Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

Политехнический институт (филиал) ФГАОУ ВПО «Северо-Восточный федеральный университет им. М. К. Аммосова» в г. Мирном

Кафедра общепрофессиональных дисциплин

Курсовая работа

По дисциплине: «Теоретическая и прикладная механика»

Студент: Катанова Р.К.

Специальность: Нефтегазовое дело

Группа: НГД-12

Преподаватель: Шабаганова С.Н.

г. Мирный 2014

Содержание

• Введение
• 1. Теория машин и механизмов
• 1.1 Структурный анализ механизмов
• 1.2 Кинематический анализ механизма
• 2. Сопротивление материалов
• 2.1 Расчет стержня при растяжении и сжатии
• 2.2 Расчет вала при кручении
• 3. Детали машин
• 3.1 Разъемные соединения
• 3.1.1 Расчет болтов нижнего подшипника шатуна двигателя внутреннего сгорания
• 3.1.2 Расчет болтов для крепления кронштейна к бетонному фундаменту
• 3.2 Неразъемные соединения
• 3.2.1 Расчет кронштейна и сварного соединения
• 3.2.2 Расчет сварного шва
• 3.2.3 Расчет соединения, выполненного точечной сваркой
• 3.3 Расчет передачи винт-гайки
• 3.4 червячные передачи
• Заключение
• Список использованной литературы
• Введение
• Современная техника характеризуется большим разнообразием машин, приборов и устройств механического действия, главной особенностью которых является передача движения и энергии посредством механизмов. Поэтому инженерам механических специальностей конструкторского, технологического и эксплуатационного профилей необходимо владеть основными знаниями в области механики и энергетики машин, т. е. иметь представление о распространенных в технике механизмах, методах их метрического, кинематического и силового расчета, о машинных агрегатах и динамических процессах, протекающих при их работе.

Наиболее эффективным методом инженерного обучения, как известно, является учебное проектирование, в ходе которого, сопоставляя разные варианты решения поставленной задачи, можно глубже усвоить объект изучения, логику рациональных инженерных решений и методы технического расчета. При этом очень важно не просто копировать решения задач, аналогичных проектному заданию, а научиться понимать назначение и взаимосвязь всех элементов проектируемой системы.

В данной курсовой работе рассматриваются такие разделы как, «Теория машин и механизмов», «Сопротивление материалов», «Детали машин». кинематический стержень вал кронштейн

Теория механизмов и машин - общеинженерная наука, изучающая общие законы и принципы построения машин. Она изучает свойства отдельных типовых механизмов, применяемых в различных машинах, приборах и устройствах. При этом анализ и синтез механизмов осуществляется независимо от конкретного назначения, однотипные механизмы (рычажные, кулачковые и другие) исследуются одними и теми же приёмами для двигателей, насосов, компрессоров и других типов машин.

Сопротивление материалов -- часть механики деформируемого твёрдого тела, которая рассматривает методы инженерных расчётов конструкций на прочность, жесткость и устойчивость при одновременном удовлетворении требований надежности, экономичности и долговечности. Инженеру любой специальности часто приходится производить расчеты на прочность. Неправильный расчет даже самой незначительной, на первый взгляд, детали может повлечь за собой очень серьезные последствия - привести к разрушению всей конструкции в целом. При проведении расчетов на прочность необходимо стремиться к сочетанию надежности работы конструкции с ее дешевизной, добиваясь наибольшей прочности при наименьшем расходе материала.

Детали машин - научная дисциплина, занимающаяся изучением, проектированием и расчетом деталей машин и узлов общего назначения. Детали общего назначения применяют в машиностроении в очень больших количествах.

Поэтому любое совершенствование методов расчета и конструкции этих деталей, позволяющее уменьшить затраты материала, понизить стоимость производства, повысить долговечность, приносит большой экономический эффект.

В этой работе будут подробно рассмотрены и изучены выше перечисленные разделы по дисциплине «Теоретическая и прикладная механика».

1. Теория машин и механизмов

Машина ? есть устройство, выполняющее механические движения для преобразования энергии, материалов и информации в целях замены или облегчения физического и умственного труда человека.

С точки зрения выполняемых функций машины можно разделить на следующие классы:

· Энергетической машиной называется машина, предназначенная для преобразования любого вида энергии в механическую, и наоборот.

· Рабочей машиной называется машина, предназначенная для преобразования материалов.

Теория машин и механизмов -- это научная дисциплина об методах исследования и построения, кинематики и динамики механизмов и машин и о научных основах их проектирования.

Основными определениями дисциплины являются:

Деталь - составная часть механического устройства, выполненная без применения сборочных операций (например: болт, гайка, вал, станина станка, полученная литьем и т.д.).

Звено ? это деталь или группа деталей, представляющих с кинематической точки зрения единое целое (т.е. группа деталей, жестко соединенных между собой и движущихся как единое твердое тело).

Кинематической парой называются соединения двух соприкасающихся звеньев, допускающее их относительное движение.

Кинематической цепью называются система звеньев, образующих между собой кинематические пары, они могут быть простыми, сложными, замкнутыми и незамкнутыми.

Простой кинематической цепью называется такая цепь, у которой каждое звено входит не более чем в две кинематические пары.

Сложная кинематическая цепь имеет хотя бы одно звено, входящее более чем в две кинематические пары.

Замкнутая кинематическая цепь имеет каждое звено входящее, по крайней мере, в две кинематические пары.

Незамкнутая кинематическая цепь - имеет звенья, входящие только в одну кинематическую пару.

Большинство механизмов, применяемых в технике, образовано замкнутыми кинематическими цепями.

Число степеней свободы механизма относительно стойки называется его степенью подвижности [1].

Теория механизмов и машин решает следующие задачи:

· анализ механизмов, то есть описание движения, кинематический и динамический анализ существующих и разрабатываемых механизмов;

· синтез механизмов, то есть проектирование структуры и геометрии механизмов на основе заданных кинематических и динамических характеристик;

· задачи теории машин-автоматов, рассматривающей вопросы построения схем автоматических машин, исходя из условий согласованной работы отдельных механизмов, и достижения оптимальной продуктивности, точности и надёжности машин-автоматов.

Структура раздела состоит из:

· Структурный анализ

· Кинематический анализ

1.1 Структурный анализ механизмов

При анализе структурной схемы механизма определяют число подвижных звеньев, вид кинематических пар, число степеней свободы механизма, число замкнутых контуров и их класс, число избыточных контурных связей.

Положение твердого тела в пространстве определяется шестью независимыми координатами. Основная система отсчета обычно связана со стойкой, поэтому общее число координат, характеризующее положение п подвижных звеньев равно 6n для пространственного механизма и 3n для плоского механизма. Число накладываемых связей, а следовательно, и число уравнений связи зависят от подвижности пары и числа пар каждого вида.

Число степеней свободы плоского механизма определяется по формуле П. Л. Чебышева:

W = 3n - 2p1 - p2,

где n - число подвижных звеньев в механизме,

p1 - число одноподвижных кинематических пар,

p2 - число двух подвижных кинематических пар.

Структурный анализ механизма включает в себя:

• определение числа степеней свободы механизма,

• выделение начального звена со стойкой и структурных групп,

• определение класса механизма [2].

Основные виды звеньев механизма

№	Название	Условное изображение на схемах	Движение	Особенности
1	2	3	4	5
1	Стойка		Отсутствуют
2	Стойка		Отсутствуют
3	Кривошип		Вращательное	Полный оборот
4	Шатун		Сложное	Нет пар, связанных со стойкой
5	Коромысло		Качательное	Неполный оборот, возвратно-вращательное движение
6	Ползун		Возвратно-поступательное	Направляющая неподвижна

Порядок выполнения структурного анализа:

1. Вычерчиваем структурную схему механизма.

2. Определяем число звеньев механизма (включая стойку). Нумеруем все звенья, начиная с ведущего, арабскими цифрами 0, 1, 2, 3, 4. Стойке присваивают номер 0.

3. Составляем таблицу звеньев механизма.

4. Установим число p кинематических пар механизма, а также класс и вид каждой пары. Обозначим все кинематические пары заглавными

5. Латинскими буквами (А, В, С, D, Е, F, R). Составим таблицу кинематических пар механизма.

6. Вычислим число W степеней свободы механизма (по формуле П. Л. Чебышева).

7. Разделим схему механизма на начальный (первичный) механизм и ведомую цепь, состоящую из структурных групп. Оставшуюся после выделения из механизма стойки и начального звена кинематическую цепь разложим на структурные группы [2].

ЗАДАЧА «СТРУКТУРНЫЙ АНАЛИЗ МЕХАНИЗМОВ»

Вариант 4.

1. Чертеж механизма.

1.2 Кинематический анализ механизма

Кинематический анализ механизма - исследование его основных параметров с целью изучения законов изменения и на основе этого выбор из ряда известных наилучшего механизма. По сравнению с синтезом анализ механизма широко используется в практике.

Кинематический анализ механизма выполняется либо для заданного момента времени, либо для заданного положения входного звена; иногда для анализируемого положения механизма задают взаимное расположение каких-либо его звеньев.

Целью кинематического анализа является изучение движения звеньев механизма независимо от сил, действующих на них. При этом принимаются допущения: звенья абсолютно жесткие (не деформируются) и в кинематических парах отсутствуют зазоры.

Основная задача анализа состоит в определении кинематических характеристик движения механизма. В нее включаются:

· Определение положений звеньев механизма и построение траекторий отдельных точек звеньев.

· Нахождение линейных скоростей точек механизма и построение траекторий отдельных точек звеньев.

· Определение линейных ускорений точек механизма и угловых ускорений звеньев.

Под кинематическим анализом механизма понимают аналитический или графический процесс расчета, в результате которого определяются положения каждого из звеньев механизма, перемещения точек звеньев или углы их поворота, линейные скорости и ускорения точек и угловые скорости и ускорения звеньев по заданному закону движения начального звена.

Кинематический анализ можно производить аналитическим путем или с применением графических методов. Часто используются графические и графоаналитические методы. Графические приемы проще и нагляднее аналитических. Они позволяют значительно упростить вычисления и требуют меньшей затраты времени.

Аналитические методы более трудоемки, но точные. При проектировании механизмов, звенья которых должны осуществлять движение по заданному закону с большой точностью, аналитические методы являются приемлемыми.

Графические способы основаны на непосредственном геометрическом построении траекторий движения наиболее характерных точек звеньев плоских механизмов. При этом на чертеже отображаются действительная форма этих траекторий, действительные значения углов, составляемых звеньями, а следовательно, и действительная конфигурация механизма в соответствующие мгновения времени. Преимущества графических методов в меньшей мере относятся к пространственным механизмам, получающим все большее распространение, так как пространственные траектории и другие объекты не поддаются представлению на плоскости без искажений [3].

Задача «Кинематический анализ плоского механизма»

Найти для заданного положения механизма скорости и ускорение точек В и С, а также угловую скорость и угловое ускорение звена, которому эти точки принадлежат.

2. Сопротивление материалов

Сопротивление материалов -- часть механики деформируемого твёрдого тела, которая рассматривает методы инженерных расчётов конструкций на прочность, жесткость и устойчивость при одновременном удовлетворении требований надежности, экономичности и долговечности.

Сопротивление материалов оперирует такими понятиями как: внутренние усилия, напряжения, деформации. Приложенная внешняя нагрузка к некоторому телу порождает внутренние усилия в нём, противодействующие активному действию внешней нагрузки. Внутренние усилия, распределенные по сечениям тела, называются напряжениями.

2.1 Расчет стержня при растяжении и сжатии

Если внутренние силы в сечении бруса приводятся только к продольной силе N, то брус работает на растяжение или сжатие. На растяжение работают: труба магистрального трубопровода при развертывании протаскиванием в продольном направлении, болты фланцевых соединений, буксирный трос, трос подъемника, различные виды рукавов при их эксплуатации; коллекторы полевых заправочных пунктов при их развертывании; трос хлопушки коренных задвижек вертикальных резервуаров. На сжатие работают: стойки эстакад, колонны, фабричные трубы, штанги толкателей газораспределительных механизмов, шатуны двигателей внутреннего сгорания.

Напряжения в брусе при растяжении и сжатии от внешних сил:

у=N/A

А - площадь поперечного сечения, N - продольная сила.

Расчет стержня на прочность выполняют по условию прочности:

, где

у - нормальное напряжение в поперечное сечение бруса (МПа), N - продольная сила ( Н), А - площадь поперечного сечения (мм2), [у] - допускаемое напряжение (МПа). Закон Гука:

где Е - модуль Юнга (МПа), е- продольная деформация

Деформации в стержне при растяжении и сжатии: от внешних сил

N - продольная сила (Н), l - начальная длина бруса (мм), Е - модуль Юнга (МПа), А - площадь поперечного сечения (мм2).

Расчет стержня на жесткость выполняют по условию жесткости:

По абсолютным деформациям:

По относительным деформациям:

Задача «Расчет стержня при растяжении и сжатии»

Для заданного ступенчатого стального стержня (сталь Ст. 3) требуется:

1. Построить эпюру продольных сил.

2. Построить эпюру нормальных напряжений.

3. Проверить прочность (предел текучести уТ = 240 МПа, коэффициент запаса прочности по пределу текучести [n] = 1,5).

4. Определить перемещение свободного конца стержня (Е = 2 ·105 МПа) [2].

2.2 Расчет вала при кручении

Если внутренние силы в поперечном сечении бруса приводятся только к моменту, действующему относительно его продольной оси, то брус испытывает деформацию кручения.

Брус, работающий на кручение, называют валом. На кручение работают: карданные валы, вал рулевого управления, полуоси автомобиля, валы муфт сцепления, торсионы танка, выходные концы валов редуктора, направляющий винт задвижки и другие. При кручении в сечении вала возникает один внутренний силовой фактор - крутящий момент k Т, который часто обозначают Z M [2].

Для определения наибольшего крутящего момента M_x строят эпюру крутящих моментов. Крутящий момент равен сумме моментов касательных напряжений, действующих в поперечном сечении, относительно оси стержня. Крутящий момент считается положительным, если при взгляде на сечение со стороны внешней нормали он стремится вращать рассматриваемую часть стержня по ходу часовой стрелки (рисунок 2.1). Под рассматриваемой подразумевается та часть стержня, которая расположена слева или справа от сечения, разделяющего стержень на две части [4].

Рисунок 2.1

Основные формулы для расчета вала на прочность и жесткость.

Касательное напряжение в сечении вала определяется по формуле:

где Jp - полярный момент инерции сечения, с - текущий радиус.

Условие прочности при кручении:

где - максимальное касательное напряжение в поперечном сечении вала при кручении (МПа), - крутящийся момент (Н•м), - полярный момент сопротивления сечения (м3), - допускаемое касательное напряжение при кручении.

Полярный момент сопротивления

сплошного круглого сечения:

кольцевого сечения:

где d - внутренний диаметр.

Угол закручивания вала длиной L в град:



где L- длина вала, - полярный момент инерции сечения, G- модуль упругости при сдвиге.

Условие жесткости при кручении:

где - максимальный относительный угол закручивания вала (град/м), - допускаемое значение относительного угла закручивания [2].

3. Детали машин

Детали машин - научная дисциплина, занимающаяся изучением, проектированием и расчетом деталей машин и узлов общего назначения. Механизмы и машины состоят из деталей. Встречающиеся почти во всех машинах болты, валы, зубчатые колеса, подшипники, муфты называют узлами и деталями общего назначения.

Дисциплина «Детали машин» являются первым из расчетно-конструкторских курсов, в котором изучают основы проектирования машин и механизмов.

Деталь - такая часть машины, которую изготовляют без сборочных операций. Детали могут быть простыми (гайка, шпонка и т.д.) или сложными (коленчатый вал, корпус редуктора, станина станка и т.п.). Детали (частично или полностью) объединяют в узлы.

Узел представляет собой законченную сборочную единицу, состоящую из ряда деталей, имеющих общее функциональное назначение (подшипник качения, муфта, редуктор и т.п.).

Звено - группа деталей, образующая подвижную или неподвижную относительно друг друга механическую систему тел [5].

Соединения деталей, применяемые в машино- и приборостроении, принято делить на подвижные, обеспечивающие перемещение одной детали относительно другой, и неподвижные, в которых две или несколько деталей жестко скреплены друг с другом.

Виды соединений деталей показано на рисунке 3.1

Рисунок 3.1 - Типы соединения деталей машин

Каждый из этих двух типов соединений подразделяют на две основные группы: разъемные и неразъемные. Разъемными называются такие соединения, которые позволяют производить многократную сборку и разборку сборочной единицы без повреждения деталей. К разъемным неподвижным соединениям относятся резьбовые, штифтовые, шпоночные, шлицевые, а также соединения, осуществляемые переходными посадками. Разъемные подвижные соединения имеют подвижные посадки (посадки с зазором) по цилиндрическим, коническим, винтовым и плоским поверхностям. Неразъемными называются такие соединения, которые могут быть разобраны лишь путем разрушения или недопустимых остаточных деформаций одного из элементов конструкции. Неразъемные неподвижные соединения осуществляются механическим путем (запрессовкой, склепыванием, загибкой, кернением и чеканкой), с помощью сил физико-химического сцепления (сваркой, пайкой и склеиванием) и путем погружения деталей в расплавленный материал (заформовка в литейные формы, в пресс-формы и т. п.) [6].

3.1 Разъемные соединения

3.1.1 Расчет болтов нижнего подшипника шатуна двигателя внутреннего сгорания

Шатунные болты или заменяющие их шпильки являются одной из наиболее ответственных деталей двигателей, их задача стягивать верхнюю и нижнюю половинки мотылевого подшипника. Ослабление болтов приводит к увеличению зазоров в мотылевом подшипнике, появлению динамических ударных нагрузок и, в конечном итоге, -- обрыву болтов. Подшипник раскрывается, шатун срывается с шейки вала и вместе с поршнем проваливается вниз, вращающимся валом его вместе с остатками разбитого поршня выбрасывает за пределы картерного пространства. В итоге оказываются разбитыми стенки станины двигателя, на валу образуются глубокие выбоины и он, как правило, восстановлению не подлежит. Классический вариант конструкции шатунного болта представлен на рисунке 3.2 [6].



Рисунок 3.2

Вариант-6

Рассчитать болты нижнего подшипника шатуна двигателя внутреннего сгорания (рис. 3.3).

Максимальная нагрузка одного болта F , материал болтов сталь 35Х улучшенная, шатуна 35Г2. Затяжка болтов не контролируется

Рисунок 3.3

3.1.2 Расчет болтов для крепления кронштейна к бетонному фундаменту

Кронштейн -- консольная опорная деталь или конструкция, служащая для крепления на вертикальной плоскости (стене или колонне) выступающих или выдвинутых в горизонтальном направлении частей машин или сооружений. Конструктивно кронштейн может выполняться в виде самостоятельной детали либо многодетальной конструкции с раскосом, а также в виде значительного утолщения в базовой детали. Механический принцип действия -- сопротивление материала на скол и сдвиг.

Кронштейн в технике используется в основном для закрепления на вертикальных плоскостях деталей и узлов машин и устройств (к примеру, подшипников). Также кронштейны используются для крепежа троллейбусных проводов, кабелей, антенн и т. п [1].

Вариант-16

Рассчитать болты для крепления кронштейна к бетонному фундаменту (рис. 3.4). Болты из стали 20, допускаемое напряжение смятия для бетона [_см]=1.8 МПа. Затяжка не контролируется нагрузка статическая.

Рисунок 3.4

3.2 Неразъемные соединения

3.2.1 Расчет кронштейна и сварного соединения

Сварка - это технологический процесс соединения металлических деталей, основанный на использовании сил молекулярного сцепления и происходящий при сильном местном нагреве их до расплавленного или пластического состояния с применением механического усилия. Сваркой изготавливают станины, рамы и основания машин, корпуса редукторе, зубчатые колеса, шкивы, звездочки, маховики, цистерны, трубы и т.п.

Затвердевший после сварки металл, соединяющий сваренные детали, называется сварным швом.

В зависимости от расположения соединяемых частей различают следующие виды сварных соединений: стыковые, нахлесточные, с накладками, угловые, тавровые [7].

Сварное соединение является наиболее совершенным из неразъемных соединений, так как лучше других приближает составные детали к цельным. При сварном соединении проще обеспечить условия равнопрочности, снижения массы и стоимости изделия.

Сварку применяют не только как способ соединения деталей, но и как технологический способ изготовления самих деталей [5].

Вариант - 6

Рассчитать кронштейн и сварное соединение (рис. 3.5). Нагрузка статическая, материал листа - сталь Ст3 (_т=220 МПа), сварка ручная электродом Э 42.



Рисунок 3.5

3.2.2 Расчет сварного шва

Сварной шов -- участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла или в результате пластической деформации при сварке давлением или сочетания кристаллизации и деформации.

В зависимости от формы сечения сварные швы могут быть

· стыковыми;

· угловыми;

· прорезными (электрозаклепочными).

Вариант - 16

Рассчитать сварной шов (рис. 3.6). Нагрузка статическая, материал трубы - сталь Ст3 (_р=157 МПа), сварка ручная электродом Э 42.

Рисунок 3.6

3.2.3 Расчет соединения, выполненного точечной сваркой

Точечная контактная сварка -- сварочный процесс, при котором детали соединяются в одной или одновременно в нескольких точках. Прочность соединения определяется размером и структурой сварной точки, которые зависят от формы и размеров контактной поверхности электродов, силы сварочного тока, времени его протекания через заготовки, усилия сжатия и состояния поверхностей свариваемых деталей. С помощью точечной сварки можно создавать до 600 соединений за 1 минуту. Применяется для соединения тончайших деталей (до 0,02 мкм) электронных приборов, для сварки стальных конструкций из листов толщиной до 20 мм в автомобиле-, самолёто- и судостроении, в сельскохозяйственном машиностроении и других отраслях промышленности [1].

Вариант - 6

Рассчитать соединение, выполненное точечной сваркой и нагруженное по схеме (рис. 3.7). Нагрузка знакопеременная (R= -1).

Рисунок 3.7

3.3 Расчет передачи винт-гайки

Винтовая передача -- механическая передача, преобразующая вращательное движение в поступательное, или наоборот (рисунок 3.8). В общем случае она состоит из винта и гайки.

Рисунок 3.8

Винтовые передачи делятся:

· передачи скольжения;

· передачи качения;

· шарико-винтовые передачи качения;

· ролико-винтовые передачи качения.

Передача винт-гайка служит для преобразования вращательного движения в поступательное, при этом гайка и винт могут иметь либо одно из названных движений, либо оба движения сразу [1].

3.4 Червячные передачи

Червячная передача состоит из винта, называемого червяком, и червячного колеса, представляющего собой разновидность косозубого колеса. (рисунок 3.9). Червячные передачи относятся к зубчато-винтовым.

Рисунок 3.9 - Червячная передача: 1- червяк; 2- венец червячного колеса;

Преимущество червячной передачи по сравнению с винтовой зубчатой в том. Что начальный контакт звеньев происходит по линии, а не в точке. Угол скрещивания валов червяка и червячного колеса может быть каким угодно, но обычно равен 90°.

Различают два основных вида червячных передач: цилиндрические, или просто червячные, передачи (с цилиндрическими червяками) и глобоидные (с глобоидными червяками) [7].

Заключение

Цель курсовой работы заключается в том, чтобы заложить основу общетехнической подготовки студента, необходимую для последующего изучения специальных дисциплин, научить студентов самостоятельно работать со справочным материалом, развивать полученные знания для проведения расчетов и применять эти навыки непосредственно в области механики, необходимые при разработке и эксплуатации машин, приборов и аппаратов.

В процессе выполнения курсовой работы были рассмотрены и изучены разделы по «Теории машин и механизмов», «Сопротивление материалов», «Детали машин».

Проведя расчеты по данной работе можно сделать следующие выводы: учебное проектирование является наиболее эффективным методом обучения, в ходе которого, сопоставляя разные варианты решения поставленной задачи, лучше усвоили объект изучения, логику рациональных инженерных решений и методы технического расчета, а также научились понимать назначение и взаимосвязь всех элементов проектируемой системы.

Список использованной литературы

1. www.wikipedia.ru

2. Овсянникова Н. Б. Задания для самостоятельной работы по технической механике. Сопротивление материалов, теория механизмов и машин: методические указания к практическим и самостоятельным занятиям по дисциплине «Техническая механика» -Ульяновск : УлГТУ, 2012. - 82 с.

3. Иосилевич Г.Б. Прикладная механика: Для студентов вузов. - М.: Машиностроение, 1985. - 576 с., ил.

4. Р.А. Мухтаров, А.В. Резунов. Расчет стержня на кручение. Методические указания к контрольной работе и задачам по курсу «Сопротивление материалов» - Воронеж, 2013 - 23 с.

5. Иванов М.Н. Детали машин. Учебник для машиностроительных специальностей вузов. - М.: Высш. шк. , 2006. - 408 с.: ил.

6. http://cherch.ru/

7. Гузенков П.Г. Детали машин: Учебное пособие для студентов втузов. - 3-е изд., перераб. И доп.-М.: Высшая школа, 1982. - 351 с., ил.

Размещено на Allbest.ru

...