Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Национальный исследовательский Томский политехнический университет»

Институт Неразрушающего контроля

Направление подготовки: Управление качеством

Кафедра Физических методов и приборов контроля качества

Курсовая работа

По дисциплине: «Методы и средства измерений, испытаний и контроля»

На тему: «Визуальный и измерительный контроль и методические материалы по изучению оборудования пункта 2.1 (Перечень опасных производственных объектов «Наружные газопроводы»)»

Выполнил: студент гр.1Г21 Рабенко Е.Б.

Руководитель: к.т.н., доцент Калиниченко Н.П.

Томск 2014 г.

Содержание

Введение

1. Методические материалы по изучению оборудования

2. Краткое содержание нормативно-технической документации

2.1 РД 153-34.1-003-01 Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования (РТМ-1с)

2.2 ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть 1

2.3 СП 62.13330.2011 Газораспределительные системы

2.4 РД 12-411-01 Инструкция по диагностированию технического состояния подземных стальных газопроводов

2.5 ВСН 003-88 Строительство и проектирование трубопроводов из пластмассовых труб

2.6 СП 101-34-96. Выбор труб для сооружения магистральных трубопроводов

2.7 СП 42-103-2003. Проектирование и строительство газопроводов из полиэтиленовых труб и реконструкция изношенных газопроводов

2.8 ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

3. Разработка технологической карты

3.1 Требования к содержанию Технологической карты визуального и измерительного контроля

• Список использованных источников

Введение

Визуальный и измерительный контроль (ВИК) относиться к числу наиболее дешевых, быстрых и в тоже время информативных методов неразрушающего контроля. Данный метод является базовыми и предшествует всем остальным методам дефектоскопии.

Внешним осмотром (ВИК) проверяют качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполнения швов в процессе сварки, а также качество основного металла. Цель визуального контроля - выявление вмятин, заусенцев, ржавчины, прожогов, наплывов, и прочих видимых дефектов.

Визуальный и измерительный контроль может проводиться с применением простейших измерительных средств, в том числе невооруженным глазом или с помощью визуально-оптических приборов до 20ти кратного увеличения, таких как лупы, эндоскопы и зеркала. Несмотря на техническую простоту, основательный подход к проведению визуального контроля, предусматривает разработку технологической карты - документа, в котором излагаются наиболее рациональные способы и последовательность выполнения работ.

Проведение контроля регламентируется инструкцией по визуальному и измерительному контролю - РД 03-606-03. В инструкции содержатся требования к квалификации персонала, средствам и процессу контроля, а также к способам оценки и регистрации его результатов[1].

1. Методические материалы по изучению оборудования

Природный газ как высокоэффективный энергоноситель широко применяется в настоящее время во многих звеньях общественного производства, оказывает прямое воздействие на увеличение выпуска промышленной и сельскохозяйственной продукции, рост производительности труда и снижение удельных расходов топлива[2].

Современные распределительные системы газоснабжения представляют собой сложный комплекс сооружений, состоящий из следующих основных элементов: газовых кольцевых, тупиковых и смешанных сетей низкого, среднего и высокого давления; на магистралях - газораспределительных станций (ГРС), газорегуляторных пунктов и установок (ГРП, ШРП и ГРУ), систем связи, автоматики и телемеханики. В системе должно быть предусмотрено отключение отдельных ее элементов и участков газопроводов для производства ремонтных и аварийных работ. Весь комплекс сооружений должен обеспечивать бесперебойную подачу газа потребителям.

Основные термины

Газопровод: часть газораспределительной системы, состоящая из трубопровода для транспортировки природного или сжиженных углеводородных газов (СУГ), за исключением сооружений и устройств, установленных на нем.

Сеть газораспределения: Технологический комплекс, состоящий из наружных газопроводов поселений, включая межпоселковые, от выходного отключающего устройства газораспределительной станции (ГРС) или иного источника газа до вводного газопровода к объекту газопотребления.

Сеть газопотребления: Производственный и технологический комплекс, включающий вводной газопровод, внутренние газопроводы, газовое оборудование, систему автоматики безопасности и регулирования процесса сжигания газа, газоиспользующее оборудование.

Газ: Углеводородное топливо, находящееся в газообразном состоянии при температуре 15 °С и давлении 0,1 МПа.

Максимальное рабочее давление (МОР): Максимальное давление газа в трубопроводе, допускаемое для постоянной эксплуатации.

Источник газа: Элемент системы газоснабжения [например, ГРС], предназначенный для подачи газа (природного газа и СУГ) в газораспределительную сеть.

Наружный газопровод: Подземный и (или) надземный газопровод сети газораспределения или газопотребления, проложенный вне зданий, до внешней грани наружной конструкции здания.

Внутренний газопровод: Газопровод, проложенный внутри здания от вводного газопровода до места установки газоиспользующего оборудования.

Межпоселковый газопровод: Распределительный газопровод, проложенный вне территории поселений.

Подземный газопровод: Наружный газопровод, проложенный ниже уровня поверхности земли или по поверхности земли в обваловании.

Надземный газопровод: Наружный газопровод, проложенный над поверхностью земли или по поверхности земли без обвалования.

Подводный газопровод: Наружный газопровод, проложенный ниже уровня поверхности дна пересекаемых водных преград.

Сварной шов: участок сварного соединения, получившийся в результате процесса сварки в соединявший свариваемые детали.

Зазор: расстояние между свариваемыми поверхностями деталей, собранных под сварку.

Таблица 1. Классификация газопроводов

Классификация газопроводов по давлению, категория	Вид транспортируемого газа	Рабочее давление в газопроводе, МПа
Высокое	I-а	Природный			Св.	1,2
	I	То же	Св.	0,6	до	1,2	включ.
		СУГ	Св.	0,6	"	1,6	"
	II	Природный и СУГ	"	0,3	"	0,6	"
Среднее	III	То же	"	0,1	"	0,3	"
Низкое	IV	"	До	0,1			включ.

Для строительства надземных газопроводов применяются стальные трубы, для подземных - стальные и полиэтиленовые. В последнее время предпочтение отдается последним, поскольку они устойчивы к коррозии и потому долговечны, к тому же при проектировании газопровода уже не нужно продумывать комплекс мер антикоррозийной защиты. В целом можно сказать, что сегодня проектирование и строительство газопроводов и систем газификации является технически весьма разработанной отраслью и выбор фирм, которые занимаются данным видом деятельности, весьма обширен.

Таблица 2. Применение труб различных материалов

Материал	Применение
Газопроводы из полиэтиленовых труб	подземная прокладка при давлении природного газа до 0,6 МПа включительно внутри поселений, до 1,2 МПа включительно - межпоселковые, и до 0,005 МПа включительно - для паровой фазы СУГ.
Газопроводы из стальных труб	наружной и внутренней прокладки для всех давлений для природного газа и до 1,6 МПа включительно - для СУГ

Для подземных газопроводов разрешается применять полиэтиленовые трубы, армированные стальным сетчатым каркасом (металлопластовые) или синтетическими нитями.

Выбор материала труб (стальных или полиэтиленовых), подземных газопроводов, прокладываемых по территории населенных пунктов и межпоселковых газопроводов, следует производить на основании проработок с учетом коррозионной агрессивности грунтов, наличия блуждающих токов, в соответствии с требованиями ГОСТ и ПБ.

Как правило, на территории городов и населенных пунктов газопроводы прокладываются в земле. Исключение составляют территории промышленных предприятий, где их можно прокладывать по эстакадам и различным переходам сверху проезжей части заводской автотрассы.

Переход газопроводов через реки, каналы, мелкие озера осуществляют подводным способом с помощью дюкеров. Возможна в этом случае прокладка по мостам или эстакадам.

Рис. 1. Пример наружного надземного газопровода

Рис. 2. Прокладка подземного газопровода



Рис. 3. Переход газопровода через реку

Трубы наружных газопроводов как подземных, так и надземных всех категорий давлений соединяются сваркой. Сварка бывает электродуговая-ручная и автоматическая или полуавтоматическая; газовая - ручная и автоматическая.

Сварные соединения труб в газопроводах по своим физико-механическим свойствам и герметичности должны соответствовать основному материалу свариваемых труб. Типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений должны соответствовать действующим стандартам.

Для стальных подземных газопроводов должны применяться стыковые и угловые соединения, для полиэтиленовых -- соединения встык нагретым инструментом или при помощи деталей с закладными электронагревателями. Швы не должны иметь трещин, прожогов, незаваренных кратеров, а также недопустимых в соответствии с требованиями нормативных документов или проекта смещений кромок, непровара, включений, пор, несоосности труб и других дефектов, снижающих механические свойства сварных соединений. У каждого сварного соединения наружных газопроводов должно быть нанесено обозначение (номер, клеймо) сварщика, выполнившего это соединение.

Газовые трубы из полиэтилена (далее - ПЭ трубы) предназначены для строительства подземных газопроводов, транспортирующих горючие природные газы для промышленного и коммунально-бытового использования, в соответствии со СНиП 42-01-2002 "Газораспределительные системы". Такие трубы нельзя прокладывать на открытом солнце без соответствующей изоляции. При монтаже используются закладные нагревательные элементы, сварка встык и специальные фитинги, что обеспечивает надежность и герметичность. Сами трубы через стенку газ не пропускают. Внешне полиэтиленовые трубы окрашиваются в черный цвет и имеют яркую желтую полосу, чтобы можно было сразу отличить их от прочих (ПЭ трубы для водоснабжения маркируются синей полосой).

Рис. 4. Внешний вид, окраска ПЭ труб для газоснабжения

Таблица 3. Последовательность процесса контактной сварки встык труб из полиэтилена

а - центровка и закрепление в зажимах сварочного устройства концов свариваемых труб; б - механическая обработка торцов труб с помощью торцовки 1; в - проверка точности совпадения торцов по величине зазора С; г - нагрев (оплавление) свариваемых торцов с помощью нагретого инструмента 2; д - осадка стыка до образования сварного соединения

Схема соединения труб муфтой с закладным нагревателем

а - подготовка соединяемых элементов;

б, в, г - этапы сборки стыка;

д - собранный под сварку стык;

1 - труба;

2 - метка посадки муфты и механической обработки поверхности трубы;

3 - муфта;

4 - закладной нагреватель;

5 - клеммы токопровода;

6 - позиционер;

7 - токоподводящие кабели сварочного аппарата



Рис. 5. Схема соединения труб муфтой с закладным нагревателем

Преимущества ПЭ труб:

1. полиэтиленовые газовые трубы в 3 - 7 раза легче стальных, что существенно облегчает их транспортировку и монтаж;

2. газовые трубы из ПЭ не подвержены коррозии, не требуют катодной защиты и поэтому нуждаются в минимальном обслуживании;

3. основная часть типоразмеров ПЭ труб для газопроводов выпускается длинномерными отрезками (например, на 1 км полиэтиленового газопровода диаметром 110 мм приходится всего один стык, в то время как для стального - более 80 стыков);

4. полиэтиленовые трубы для газопроводов служат значительно дольше стальных (гарантийный срок 50 лет, прогнозируемый срок службы - 100 лет);

5. газовые трубы из ПЭ стойки к большинству агрессивных сред не боятся контактов с водой;

6. со временем пропускная способность полиэтиленовых труб для газоснабжения не снижается (внутренняя поверхность трубы не зарастает коррозионными отложениями);

7. высокая надежность газовых труб из полиэтилена при механических перегрузках вследствие таких свойств ПЭ, как вязкость и упругость одновременно;

8. стыковая сварка полиэтиленовых газовых труб полностью автоматизирована, дешева и не требует дополнительных расходных материалов, стык полиэтиленовых труб для газоснабжения не требует дополнительных расходных материалов (изоляции, электродов);

9. сводится к минимуму необходимость контроля качества стыков ультразвуковым методом[4].

Рис. 6. Схема трубы для газопровода из ПЭ и композиционных материалов

При выборе системы для укладки необходимо учесть, что газопровод - это сложная система для транспортировки газа, которая должна полностью соответствовать всем нормам и требованиям безопасности. Герметичность соединения отрезков труб гарантируют различные фитинги.

Для прокладки применяются следующие терморезисторные фитинги, которые соединяются методом сварки:

тройники и муфты;

седловые тройники без фрезы и с ней;

редукции, заглушки;

колено на девяносто и сорок пять градусов.

Существуют ограничения по устройству газопровода с применением ПЭ труб, такие как запрет устройства газопровода из полиэтиленовых труб в районах, где температурный режим наружного воздуха достигает отметки ниже минус 45 градусов, а также в районах, где сейсмичность превышает 6 баллов.

В таких случаях применяется подземная прокладка стальными трубами. Стальные трубы выпускаются 2 видов: сварные (прямо- и спиральношовные) и бесшовные (тепло, горяче или холоднодеформированные).

Рис. 7. Строительство магистрального газопровода между Китаем и Узбекистаном



Рис. 8. Прокладка газовой магистрали

Стальные трубы больших диаметров используются прокладке магистральных нефте- и газопроводов, тепловых, водных и канализационных сетей, а также в некоторых специализированных промышленных отраслях и инженерных коммуникациях.

Транспортировка различного сырья по нефтегазовым трубопроводам осуществляется под очень высоким давлением, трубы при этом подвергаются значительным механическим нагрузкам, от них требуется максимальная долговечность и надежность, и сталь для данных целей - самый оптимальный материал[3].

2. Краткое содержание нормативно-технической документации

2.1 РД 153-34.1-003-01 Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования (РТМ-1с)

Руководящий документ определяет технологию сборочно-сварочных работ, термической обработки сварных стыков труб, а также объем и порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений; он охватывает все виды сварки, применяющиеся при монтаже и ремонте энергетического оборудования и трубных систем котлов и трубопроводов.

Требования РД распространяются на изделия, указанные в п. 1.4, в том числе на газопроводы (трубопроводы горючего газа), находящиеся на территории монтируемого объекта (от газорегуляторного пункта до горелок котла), транспортирующие газ давлением не более 1,2 МПа.

При изготовлении трубопроводов на заводах сборочно-сварочные работы необходимо выполнять по технологическому процессу, разработанному в соответствии с требованиями настоящего РД и других нормативно-технических документов (НТД), с учетом конкретных условий производства.

В процессе изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов и трубных систем котлов необходимо осуществлять систематический контроль качества сварочных работ и сварных соединений - предварительный контроль (включая входной контроль), операционный контроль и приемочный контроль сварных соединений.

Визуальному контролю подвергаются все законченные сварные соединения, на которые распространяется настоящий РД независимо от марки стали, типа сварного соединения, назначения и условий работы, включая сварные соединения, не работающие под давлением.

Перед визуальным контролем сварные швы и прилегающая к ним поверхность основного металла шириной не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений.

Визуальный контроль производится невооруженным глазом или с помощью лупы 4 - 7-кратного увеличения для участков, требующих уточнения характеристик обнаруженных дефектов, с применением, при необходимости, переносного источника света.

Недопустимыми дефектами, выявленными при визуальном контроле сварных соединений, являются: трещины всех видов и направлений; непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также между валиками шва; наплывы (натеки) и брызги металла; незаваренные кратеры; свищи; прожоги; скопления включений.

Нормы на дефекты в корне шва, выявляемые при визуальном контроле в случае возможности осмотра стыков изнутри трубы (выпуклость, вогнутость и непровар корня шва), должны отвечать нормам на эти дефекты, выявляемые при радиографическом контроле.

2.2 ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть 1

Требования настоящих Норм необходимо соблюдать при контроле качества и приемке работ, выполняемых в процессе сооружения новых и реконструкции действующих:

магистральных трубопроводов и ответвлений от них, область распространения которых регламентирована СНиП 2.05.06-85;

трубопроводов компрессорных (КС) и нефтеперекачивающих (НПО) станций, станций подземного хранения газа (СПХГ), дожимных компрессорных станций (ДКС), газораспределительных станций (ГРС), узлов замера расхода газа (УЗРГ), пунктов редуцирования газа (ПРГ), область распространения которых регламентирована СНиП 2.05.06-85, в том числе:

для транспортирования товарной продукции в пределах КС, НПО, СПХГ, ДКС, ГРС и УЗРГ; котел трубопровод полиэтиленовый сварной

межцеховых трубопроводов;

трубопроводов импульсного, топливного и пускового газа газоперекачивающих агрегатов;

трубопроводов обвязки аппаратов нагнетателей, пылеуловителей, аппаратов воздушного охлаждения, холодильников и др.;

устройств приема и пуска скребка;

трубопроводных систем контрольно-измерительных приборов с главными и вспомогательными трубопроводами;

промысловых трубопроводов, область распространения которых регламентирована ВСН 51-3-85, ВСН 2.38-85, в том числе:

Мингазпром Миннефтепром

газопроводов-шлейфов, предназначенных для транспортирования газа от скважин месторождений и СПХГ до установок комплексной подготовки газа (УКПГ), установок предварительной подготовки газа (УППГ) и от КС СПХГ до скважин для закачки газа в пласт;

газопроводов, газовых коллекторов неочищенного газа, межпромысловых коллекторов, конденсатопроводов, предназначенных для транспортирования газа и газового конденсата от УКПГ, УППГ до головных сооружений (ГС), ДКС, КС СПХГ, газоперерабатывающих заводов (ГПЗ);

выкидных трубопроводов от нефтяных скважин за исключением участков, расположенных на кустовых площадках скважин до замерных установок;

нефтегазосборных трубопроводов для транспортирования продукции нефтяных скважин от замерных установок до пунктов первой ступени сепарации нефти;

газопроводов для транспортирования нефтяного газа от установок сепарации нефти до установок подготовки газа или до потребителей;

нефтепроводов для транспортирования газонасыщенной или разгазированной, обводненной или безводной нефти от пунктов сбора нефти и ДНС до центральных пунктов сбора;

газопроводов для транспортирования газа к эксплуатационным скважинам при газлифтном способе добычи;

газопроводов для подачи газа в продуктивные пласты с целью увеличения нефтеотдачи;

трубопроводов систем заводнения нефтяных пластов и захоронения пластовых и сточных вод в глубокие поглощающие горизонты;

трубопроводов пресной воды;

ингибиторопроводов для подачи ингибитора к скважинам или другим объектам нефтяных и газовых месторождений;

метанолопроводов;

нефтепроводов для транспортирования товарной нефти от центральных пунктов сбора до сооружений магистрального транспорта нефти;

газопроводов для транспортирования газа от центральных пунктов сбора до сооружений магистрального транспорта газа.

Настоящие нормы не распространяются на трубопроводы, прокладываемые на территории городов и других населенных пунктов, в морских акваториях, и районах с сейсмичностью свыше 8 баллов, а также на трубопроводы, предназначенные для транспортирования газа, нефти, нефтепродуктов и сжиженных углеводородных газов, оказывающих коррозионные воздействия на металл труб.

При приемке, разбраковке и освидетельствовании труб проверяют:

а) соответствие указанных в сертификатах (паспортах) показателей химического состава и механических свойств металла предусмотренным в соответствующих ТУ или ГОСТ;

б) визуальным контролем:

наличие маркировки и соответствие ее имеющимся сертификатам (паспортам);

отсутствие недопустимых вмятин, задиров и других механических повреждений, металлургических дефектов и коррозии;

отсутствие на торцах забоин, вмятин, наличие разделки под сварку;

в) инструментальным контролем:

толщину стенки по торцам;

овальность по торцам;

кривизну труб;

косину реза торцов труб;

отсутствие расслоений на концевых участках труб;

размеры обнаруженных забоин, рисок, вмятин на теле и на торцах.

Трубы считаются пригодными при условии, что:

они соответствуют требованиям технических условий и стандартов на поставку и имеют заводскую маркировку и сертификаты;

отклонения наружного диаметра корпуса труб на длине не менее 200 мм от торца не превышают для труб диаметром до 800 мм включительно предельных величин, регламентируемых соответствующими ГОСТами и ТУ, а для труб диаметром свыше 800 мм - 2 мм;

отклонения толщины стенки по торцам не превышают предельных значений, регламентируемых соответствующими ГОСТами и ТУ;

овальность бесшовных труб не выводит их наружный диаметр за предельные отклонения, а сварных труб диаметром 426 мм и более не превышает 1 % номинального наружного диаметра (при этом овальность определяется как отношение разности величин наибольшего и наименьшего измеренных диаметров торца обследуемой трубы к номинальному диаметру);

кривизна труб не превышает 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна - не более 0,2 % длины трубы;

косина реза торцов труб не превышает 2,0 мм;

на концевых участках труб отсутствуют расслоения любого размера, выходящие на кромку или поверхность трубы;

глубина царапин, рисок и задиров на поверхности труб (деталей, арматуры) не превышает 0,2 мм; на теле и на торцах трубы отсутствуют вмятины;

в местах, пораженных коррозией, толщина стенки трубы не выходит за пределы минусовых допусков.

При измерении наружного диаметра труб, деталей трубопроводов и пр. диаметром до 57 мм включительно за величину диаметра принимают среднее арифметическое измерений диаметра в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Измерения проводят штангенциркулем с погрешностью не более 1,0 мм.

Для труб и пр. диаметром более 57 мм значение наружного диметра D (мм) вычисляют по формуле

,

где П - периметр (мм), измеренный рулеткой с точностью 0,5 мм; Т - толщина ленты рулетки, мм.

Визуальный контроль и обмер сварных соединений

Все сварные соединения труб, труб с деталями трубопроводов, арматурой и т.д. после их очистки от шлака, грязи, брызг металла, снятия грата подвергают визуальному контролю и обмеру.

Визуальный контроль и обмер производят работники службы контроля.

При осмотре сварного соединения проверяют:

наличие на каждом стыке клейма сварщика, выполнявшего сварку. Если сварку одного стыка выполняли несколько сварщиков, то на каждом стыке должно быть проставлено клеймо каждого сварщика в данной бригаде, или одно клеймо, присвоенное всей бригаде;

наличие на одном из концов каждой плети ее порядкового номера;

убеждаются в отсутствии наружных трещин, не заплавленных кратеров и выходящих на поверхность пор.

По результатам обмера сварные соединения, выполненные дуговыми методами, должны удовлетворять следующим требованиям:

величина наружного смещения кромок не должна превышать значений, приведенных в п. 5.90;

глубина подрезов не должна превышать значений, приведенных в п. 5.90;

усиление внешнего и внутреннего швов должно иметь высоту не менее 1,0 мм и не более 3,0 мм и плавный переход к основному металлу;

сварной шов облицовочного слоя должен перекрывать основной металл:

при ручной сварке на 2,5-3,5 мм;

при сварке порошковой проволокой на 1,5-3,5 мм;

сварной шов облицовочного слоя, получаемого при автоматических методах сварки под слоем флюса, должен иметь ширину, указанную в таблице:

Таблица 4. Зависимость размера облицовочного слоя от других параметров

Метод сварки	Диаметр трубы, мм	Толщина стенки трубы, мм	.Ширина облицовочного слоя, мм, не более
Двусторонняя автоматическая сварка под флюсом	720	6,0 - 11,0	18 ±3
		11,5 - 15,0	20 ±3
		15,5 - 17,0	20±3
		17,5 - 22,0	20 ±4
	820	8,0 - 11,0	18 ±3
		11,5 - 15,0	20 ±3
	1020-1220	10,5 - 11,0	18 ±3
		11,5 - 17,0	18 ±3
		17,5 - 21,0	22 ±4
		21,5 - 22,0	22 ±4
		22,5 - 26,0	24 ±4
	1420	15,7 - 20,0	22 ±4
		20,5 - 24,0	24 ±4
		24,5 - 28,0	30 ±4
		28,5 - 32,0	32 ±4
Односторонняя автоматическая сварка под флюсом	720-1420	6,0 - 8,0	14 ±4
		8,5 - 12,0	20 ±4
		12,5 - 16,0	24 ±4
		16,5 - 20,0	26 ±4
		20,5 - 28,0	32 ±4
		28,5 - 32,0	34 ±4

Подварочный слой, выполненный ручной сваркой, должен иметь ширину в пределах 8-10 мм;

Внутренний шов, получаемый при двусторонней автоматической сварке и при автоматической подварке, должен иметь ширину, не превышающую значений, приведенных в табл. 3.

При двусторонней автоматической сварке, а также односторонней автоматической сварке с автоматической подваркой на макрошлифе, изготовленном из каждого двухсотого стыка, измеряют геометрические размеры швов. Результаты измерений заносят в журнал сварки.

По результатам измерений, сварное соединение должно отвечать следующим требованиям:

смещение осей наружного и внутреннего швов (с) от условной оси стыка не должно превышать 1,0мм;

величина перекрытия наружного и внутреннего швов (а) должна быть не менее 2,0 мм при толщине стенки трубы до 12,0 мм и не менее 3,0 мм при толщине стенки 12,0 мм и более;

глубина проплавления внутреннего шва (h_в) должна бытьне более указанной в табл.3;

ширина внутреннего шва (В_в) должна быть не более указанной в табл. 3.

В случае отклонения геометрических параметров сварных швов от значений, регламентируемых требованиями п. 5.22,сварку необходимо остановить, отладить оборудование и скорректировать режимы сварки, а 199 стыков, предшествующих вырезанному, считают годными, если по результатам неразрушающего контроля в них отсутствуют недопустимые дефекты.

Рис. 9. Схема определения геометрических параметров сварного шва по макро шлифу:

1 - ось первого (наружного) слоя шва; 2 - ось внутреннего слоя шва; 3 - условная ось стыка; а - перекрытие наружного и внутреннего слоев шва; с -смещение осей наружных и внутреннего слоев шва от условной оси стыка; h_в - глубина проплавления внутреннего слоя шва; В_в - ширина внутреннего шва

2.3 СП 62.13330.2011 Газораспределительные системы

Основными особенностями настоящего свода правил являются:

приоритетность требований, направленных на обеспечение надежной и безопасной эксплуатации сетей газораспределения, газопотребления и объектов СУГ;

обеспечение требований безопасности, установленных техническими регламентами и нормативными правовыми документами федеральных органов исполнительной власти;

защита охраняемых законом прав и интересов потребителей строительной продукции путем регламентирования эксплуатационных характеристик сетей газораспределения, газопотребления и объектов СУГ;

расширение возможностей применения современных эффективных технологий, новых материалов, прежде всего полимерных, и оборудования для строительства новых и восстановления изношенных сетей газораспределения, газопотребления и объектов СУГ;

обеспечение энергосбережения и повышение энергоэффективности зданий и сооружений;

гармонизация с международными (ИСО) и региональными европейскими (ЕН) нормами.

Настоящий свод правил устанавливает нормы и правила проектирования, строительства, реконструкции, капитального ремонта, расширения и технического перевооружения сетей газораспределения, газопотребления и объектов сжиженных углеводородных газов (СУГ), предназначенных для обеспечения природным и сжиженными углеводородными газами потребителей, использующих газ в качестве топлива.

Контроль качества строительства и приемка выполненных работ

Строительный контроль включает в себя:

входной контроль проектной рабочей документации и результатов инженерных изысканий, материалов, технических устройств, технологических устройств, газоиспользующего оборудования и наличия разрешительных документов;

операционный контроль строительно-монтажных работ (земляных, сварочных, изоляционных работ, работ по испытанию газопроводов, монтажа строительных конструкций зданий и сооружений и т.п.);

приемочный контроль, в процессе которого проводится проверка качества выполненных работ. Результаты приемочного контроля оформляют записями в строительном паспорте, актами, протоколами испытаний.

По завершению строительства заказчик совместно со строительной организацией, с участием эксплуатационной организации осуществляет заключительную оценку соответствия объекта требованиям законодательства, проектной и нормативной документации.

Внешний осмотр и измерения

Внешним осмотром и измерениями проверяют:

глубину заложения подземного (наземного) или расположение надземного газопровода;

уклоны;

устройство основания, постели или опор;

длину, диаметр и толщину стенок газопровода;

установку запорной арматуры и других элементов газопровода. Измерения проводят по ГОСТ 26433.2;

тип, размеры и наличие дефектов на каждом из сварных стыковых соединений газопроводов;

сплошность, адгезию к стали и толщину защитных покрытий труб, соединительных деталей, а также резервуаров СУГ.

Проверку изоляционного покрытия подземных газопроводов (резервуаров) проводят до и после опускания их в траншею (котлован). Норма контроля устанавливается в соответствии с ГОСТ 9.602.

Обнаруженные внешним осмотром и измерениями дефекты устраняют. Недопустимые дефекты сварных соединений должны быть удалены.

Наружные газопроводы следует размещать по отношению к зданиям, сооружениям и сетям инженерно-технического обеспечения в соответствии с приложениями Б и В.

2.4 РД 12-411-01 Инструкция по диагностированию технического состояния подземных стальных газопроводов

Настоящая Инструкция по диагностированию технического состояния подземных стальных газопроводов устанавливает виды и порядок проведения диагностирования, основные критерии оценки технического состояния газопроводов, предусматривает методики расчета остаточного срока службы газопроводов по истечении нормативного срока службы и в других случаях.

Инструкция устанавливает требования по проведению технического диагностирования подземных стальных газопроводов, по которым природный газ по ГОСТ 5542-87 транспортируется с избыточным давлением не более 1,2 МПа и сжиженный углеводородный газ по ГОСТ 20448-90 с избыточным давлением не более 1,6 МПа. К газопроводам, на которые распространяются требования настоящей Инструкции, относятся подземные межпоселковые и распределительные газопроводы и подземная часть вводов, построенные из труб, изготовленных из малоуглеродистых марок сталей.

Плановое диагностирование осуществляется при достижении нормативного или по истечении продленного по результатам предыдущего диагностирования срока службы газопровода.

Внеочередное диагностирование проводится в случаях:

перевода газопровода на более высокое давление с подтверждением расчетом возможности такого перевода;

аварий, не связанных с механическим повреждением газопровода при проведении земляных работ;

воздействия неблагоприятных внешних факторов, которые приводят к деформации грунта, выводящей газопровод за пределы нормативного радиуса упругого изгиба (если Р<500Д, где Д- наружный диаметр газопровода);

после землетрясения силой свыше 6 баллов.

Техническое состояние газопровода - соответствие одному из видов технического состояния в данный момент времени (исправен, неисправен, работоспособен, неработоспособен), определяемое по сравнению истинных значений параметров газопровода с установленными нормативно-технической документацией.

Базовый шурф - место на участке газопровода, которое предположительно будет находиться в наиболее тяжелых условиях эксплуатации.

Участок газопровода - часть или весь газопровод, построенный по одному проекту и имеющий одинаковые диаметр и толщину стенки труб, марку стали, тип изоляции, метод защиты от коррозии, срок укладки в грунт и ввод в эксплуатацию электрохимической защиты (ЭХЗ).

Дефектный (аномальный) участок газопровода - несоответствие участка газопровода установленным нормам, в том числе участок, имеющий коррозионные повреждения, изменение толщины стенки трубы или испытывающий местное повышенное напряжение стенки трубы.

Оценка состояния изоляционного покрытия в шурфе включает следующие параметры:

тип, материал изоляции, внешний вид покрытия (наличие, расположение, площадь сквозных повреждений), характер покрытия (бугристость, наличие трещин, толщина по периметру, наличие обертки);

адгезию, величина которой определяется по методикам, предусмотренным приложением ГОСТ Р 51164-98;

величину переходного сопротивления.

Критериями предельного состояния трубы являются сквозное коррозионное повреждение или остаточная толщина стенки трубы, которая не позволяет дальнейшую эксплуатацию газопровода из условий обеспечения прочности.

2.5 ВСН 003-88 Строительство и проектирование трубопроводов из пластмассовых труб

Настоящие Ведомственные строительные нормы распространяются на проектирование и строительство новых и реконструируемых внутри- и межплощадочных трубопроводов* нефтяных и газовых промыслов и трубопроводов - ответвлений к отдельным потребителям, сооружаемых из пластмассовых труб, изготовленных из полиэтилена низкого давления (ПНД), полиэтилена высокого давления (ПВД), полипропилена (ПП) и непластифицированного поливинилхлорида (ПВХ) с условным диаметром от 50 до 600 мм включительно при избыточном давлении среды не более 1 МПа (10 кгс/см) для транспортировки нефти, природного газа, попутного газа, стабильного конденсата, воды, водных растворов, ингибитора.

Подготовка труб и соединительных деталей к сборке и сварке

Трубы и соединительные детали, поступившие на монтаж, должны быть рассортированы по партиям, сортаментам и виду материала, подвергнуты визуальному и измерительному контролю.

На поверхности труб не должно быть механических повреждений: сквозных пробоин, вмятин глубиной более 5% от толщины стенки трубы, надрезов и царапин в осевом направлении глубиной более 3% и в кольцевом более 5% от толщины стенки трубы (или более 1,0 мм).

Трубы, имеющие недопустимые локально расположенные дефекты от механических повреждений, отделяют от партии и используют для изготовления сварных узлов трубопроводов. При разрезке труб на патрубки дефектные места удаляют. Полностью дефектные трубы и трубы, имеющие трещины, пузыри и раковины, видимые без применения увеличительных приборов, бракуют.

На поверхности соединительных деталей не должно быть забоин или надрезов глубиной более 5% от толщины стенки, а также визуально выявляемых трещин и раковин.

На сборку должны поступать бездефектные трубы и соединительные детали с близкими геометрическими размерами соединяемых концов. При этом следует контролировать у труб из ПНД, ПВД, ПП и соединительных деталей из ПНД, привариваемых встык, наружный диаметр, толщину стенки и овальность присоединительных концов, а у деталей из ПВД, привариваемых враструб, - внутренний диаметр и овальность раструбных частей.

Для измерения применяют штангенциркули по ГОСТ 166-80* и рулетки по ГОСТ 7502-80*.

Измерение наружного диаметра проводят на расстоянии не менее 100 мм от торцов труб и 5-10 мм от торцов присоединительной части деталей. Внутренний диаметр раструбных частей деталей измеряют с торцов.

Для труб и деталей диаметром 63 мм и менее при измерении наружного диаметра, а также для раструбных частей деталей до 140 мм включительно при измерении внутреннего диаметра за величину среднего диаметра принимают среднее арифметическое из измерений диаметра в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Измерения проводят штангенциркулем с погрешностью 0,1 мм.

Для труб и деталей диаметром более 63 мм значение среднего наружного диаметра D (мм) вычисляют по формуле (ГОСТ 18599-83*)

,

где П - периметр (мм), измеренный рулеткой с точностью 0,5 мм; Т - толщина ленты рулетки, мм.

Толщину стенки измеряют с торцов труб и деталей штангенциркулем в четырех равномерно распределенных по окружности точках с погрешностью не более 0,1 мм. Указанные величины должны быть в пределах допусков, регламентированных соответствующими стандартами или техническими условиями.

Овальность концов труб и соединительных деталей не должна выводить минимальный и максимальный диаметры за пределы их номинального диаметра с учетом допусков. При превышении овальности должна быть произведена калибровка концов труб и деталей в соответствии с СН 478-80.

Рекомендуется при сборке труб и деталей производить их селективный подбор по присоединительным размерам.

Отклонение от перпендикулярности торцов труб в зависимости от наружного диаметра не должно превышать:

0,5 мм для диаметров до 63 мм;

1,0 мм - более 63 до 200 мм;

2,0 мм - более 200 до 400 мм;

4,0 мм - более 400 до 630 мм включительно.

Отклонение от перпендикулярности измеряется с помощью угольника и линейки на базе наружной поверхности трубы.

При сварке встык закрепленные и сцентрированные концы труб и деталей подвергают механической обработке - торцовке с целью выравнивания свариваемых поверхностей, удаления слоя, подвергавшегося воздействию солнечной радиации и кислорода воздуха.

После механической обработки прикосновение к поверхности торцов пальцами не допускается. Удаление стружки изнутри трубы или детали следует производить с помощью кисти, а снятие заусенцев с острых кромок торца - с помощью ножа.

После обработки еще раз проверяют центровку и наличие зазоров в стыке. Между торцами, приведенными в соприкосновение, не должно быть зазоров, превышающих:

0,3 мм для диаметров до 63 мм;

0,5 мм - более 63 до 200 мм;

0,7 мм - более 200 до 400 мм;

1,0 мм - более 400 до 630 мм включительно.

Зазор измеряют лепестковым щупом (ГОСТ 882-75*) с погрешностью 0,05 мм.

2.6 СП 101-34-96. Выбор труб для сооружения магистральных трубопроводов

Настоящий Свод Правил распространяется на проектирование новых и реконструируемых магистральных трубопроводов диаметром 530 - 1420 мм с избыточным давлением до 10 МПа (100 кГс/см2).

Требования к трубам, изложенные в настоящих Правилах, разработаны применительно к строительству участков магистральных газопроводов системы Ямал - Европа в различных регионах, включая арктические с нормативной температурой эксплуатации - 20 ° С и ниже.

Правила разработаны на основе действующих строительных норм и правил (СНиП), а также государственных стандартов. Наряду с этим Правила содержат более широкий комплекс требований к трубам по сравнению с указанными нормативными документами. Выполнение требований настоящих Правил обеспечивается на основании технических условий, согласованных при оформлении контрактов или заказов на поставку труб.

Требования к трубам

С целью обеспечения конструктивной прочности изготавливаемые трубы должны отвечать комплексу различных технических требований, регламентируемых настоящими Правилами.

Контроль соответствия показателей качества труб принятым техническим требованиям производят на каждой трубе или на отдельных трубах от партии. Число труб в партии в зависимости от номинального диаметра D н и число контролируемых труб в партии при оценке качественных показателей приведены в табл. 5. В партию могут быть включены трубы, изготовленные из стали различных плавок.

Таблица 5. Показатели, определяемые методами ВИК

Наименование показателей качества	Число труб в партии	Число контролируемых труб в партии
Показатели, определяемые внешним осмотром (округлость формы, качество наружной и внутренней поверхностей, качество сварных соединений, качество торцевых поверхностей, правильность маркировки и др.)	Все трубы
Размерные показатели, определяемые путем обмера (диаметр торцов и тела трубы, овальность, длина, толщина, размеры фаски, высота выпуклостей швов, смещение и угловатость кромки, форма профиля торцов, кривизна и др.)	Все трубы

Поперечное сечение трубы должно быть круглым. Обнаруживаемые визуально местные перегибы и гофры, а также вмятины глубиной более 6 мм, замеряемой как наибольшее расстояние между дном и исходным профилем трубы, на поверхности трубы не допускаются.

Отклонение профиля поверхности от окружности номинального диаметра на участке длиной 100 мм со сварным соединением не должно превышать 2 мм.

Отклонения от номинальных размеров диаметров не должны превышать ± 1,6 мм по концам трубы на длине не менее 200 мм и ± 3 мм по телу трубы. Разность фактических диаметров по концам труб не должна превышать 2,4 мм.

Овальность концов труб (отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметром в одном сечении к номинальному диаметру) не должна превышать 1 %. Овальность труб толщиной стенки 20 мм и более не должна превышать 0,8 %.

Допуск на толщину стенки труб принимают по соответствующим стандартам, при этом минусовый допуск должен быть не более 5 % номинальной толщины стенки труб.

Разность фактических толщин стенок листов, используемых для изготовления двухшовных труб, не должна превышать 1 мм.

Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна - 0,2 % длины трубы.

Длина поставляемых труб должна быть в пределах 10500 - 11600 мм. По соглашению между Заказчиком и Производителем труб могут применяться трубы другой длины.

Сварные соединения труб должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов, несплавлений и других дефектов формирования шва. Высота выпуклости (усиления) наружного шва должна находиться в пределах 0,5 - 2,5 мм для труб со стенкой толщиной до 10 мм включительно и 0,5 - 3,0 мм для труб со стенкой толщиной свыше 10 мм. Высота усиления внутреннего шва должна быть в пределах 0,5 - 3,0 мм. На концах труб на длине не менее 150 мм усиление внутреннего шва должно удаляться до высоты 0 - 0,5 мм.

Смещение наружного и внутреннего слоев продольного сварного шва не должно превышать 20 % толщины стенки при номинальной толщине 16 мм и менее 15 % при номинальной толщине свыше 16 мм.

Смещение свариваемых кромок не должно превышать 10 % номинальной толщины стенки.

Определение размерных параметров производят на каждой трубе с помощью стандартного мерительного и другого инструмента (рулетки, шаблона, штангенциркуля, струны и т.п.). В случае необходимости при замере толщины стенки трубы применяют ультразвуковые толщиномеры. Наружный диаметр определяется в соответствии с ГОСТ 20295-85 .

Каждая труба после завершения процесса сварки должны контролироваться посредством внешнего осмотра наружной и внутренней поверхностей, а сварные соединения - дополнительно с использованием неразрушающих методов.

Обнаруженные отклонения от требуемой формы и дефекта шва, такие как усадочные раковины, наплывы, неплавные переходы шва к основному металлу, должны устраняться зашлифовкой. Усиление внутреннего шва на концевых участках трубы удаляют механической обработкой.

Поверхностные дефекты основного металла также устраняют зашлифовкой с последующим замером толщины в месте зашлифовки ультразвуковым толщиномером.

Устранение поверхностных дефектов в зоне свариваемых кромок должно производиться до выполнения ремонтных работ с применением сварки.

Трубы, в которых обнаружены трещины или расслоения в зоне термического влияния сварных соединений или недопустимые смещения кромок сварного соединения, бракуют. Бракуют также трубы, в швах которых обнаружены поперечные или продольные трещины, выходящие на поверхность поры, или свищи от расслоений.

Общая длина отремонтированных участков сварного соединения с применением сварки не должна превышать 5 % длины трубы. Допускается ремонт односторонних подрезов с применением дополнительной наплавки валика автоматической дуговой сваркой под флюсом при длине отремонтированного участка шва не более 15 % длины трубы.

Минимальная длина ремонтного шва должна быть не менее 100 мм.

2.7 СП 42-103-2003. Проектирование и строительство газопроводов из полиэтиленовых труб и реконструкция изношенных газопроводов

Настоящий Свод правил распространяется на проектирование и строительство новых газопроводов из полиэтиленовых труб, а также на реконструкцию стальных изношенных газопроводов.

При проектировании, строительстве и реконструкции газопроводов следует руководствоваться требованиями СНиП 42-01, СП 42-101 и других нормативных документов, утвержденных в установленном порядке.

Для проектирования и строительства новых газопроводов из полиэтиленовых труб, а также реконструкции стальных газопроводов применяются полиэтиленовые (в том числе профилированные) трубы или синтетические тканевые шланги и специальный двухкомпонентный клей, отвечающие требованиям СНиП 42-01, а также государственных стандартов и технических условий, утвержденных в установленном порядке.

При реконструкции наружный диаметр полиэтиленовой профилированной трубы принимается равным внутреннему диаметру изношенного стального газопровода. Допускается уменьшение наружного диаметра полиэтиленовой профилированной трубы на 5%.

Входной контроль качества труб и соединительных деталей из полиэтилена

При поступлении партии труб или соединительных деталей в строительную организацию производят входной контроль их качества путем внешнего осмотра и измерения основных геометрических параметров изделий на соответствие нормативной документации.

Проверку среднего наружного диаметра проводят на каждой трубе на расстоянии не менее 150 мм от торцов в одном сечении измерением периметра трубы с погрешностью не более 0,1 мм и делением на 3,142. Допускается определять средний наружный диаметр как среднее арифметическое измерений в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

У полиэтиленовых труб с защитной оболочкой проверяют (на торце трубы) наружный диаметр, толщину стенки полиэтиленовой трубы, а также толщину защитной оболочки.

У полиэтиленовых профилированных труб измеряют внешний наружный диаметр (в нерасправленном виде) и толщину стенки.

Измерения производятся рулеткой по ГОСТ 7502, штангенциркулем (ГОСТ 166) или микрометром (ГОСТ 6507) с погрешностью не более 0,1 мм.

Для соединительных деталей без закладных нагревателей (ЗН) (ТУ 6-19-359, ТУ 2248-001-18425183) проводят проверку величины наружного присоединительного диаметра и толщины стенки детали в зоне присоединения. Измерения проводят на расстоянии 5 мм от торца детали аналогично с измерением размеров труб.

Для муфт полиэтиленовых с ЗН (ТУ 2291-032-00203536) контролируют средний внутренний диаметр раструба нутромером индикаторным по ГОСТ 868, который вычисляют как среднее арифметическое значение максимального и минимального диаметра.

Толщину стенки измеряют микрометром с обоих концов каждой трубы (детали) с погрешностью не более 0,01 мм в четырех равномерно распределенных по окружности точках:

у труб с обоих концов - на расстоянии не менее 10 мм от торца;

у деталей на каждом присоединительном конце - на расстоянии 5 мм от торца.

Для исключения неправильного распределения тепла внутри соединения, приводящего к сильному расплавлению полиэтилена, не рекомендуется превышать величину косого среза торца трубы а (рисунок 13), указанную в таблице 11.

Рис. 13 - максимальный допуск косого среза трубы; - максимальный зазор между двумя концами труб в муфте

2.8 ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Настоящий стандарт распространяется на сварные соединения трубопроводов из сталей и устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений труб с трубами и арматурой.

Стандарт не распространяется на сварные соединения, применяемые для изготовления самих труб из листового или полосового материала.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

3. Разработка технологической карты

Технологические карты (ТК) - это документы, в которых излагаются наиболее рациональные способы и последовательность выполнения рассматриваемого вида работ, а также выбор средств технологического обеспечения. ТК содержит необходимые сведения и инструкции для персонала, который выполняют определенный технологический процесс или же техническое обслуживание объекта. Наличие технологических карт на контроль особо опасных производственных объектов в ряде отраслевых документов является обязательным требованием.

Разработка технологических карт по неразрушающему контролю позволяет решить следующие задачи:

o Выполнить требования нормативно-технической документации (НТД);

o Повысить качество и скорость выполняемых работ[6].

3.1 Требования к содержанию Технологической карты визуального и измерительного контроля

Технологическая карта визуального и измерительного контроля должна содержать следующие сведения:

1. Наименование организации и службы, выполняющей визуальный и измерительный контроль.

2. Шифр карты.

3. Наименование контролируемого изделия (группы однотипных изделий) с указанием стандарта или ТУ на изготовление (монтаж, ремонт).

4. Наименование стадии контроля: входной контроль полуфабрикатов, контроль подготовки деталей под сборку, контроль сборки деталей под сварку, контроль готовых сварных соединений (наплавок), контроль устранения дефектов, контроль при эксплуатации.

5. Требования к установке объекта контроля в требуемое положение (если это возможно) и к введению объекта в режим контроля (освещенность объекта).

6. Порядок подготовки объекта контроля к проведению контроля.

7. Последовательность операций контроля.

8.Перечень контролируемых параметров с указанием нормативных значений при измерительном контроле[5].

...