Разработка технологического процесса детали

При осуществлении мойки изделий используется водно-щелочной раствор. При этом с деталей удаляется остаток СОЖ, стружка. Для уменьшения вредных выбросов используется рециркуляция воды, предварительно очищенной в отстойниках и циклонах.

Отработанная СОЖ собирается в специальные емкости при станках. Водная и масляная фаза используется в качестве компонентов для приготовления эмульсий. Масляная фаза эмульсий поступает на регенерацию. Концентрация нефтепродуктов в сточных водах при сбросе их в канализацию должна соответствовать требованиям СНиП 11-32-74. Водную фазу СОЖ очищают до ПДК или разбавляют до допустимого содержания нефтепродуктов и сливают в канализацию. Контроль качества СОЖ на масляной основе производится одного раза в месяц, эмульсий - одного раза в неделю, синтетических и полусинтетических жидкостей - не реже одного раза в две недели. Не реже одного раза в неделю должен производиться анализ СОЖ на отсутствие микробов, вызывающих кожные заболевания. Дополнительный контроль СОЖ должен проводиться при появлении запаха или раздражения рук.

7.2 Обеспечение пожарной безопасности

Проанализировав используемое оборудование при производстве детали "Колесо зубчатое" и техпроцесс, приходим к выводу, что на данном предприятии чрезвычайная ситуация может возникнуть в результате пожара.

Для предотвращения возникновения пожаров большое значение имеет противопожарная профилактика. Она предусматривает ряд мероприятий по предупреждению возникновения пожаров и их ликвидации:

Для пожароопасных цехов на промышленной площади отводят определённые участки и располагают с подветренной стороны по отношению к открытым складам ЛВЖ, сжиженные газы и т.п. Внутризаводские дороги должны обеспечивать беспрепятственный удобный проезд пожарных автомобилей к любому зданию. Одна из сторон предприятия должна примыкать к дороге общего пользования или сообщаться с ней проездами.

Эффективное мероприятие в рамках предотвращения пожаров - разделение здания на противопожарные отсеки противопожарными преградами. Они выполняются из несгораемых материалов и не должны иметь проёмов и отверстий, через которые могут проникать продукты горения при пожаре.

Для предупреждения распространения пожара с одного здания на другое между ними устраивают противопожарные взрывы, величина которых зависит от степени огнестойкости здания.

Эвакуационные выходы должны давать возможность людям безопасно и в короткий срок покинуть помещение в случае пожара. Эвакуационные выходы располагаются рассредоточено и имеют световые указатели с надписью "ВЫХОД". Ширина путей эвакуации - 1 м, не менее, а дверей на путях эвакуации - 0.8 м, не менее.

Удаление дыма из помещений при пожаре производится через оконные проёмы, аэрационные фонари, а также с помощью специальных дымовых люков, легко сбрасываемых конструкций.

При коротком замыкании возможно возникновение пожара, поэтому необходимо предусмотреть наличие устройств для выключения оборудования в данном экстренном случае.

Необходимо обеспечить защиту от молнии и защиту от электростатической индукции. Для защиты от электростатической индукции металлические корпуса оборудования присоединяют к защитному заземлению, а для защиты от молнии производят монтаж молниеотводов, которые, в свою очередь состоят из молниеприёмника, токоотвода и заземления.

Также необходима установка сигнализации, которая обеспечивает подачу полного и быстрого сообщения о пожаре с указанием места и его возникновения.

Соответствующим приказом по предприятию или распоряжением устанавливается порядок проведения противопожарного инструктажа, а именно:

- рабочие служащие, вновь принятые на работу, могут быть допущены к работе только после прохождения первичного противопожарного инструктажа;

- повторный инструктаж проводится не реже 1 раза в год или при переводе с одного участка работы на другой;

- в соответствии с действующим ПУЭ проектируемое производство относиться к категории Д и к зоне класса Б-1а, в котором обращаются горючие вещества и материалы в холодном помещении, и взрывоопасные смеси не образуются при нормальных условиях эксплуатации. По огнестойкости данное помещение относится к II степени.

Заключение

В процессе разработки технологического процесса детали мы затронули ряд вопросов. Рассмотрели насколько выгодно брать тот или иной метод получения заготовки для данного масштаба производства, столкнулись с расчётом припусков на механическую обработку; рассмотрели технико-экономическое обоснование выбора технологического процесса, которое зависит от рационального выбора заготовки и оборудования. Столкнулись с вопросом, как правильно выбирать базы на операциях технологического процесса. Прошли через этапы расчёта и выбора режимов резания и технического нормирования. Определили потребное количество оборудования на операциях и рассмотрели насколько эффективно его использование.

Наиболее распространенным методом изготовления зубчатых колес с эвольвентным профилем зубьев в современном машиностроении является метод огибания или обкатки. В процессе обработки профиля изделия методом огибания инструмент воспроизводит производящее колесо и за счет определенной кинематической связи с заготовкой удаляет с нее при каждом относительном перемещении часть металла. Образование производящего колеса инструмента можно осуществить различными способами. В случае применения в качестве инструмента червячных фрез их режущие кромки в процессе вращения создают огибающую в виде поверхности зубчатой рейки, которая находится в зацеплении с нарезаемыми зубьями колеса. Если нарезание выполняется долбяком, которому сообщается поступательное движение вдоль оси и вращательное движение вместе с заготовкой, то его режущие кромки создают поверхность зубьев воображаемого зубчатого колеса, которое и является производящим. Оба эти принципа широко используют при изготовлении зубчатых колес методом пластической деформации.

В зависимости от твердости (или термообработки) стальные зубчатые колеса разделяют на две основные группы: твердостью < 350 НВ - зубчатые колеса, нормализованные или улучшенные; твердостью > 350 НВ - с объемной закалкой, закалкой токами высокой частоты (ТВЧ), цементацией, азотированием и др. Эти группы различны по технологии, нагрузочной способности и способности к приработке.

заготовка резание зубофрезерование

Список использованной литературы

1 Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя в трёх томах. М.: Машиностроение. 1999.

2 Справочник технолога - машиностроителя под редакцией А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерикова в двух томах, 1986.

3 Локтев А.Д. и др. Общие машиностроительные нормативы режимов резания. Справочник в двух томах - М.: Машиностроение, 1988.

4 Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполненные на металлорежущих станках (единичное, мелкосерийное и среднесерийное производство). - М.: Экономика, 1988.

5 Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник - М.:Машиностроение,1971.

6 Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ на металлорежущих станках. М.: Экономика, 1990.

7 Болотин Х.Л., Костромин Ф.П. Станочные приспособления. Изд. 5-е, перераб. и доп. М.: Машиностроение. 1973. 344с.

8 Общемашиностроительные нормативы режимов резания, норм износа и расхода зубофрезерного инструмента при обработке конструкционных сталей и чугунов, редактор Акатов Л.С. 224с-ил.

9 Нормирование точности и технические измерения. Методические указания к курсовой работе для студентов всех специальностей заочного факультета. Могилев:УО МГТУ, 2003 -20 с.

11 Перевод с англ. Ли К., Основы САПР (CAD/CAM/CAE), С.-П.: Питер, 1996. - 559с.

Размещено на Allbest.ru