Особенность работы комбинированной установки гидроочистки дизельных фракций и каталитического риформинга бензина

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Комбинированная установка гидроочистки дизельных фракций и каталитического риформинга бензина «ЖЕКСА» газокаталитического производства Филиала ОАО АНК «Башнефть» «Башнефть-Новойл»

1. Общие сведения

Комбинированная установка каталитического риформинга бензина и гидроочистки дизельной фракции предназначена для переработки бензиновых фракций на блоке риформинга и дизельной фракции на блоке гидроочистки.

Производительность установки по выработке бензина каталитического риформинга 1 млн. тонн в год, по дизельному топливу 1,95 млн. тонн в год.

Установка введена в эксплуатацию 12 сентября 1970 года.

Установка состоит из:

· блока каталитического риформинга бензина (блок предварительной гидроочистки бензина - секция 100;блок каталитического риформинга - секция 200;блок стабилизации бензина- секция 500);

· блока гидроочистки дизельной фракции ( блок гидроочистки дизельной фракции - секция 300; блок очистки газов аминами- секция 400);

· блок парополучения - секция 600, узел осушки водородсодержащего газа.

В июле 1998 года произведена модернизация технологической схемы установки, с целью обеспечения отдельной, независимой работы блоков гидроочистки дизельной фракции и каталитического риформирования бензина.

В феврале 2003 года смонтирован узел осушки водородсодержащего газа блока риформинга, и адсорбер сероорганических соединений на блоке предварительной гидроочистки сырья блока риформинга.

В сентябре 2005 года произведен капитальный ремонт установки.



1. Описание технологического процесса в соответствии с принципиальной технологической схемой

1.1 Блок предварительной очистки бензина (секция 100)

Бензин из товарного парка забирается сырьевым насосом Рм-101. Перед входом в сырьевые теплообменники Е-105, Е-101 и Е-105, Е-101, бензин поступающий от насоса Рм-101/А,В смешивается с водородсодержащим газом (ВСГ), поступающим от компрессора К-201.

Для предотвращения образования коксовых отложений в межтрубном пространстве пучков сырьевых теплообменников Е-105, Е-101 и Е-105, Е-101 на прием сырьевого насоса Рм-101 подается реагент в смеси с бензином. Подача раствора осуществляется дозировочным насосом Рм-202 из баллона В-1.

Газо-сырьевая смесь (ГСС) в теплообменниках Е-105, Е-101 и Е-105, Е-101, подогревается горячим продуктом, выходящим из реактора R-101, и затем четырьмя потоками проходит вертикальную печь F-101.

Из печи F-101 ГСС поступает в реактор R-101.

Газо-продуктовая смесь после реактора R-101 двумя потоками проходит трубное пространство теплообменники Е-101, Е-10и Е-101, Е-105, далее охлаждается в конденсаторе воздушного охлаждения А-101, в водяном холодильнике Е-102, и поступает в сепаратор В-101.

Давление в сепараторе В-101 регулируется путем сброса избыточного количества ВСГ в систему топливного газа (В-631) или на факел, основное количество ВСГ направляется на прием компрессора К-302.

Для поддержания давления в реакторном контуре секции 100, существует схема возврата части ВСГ с линии нагнетания компрессора К-302 в линию нагнетания ВСГ от компрессора К-201.

Для приема дополнительного количества ВСГ в сепаратор В-101, существует схема приема ВСГ с установки Л-35-11/1000 (линия ВСГ на установку ЛЧ-24/7) на вход в КВО А-101.

Уровень сепаратора В-101 поддерживается путем изменения расхода нестабильного бензина в трубное пространство теплообменника Е-104, где нагревается продуктами с низа колонны С-101 и далее поступает в среднюю часть стабилизационной колонны С-101 (на 18 тарелку).

В колонне С-101 происходит стабилизация бензина и отдув растворенных газов (водорода, сероводорода и аммиака) от гидроочищенного бензина.

Тепло, необходимое для поддержания температуры низа колонны С-101, подводится циркулирующим бензином, который забирается насосом Рм-102 с низа колонны С-101 и шестью потоками прокачивается через печь F-102 и далее снова подается в кубовую часть колонны С-101.

Уровень низа колонны С-101 поддерживается путем изменения расхода сырья на блок каталитического риформинга.

С верха колонны С-101 углеводороды проходят через КВО А-102, охлаждаются в водяном холодильнике Е-103, и поступают в емкость рефлюкса В-102.

С низа емкости В-102 рефлюкс забирается насосом Рм-103 и подается на орошение верха колонны С-101.

Существует схема вывода части рефлюкса с выкида насоса Рм-103 на установку СО и ПС.

Часть рефлюкса из емкости В-102 при необходимости выводится в подземную емкость В-661, количество регулируется путем открытия или закрытия задвижки.

Давление в емкости В-102 регулируется с помощью изменения расхода углеводородного газа на установку СО и СП (врезка в трубопровод с установки Л-35-11/1000) или в систему топливного газа (сепаратор В-631) установки после его очистки от сероводорода на блоке очистки газов аминами (секция 400), или на факел.

Для циркуляции бензина на секции 100 помимо сырьевых теплообменников, печи F-101, реактора R-101,сепаратора В-101 в период пуска или остановки секции 100, бензин от сырьевых насосов Рм-101/А,В направляется в колонну С-101.

Для поддержания давления в колонне С-101 в емкость рефлюкса В-102 из сепаратора В-101 подается ВСГ.

С низа колонны С-101 гидроочищенный бензин поступает в межтрубное пространство теплообменника Е-104 где охлаждается потоком бензина поступающего из сепаратора В-101 и далее направляется на прием насоса Рм-201/А,В блока каталитического риформинга.

Существует схема подачи гидроочищенного бензина после теплообменника Е-104 в адсорбер сероорганических соединений В-110 и далее на прием насоса РМ-201/А,В.

1.2 Блок каталитического риформинга бензина (секция 200) и блок стабилизации бензина (секция 500)

Гидроочищенный бензин с блока предварительной гидроочистки бензина (секция 100) забирается с низа колонны С-101 через теплообменник Е-104 сырьевым насосом Рм-201.

Перед входом в межтрубное пространство сырьевых теплообменников Е-201, Е-201, бензин поступающий от насоса Рм-201 смешивается с водородсодержащим газом (ВСГ), поступающим от компрессора К-201.

Привод компрессора К-201 осуществляется с помощью взрывозащищенного трехфазного асинхронного электродвигателя типа DKKXE 1636-6/4 (2500/5000 КВт), с коротко замкнутым ротором в звукозащитном кожухе со встроенными воздушно-водяными охладителями.

Газо-сырьевая смесь (ГСС) прокачивается по межтрубному пространству теплообменников Е-201, Е-201 где нагревается продуктами реакции, поступающими из реактора R-203, затем нагревается в змеевиках конвекции комбинированной печи, и последовательно проходит печь F-201, реактор R-201, печь F-202, реактор R-202, печь F-203, реактор R-203.

В реакторах R-201, R-202, R-203 на платиновом катализаторе проходят реакции, повышающие октановое число бензина, температура устанавливается минимальной с 460°С в начале цикла и по мере падения активности катализатора достигает до 525°С.

Газопродуктовая смесь (ГПС) из реактора R-203 поступает в трубное пространство теплообменников Е-201, Е-201, где охлаждается сырьем блока риформирования бензина, затем охлаждается в конденсаторе воздушного охлаждения (КВО) А-201 (10 секций) окончательно захолаживается в водяном холодильнике Е-203 и поступает в сепаратор высокого давления В-201.

Регулирование температуры в В-201 осуществляется путем изменения угла наклона лопастей КВО А-201, или воздействием на жалюзи.

С верха сепаратора В-201 ВСГ поступает на прием циркуляционного компрессора К-201.

ВСГ с трубопровода приема компрессора К-201 при необходимости можно направить:

- в систему топливного газа (В-631);

- на факел;

-в стабилизационную колонну С-501 (секция 500) для поддержания давления;

- на распределительный коллектор ВСГ.

Существует схема перепуска части ВСГ с трубопровода нагнетания циркуляционного компрессора К-201 по «технологическому байпасу» на вход в холодильники Е-203.

Для компрессора К-201 предусмотрена система антипомпажной защиты, предусматривающая перепуск части ВСГ с линии нагнетания на прием компрессора К-201. На линии перепуска ВСГ установлен холодильник Х-201.

Существует схема подачи ВСГ на прием компрессора К-201 из сепаратора В-212 установки Л-35-11/1000.

Существует схема подачи ВСГ от коллектора распределения ВСГ в трубопровод нагнетания компрессора К-201.

В период проведения регенерации катализатора риформинга на прием компрессора К-201 подается технический воздух.

Для налаживания холодной циркуляции бензина в период пусковых операций бензин от насоса Рм-201 направляется помимо реакторного блока в колонну С-501, подача бензина производится на вход в теплообменники Е-502 (секция 500).

Нестабильный платформат с низа сепаратора В-201 поступает в межтрубное пространство теплообменника Е-502, где нагревается продуктами с низа колонны С-501 и далее поступает в среднюю часть стабилизационной колонны С-501 (14 тарелка).

Тепло, необходимое для поддержания температуры низа колонны С-501, подводится циркулирующим бензином, который забирается насосом Рм-505 с низа С-501 и восемью потоками прокачивается через печь F-501 и далее снова подается в кубовую часть колонны С-501.

С верха колонны С-501 углеводороды проходят через КВО А-503 (2 секции), захолаживаются в водяном холодильнике Е-510 и поступает в емкость рефлюкса В-502.

С верха В-502 углеводородный газ поступает в емкость В-501.

С верха В-501 углеводородный газ поступает в линию на ОАО «Уфаоргсинтез».

Давление в сепараторе В-501 регулируется путем вывода углеводородного газа в топливную сеть установки (В-631).

Существует схема вывода углеводородного газа из емкости В-502 в топливную сеть установки (В-631) или на факел.

С низа емкости В-502 рефлюкс забирается насосом Рм-502 подается на орошение верха колонны С-501.

Существует схема откачки рефлюкса из емкости В-502 насосом Рм-502 в линию «откачки нестабильной головки с установки Л-35-11/1000 (секция 100)» на установку «Сероочистки и Производства серы», или на установку АГФУ-1 и используется в качестве компонента для приготовления ПБПФ для ОАО «УОС».

При остановке установки «Сероочистки» рефлюкс колонны С-501 из емкости В-502 выводятся по существующей схеме, помимо установки «Сероочистки».

Для поддержания давления в стабилизационной колонне С-501 в период проведения пуско-наладочных мероприятий, производится подпитка ВСГ.

ВСГ подается из трубопровода приема компрессора К-201 на вход в емкость рефлюкса В-502.

Балансовое количество стабильного бензина с низа С-501, через теплообменник Е-502, КВО А-501 (1 секция), холодильник Е-509 и выводится в товарный парк.

При проведении пуско-наладочных операций существует схема вывода некондиционного бензина из колонны С-501 в товарный парк по линии не кондиции.

1.3 Блок гидроочистки дизельной фракции (секция 300)

Дизельное топливо из товарного парка поступает на прием сырьевых насосов Рм-301.

Перед входом в сырьевые теплообменники Е-303С, Е-303-301 дизельное топливо поступающее от насоса Рм-301 смешивается с водородсодержащим газом (ВСГ), поступающим от компрессора К-301.

Газо-сырьевая смесь (ГСС) одним потоком прокачивается по межтрубному пространству теплообменников Е-303С, Е-303.

Далее ГСС поступает в межтрубное пространство теплообменника Е-301 где нагревается продуктами реакции, поступающими из реактора R-302.

Далее ГСС восемью потоками направляется в конвекционную и в радиантную часть печи F-301.

Поступление свежего ВСГ с сепаратора В-101, блока предварительной гидроочистки бензина, осуществляется компрессором К-302 в нагнетательный трубопровод компрессора К-301.

Газо-сырьевая смесь нагретая в печи F-301 до температуры 314ч386°С, поступает в реактор R-301 и проходит сверху вниз слой катализатора, далее поступает в реактор R-302.

В реакторах R-301, R-302 происходят процессы гидрообессеривания и облагораживания дизельного топлива

Для снижения температуры, а также для уменьшения процесса коксообразования и продления срока службы катализатора, предусмотрена подача холодного циркулирующего ВСГ от компрессора К-301 в среднюю часть реактора R-301 (между слоями катализатора).

Газо-продуктовая смесь (ГПС) из реактора R-302 проходит последовательно трубное пространство теплообменника Е-301.

Далее ГПС для подогрева сырья колонны С-301 проходит через трубное пространство теплообменника Е-302.

Часть ГПС из теплообменника Е-301 поступает в трубное пространство теплообменника Е-303 минуя теплообменник Е-302, количество ГПС поступающей помимо Е-302 регулируется трехходовым клапаном TRCV-304, тем самым изменяется количество тепла подводимого в колонну С-301.

Далее ГПС поступает в трубное пространство теплообменника Е-303, Е-303, далее ГПС поступает в трубное пространство теплообменника Е-303С.

После теплообменника Е-303С ГПС поступает в секции КВО А-301 (8 секций), затем проходит водяной холодильник Е-306 и поступает в сепаратор В-301.

Существует схема байпасирования ГПС помимо холодильника Е-306.

Из В-301 ВСГ поступает на блок очистки газов раствором моноэтаноламина в колонну С-401.

Очищенный от сероводорода ВСГ возвращается через емкость - отстойник В-304 на прием циркуляционного компрессора К-301.

Существует антипомпажная схема работы компрессора К-301 путем возврата части ВСГ с нагнетательного трубопровода на прием.

Давление в В-301 регулируется выводом газа из абсорбера С-401, в систему топливного газа (В-631) или на факел.

С низа сепаратора В-301 сконденсировавшаяся вода выводится в подземную емкость В-661.

Дизельное топливо с низа В-301 проходит по трубному пространству теплообменника Е-305, в котором нагревается за счет тепла вывода гидроочищенного дизельного топлива с низа стабилизационной колонны С-301, затем проходит по межтрубному пространству теплообменника Е-302, в котором нагревается продуктами из теплообменника Е-301, и поступает на 20 тарелку стабилизационной колонны С-301.

Поддержание температуры низа колонны С-301 для отпарки сероводорода получение заданной температуры вспышки дизельного топлива осуществляется путем подачи пара среднего давления в низ колонны.

Существует схема подачи ВСГ в среднюю и нижнюю часть колонны С-301, для дополнительной отпарки сероводорода.

С верха колонны С-301 смесь углеводородов и паров воды через конденсатор воздушного охлаждения А-302 (2 секции) поступает в емкость В-302.

С низа емкости В-302 отстоявшаяся вода выводится через теплообменник Е-307 в дезодоризатор С-302 (данная схема выведена из эксплуатации, установлены заглушки). Сушествует схема вывода воды из емкости В-302 на узел очистки подтоварной воды от сероводорода установки СО и ПС.

Бензин отгон с низа В-302 насосом Рм-302, подается на орошение верха колонны С-301, а балансовый избыток выводится на установки ЛЧ-24/7 или АГФУ-1.

Существует схема прокачки трубопровода бензин отгон на установку ЛЧ-24/7 бензином от сырьевого насоса Рм-101.

С верха В-302 углеводородный газ поступает на блок аминовой очистки.

С низа колонны С-301 дизельное топливо через Е-305 поступает в КВО А-303 (2 секции), затем направляется в коалесцеры ЭРГ-1 и ЭРГ-2 или помимо коалесцеров в товарный парк или на блок выделения фракции 200-315 оС из дизельного топлива, составной части АВТм-9.

В коалесцерах происходит отделение влаги от дизельного топлива, с верха ЭРГ-1 и ЭРГ-2 дизельное топливо направляется в товарное производство или на блок выделения фракции 200-315 оС из дизельного топлива, составной части АВТм-9.

Вода с низа коалесцеров выводится в промканализацию.

Вода, насыщенная углеводородами, в дезодоризаторе С-302 освобождается от углеводородов путем отпарки паром среднего давления.

Углеводородные газы с верха дезодоризатора С-302 через сепаратор В-305 сбрасываются в дымоход печи F-301, а вода с низа С-302 через теплообменник Е-307 в промканализацию. Конденсат с сепаратора В-305 выводится в кнализацию.

Существует схема вывода ВСГ с выкида компрессора К-302 на установку ЛЧ-24/7 помимо блока гидроочистки дизельного топлива.

1.4 Блок очистки газов аминами (секция 400)

Блок очистки газов аминами предназначен для очистки газовых потоков от сероводорода. Очистке от сероводорода раствором моноэтаноламина (МЭА) подвергаются следующие потоки:

- циркулирующий ВСГ блока гидроочистки дизельной фракции;

- углеводородные газы блока стабилизации дизельной фракции.

Циркулирующий ВСГ с блока гидроочистки дизельного топлива из В-301 поступает в нижнюю часть колонны С-401, где ВСГ на клапанных тарелках контактирует с 10ч15 %-ным раствором МЭА и очищается от сероводорода. бензин гидроочистка дизельный теплофикационный

С верха колонны С-401 очищенный ВСГ поступает через каплеотбойник В-304 на прием циркуляционного компрессора К-301.Избыток ВСГ выводится на установку ЛЧ-24/7.

Раствор МЭА подается на 30-ю тарелку С-401 насосом РМ-401 из емкости Т-401.

Насыщенный раствор МЭА с низа колонны С-401 выводится в емкость испаритель В-406.

Углеводородный газ с блока стабилизации дизельного топлива из емкости В-302 поступает в емкость В-407. Конденсат с низа В-407 выводится в подземную емкость В-661.

С верха В-407 углеводородный газ поступает в нижнюю часть абсорбера С-402, где происходит на тарелках контакт газа с 10-15 %-ым раствором МЭА, подаваемым на верх абсорбера С-402 насосом Рм-401 из емкости Т-401.

С верха абсорбера С-402 очищенный углеводородный газ поступает в сепаратор В-403 и направляется в систему топливного газа установки. Конденсат с В-403 выводится в В-406.

Насыщенный раствор МЭА с низа абсорбера С-401 и абсорбера С-402 выводится в емкость испаритель В-406.

Углеводороды, растворенные в аминах, за счет снижения давления, с верха емкости В-406 в газовой фазе, поступают в топливную систему установки (сепаратор В-631).

Жидкие углеводороды выводятся в подземную емкость В-661.

Насыщенный раствор МЭА с низа емкости В-406 за счет разницы давления поступает в трубное пространство теплообменника Е-401 и далее в колонну С-403.

Существует схема вывода МЭА с В-406, трубопровода МЭА от С-403 в Т-401 насосом Рм-403, для полного освобождения системы от МЭА перед остановкой на ремонт.

В колонне С-403, за счет тепла подводимого с помощью рибойлера Е-402, происходит выделение сероводорода из раствора МЭА и с верха колонны С-403 сероводород через КВО А-401 (2 секции) и холодильник Е-404 поступает сепаратор В-402.

Существует байпас помимо холодильника Е-404.

С верха В-402 сероводород выводится на установку «Производства серы» или на сероводородный факел.

Температура в рибойлере Е-402 регулируется с помощью пара.

С низа емкости В-402 жидкая фаза забирается насосом Рм-403/А,В подается на орошение верха колонны С-403.

Регенерированный раствор МЭА с низа десорбера С-403 поступает в межтрубное пространство теплообменника Е-401(А,В), затем поступает в КВО А-402 (2 секция) , холодильник Е-405, и далее в емкость Т-401.

МЭА из Т-401 забирается насосом Рм-401/А,В и подается на орошение абсорбера С-401 и абсорбер С-402.

1.5 Блок получения и распределения пара (секция 600)

На установке вырабатывается и используется водяной пар со следующими характеристиками:

Наименование	Давление	Температура
пар среднего давления	13-23 кг/см2	250 ч 300°С
пар низкого давления	2 ч 4,5 кг/см2	100 ч 152°С

Декремнизованная вода из заводской сети поступает на прием насосов Рм-616,Рм-616.

Давление в заводской сети достаточно для организации движения воды через насос в деаэрационную колонку В-611.

При падении давления в трубопроводе декремнизованной воды пускается насос Рм-616 или Рм-617.

Для приготовления раствора тринатрийфосфата в В-405 существует схема подачи деремнезированной водяы с линии приема насосов Рм-616, Рм-617.

Раствор тринатрийфосфата подается насосом Рм-407 (при необходимости) на выкид насосов Рм-611.

Совместно с декремнизованной водой в деаэрационную колонку В-611поступает конденсат водяного пара с установки.

В деаэрационной колонке В-611, происходит обескислороживание воды путем нагрева ее водяным паром низкого давления до температуры свыше 100 ОС.

Пар низкого давления поступает с трубопровода пара низкого давления от В-613.

Сушествует схема прямого набора В-611 декремнезованной водой с насосов Рм-616, Рм-617 без предварительной отпарки от кислорода водяным паром.

Далее питательная вода поступает на прием насоса Рм-611.

С выкида насоса Рм-611 питательная вода двумя потоками направляется в емкость В-612 и в В-613 для получения пара среднего и низкого давления.

Получение и распределение пара среднего давления.

Первый поток с выкида насоса Рм-611 поступает в емкость В-612.

Из емкости В-612 вода поступает в отстойник В-616, вода освобождается от механических примесей, которые затем отводятся в емкость-испаритель В-615 и оттуда после охлаждения оборотной водой до температуры 40°С, выводятся в промканализацию.

Охлаждение происходит за счет впрыска оборотной воды в линию сброса. Водяного пар с В-615 направляется в В-611.

С верха емкости В-616 вода поступает на прием питательного насоса Рм-612, прокачивается через испарительные пакеты комбинированной печи F-201, F-202, F-203 и печи F-301.

Из змеевиков печей пароконденсатная смесь возвращается в емкость В-612.

С верха емкости В-612 пар поступает в змеевик пароперегревателя комбинированной печи F-201, F-202, F-203, откуда перегретый пар попадает в коллектор пара среднего давления.

Пар среднего давления с температурой до 300 оС и давлением до 23 кгс/см2 направляется:

- в змеевики испарительных пакетов комбинированной печи и печи F-301 для предохранения их от прогара в случае падения расхода воды через клапана FALS-615, 616, 618, 619.

- в кубовую часть колонны С-301 для отпарки сероводорода;

- в теплообменники Е-508 и в колонну С-502 блока теплоснабжения.

- на паротушение в камеры сгорания печей;

- на паровые завесы печей ;

- на подпитку сети пара низкого давления;

- на регенерацию катализаторов блока предварительной гидроочистки бензина и блока гидроочистки дизельной фракции;

- на пропарку аппаратов, для подготовки к ремонту.

Избыточное количество пара за счет перепада давления сбрасывается с установки в общезаводскую сеть пара среднего давления.

В период остановки установки, пуска и вывода установки на режим, а также при проведении ремонтных работ, при отсутствии выработки собственного пара, пар среднего давления на установку поступает из общезаводской магистральной линии.

При срабатывании системы защиты змеевиков печей от перегрева выработка собственного пара прекращается, давление пара в сети установки снижается, сброс в заводскую сеть прекращается, начинается движение пара из заводской сети на установку.

Поэтому о каждом случае срабатывания системы защиты печей от перегрева необходимо ставить в известность мастера сменного участка теплоснабжения сервисного производства.

Получение пара низкого давления

Второй поток питательной воды с выкида насоса РМ-611 поступает в емкость В-613.

С низа емкости В-613 вода под давлением 2-4,5 кгс/см2 поступает в отстойник В-617 и освобождается от механических примесей, которые направляются в емкость-испаритель В-615.

С верха емкости В-617 вода поступает на прием насоса РМ-613, прокачивается через испарительные пакеты камеры конвекции комбинированной печи и печи F-301.

Регулировка давления в В-613 осуществляется путем сброса избыточного давления пара в атмосферу.

После испарительных пакетов печей пароконденсатная смесь поступает в емкость В-613. С верха емкости В-613 пар поступает в коллектор распределения пара низкого давления.

Из коллектора пар низкого давления поступает:

- в деаэрационную колонку В-611 для подогрева питательной воды и удаления растворенного кислорода;

- для подогрева низа дезодоризатора С-302;

- для регенерации моноэтаноламина в Е-402;

- в обогревающие змеевики резервуаров Т-401 и емкости В-631;

- в паровые стояки для технического использования;

- в подогреватель топливного газа Е-631.

Существует схема захолаживания избыточного количества пара в водяных холодильниках Х-2.



1.6 Блок осушки ВСГ

Блок осушки ВСГ предназначен для удаления влаги из водородсодержащего газа блока изомеризации установки Л-35-11/1000. В качестве осушителя используют синтетический цеолит NaX.

Блок состоит из следующих аппаратов и оборудования:

- два адсорбера В-210, В-211;

- печь F-210 для нагрева газа регенерации (азота);

- водяной холодильник Е-210;

- конденсатор воздушного охлаждения ХВ-104;

- сепаратор газов регенерации В-212,В-619;

- циркуляционный компрессор К-501.

Водородсодержащий газ с сепаратора В-301 блока изомеризации установки Л-35-11/1000 направляется в адсорбер В-210 (В-211), где пройдя с низа в верх слой цеолита NaX осушается от присутствующей влаги и далее направляется по существующей схеме - в сепаратор В-302 блока изомеризации установки Л-35-11/1000.

Для регенерации отработанных (насыщенных) цеолитов предусмотрена циркуляция через адсорбер В-210, (В-211) азота, нагретого в печи F-210, компрессором К-501.

Азот в систему циркуляции компрессора К-501 поступает с линии общезаводской сети.

Циркуляция азота происходит через печь F-201.

После прохождения адсорбера В-210, (В-211), насыщенный влагой азот охлаждается в ХВ-104, в водяном холодильнике Е-210 и поступает в сепаратор В-212, где происходит разделение азота и сконденсировавшейся влаги.

Вода из сепаратора В-212 выводится в канализацию.

Охлажденный газ направляется в сепаратор В-619 и далее на прием компрессора К-501.

При попадании влаги в сепаратор В-619 вывод ее производится в ручном режиме посредством открывания дренажа в промышленную канализацию.

Существует схема удаления влаги из водородсодержащего газа с блока риформинга установки «Жекса» и Л-35-11/11000 в пусковой период. Осушка производится в диапазоне от 2000 ppm до 50 ppm влаги.

1.7 Блок подготовки теплофикационной воды

Блок служит для обеспечения теплофикационной водой установок «Жекса» и Л-35-11/1000 в период отопительного сезона.

Перед пуском блока теплофикации необходимо произвести заполнение колонны С-502 конденсатом водяного пара или декремнезированной водой, открыв вручную воздушник на С-502 для вытеснения воздушной пробки. Набор производить постепенно, до максимального уровня. После заполнения колонны С-502, включить один из насосов Рм-501 или Рм-504.

С трубопровода нагнетания насоса вода поступает в рибойлер Е-508.

При низких температурах окружающей среды, дополнительная тепловая нагрузка обеспечивается рибойлером Е-508А, подключенного по параллельной схеме.

Нагрев в рибойлерах обеспечивается подачей пара среднего давления с блока парополучения,

Конденсат водяного пара после рибойлеров Е-508 направляется в колонну С-502.

Избыточное количество конденсата водяного пара с выкида насоса РМ-501, РМ-504 выводится в канализацию на блоке парополучения.

Давление в колонне С-502 поддерживается подачей пара среднего давления.

Нагретая вода после рибойлера поступает в магистральный трубопровод прямой отопительной воды установки Л-35-11/1000.

Вода после прохождение системы отопления установки Л-35-11/1000 возвращается в колонну С-502.

Одновременно часть нагретой воды после рибойлера поступает в магистральный трубопровод прямой отопительной воды установки «Жекса».

Вода после прохождение системы отопления установки «Жекса» возвращается в колонну С-502.

Выходной трубопровод от рибойлера в сеть защищен от разрыва СППК на случай остановки циркуляционного насоса и вскипания воды в рибойлере с прекращением циркуляции на период до пуска резервного насоса.

Для отладки работы колонны С-502 в пусковой период существует схема возврата воды после рибойлеров в колонну С-502 без циркуляции через установку Л-35-11/1000 и «Жекса».

Отладить температурный режим блока теплофикации согласно отопительному графику.



2. Характеристика опасностей производства

В течение рабочего времени на работающего возможно воздействие опасных и вредных производственных факторов, которые создают потенциальную возможность возникновения определенных ситуаций, явлений, событий, способных нанести ущерб здоровью людей. Именно эти ситуации, явления, события и есть опасности.

Опасные и вредные производственные факторы, вредное воздействие веществ, имеющихся на каждом объекте, возможные последствия, а также способы и средства защиты от них, изложены в инструкциях по охране труда по виду работ или по профессии.

Основные опасности производства обусловлены особенностями технологического процесса или выполнения отдельных производственных операций, особенностями используемого оборудования и условиями его эксплуатации, нарушениями правил безопасности работающими. А также наличием в аппаратах и трубопроводах большого количества горючих газов в смеси с водородом, сероводородом, жидких углеводородов и наличием в системе высокого давления и высокой температуры.

Установка «ЖЕКСА» относится к категории установок повышенной пожаро-взрывоопасности и токсичности. Особенностью процесса является наличие на установке большого количества водородсодержащего газа с высоким давлением (до 50,7 кгс/см2).

Процесс каталитического риформинга и гидроочистки дизельного топлива сопровождается использованием в качестве сырья бензиновой фракции и дизельного топлива, соответственно в смеси с водородсодержащим газом под высоким давлением и с высокой температурой: до 520°С на риформинге и до 380°С на гидроочистке дизельного топлива.

Процесс очистки водородсодержащего газа от сероводорода с помощью раствора моноэтаноламина происходит с выделением сероводорода, обладающего сильными ядовитыми свойствами.

В связи с этим, процесс каталитического риформинга и гидроочистки дизельного топлива являются пожаровзрывоопасным и вредным производством.

Наличие на объекте аппаратов работающих при высоких температурах и содержащих большое количество нефтепродуктов в газообразном состоянии, создает опасность загазованности территории, что может привести к объемному взрыву или отравлениям.

Процесс относится к вредным для здоровья обслуживающего персонала производствам, так как связан с переработкой и получением продуктов, являющихся токсичными веществами.

Наиболее опасные места на установке:

- помещение открытых насосных;

- колонны блока каталитического риформинга (колонны С-101,С-501);

- колонны блока гидроочистки дизельной фракции (колонны С-301,С-401)

- блок печей (F-101, F-201, F-202, F-203, F-301, F-102, F-501);

- места отбора проб для лабораторных анализов;

- все колодцы промышленной канализации и оборотного водоснабжения, приямки где возможны скопления сероводорода, углеводородных газов и паров, технологические лотки;

- места в которых возможно выделение вредных и ядовитых паров, газов, способных создать опасную концентрацию или пожарную опасность. А также низкие места и приямки где могут скапливаться вредные и взрывоопасные газы приводящие к отравлению обслуживающего персонала.

Основными опасными физическими факторами являются:

- наличие вращающихся частей насосного оборудования, компрессоров, АВО;

- повышенная температура поверхностей оборудования и трубопроводов;

- наличие постоянного горения открытого пламени в печах;

- повышенное давление (до 35 кг/см2) в оборудовании и технологических трубопроводах;

- повышенный уровень шума в компрессорных;

- наличие перепада высот при ремонте и обслуживании оборудования, расположенного на высоте.

Основными опасными химическими факторами являются:

- наличие сероводорода и его смеси с углеводородами;

- наличие большого количества водородсодержашего газа с сероводородом;

- наличие хлорорганических соединений, применяемых в качестве реагента.

Углеводородные газы, сероводород, являются вредными веществами и могут вызвать у работающих нарушение состояния здоровья, понизить работоспособность, привести к острым или хроническим отравлениям и даже к смерти (при вдыхании вредных газов с высокой концентрацией).

Источниками аварий и аварийных ситуаций на установке могут быть:

- разгерметизация фланцевых соединений аппаратов и трубопроводов;

- пропуск сальниковых уплотнений насосов, компрессоров и арматуры работающих агрегатов;

- размораживание (в зимних условиях) трубопроводов и аппаратов;

- внезапная остановка отдельных систем и агрегатов;

- появление неисправностей на работающих системах;

- нарушение норм технологического режима;

- нарушение требований охраны труда работающими.

Безопасность производственного процесса обеспечивается выбором режима работы технологического процесса, оборудования, размещением производственного оборудования.

Для обеспечения безопасности производственного процесса, предусмотрено следующее:

- процесс осуществляется по непрерывной схеме в герметичных аппаратах, аппаратура располагается на открытой площадке;

- для безопасного ведения процесса, управление осуществляется дистанционно с помощью автоматических клапанов-регуляторов из помещения операторной;

- при отклонениях параметров технологического режима от заданных значений, предусмотрена сигнализация для быстрейшей ликвидации аварийной ситуации и перевода системы в безопасное состояние.

Для обеспечения нормального ведения технологического процесса необходимо соблюдать следующее:

- не допускать резких изменений давления и температуры в аппаратах. Строго соблюдать технологические параметры ведения процесса согласно норм технологического регламента;

- во время работы установки необходимо обеспечить контроль за давлением в аппаратах. Показания контрольно-измерительных приборов, выводящиеся на мониторы в операторной, должны подвергаться периодическим проверкам дублирующими приборами по месту, установленными непосредственно на аппаратах, а также проходить Госповерку;

- не допускается эксплуатировать технологическое оборудование с неисправными средствами защиты (система сигнализации и блокировок, СППК, система аварийного освобождения), приборами КИП и А;

- во избежание распространения взрывоопасных паров и газов в сети промышленной канализации, в колодцах установлены гидрозатворы. Такие затворы установлены на всех выпусках от помещений с технологическим оборудованием, площадок технологических установок (блоков, секций), узлов задвижек, групп аппаратов, насосных, котельных, компрессорных помещений, и т.п. В каждом гидравлическом затворе высота слоя жидкости, образующей затвор, должна быть не менее 0,25 м;

- оставлять открытыми задвижки на неработающих аппаратах, оборудовании и трубопроводах запрещается. Временно выключенные из схемы аппараты и трубопроводы должны быть отглушены стандартными заглушками;

- резервный оборудование (насосы, компрессора) всегда должен находиться в постоянной готовности к пуску.

Размещено на Allbest.ru

...