономическими затратами. Для обеспечения этих условий требуется применять современное высокотехнологическое оборудование на примере агрегатных станков с ЧПУ, позволяющее обеспечить заданную производительность в 910 000 штук неся при этом минимальные экономические затраты приведенные в разделе 5 (экономической части дипломной работы). Снижение затрат обусловлено снижением такта обработки, а следовательно снижением трудоемкости и затрат на электроэнергию.

На участке расположено:

2 агрегатных станка для обработки пробки;

2 фрезерных автомата для обработки пробки;

4 отделочно-расточных станка;

3 агрегатных станка для обработки корпуса;

3 фрезерно-сверлильных агрегатных станка;

2 автомата продольного точения;

установка для продувки;

пружинно-навивочный автомат;

резьбонакатной автомат;

фрезерно-сверлильный агрегат;

участок сборки

контрольные установки герметичности газового крана

Участки автоматов, обрабатывающих центров и агрегатных станков для обработки «Корпуса» и «Пробки» бытового газового крана отличаются лишь станками и их количеством для обработки деталей данного типа.

Количество необходимого оборудования для обработки деталей «Корпус» и «Пробка» занесены в сравнительную таблицу 3.7 необходимого количества оборудования и основных рабочих.

Таблица 3.7 Сравнительная таблица необходимого количества оборудования и основных рабочих для обработки деталей «Корпус» и «Пробка»

Показатель	Базовый вариант	Спроектированный вариант
	Станки автоматы	Обрабатывающие центры	Агрегатные станки
Количество оборудования	43	17	14
Количество основных рабочих	17	10	2

Из сравнительной таблицы видно, что спроектированный вариант требует гораздо меньше оборудования и основных рабочих по обслуживанию этих станков, следовательно, меньшие амортизационные отчисления на единицу продукции.

Компоновка автоматического участка приведена на 7 листе графический части дипломной работы.

5. Экономика производства

В условиях массового производства основной проблемой стоит возможность достижения высокой производительности за счет внедрения нового высокопроизводительного оборудования. За счет своей уникальности оно имеет высокую стоимость. Целью раздела экономической части дипломной работы стоит задача определения - насколько экономически целесообразно применять данное оборудование по отношению к станкам автоматам и обрабатывающим центрам, производительность которых хоть и ниже, но и цена этого оборудования ниже в два и более раз. Для определения этого необходимо выполнить следующие расчеты, описанные в данном разделе в подпунктах 5.1; 5.2; 5.3; 5.4 [8].

5.1 Расчет капитальных затрат

Расчет трудоемкости на обработку одной детали «корпус» и «пробка» по видам обрабатывающего оборудования (показатели количества оборудования и станочников приведены в таблицах 2.1; 2.2; 2.3; 2.4), будет вестись по формуле 5.1:

Т= tn сек, (5.1)

где t - время обработки детали на данном типе оборудования

n - количество станочников на данный тип оборудования.

трудоемкость обработка детали «пробка» на станках автоматах

Т=334+121+201=184

трудоемкость обработка детали «корпус» на станках автоматах

Т=509+501+501=550

Т?=184+550=734 сек. или Т?=12.23 мин.

трудоемкость обработка детали «пробка» на обрабатывающих центрах

Т=202+121+201=72

трудоемкость обработка детали «корпус» на обрабатывающих центрах

Т=302+301=90

Т?=72+90=162 сек. или Т?=2.7 мин.

трудоемкость обработка детали «пробка» на агрегатных станках

Т=121+121+201=44

трудоемкость обработка детали «корпус» на агрегатных станках

Т=181+181=36

Т?=44+36=80 сек. или Т?=1.33 мин.

Расчет общей заработной платы всех станочников по обработке деталей «корпус» и «пробка» по видам оборудования будет вестись по формуле 5.2 на основании зарплаты станочников Дружковского завода газовой аппаратуры и будут сведены в таблицу 5.1:

З=nз грн, (5.2)

где n - общее количество станочников по видам обрабатывающего оборудования, шт.

З - общая заработная плата по видам оборудования, грн.

з=8305 - годовая заработная плата одного станочника, грн/год.

Расход электроэнергии на обработку одной детали «корпус» и «пробка» по видам оборудования будет вестись на основании формулы 5.3. Результаты расчетов будут сведены в таблицу 5.1.

Рэ=NkT грн, (5.3)

где N - мощность электродвигателя силовой головки (0.3), кВт.

k - общее количество оборудования для обработки детали «корпус» и «пробка» (по данному типу), шт.

T - трудоемкость механообработки, час.

Рэ - расходованная электроэнергия, кВтчас.

Стоимость расходованной электроэнергии на изготовление одой детали «корпуса» и «пробка» по видам обрабатывающего оборудования будут вестись по формуле 5.4. Расчеты стоимости электроэнергии будут сведены в таблицу 5.1.

Сэ=РэЦ грн, (5.4)

где Сэ - стоимость расходованной электроэнергии, грн.

Ц - стоимость 1кВт электроэнергии (0,165), грн.

Таблица 5.1 Основные экономические показатели участка по обработке деталей «корпус» и «пробка»

ё№ п/п	Показатель	Ед. измерения	Станки автоматы	ОЦ	Агрегатные станки
1	Трудоемкость механообработки	мин	12.23	2.7	1.33
2	Численность рабочих	чел	18	10	2
3	Производительность	шт	330000	550000	910000
4	Заработная плата	грн	141185	83050	16610
5	Количество оборудования	шт	43	17	14
6	Расход электроэнергии на одну деталь	кВтчас	2.5	0.58	0.28
7	Мощность электродвигателя агрегатной головки	кВт	0.3	0.3	0.3
8	Количество агрегатных головок	шт	43	43	43
9	Заработная плата на одну деталь	грн	0.025	0.0151	0.009
10	Стоимость расходованной электроэнергии на 1 деталь	грн	0.41	0.096	0.046

Во всех трех случаях обработки детали «корпус» и «пробка» ведется с заготовками, полученными способом литья под давлением с последующей обсечкой на гидравлических прессах, а значит, во всех трех случаях стоимость заготовки останется неизменной.

Изменение стоимости изделия будет происходить за счет изменения стоимости оборудования, затрат на электроэнергию и зарплаты основных рабочих.

Стоимость применяемого оборудования для обработки деталей «корпус» и «пробка» сведущая:

1. Агрегаты для обработки «пробки» - 123200 грн.

2. Агрегаты для обработки детали «корпус» - 153320 грн.

3. Автомат для обработки «пробки», «корпуса» -17240 грн.

4. Обрабатывающий центр для обработки детали «пробка» -53260 грн.

5. Фрезерно - сверлильный агрегатный станок - 42360 грн.

6. Обрабатывающий центр для обработки «корпуса» - 75240 грн.

7. Отделочно - расточной станок для одновременной обработки «корпуса» и «пробки» -70270 грн.

Расчет амортизации оборудования по видам обработки деталей «корпус» и «пробка» ведется по формуле 5.5:

грн, (5.5)

где А - амортизация оборудования, грн.

Ц - стоимость данного вида оборудования, грн.

n - количество станочников по данному типу оборудования, чел.

N - программа выпуска по типу оборудования, шт.

Амортизационные отчисления на единицу продукции при обработке деталей «корпус» и «пробка» на станках автоматах:

Амортизационные отчисления на единицу продукции при обработке деталей «корпус» и «пробка» на обрабатывающих центрах:

Амортизационные отчисления на единицу продукции при обработке деталей «корпус» и «пробка» на агрегатных станках:

5.2 Расчет общепроизводственных расходов

1.Эксплуатация оборудования. Стоимости вспомогательных материалов (смазка, СОЖ и др.) Определяется по формуле 5.6:

Свсп=500k грн, (5.6)

где k - общее количество оборудования для обработки детали «корпус» и «пробка» (по данному типу), шт.

2.Эксплуатация оборудования. Сумма затрат на энергию, воду, пар, газ..., рассчитывается по формуле 5.7:

Сэнер=СэП грн, (5.7)

где Сэ - стоимость электроэнергии, грн.

П - производительность, шт.

3.Амортизация оборудования, транспортных средств определяется по формуле 5.8:

Аоб=А?П грн, (5.8)

где А? - суммарная амортизация на одну деталь «пробка» и «корпус» по данному типу оборудования, грн.

П - производительность, шт.

4.Стоимость малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений, берется в размере 0.5 - 1% т стоимости оборудования и рассчитывается по формуле 5.9:

Синстр=0,05Соб грн, (5.9)

где Соб - стоимость оборудования, грн.

5.Содержание цехового персонала определяется по формуле 5.10:

Сцп=?Зn грн, (5.10)

где З - годовая зарплата руководителей, специалистов, служащих, грн.

n - количество персонала данной категории, чел.

Заработная плата руководителей - 1300; Заработная плата специалистов - 900; Заработная плата служащих - 500.

Участок по обработке деталей «корпус», «пробка» на станках автоматах:

- количество специалистов - 2;

- количество руководителей - 1;

- количество служащих - 1.

Участок по обработке деталей «корпус», «пробка» на обрабатывающих центрах:

- количество специалистов - 1;

- количество руководителей - 1;

- количество служащих - 1.

Участок по обработке деталей «корпус», «пробка» на агрегатных станках:

- количество специалистов - 1;

- количество руководителей - 1;

- количество служащих - 1.

6.Отчисления во внебюджетные фонды с зарплаты руководителей, специалистов, служащих определяются по формуле 5.11 в зависимости от вида производства:

Овн.бюдж=0.03 Сцп грн, (5.11)

7.Содержание зданий, сооружений, инвентаря составляет 2% от стоимости от стоимости здания, грн.

8.Общецеховые энергозатраты составляют 10% от затрат на эксплуатацию оборудования.

9.Затраты на вспомогательные материалы (2 - 3% от стоимости зданий) при стоимости здания 1200000 грн.

10.Текущий ремонт зданий и сооружений составляет 3% от стоимости здания.

11.Амортизация зданий составляет 8% годовых от стоимости здания.

12.Расходы по рационализации и изобретательству составляют 30 грн. на одного работающего.

13.Расходы по охране труда составляют 50 грн. на одного работающего.

14.Общепроизводственные расходы равны сумме всех предыдущих статей.

15.Переменная часть ОПР составляет 30% от всей суммы ОПР.

16.Постоянная часть ОПР составляет 70% от всей суммы ОПР.

Данные всех расчетов сведены в таблицу 5.2.

Таблица 5.2 Расчет суммы общепроизводственных расходов

Статья расходов	Ед. измерения	Вид оборудования
		Автоматы	ОЦ	Агрегатные станки
Эксплуатация оборудования (энергия, пар, газ)	грн	150300	67800	56860
Эксплуатация оборудования (вспомогательные материалы)	грн	21500	8500	7000
Амортизация оборудования	грн	198330	172700	400400
Стоимость инструмента	грн	3971,75	4835,5	5745
Стоимость оборудования.	грн	794350	967100	1149000
Содержание цехового персонала (специалисты, служащих, руководителей)	грн	39600	29700	29700
Содержание цехового персонала (отчисления во внебюджетные фонды с зарплаты служащих...)	грн	1188	891	891
Содержание зданий, инвентаря (общецеховые энергозатраты)	грн	15030	6780	5686
Содержание зданий, инвентаря (затраты на вспомогательные материалы)	грн	24000	24000	24000
Текущий ремонт сооружений	грн	36000	36000	36000
Амортизация зданий	грн	96000	96000	96000
Расходы по рационализаторству	грн	660	630	150
Расходы по ОТ	грн	1100	650	250
? ОПР	грн	1382029,75	1415586,5	1811682
? переменной части	грн	414608,92	424675,95	543504,6
? постоянной части	грн	967420,8	990910,5	1268177,4

5.3 Расчет калькуляции себестоимости продукции

Все расчеты ведутся по трем вариантам обрабатывающего оборудования на единицу изготовленной продукции.

1.Сырье и материалы (за вычетом отходов) на базовом предприятии составляют 0.91 грн. по всем трем вариантам технологического процесса.

2.Основная зарплата производственных рабочих, грн:

- линии состоящие из станов автоматов - 0.025;

- линии состоящие из обрабатывающих центров - 0.0151;

- линии состоящие из агрегатных станков - 0.009.

3.Дополнительная зарплата производственных рабочих составляет 13% от основной зарплаты производственных рабочих.

4.Отчисления во внебюджетные фонды составляет 3% от основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих.

5.Общепроизводственные расходы:

- переменная часть ОПР составляет 30% от подпунктов 1, 2, 3, 4;

- постоянная часть ОПР составляет 70% от подпунктов 1, 2, 3, 4.

6.Производственная себестоимость - это сумма подпунктов 1, 2, 3, 4, 5.

7.Административные расходы составляют 10% от производственной себестоимости.

8.Расходы на сбыт составляют 3% от производственной себестоимости.

9.Операционные затраты это сумма подпунктов 6, 7, 8.

10.Прибыль от выпущенной продукции равна 30% от операционных затрат.

11.Оптовая цена на реализацию продукции равна сумме прибыли от выпущенной продукции и операционных затрат.

12.Налог на добавочную стоимость составляет 20% от оптовой цены.

13.Отпускная цена равна сумме оптовой цены и НДС.

Калькуляцию себестоимости продукции сводим в таблицу 5.3

Таблица 5.3 Расчет калькуляции себестоимости продукции

Наименование статей	Единица измерения	Вид оборудования
		Автоматы	ОЦ	Агрегаты
Сырье и материалы	грн	0,91	0,91	0,91
Основная зарплата произв. рабочих	грн	0,02	0,02	0,01
Дополнительная зарплата производственных рабочих	грн	0,01	0,01	0,01
Отчисления во внебюджетные фонды	грн	0,0008475	0,00051189	0,0003051
ОПР (переменная часть)	грн	0,25	0,27	0,27
ОПР (постоянная часть)	грн	0,65	0,64	0,64
Производственная себестоимость	грн	1,87	1,85	1,84
Административные расходы	грн	0,187	0,185	0,184
Расходы на сбыт	грн	0,05	0,05	0,05
Итого операционных затрат	грн	2,12	2,09	2,08
Прибыль	грн	0,63	0,63	0,62
Оптовая цена	грн	2,75	2,72	2,70
НДС	грн	0,55	0,54	0,54
Отпускная цена	грн	3,31	3,27	3,24

5.4 Расчет эффективности проекта

Выручка от реализованной продукции определяется по формуле 5.12:

ВРП=ЦотпN грн. (5.12)

где N - программа выпуска по типу оборудования, шт;

Цотп - отпускная цена изделия, грн.

Налог на добавочную стоимость определяется по формуле 5.13:

НДС=20%ВРП-20%(Змат+Зэн.рес) грн, (5.13)

где ВРП - выручка от реализованной продукции, грн;

Змат - затраты на материалы, грн;

Зэн.рес -затраты по энергоресурсам, грн.

Чистый доход рассчитывается по формуле 5.14:

Ч=ВРП-НДС грн. (5.14)

Себестоимость реализованной продукции равна производственной себестоимости на всю партию выпуска, грн.

Валовая прибыль равна разнице между чистым доходом и себестоимостью от реализованной продукции, грн.

Административные расходы на изготовление деталей «корпус» и «пробка» составляют 10% от себестоимости реализованной продукции, грн.

Расходы на сбыт равны 3% от себестоимости реализованной продукции, грн.

Финансовый результат от операционной деятельности равен разности между валовой прибылью, административными расходами и расходами на сбыт, грн.

Налог на прибыль от выпущенной продукции составляет 30% от общего финансового результата, грн.

Чистая прибыль равна разнице между финансовым результатом и налогом на прибыль достигнутую после реализации готовой подукции, грн.

Расчеты по определению прибыли сводим в таблицу 5.4

Таблица 5.4 Расчет прибыли от реализованной продукции, грн

Показатель	Единица измерения	Автоматы	ОЦ	Агрегаты
Выручка от реализованной продукции	грн	1092591,1	1798641,9	2953156,58
НДС	грн	131398,22	249068,38	416639,31
Чистый доход	грн	961192,88	1549573,53	2536517,26
Себестоимость реализованной продукции	грн	619804,35	1020332,37	1675264,68
Валовая прибыль	грн	341388,53	529241,15	861252,58
Административные расходы	грн	61980,43	102033,23	167526,46
Расходы на сбыт	грн	185941,3	306099,7137	502579,4
Финансовый результат от операционной деятельности	грн	279408,1	427207,9	693726,1
Налог на прибыль	грн	83822,43	128162,37	208117,83
Чистая прибыль	грн	195585,6	299045,5	485608,2

5.5 Расчет рентабельности реализованной продукции

Расчет рентабельности продукции определяем по формуле 5.15:

грн, (5.15)

где Пч - чистая прибыль, грн;

СРП - себестоимость реализованной продукции, грн.

Расчеты ведутся для трех типов производства деталей «корпус» и «пробка» и заносятся в таблицу 5.5:

Таблица 5.5 Рентабельность продукции, %

Рентабельность при работе на автоматах	31,55
Рентабельность при работе на ОЦ	29,3
Рентабельность при работе на агрегатных станках	28,98

Из расчетов видно, что наиболее рентабельными являются одношпиндельные станки автоматы, это связано с тем, что хоть и прибыль полученная с этого оборудования гораздо меньше прибыли полученной с обрабатывающих центров и агрегатных станков стоимость реализованной продукции пропорционально тоже меньше.

5.6 Расчет срока окупаемости капитальных затрат

Расчет периода окупаемости выполняется по формуле 5.16:

грн, (5.16)

где ПО - период окупаемости вложенных средств, грн;

Пч - чистая прибыль, грн;

А? - суммарная амортизация основных производственных фондов, грн.

Расчеты периода окупаемости ведутся для трех вариантов производства и заносятся в таблицу 5.6.

Таблица 5.6 Расчет периода окупаемости, лет

Период окупаемости для автоматов	2,02
Период окупаемости для ОЦ	2,06
Период окупаемости для агрегатных станков	1,3

Для графического изображения эффективного способа обработки деталей «корпус» и «пробка» в зависимости от вида обрабатывающего оборудования построены три графика показывающие преимущества агрегатных станков по отношению к многошпиндельным обрабатывающим центрам и одношпиндельным автоматам.

Зависимость периода окупаемости от вида обрабатывающего оборудования показана на графике 5.1 и 10 листе графической части дипломной работы.

Рост чистой прибыли от вида обрабатывающего оборудования показана на графике 5.2 и 10 листе графической части дипломной работы.

Показатель рентабельности металлорежущего оборудования показана на графике 5.3 и 10 листе графической части дипломной работы.

Станки автоматы;

Многошпиндельные обрабатывающие центры;

Агрегатные станки



Из расчета экономической эффективности видно, что наиболее рационально в условиях массового производства применять агрегатные станки, как это показано на примере обработки деталей газового крана «корпус» и «пробка». Период окупаемости и рентабельность реализованной продукции ниже у агрегатных станков, а чистая прибыль выше по сравнению к станкам автоматам и обрабатывающим центрам, что говорит об их большей эффективности и целесообразности в условиях данного производства.

Заключение

В ходе выполнения дипломной работы рассмотрен принцип агрегатирования оборудования по изготовлению деталей газовой аппаратуры на примере газового крана ДЖ1470, рассмотрены основные направления и задачи автоматизации производственных процессов с учетом современных проблем автоматизации.

Для определения возможности применения автоматизированного оборудования разного вида в условиях массового производства при получении деталей газовой аппаратуры произведены исследования по обработке деталей «корпус» и «пробка» на одношпиндельных станках автоматах, многошпиндельных обрабатывающих центрах и агрегатных станках. В дальнейшем ходе работы представлена универсальная схема по выявлению оптимального агрегатирования опираясь на экономические расчеты по определению экономической эффективности предложенных вариантов механической обработки, а также схема последовательности проектирования схем агрегатного оборудования.

Представлены электрические схемы управления агрегатными головками и автоматическими линиями в целом.

Предложены методы автоматизации сборочных работ.

В разделе охраны труда представлены рекомендации по оптимальным условиям труда, пожарной безопасности, безопасности технологических процессов и выполнен расчет по определению необходимого количества искусственного заземления.

В результате работы выявлен оптимальный метод достижения указанной производительности на сновании метода агрегатирования станочного оборудования в условиях массового производства.

Перечень ссылок

1. Автоматизация дискретного производства. Под общ. ред. Е. И. Семенова, Л. И. Волчкевича. - М. : Машиностроение, 1987; София: Техника, 1987. - 376 с.: ил.

2. Автоматизация процессов машиностроения: Учеб. пособие для машиностр. спец. вузов: Под ред. А. И. Дощенко. - М.: Высш. Шк., 1991. - 480 с.: ил.

3. Кузнецев М. М. Автоматизация производственных процессов под ред. Г.А. Шаумяна. Учебник для втузов. Изд. 2-е перераб. и доп. М., “Высшая школа”,1978.

4. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х Т. Т2Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. 496с., ил.

5. Болотин Х.Л., Костромин Ф.П. Станочные приспособления. Изд 5-е, переработ. и доп. М., “Машиностроение”, 1973, 344с.

6. Справочник. Обработка металлов резанием. Под ред. Панова А.А. -М.: Машиностроение, 1988. 443с.

7. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. М: Высшая школа, 1976.

8. Методическое указание к выполнению дипломной работы по предмету экономика, планирование и организация производства, 2004г.

9. Анурьев А.В. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т. Т.1. - 5-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1978. -728с., ил.

10. Анурьев А.В. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т. Т.2. - 5-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1979. -559с., ил.

11. Анурьев А.В. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т. Т.3. - 5-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1980. -557., ил.

12. Автоматические линии в машиностроении: Справочник. В3-х т./Ред. совет : Машиностроение, 1984-Т.1. Этапы проектирования и расчет/Под. ред. Л.И. Волчкевича. 1984. 312с., ил.

13. Автоматические линии в машиностроении: Справочник. В 3-х т./Ред. совет: А.И. Дащенко (пред.) и др.-М.: Машиностроение, 1985-Т.З. Комплексные автоматические линии и участки /Под ред. А.И. Дащенко, Г.А. Наврецкого. 1985. 480с., ил.

14. Справочник технолога по автоматическим линиям/А.Г. Косилова, А.Г. Лыков, О.М. Деев и др.;Под ред. А.Г. Косиловой.- М.: Машиностроение, 1982. 320с., ил.

15. Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений: Учебник для вузов.-2-е изд., перераб. и доп.-М.: Машиностроение, 1983. 277с., ил.

16. Тишенина Т.И., Федоров В.Б. Токарные станки и работа на них.-М.: Машиностроение, 1990. 144с., ил.

17. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Байков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник.-М.: Машиностроение, 1983. 359с., ил.

18. Выбор и основание допускаемых отклонений геометрических параметров поверхностей деталей при проектировании изделий. Методическое пособие к курсовому и дипломному проектированию (для студентов всех специальностей направления “Инженерная механика”). /Сост. Мартынов А.П. - Краматорск: ДГМА, 2001.-132 с.

19. План - пам'ятка вивчення курсу “Охорона праці в галузі” для студентів спеціалістів 7.092501 “Автоматизоване управління технологічними процесами і виробництвами” / Укл.: Л.П Дементій, Ю.П. Холмовой. - Краматорськ: 2003. - 56 с.

20. Юдин Е.Я. и др. Охрана труда в машиностроении. -М.: Машиностроение, 1983. -432 с.

Размещено на Allbest.ru

...