Проект организации участка изготовления детали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рыбинский авиационный колледж

Курсовая работа по предмету

«Экономика отрасли»

Учащийся Шухалов

Вячеслав

Курс 4 группа Х 159

специальность 151901

Выполнить основные технико-экономические расчеты, связанные с работой механического участка цеха по изготовлению детали, заданной и курсовом проекте по технологии производства.

Исходные данные

Наименование детали Вал

Масса детали 0.123 кг Вид заготовки Прокат Масса заготовки 0.309 кг

Годовая программа выпуска детали 5304 штук

Режим работы участка: двухсменный, 5 дней в неделю.

Технологический маршрут обработки детали:

№ операции	Наименование операций	Наименование и тип оборудования	Время на операцию	Тп-з (мин)	Разряд работы
			Тосн (мин)	Твсп (мин)	Тшт (мин)
1	7	3	4	5	6	7	8
10	Фрезерно-центровальная	МР77	0,86	0,85	1,84	27	3
15	Токарная	16К20	3,37	0,75	4,44	24	3
20	Токарная	16К20	1,98	0,05	2,49	24	3
25	Токарная с ЧПУ	16К20Т1	15,15	0,85	4,06	24	4
30	Токарная с ЧПУ	16К20Т1	3,81	0,75	4,92	24	4
40	Круглошлифовальная	3Б151	1,58	0,85	2,62	17	3
45	Круглошлифовальная	3Б151	0,40	0,85	1,35	17	3
50	Резьбо-накатная	РС-17	0,31	0,85	1,25	24	3
55	Круглошлифовальная	3Б151	0,31	0,85	1,25	24	3
60	Плоско-шлифовальная	3Б722	0,32	0,85	1,26	9	3
70	Токарная	16К20	0,49	0,85	1,45	24	3
75	Горизонтальн-фрезерная	6Р82Г	0,46	0,85	1,41	24	3
85	Токарная	16К20	1,71	0,85	2,76	24	3

Дата выдачи задания Дата сдачи задания

Преподаватель

Содержание

Введение

1. Обоснование технических решений

1.1 Обоснование типа производства

1.2 Определение годового приведённого объёма производства

1.3 Определение размера партии деталей

2. Организация производственного участка

2.1 Определение трудоёмкости приведённого объёма (по моделям станков)

2.1.1 Расчёт норм штучно-калькуляционного времени

2.1.2 Определение загрузки оборудования в соответствии с плановыми нормами

2.2 Определение потребного количества оборудования и коэффициентов его загрузки

2.1.3 Определение пропускной способности оборудования (фактической загрузки) с учётом планового перевыполнении норм выработки

2.3 Определение производственной площади, занимаемой оборудованием

2.4 Определение численности производственных и вспомогательных рабочих

2.4.1 Расчёт численности основных рабочих-сдельщиков

2.4.2 Определение численности вспомогательных рабочих

3. Экономические расчёты

3.1 Определение годового расхода и стоимости основных материалов

3.2 Определение годового фонда оплаты труда основных производственных рабочих-сдельщиков участка

3.2.1 Расчёт операционных сдельных расценок

3.3 Составление калькуляции себестоимости детали

4. Обоснование экономической эффективности разработанного варианта технологического процесса

4.1 Подготовка исходных данных для сравнения вариантов технологического процесса

4.2 Определение себестоимости машино-часа работы оборудования

4.3 Определение технологической себестоимости детали по вариантам техпроцесса

4.4 Определение показателей экономической эффективности спроектированного варианта технологического процесса

5. Технико-экономические показатели производственного участка

Список литературы

Введение

Без новейших технологий остановился бы технический прогресс. Однако каждая из новейших разработок имеет свои особенности и определенный потенциал. Если одни могут лишь незначительно улучшить существующие решения, то другие способны совершить настоящий переворот в той или иной отрасли.

Ведущее место в росте экономики принадлежит отраслям машиностроения. Для него характерно: средние по величине габаритные размеры выпускаемых изделий, высокая точность изготовления изделий и деталей, широкое применение труднообрабатываемых и дорогих материалов, сложность формы деталей, широкое применение термической и химико-термической обработок, сварки, пайки, и других методов.

Использование перспективных технологий ведет к увеличению объема производства и более эффективному использованию природных и материальных ресурсов, энергии, сырья, необходимых для реализации производственных процессов, а главное экономии социального времени. Применение перспективных технологий дает экономическое могущество и социальную стабильность.

Технологический процесс должен обеспечивать качественное изготовление деталей и изделия в целом с минимальными затратами времени и средств с максимальной механизацией и автоматизацией процесса труда, с тем, чтобы продукция получалась с минимальной себестоимостью.

Цель курсовой работы - обосновать экономическими расчетами проект организации участка изготовления детали «Вал»; доказать, что разработанный вариант технологического процесса экономически более выгоден, чем базовый.

1. Обоснование технических решений

1.1 Обоснование типа производства

Для обоснования типа производства определяется коэффициент закрепления операций Кзо по формуле

,

где - действительный фонд времени работы единицы оборудования, час/год;

- годовая программа запуска детали, шт.;

- среднее штучное время технологического процесса, мин.

= 4055 час/год

Среднее штучное время разработанного технологического процесса определяется по формуле:

,

где - суммарное штучное время технологического процесса, мин;

О - количество операций технологического процесса.

При подстановке в формулу (1.2) получаем:

мин

Для расчета Кзо, определяем годовую программу запуска детали по формуле:

= ,

где - годовая программа выпуска детали, шт;

а - коэффициент, учитывающий выпуск деталей на запасные части, % ;

b - коэффициент, учитывающий неизбежные потери, %.

принимаем a =2%

принимаем b = 0,2% [5]

При подстановке в формулу (1.3) получаем:

шт.

Принимаем N

В соответствии с ГОСТ 31108-74 на участке среднесерийное производство

Характеристика серийного типа производства

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска. При серийном производстве используются универсальные станки , оснащенные как специальными , так и универсальными и универсально-сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия.

С серийном производстве технологический процесс преимущественно дифференцирован, то есть, расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках.

При серийном производстве обычно применяется универсальное, специализированное и агрегатное оборудование, а так же станки с ЧПУ.

Серийное производство имеет свои особенности:

- кроме нормализованной и универсальной оснастки применяют быстродействующие рабочие приспособления и специальный инструмент;

- оборудование располагается не только по групповому признаку, но и по потоку;

- рабочие специализируются на выполнение нескольких операции.

1.2 Определение годового приведённого объёма производства

Приведённая производственная программа определяется по детали-представителю с учетом коэффициента трудоемкости Кт., который показывает долю трудоемкости заданной детали от трудоемкости всей годовой программы участка. Коэффициент трудоемкости определяется по формуле:

,

где - нормативное число единиц оборудования на участке, шт;

Принимаем = 25 станков

Годовая приведённая производственная программа запуска определяется по формуле:

Nпр ,

При подстановке в формулу получаем:

При подстановке в формулу (1.5) получаем:

Nпр шт.

Принимаю Nпр=196444 шт.

1.3 Определение размера партии деталей

Для расчета оптимального размера партии запуска детали определяется длительность выполнения месячной производственной программы tмес по формуле:

,

где . - норма штучного времени ведущей операции тех. процесса, мин.;

- длительность смены, мин. = 480 мин.

Ведущей операцией тех.процесса является та, в которой отношение:

Тп-з / Тшт = max. В данном тех.процессе ведущей операцией является вертикально-фрезерная операция 55.

.=1,45мин

смена

Пользуясь таблицей приложения 2[5], определяю размер оптимальной партии детали. Он соответствует значению унифицированного ряда периодичности запуска (выпуска) - М. Это значит, что оптимальная партия равна месячной производственной программе.

Оптимальный размер партии определяется по формуле:

nопт =,

nопт = шт., принимаем

nопт=448 шт

2. Организация производственного участка

2.1 Определение трудоёмкости приведённого объёма (по моделям станков)

2.1.1 Расчёт норм штучно-калькуляционного времени

Нормы штучно-калькуляционного времени определяются по формуле:

,

где Тп-з - норма подготовительно-заключительного времени, мин.

При подстановке в формулу получаем:

мин.

мин.

мин.

мин. И т.д.

Результаты расчетов занесены в таблицу 2.1

Таблица 2.1 - Расчёт норм штучно-калькуляционного времени

№ опер.	Наименование операции	Тшт, мин.	Тп-з, мин.	nопт, шт	Тшт-к, мин
1	2	3	4	5	6
10	Фрез-центровальная	1,84	27	442	1,90
15	Токарная	4,44	24	442	4,49
20	Токарная	2,49	24	442	2,54
25	Токарная с ЧПУ	4,06	24	442	4,11
1	2	3	4	5	6
30	Токарная с ЧПУ	4,92	24	442	4,97
40	Круглошлифовальная	2,62	17	442	2,67
45	Круглошлифовальная	1,35	17	442	1,38
50	Резьбо-накатная	1,25	24	442	1,30
55	Круглошлифовальная	1,25	24	442	1,30
60	Плоско-шлифовальная	1,26	9	442	1,28
70	Токарная	1,45	24	442	1,50
75	Горизонтальн-фрезерная	1,41	24	442	1,46
80	Токарная	2,76	24	442	2,81
Итого		31,1			31,71

2.1.2 Определение загрузки оборудования в соответствии с плановыми нормами

Расчёт плановой загрузки оборудования производится по моделям оборудования по формуле:

,

где - суммарное время обработки детали на станке данной модели, мин.

При подстановке в формулу получаем:

нормо-часы

нормо-часы

нормо-часы

нормо-часы

нормо-часы

 нормо-часы

нормо-час

Результаты расчетов занесены в таблицу 2.2

Таблица 2.2 - Расчёт потребного количества оборудования и коэффициентов его загрузки

Наименование и модель станка	№ оп					FД	Кол-во станков	Кз
							Расчет	Принят
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Фрезерно-центровальный МР77	10	1,9	6220	1,04	5980	4055	1,47	2	0,73
Токарно-винторезный 16К20	15 20 70 85	11,34	37128	1,04	35700	4055	8,80	9	0,98
Токарная с ЧПУ	25 30	9,08	29728	1	29728	3935	7,55	8	0,94
Круглошлифовальный 3Б151	40 45 55	5,35	17516	1,04	16842	4055	4,15	5	0,83
Резьбо-накатной РС-17	50	1,30	4256	1,04	4092	4055	1	1	1,0
Плоскошлифовальный 3Б722	60	1,28	4190	1,04	4028	4055	0,99	1	0,99
Горизонтально-фрезерный 6Р82Г	75	1,46	4780	1,04	4596	4055	1	1	1
Итого:	-	31,71	103818	-	100966	-	25,099	27	0.92

2.1.3 Определение пропускной способности оборудования (фактической загрузки) с учётом планового перевыполнении норм выработки

Фактическая загрузка оборудования рассчитывается по формуле:

,

где - плановый коэффициент выполнения норм выработки рабочими участка.

Принимаю:

для универсальных станков - =1,04

для станков с ЧПУ =1

При подстановке в формулу (2.3) получаем:

1. станко-часы

2. станко-часы и т. Д

Результаты расчетов занесены в таблицу 2.2

2.2 Определение потребного количества оборудования и коэффициентов его загрузки

Рассчитываю количество станков по каждой модели по формуле:

,

где - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, часов:

- для универсальных станков Fд=4055часов (5,приложение 1)

- для станков с ЧПУ Fд=3935часов (5,приложение 1)

При подстановке в формулу (2.4) получаем:

станков, (принимаем 2 станка)

станков, (принимаем 9 станков)

станков, (принимаем 8 станков)

станков, (принимаем 5 станков)

станков, (принимаем 1 станок)

станков, (принимаем 1 станок)

станков, (принимаем 1 станок)

Результаты расчетов занесены в таблицу 2.2

Коэффициент загрузки оборудования определяется по моделям станков по формуле:

,

где - расчётное количество станков данной модели, шт.;

- принятое количество станков данной модели, шт.

При подстановке в формулу получаем:



Результаты расчетов занесены в таблицу 2.2

Средний коэффициент загрузки оборудования на участке определяется по формуле:

,

где - суммарное расчётное количество станков, шт.;

- суммарное приятое количество станков на участке, шт.

При подстановке в формулу (2.6) получаем:

По результатам расчётов числа станков по каждой модели, занесённым в таблицу 2.2 и определения коэффициентов загрузки оборудования строится график загрузки оборудования участка.

График загрузки оборудования участка

Ведомость применяемого оборудования составляется на основании расчётов таблицы 2.2.

Цены применяемого оборудования взяты из [5,приложение Ж]. Мощность применяемого оборудования взята из [5,приложение Ж].

Таблица 2.3 - Ведомость применяемого оборудования

Наименование оборудования	Модель	№ опер.	Кол-во станков	Мощность, кВт	Цена, тыс.руб
				Одного станка	Всех станков	Одного станка	Всех станков
1	2	3	4	5	6	7	8
Фрезерно-центровальный	МР77	10	2	3	6	205500	411000
Токарно-винторезный	16К20	15 20 70 85	9	10	90	150000	1350000
Токарный с ЧПУ	16К20Т1	25 30	8	11	88	338670	2709360
Круглошлифовальный	3Б151	40 45 55	5	7	35	216000	1512000
Резьбо-накатной	РС-17	50	1	4	4	400000	400000
Плоско-шлифовальная	3Б722	60	1	10	10	140000	140000
Горизонтально- фрезерный	6Р82Г	75	1	7,5	7,5	170000	170000
Итого	-		27		240.5		6692360

2.3 Определение производственной площади, занимаемой оборудованием

Размер производственной площади, занимаемой оборудованием, с учётом проходов и проездов в соответствии с требованиями техники безопасности и промышленной санитарии, определяется по формуле:

,

где - площадь, занимаемая одним станком, рассчитанная по габаритным размерам станка, м2;

- коэффициент, учитывающий дополнительную площадь, [5,приложение 3];

- количество станков данной модели, станков.

При подстановке в формулу (2.7) получаем:

1. м 2

2. м 2 и т. д

Результаты расчетов занесены в таблицу 2.4

Таблица 2.4 - Расчёт производственной площади

Вид оборудования	Модель станка	Кол-во станков	Габаритные размеры станков, м	Площадь станка, м2	Коэффициент, учитывающий площадь	Площадь оборудования м2
1	2	3	4	5	6	7
Фрезерно-центровальный	МР77	2	2,6х1,05	2.73	5	27,3
Токарно-винторезный	16К20	9	2,50х1,19	2,97	5	133,65
Токарный с ЧПУ	16К20Т1	8	3,36х1,71	5,74	4,5	206,64
Круглошлифовальный	3Б151	5	3,1х2,1	6,51	4	130,2
Резьбо-накатной	РС-17	1	1,35х1,08	1,46	5	17,3
Плоско-шлифовальная	3Б722	1	3,30х2,02	6,66	4	26,64
Горизонтально- фрезерный	6Р82Г	1	2,28х1,96	4.47	4,5	20,11
Итого:	_	28	_	_	_	561,84

2.4 Определение численности производственных и вспомогательных рабочих

2.4.1 Расчёт численности основных рабочих-сдельщиков

Численность рабочих-сдельщиков определяется на основе трудоёмкости производственной программы по формуле:

,

где - эффективный фонд времени одного рабочего, час/год;

принимается равным 1860 час/год [5,стр.20]

При подстановке в формулу (2.8) получаем:



Принимаем

человек

Принимаем

человек

Принимаем

человек

Принимаем

человек

Принимаем

человек



Принимаем

человек

Принимаем

человек

Результаты расчетов занесены в таблицу 2.6

Таблица 2.5 - Расчёт численности основных рабочих-сдельщиков

Профессия	№ оп.	, чел-час	, Час/год	Численность рабочих
				расчётная	принятая
1	2	3	4	5	6
Фрезеровщик 3 разряда	10	5980	1860	3,28	4
Токарь 3 разряда	15 20 70 85	35700	1860	19,1	19
Оператор с ЧПУ 4 разряда	2530	29728	1860	15,98	16
Шлифовщик 3 разряда	40 45 5	16842	1860	9,05	10
Резьбонакатчик 3 разряда	50	4092	1860	2,2	2
Шлифовщик 3 разряд	60	4028	1860	2,1	2
Фрезеровщик 3 разряда	75	4596	1860	2.4	2
Итого	-	100966		53,45	55

Списочная численность основных производственных рабочих учитывает плановые невыходы на работу по причинам отпусков, болезней, выполнения государственных обязанностей и определяется по формуле:

,

где - коэффициент потерь, учитывающий плановые невыходы на работу

= 1,1…1,2. [5,стр.21]

Принимаю =1,1

При подстановке в формулу получаем:

человека

Составляем ведомость состава основных производственных рабочих.

Таблица 2.6 - Ведомость состава производственных рабочих участка

Профессия	Численность рабочих	Средний разряд	Средний тарифный коэффициент
	Всего	в том числе по сменам	в том числе по разрядам
		1-ая чел.	2-ая чел.	ІІ	ІІІ	ІV	V	VІ
				тарифные коэффициенты
				1,089	1,209	1,358	1,552	1,806
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Фрезеровщик 3р	6	3	3		6
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Токарь 3р	19	10	9		19
Оператор ЧПУ 4р	16	8	8			16
Шлифовщик 3р	12	6	6		12
Резьбонакатчик 3р	2	1	1		2
Итого	55	28	29	-	39	16			3	1,116

Средний разряд рабочих участка определяется по формуле:

,

где - численность рабочего i-го разряда, чел.;

- разряд рабочих;

- списочная численность рабочих, чел.

При подстановке в формулу получаем:

Средний тарифный коэффициент определяется по формуле:

,

где - тарифный коэффициент i-го разряда.

При подстановке в формулу получаем:

2.4.2 Определение численности вспомогательных рабочих

Для определения численности вспомогательных рабочих на участке, необходимо установить состав вспомогательных рабочих.

Состав вспомогательных рабочих:

- подготовитель-распределитель работ

- контролеры

- наладчик оборудования

- подсобные и транспортные рабочие

Расчет численности наладчиков можно определить по формуле:

,

где - норма обслуживания при наладке оборудования данного вида, [5,приложение 5].

При подстановке в формулу получаем:

и т.д.

Результаты расчетов занесены в таблицу 2.7

Таблица 2.7 - Расчёт численности наладчиков

Наименование оборудования	Модель станка	Число станков	Норма обслуживания	Численность наладчиков в 2 смены
1	2	3	4	5
Фрезерно-центровальный	МР77	4	9	0,5
Токарно-винторезный	16К20	9	7	4,5
Токарный с ЧПУ	16К20Т1	8	8	2,2
Круглошлифовальный	3Б151	5	5	0,8
Резьбонакатной	РС17	1	38	1
Плоскошлифовальный	3Б722	1		0,1
Горизонтально-фрезерный	6Р82Г	1		0,2
1	2	3	4	5
Итого	-	27	38	9,3=10

Принимаем численность наладчиков - 10 человек

Расчёт численности вспомогательных рабочих других профессий рассчитывают по формуле:

,

где - норматив численности вспомогательных рабочих данной профессии на 100 человек основных рабочих [5,приложение 10];

- списочная численность основных рабочих на проектируемом участке, человек. трудоемкость оборудование деталь партия

При подстановке в формулу (2.13) получаем:

принимаем 3 человека

человек

человек

Результаты расчетов занесены в таблицу 2.8

Таблица 2.8 - Ведомость состава вспомогательных рабочих участка

Профессия	Численность рабочих	средний размер	Средний тарифный коэффициент
	Всего	в том числе по сменам	в том числе по разрядам
		1-ая чел.	2-ая чел.	ІІ	ІІІ	ІV	V	VІ
				тарифные коэффициенты
				1,089	1,209	1,358	1,552	1,806
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Подг.распр. работ	3	2	1			3
Контролер	8	4	4			8
Наладчик	7	4	3				7
Подсобные и транспортные рабочие	5	3	2	5
Итого	23	13	10	5	-	11	7	-	3,1	1,349

Средний разряд основных рабочих определяется по формуле:

При подстановке в формулу получаем

Средний тарифный коэффициент основных рабочих определяется по формуле:

При подстановке в формулу (2.15) получаем:

Результаты расчетов занесены в таблицу 2.8

3. Экономические расчёты

3.1 Определение годового расхода и стоимости основных материалов

Потребность в основных материалах и их стоимость на годовую программу определяется на основе исходных данных:

Цмат=16,42руб/кг

mзаг =0,309кг

Цотх=1,6руб/кг

mотх=0,186кг

(Цена отходов принимается равной 10% от цены материала)

Цены на материалы устанавливаются [5,приложение 7]

Расход материалов и их стоимость на годовую программу определяется по формуле:

,

где - цена материала, руб/кг;

- масса заготовки, кг;

- цена отходов, руб/кг;

- масса отходов, кг.

При подстановке в формулу (3.1) получаем:

тыс.руб./год

Приводим расчёт коэффициента использования заготовки (КИЗ) по формуле



Таблица 3.1 - Расчёт потребности и стоимости основных материалов

Наименование и марка материала	Потребность	Затраты
	на 1 изделие, кг	на всю программу, кг	на 1 изделие, руб.	на всю программу, тыс. руб.
1	2	3	4	5
Сталь 40Х	0,309	60701,196	5,07	995971,08
Отходы(-)	0,186	36538,584	0,30	58933,2
Итого	0,123	24162,612	4,77	937037,88

При подстановке в формулу получаем:

3.2 Определение годового фонда оплаты труда основных производственных рабочих-сдельщиков участка

3.2.1 Расчёт операционных сдельных расценок

Расчёт планового фонда оплаты труда начинается с определения зарплаты по сдельным расценкам на деталь.

Пооперационные сдельные расценки рассчитываются по формуле:

, [руб/шт]

где - часовая тарифная ставка i-ой операции, руб/час;

- учитывает оплату труда при многостаночном обслуживании.

Принимаем = 1 [5,стр.26]

При подстановке в формулу (3.3) получаем:

1. руб/шт

2. руб/шт

3. руб/шт и т. д.

Результаты расчетов занесены в таблицу 3.2

Таблица 3.2 - Расчёт пооперационных сдельных расценок

№ оп.	Разряд	, руб/час	, мин	, руб/шт
10	3	43,54	1,9	1,38
1	3	43,54	4,49	3,26
20	3	43,54	2,54	1,84
25	4	48,91	4,11	3,35
30	4	48,91	4,97	4,05
40	3	43,54	2,67	1,94
45	3	43,54	1,38	1,0
50	3	43,54	1,30	0,94
55	3	43,54	1,30	0,94
60	3	43,54	1,28	0,93
70	3	43,54	1,5	1,08
75	3	43,54	1,46	1,06
85	3	43,54	2,81	2,04
ИТОГО:			31.7	Рсд=22,87

Расчёт затрат планового фонда оплаты труда основных производственных рабочих - сдельщиков участка производится в соответствии со структурой фонда оплаты труда и с учётом доли доплат и выплат.

Таблица 3.3 - Расчёт планового ФОТ основных производственных рабочих участка

Виды выплат	%	Сумма, тыс.руб.
1	2	3
1. Зарплата по сдельным расценкам 2. Премия по положению 3. Премия из фонда мастера 4. Доплата за работу в ночные часы 5. Доплата неосвобождённым бригадирам	- 40 3 5 1	8985,34 3594,14 269,56 449,27 89,85
Итого: часовой фонд		13388,16
6. Доплата подросткам 7. Доплата кормящим матерям	0,5 -	66,94
Итого: дневной фонд		13455,1
8. Оплата отпусков 9. Доплата за выполнение государственных и общественных обязанностей	10 0,5	1345,51 67,27
Итого: полный годовой фонд оплаты

Статьи затрат рассчитываются следующим образом:

1. Зарплата по сдельным расценкам определяется по формуле:

,

где - коэффициент увеличения зарплаты, учитывающий финансовое состояние предприятия на момент выплаты заработной платы.

Принимается = 2 [5,стр.27]

При подстановке в формулу получаем:

тыс.руб/год

2. Премия по положению - 40% от строки 1.

3. Фонд мастера - 3% от строки 1.

4. Доплата за работу в ночные часы - 5% от строки 1.

5. Доплата неосвобождённым бригадирам - 1% от строки 1.

Часовой фонд - сумма строк 1…5.

6. Доплаты подросткам - 0,5% от часового фонда.

7. Доплаты кормящим матерям от часового фонда

Дневной фонд - это сумма часового фонда и доплат до дневного фонда.

8. Оплата отпусков - 10% от дневного фонда.

9. Доплата за выполнение государственных и общественных обязанностей - 0,5% от дневного фонда.

Полный фонд - это сумма дневного фонда и доплат до полного фонда.

Результаты расчетов занесены в таблицу 3.3

Проверка:

Расчёт среднемесячной заработной платы:

,

где - полный плановый фонд оплаты труда, тыс. руб.;

- списочная численность основных производственных рабочих, чел.

При подстановке в формулу получаем:

тыс. руб/чел

3.3 Составление калькуляции себестоимости детали

Калькуляция цеховой себестоимости детали «Рычаг» составляется на основе расчётов, произведённых в разделах 3.1…3.2.

Транспортно-заготовительные расходы принимаются в размере не ниже 10% от стоимости материалов, комплектующих изделий и покупных полуфабрикатов.

Расчет выполняется в таблице 3.4

Таблица 3.4 - Калькуляция себестоимости «Вал»

Статья калькуляции	Себестоимость	Примечания
	детали, руб.	всей программы тыс.руб.
1	2	3	расчёт, табл.3.1,стр.32 расчёт, табл.3.1,стр.32 10% расчёт, табл.3.3,стр.35 500%
1. Основные материалы 2. Возвратные отходы (-) 3. Транспортно-заготовительные расходы 4. Основная зарплата производственных рабочих 5. Цеховые расходы, включая расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	5,07 0,30 0,507 2,37 11,85	995971,08 58933,2 99597,11 12579.48 62897,4
Итого: цеховая себестоимость детали	19,8	1112111,87

Статья 3 Транспортно- заготовительные расходы

тыс.руб.

тыс.руб.

тыс.руб.

Статья 4 Основная заработная плата производственных рабочих

тыс.руб.

Результаты расчетов занесены в таблицу 3.4

4. Обоснование экономической эффективности разработанного варианта технологического процесса

В заводском варианте технологического процесса токарная операция 30 (точение наружной цилиндрической поверхности) производится на универсальном токарном станке модели 16К20 за две операции.

В проектируемом варианте технологического процесса предлагается выполнить точение поверхности на станке с ЧПУ 16К20Т1.Деталь устанавливается в 3х-кулачковом . Обработка выполняется с помощью контурного резца Т15К6.

Это позволит увеличить производительность труда за счет ускоренных режимов резания, значительно уменьшится себестоимость продукции.

4.1 Подготовка исходных данных для сравнения вариантов технологического процесса

Исходные данные для сравнения вариантов представлены в виде таблицы.

Таблица 4.1 - Исходные данные для сравнения вариантов техпроцесса

Показатели	Обозначение	Единицы измерения	Варианты
			базовый	проектируемый
1	2	3	4	5
1. Вид заготовки	-	-	Прокат	Прокат
2. Вид операции	-	-	Токарная	Токарная
3. Разряд работы	-	-	5	4
4. Часовая тарифная ставка станочника (оператора)	Ачас	руб/час	55,903	48,915
5. Норма штучного времени	Тшт	мин/дет	9,3	4,92
6. Норма машинного (основного) времени	Тмаш(Тосн)	мин/дет	5.7	3,81
7. Норма подготовительно-заключительного времени (время наладки станка)	Тп-з(Тнал)	мин	42	24
8. Приспособление	-	-	-	-
9. Цена спец. приспособления	Цосн	руб	-	-
10. Срок службы приспособления	Тсл	год	-	-
11. Коэффициент, учитывающий затраты на ремонт и эксплуатацию приспособления (Косн=1,2)	Косн	-	1,2	1,2
12. Инструмент	-	-	-	-
13. Стоимость 1 минуты работы инструмента	Син	руб/мин	0,023	0,023
14. Наименование и модель станка	-	-	16К20	16К20Т1
15. Балансовая стоимость станка	Фбал	руб	150000	338670
16. Годовой фонд времени работы станка	Fд	час/год	4055	3935
17. Мощность станка	Ny	кВт	10	12
18. Норма амортизации станка	Hа	%	5	6,7
19. Площадь, занимаемая станком, с учётом проездов и проходов	So		3,5	6,5
20. Стоимость одного машино-часа работы оборудования	См-ч	руб/час	1406,58	878,34
21. Часовая тарифная ставка наладчика 5 разряда	Анал	руб/час	55,903	55,903
22. Коэффициент, учитывающий премию: -- основных рабочих -- вспомогательных рабочих	Кпр	-	1,4 1,3	1,4 1,3
23. Ремонтная сложность механической части станка	Rм	е.р.с.	11	11
24. Норматив годовых затрат на ремонт механической части станка	Нм	руб/е.р.с.	395	303
25. Ремонтная сложность электрической части станка	Rэ	е.р.с.	12	12
26. Норматив годовых затрат на ремонт электрической части станка	Нэ	руб	98	77
27. Годовые расходы на разработку и возобновление управляющей программы	Рпрогр	руб/год	-	662,4

4.2 Определение себестоимости машино-часа работы оборудования

Себестоимость машино-часа (сметная ставка) рассчитывается по формуле:

где - сметная ставка за один машино-час работы оборудования, руб/час;

- амортизационные отчисления на полное восстановление (реновацию) оборудования, руб/час.;

- затраты на ремонт и техническое обслуживание, руб/час.;

- затраты на силовую электроэнергию, потребляемую оборудованием, руб/час.;

- затраты на вспомогательные материалы, используемые при эксплуатации оборудования, руб/час.

Расчёты амортизационных отчислений на реновацию оборудования рассчитываются по формуле:

,

где - первоначальная (балансовая) стоимость оборудования, руб.;

- годовая норма амортизации на реновацию, %;

Для станков с ЧПУ

Для остального металлорежущего оборудования

При подстановке в формулу получаем:

руб/час

руб/час

Расчёт затрат на ремонт и техническое обслуживание оборудования рассчитывается по формуле:

,

где - коэффициент, характеризующий тип производства;

Принимаем Кп=1

- норматив годовых затрат на ремонт механической части оборудования при продолжительности ремонтного цикла 6 лет, руб/е.р.с.

[5,приложение 13];

- ремонтная сложность механической части оборудования, е.р.с.

[5,приложение 16];

- норматив годовых затрат на ремонт электрической части оборудования при продолжительности ремонтного цикла 6 лет, руб/е.р.с.

[5,приложение 13];

- ремонтная сложность электрической части оборудования, е.р.с.

[5,приложение 16];

При подстановке в формулу (4.3) получаем:

руб/час

руб/час

Расчёт затрат на силовую электроэнергию, потребляемую оборудованием рассчитывают по формуле:

,

где - установленная мощность электродвигателей оборудования, кВт;

- коэффициент загрузки электродвигателей по времени

[5,приложение 11];

- коэффициент загрузки электродвигателей по мощности

[5,приложение 11];

- коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети предприятия, = 1,06

- коэффициент полезного действия электродвигателя оборудования (из паспорта оборудования 0,8…0,9);

- ст...